氨基乙酸生产工艺设计

氨基乙酸生产工艺设计摘要氨基乙酸又名甘氨酸，它是结构最简单的α-氨基酸，它的用途非常广泛，主要用于农药、医药、食品、饲料以及制取其它氨基酸，合成表面活性剂等。氨基乙酸的生产方法有很多种，主要有氯乙酸氨解法和施特雷克法。在国内，由于技术、原料等原因，大都采用氯乙酸氨解法。本设计的目的在于对模拟年产1万吨氨基乙酸的厂房工艺进行设计和优化，本设计简要介绍了氨基乙酸的主要用途，国内外的生产情况，研究进展和未来的发展趋势。结合国内的实际情况，本设计选用了氯乙酸氨解法，采用间歇式的生产方式，初步设计要求年产量1万吨，参照了许多文献及数据，对整个生产过程做了物料衡算，主要设备进行了热量衡算，并对主体设备氨化合成釜进行了设计，对生产工艺流程进行了优化，对车间进行了布置和规划。设计经多次修改和调整，得到许多数据和能控制的工艺参数，所得到的产品理论上符合设计要求。关键词：氨基乙酸；生产工艺；收率；氯乙酸氨解ANNUALOUTPUTOFGLYCINEWORKSHOPPROCESSDESIGNABSTEACTGlycineisthemostsimplestructureoftheα-aminoacids,it'suseisveryextensive,mainlyforagriculturalchemicals,pharmaceuticals,food,feedandotherproductionofaminoacids,syntheticsurface-activeagent.Therearemanymethodsofproducinglycine.ThemainsolutionsareammoniaandChloroacetateStrecklaw.Athome,becauseoftechnology,rawmaterialsandotherreasons,mostplantsusechloroaceticacidammonolysisprocess.Thepurposeofthedesignistooptimizetheworkshopprocessofanannualoutputof1,0000tonsofGlycine.Thedesigngivesabriefingontheprocessofthemainpurposesofglycine,thesituationoftheproductionathomeandabroad,theresearchprogressandfuturedevelopmenttrends.WiththeactualsituationdevelopmentinChina,thedesignchosethechloroaceticacidammonolysisprocessandusetheintermittentmodeofproduction.Thepreliminarydesignrequirementsofannual10,000tons,Searchedanumberofdocumentsanddata，didthematerialbalanceoftheentireproductionprocesstheheatbalanceofthemajorequipment,designedthemainequipmentaminationofreactor,optimizedtheproductionprocess.Afterwerepeatedmodificationsandadjustments,wegotmanydataandbeabletogetcontroloftheprocessparameters,whicharetheoreticallyinlinewiththeproductofthedesignrequirements.KEYWORDS：glycine;productionprocess;yield;chloroaceticacidammonolysisprocess

目录TOC\o"1-3"\h\u引言 1第1章概述 21.1氨基乙酸的基本性质 21.2产品用途 21.2.1应用于农业行业 21.2.2应用于医药行业 31.2.3应用于饲料行业 31.2.4应用于食品行业 31.2.5应用于表面活性剂和日化行业 31.2.6其他方面 31.3市场需求与技术现状 31.4生产厂家 41.5发展前景 41.6生产技术的发展趋势 41.7氨基乙酸的生产工艺 51.7.1氯乙酸氨解法 51.7.2施特雷克法(cstercker法) 51.7.3氢氰酸法合成氨基乙酸新工艺 51.7.4生物合成法 61.8本产品所选线路及可行性分析 6第2章生产工艺流程及各工艺指标的确定 72.1生产基本原理及化学方程式 72.2原料规格及性质 72.2.1基本原料 72.2.2原料质量标准 72.3生产工艺流程叙述及工艺流程方框图 82.4主要工艺指标的确定 92.4.1生产工艺特点 92.4.2工艺指标的确定 92.4.3结语 11第3章工艺计算 123.1物料衡算 123.1.1原料及产品规格 123.1.2衡算记住 123.1.3已知定量 123.1.4列衡算式 123.2热量衡算 173.2.1计算Q1与Q4 173.3.2过程热效应Q3计算 193.2.3Q2的计算 20第4章主体设备氨化合成釜设计 214.1体积估算 214.2确定筒体和封头形式 214.3确定筒体和封头直径 214.4确定筒体高度 214.5确定夹套的直径 224.6确定夹套的高度 224.7计算传热面积 224.8计算夹套筒体，封头厚度 224.9计算内筒筒体厚度 224.10搅拌器 234.10.1换热装置 234.10.2搅拌装置 234.10.3轴封装置 234.10.4传动装置 23第5章厂房布置 245.1概述 245.2设备布置的原则 245.3厂房布置方法 24总结 25致谢 26参考文献 27

表格清单TOC\o"1-3"\h\u表1-1工业氨基乙酸质量指标 2表1-2氨解法原料消耗及成本 6表2-1工业氯乙酸质量标准 8表2-2六次甲基四胺质量指标 8表2-3工业甲醇质量指标 8表2-4无水氨质量指标 8表3-1氨化合成釜物料衡算表 13表3-2醇析釜的物料衡算表 14表3-3离心机物料衡算表 15表3-4干燥机物料衡算表 16表3-5精馏塔物料衡算表 17表3-6元素的原子比热容 18

插图清单TOC\o"1-3"\h\u图2-1工艺流程方框图 9引言本设计为对氨基乙酸工艺流程的设计研究，主要对国内外现有生产技术和试验进展进行了简要阐述和对比分析。目前国内主要采用氯乙酸氨解法制备氨基乙酸，60年代以前，德国的Kraut用氯乙酸和氨水反应，在缓慢搅拌、室温下反应48小时以上，再经一系列复杂的后处理，才得到粗品，收率很低，成本高且再生能力很低。70年代后，法国人HenriMartin以乌洛托品、氯乙酸、氨水为原料在水相中合成，反应后，经醇析、过滤、精制、干燥制得。只有70%左右的收率，生产周期长达40小时，纯度在90%左右[1]。后来用液氨代替氨水，收率达80%以上，此工艺成熟，目前国内生产厂家都在此方法前提下，不断的进行改进。自1969年实现工业化以来，国内许多专家对其进行了众多改进性研究，使氨基乙酸收率由约70%提高至85%以上，产品氨基乙酸含量从95%提高到98.5%。本设计所选用的工艺路线为国内较为成熟的氯乙酸氨解法，其中参考和引用了前人的技术成果，在此表示特别感谢。第1章概述1.1氨基乙酸的基本性质中文名:氨基乙酸（氨基乙酸）英文名：GLYCINE分子式：C2H5NO2分子量：75.07 结构式：NH2CH2COOHCAS号：56-40-6毒性防护：本品无毒，无腐蚀性。物化性质：白色单斜晶系或六方晶系晶体，或白色结晶粉末。无臭，有特殊甜味，相对密度1.1607。熔点248℃（分解）。易溶于水，在水中的溶解度：25℃时为25g/100ml；50℃时为39.1g/100ml；75℃时为54.4g/100ml；100℃时为67.2g/100ml。极难溶于乙醇，在100g无水乙醇中约溶解0.06g。几乎不溶于丙酮和乙醚。与盐酸反应生成盐酸盐。产品包装、贮存与运输：本产品采用薄膜塑料袋，外加纤维编织袋两层包装，每袋净含量25kg±0.25kg，运输时注意防潮，避免被尖锐物划破[2]。表1-1工业氨基乙酸质量指标Table1-1aminoacidindustrialqualityindicators指标名称指标一等品合格品氨基乙酸含量%≥97.5≥95.5氯化物(以Cl计)含量%≤0.70≤0.90铁(Fe)含量%≤0.003≤0.005加热减量%≤1.0≤2.0外观白色粉末1.2产品用途[3]1.2.1应用于农业行业氨基乙酸是生产除草剂草甘膦的原料和植物生长调节剂增甘膦的重要中间体。用三氯化磷、甲醛反应的水解产物再与氨基乙酸反应，可制取新型农药除草剂草甘磷，草甘磷为除草活性最强的内吸传并型广谱有机磷农药，它能有效控制危害最大的杂草达80余种，广泛用于稻田、麦地、玉米、棉花、大豆和果园、菜园及铁路、建筑、交通、森林等非耕地除草，草甘磷因其有杀草力强、低毒、易分解、无残留等优点，作为高度安全性除草剂，已被美国政府评为最优秀的农药。氨基乙酸与甲醛、三氯化磷在110℃下反应产物为增甘磷，增甘磷是一种高效叶面施用的植物生长调节剂，广泛用于各种农作物，还可作为收获前的脱叶剂。在已开发的领域中，草甘膦是氨基乙酸的最大市场。值得一提的是，同样作为草甘膦的原料氨基乙酸，国外采用99%的氨基乙酸，国内均采用97.5%的氨基乙酸。在实际生产中，氨基乙酸杂质中的氯化物含量对草甘膦的收率影响很大，99%的氨基乙酸中氯化物含量只有97.5%的氨基乙酸氯化物含量的1/30。因此，国外生产草甘膦的收率远高于国内，草甘膦的含量也比国内高出几个百分点，原料生产成本也比国内低。1.2.2应用于医药行业氨基乙酸是人体必需的氨基酸，在各种氨基酸输液的配方中，基本上都含有氨基乙酸，氨基乙酸可用作药物溶剂和缓冲剂，同时它还可以合成多种药物，如治疗高血压药物盐酸地闰普利抑制胃溃疡的药用碳酸钙制剂，单氨基乙酸酰水扬酸钙，利血胺注射液等。由于医药用氨基乙酸产品质量要求较高，而国内医药级氨基乙酸生产发展缓慢，因此国内医药领域的应用还有等进一步开发，对于国内的生产氨基乙酸厂家，改进生产工艺路线，提高氨基乙酸的质量也是十分重要的。1.2.3应用于饲料行业氨基乙酸用在饲料添加剂中，不仅是畜禽饲料中的主要营养补充成分，还可以防止饲料氧化变质，延长饲料保鲜期，在国外牛羊的饲料中均含有氨基乙酸，国内的饲养业尚未普遍采用，在此领域中氨基乙酸的应用有待于进一步开发。另外，新兴的动物宠物罐头饲料中也含有氨基乙酸。其添加氨基乙酸的量十分惊人，宠物饲料生产是一个劳动密集型的产业，很适合中国的国情，可惜国内尚未对此产业有足够的重视。1.2.4应用于食品行业[4]食品工业是使用氨基乙酸量较大的产业，氨基乙酸具有抑制细菌生长、螯合缓冲及抑制氧化等作用，被指定用于食品添加剂，主要用于食品氨基酸强化剂、调味剂及营养补充成分、食品酿造、肉食加工、清凉饮料的配方内。因氨基乙酸具有抗氧化功能，应用于奶油、干酪、人造奶油中，能延长保质期3-4倍。其也可单独作为甜味品，可用于糖果和饼干的制作，对高血压的预防很有好处。在精制食盐中，加量为5%。1.2.5应用于表面活性剂和日化行业在表面活性剂工业中，用氨基乙酸可合成阳离子和两性表面活性剂，还可用于生产具有良好调湿性和染色性的氨基酸染发剂，用于护肤及清洁用化妆品的复配剂，另外，用于配制发泡力强，药物化妆品的抗氧化剂的油包水或水包油乳液，具有增湿和增稠作用。1.2.6其他方面氨基乙酸还可用于动物药品添加剂，也可用作PH调节剂添加在电镀液中。另外，在化学镀上的研究和应用也越来越广泛。氨基乙酸在农药、食品、医药等领域的应用正逐步增长，市场潜力很大，在国内由于绝大部分氨基乙酸生产企业生产工艺水平落后，产品质量差，而国外注重将催化、生物、辐射等高新技术用于氨基乙酸合成工艺的研究，并取得了一定的进展，因此国内科研机构和企业要借鉴国外的研究思路，加强催化脱氢氧化制备，生物合成等新技术的开发[5]。1.3市场需求与技术现状目前全球氨基乙酸年产量达到230万t，我国的生产能力为23万t/年。生产与消费主要集中在工业发达国家和地区，我国氨基乙酸生产起始于70年代末80年代初，不仅起步较晚，而且生产技术水平偏低，生产能力约为2.8万t/年，生产方法几乎全部采用氯乙酸氨解法生产甘氯酸，产品多为工业级，纯度不高于95%，不仅影响下游草甘膦农药的质量，而且无法满足医药和食品等行业的需求，致使我国医药和食品行业所需的氨基乙酸大量依靠进口。1.4生产厂家[6]国内目前氨基乙酸生产工艺只有氯乙酸法，生产规模目前约为23万t/年，生产厂家有40余家，最大的生产企业是位于石家庄的河北东华化工集团，现有工业级氨基乙酸产能8万吨/年、食品医药级氨基乙酸产能3万吨/年，是目前亚洲最大的氨基乙酸生产基地。重庆三峡英力化工有限公司，其新建5万吨氨基乙酸/年项目进展正常，目前已进入投料试生产阶段。渝三峡A氨基乙酸年产3万吨。江西电化有限责任公司有两套5万t/年生产装置，浙江新安江化工集团公司建有3万吨/年生产装置，其他主要生产厂家有江苏南通化工厂、长春农安制药厂、辽宁本溪化工厂，产品均为工业级氨基乙酸，用于生产农药草甘膦和植物生长调节剂增甘膦，另外，江山股份（600389）的子公司南通东昌化工有1万吨的生产能力、江西电化中达有1.5万吨等，其它企业的规模普遍偏小，如苏州永达氨基酸厂3500吨、南通光荣化工3000吨等。国外氨基乙酸生产厂家主要有美国的查特姆公司、法国的斯帕西亚公司、日本的有机合成药品公司、昭和电工公司和味之素公司等，其中日本是氨基乙酸生产和消耗大国，这些公司基本都采用改进的Strecker（施特雷克法）工艺和直接Hydantion（海因法）工艺。1.5发展前景氨基乙酸在氨基酸类中结构最简单的化合物，是一种重要的有机合成中间体，广泛应用于医药、食品、农药、饲料等行业，据专家预测，随着人们生活水平的提高，食品、医药行业逐渐成为使用氨基乙酸的最大用户，其市场潜力很大，在国内由于绝大部分氨基乙酸生产企业生产工艺水平落后，产品质量差，而国外注重将催化、生物、辐射等高新技术用于氨基乙酸合成工艺的研究，并取得了一定的进展，因此国内科研机构和企业要借鉴国外的研究思路，加强催化脱氢氧化制备，生物合成等新技术的开发。1.6生产技术的发展趋势从国外氨基乙酸现有生产装置使用的工艺路线及关于氨基乙酸制备技术所申请专利的数量和内容来分析，国外目前氨基乙酸的生产完全淘汰了氯乙酸氨解工艺，主要采用以氢氰酸、羟基乙腈为原料的Strecker工艺和Hydantion工艺，通过工艺的不断改进，提高了产品的收率和产品的质量，并有采用生物技术由甘氨腈生产氨基乙酸的发展趋势。而在中国氯乙酸氨解工艺生产氨基乙酸是目前普遍采用的技术，自1969年实现工业化以来，虽然对其进行了众多改进性研究，使氨基乙酸收率由约70%提高至85%以上，产品氨基乙酸含量从95%提高到98.5%，但其关键性指标氯化物含量仍高达0.06%～0.5%，由于所得产品纯度低、杂质含量多而无法满足食品和医药行业生产的使用要求。同样作为草甘膦原料，国外采用纯度为98.5%～99.5%的氨基乙酸，而国内纯度只有97.5%～98.5%，而且其中的氯化物含量是国外的30倍，生产合格的草甘膦需两次重结晶，对产品的收率影响很大。虽然中国已经开发成功了以氢氰酸为原料合成氨基乙酸的小试技术，但反应收率只有73%，产品纯度只有95%，如要实现工业化还需在反应工艺、产品的精制和连续化方面进行大量研究。1.7氨基乙酸的生产工艺氨基乙酸生产工艺路线很多，目前工业化和具有工业化前景的生产工艺主要有氯乙酸氨解法，施特雷克法(cstercker法)，氢氰法，及生物合成法等。1.7.1氯乙酸氨解法[7-12]该法根据原料不同，又可分两种工艺：(1)水相或醇相中以乌洛托品，氯乙酸、氨水(氨气或液氨均可)为原料合成；(2)水相中以碳酸铵或氨基甲酸胺、氯乙酸、氨水为原料合成。目前国内的生产方法以前者为主，收率在70%左右，后者收率较低(约42%)，故很少用于工业化生产。由于水相合成氨基乙酸中乌洛托品消耗较大，且乌洛托品价格较高，无法回收，故成本较高，而以醇溶液代替水溶液则会大大降低乌洛托品的消耗量，从而降低生产成本，因此，目前国内普遍采用醇相法合成氨基乙酸，反应方程式如下。主反应:ClCH2COOH+2NH3→NH2CH2COOH+NH4Cl副反应:NH2CH2COOH+ClCH2COOH→NH(CH2COOH)2+HClNH(CH2COOH)2+ClCH2COOH→N(CH2COOH)3+HCl氯乙酸氨解法的优点是原料易得，合成工艺简单，对设备要求不高，易操作，基本无公害，缺点是反应时间较长，副产物氯化铵等无机盐类物质难以除去，产品质量差，精制成本高，作为催化剂的乌洛托品难以回收循环使用，造成原料的极大浪费，使生产成本增加。国内氨基乙酸生产厂家及一些科研机构本着优化反应条件降低生产成本，提高产品质量的原则，对氯乙酸法合成氨基乙酸的工艺进行了大量的研究工作，并取得一定的进展。1.7.2施特雷克法(cstercker法)[9-12]施特雷克法的反应过程是，以甲醛、氰化钠，氯化铵为原料反应，在硫酸存在下醇解，然后与氢氧化钡一起加水分解而得氨基乙酸产品，主要化学反应如下:6HCHO+3NaCN+3NH4Cl→(CH2=N-CH2CN)+3NaCl+6H2O将产物过滤，在硫酸存在下加乙醇分解，得到氨基乙腈硫酸盐。3(CH2=N-CH2CN)+C2H5OH+3H2S04→3(H2NCH2CN)H2SO4+3CH2(C2H5)2将上述产物用氢氧化钡分解，得到氨基乙酸钡：2(H2NCH2CN)2SO2+3Ba(OH)2→(NH2CH2COO)2Ba+2BaS04+2NH3+2N2O然后加入定量的硫酸，使钡沉淀，过滤液浓缩，放置冷却，析出氨基乙酸结晶。(NH2CH2COO)2Ba+H2S04→2NH2CH2COOH+BaS04此工艺路线较长，原料NaCN为剧毒物，反应的脱盐操作较复杂，操作条件比较苛刻，其优点是易于精制，成本低，适用于大规模工业化生产。1.7.3氢氰酸法合成氨基乙酸新工艺[13]该工艺以廉价的丙烯腈副产物氢氰酸代替氰化钠，生产成本更低，美国、日本等普通采用此法生产氨基乙酸，我国中科院大连化物所于90年代初开发成功以HCN为原料合成氨基乙酸的工艺，该工艺以氢氰酸为主体原料，在生产过程中，可直接利用气态HCN或任意比例的HCN水溶液，醛类可利用气体，溶液或高聚物，氨源可用氨加二氧化碳或碳酸铵，碳酸氢铵等，各原料的投料量近于理论量，产品收率可达73%，产品含量大于95%。该工艺由于反应步骤少，因此工艺过程缩短，操作步骤简化，设备投资减少，生产成本大大降低，无三废处理，易于放大生产，所得氨基乙酸产品质量明显优于氯乙酸法所得的产品。1.7.4生物合成法21世纪是生物合成的世纪，生物合成氨基乙酸成为十分重要，潜力巨大的合成路线。美国、日本、欧洲长期以来坚持开发生物合成氨基乙酸的研究，以前由于存在酶的活性低，合成氨基乙酸的微生物菌需求量大，氨基乙酸的产率低等因素，使生物合成法的工业化受到限制。20世纪80年代后期，日本三菱公司把过筛选的好氧土壤杆菌属，短杆菌属，棒状杆菌属等微生物菌属加入到含有碳源、氮源及无机营养液的介质中进行培植，然后将该类菌种在25～45℃，pH值在4～9的情况下，使乙醇胺转化为氨基乙酸，用浓缩中和离子交换处理得到氨基乙酸。进入20世纪90年代以后，国外合成氨基乙酸的技术有了新的进展，日本Nitto化学工业公司将培养的假细胞菌属，酪蛋白菌属，产碱杆菌属等菌属以0.5%(质量分数，干重)加入到含氨基乙酸胺基质中，在30℃，pH值7.9～8.1情况下，反应45h，几乎所有的氨基乙酸胺水解生成氨基乙酸，转化率达99%。尽管目前生物法尚处于研究阶段，但是其具有高选择性，无污染，因此将是极具发展潜力的合成路线。1.8本产品所选线路及可行性分析本设计模拟生产10000吨的氨基乙酸，考虑到产量较大，且其他生产工艺只在实验阶段，或在国内技术不成熟，还未应用到工业生产中，所以选择第一条工艺路线，即氯乙酸氨解法，氯乙酸氨解法的优点是原料易得，合成工艺简单，对设备要求不高，易操作，基本无公害。产品成本及产品价格 表1-2氨解法原料消耗及成本Table1-2ammoniasolutionandthecostofrawmaterialsconsumption原料名称纯度%单耗t单价元/t成本元氯乙酸961.550650010075液氨工业级0.85018501573乌洛托品980.3072002160甲醇982.1023004830合计/

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/18638现在氨基乙酸价格每吨3.3万元左右，2007年12月中旬其价格才1.8万元/吨，12月底国内最大的氨基乙酸生产企业河北东华化工集团的传真价格变成了2.9万元/吨，现在又涨到了3.3万元/吨，比12月中旬上涨了80%，使氨基乙酸的利润几乎达到了100%。第2章生产工艺流程及各工艺指标的确定2.1生产基本原理及化学方程式原理：氯乙酸和氨气在六次甲基四胺的催化作用下，反应生成氨基乙酸和副产物氯化铵。化学方程式：主反应：ClCH2COOH+2NH3→NH2CH2COOH+NH4Cl副反应：NH2CH2COOH+ClCH2COOH→NH(CH2COOH)2+HClNH(CH2COOH)2+ClCH2COOH→NH(CH2COOH)3+HCl2.2原料规格及性质2.2.1基本原料（1）：氯乙酸(ClCH2COOH)无色晶体，有刺激性气味，易潮解、不燃，有强烈的腐蚀性，能破坏金属、橡胶和软木塞等，溶于水、乙醇、乙醚、苯、二硫化碳和氯仿等有机溶剂，相对密度：1.58g/cm3（20/20℃），其熔点：61～63℃，沸点为：189℃。（2）：六次甲基四胺(CH2)6N4俗名乌洛托品，白色结晶粉末或无色有光泽晶体，几乎无臭，对皮肤有刺激作用，相对密度1.27g/cm3(25℃)，在约263℃升华并部分分解，溶于水、乙醇和氯仿，不溶于乙醚，燃烧时火焰无色。（3）：甲醇(CH3OH)无色透明易燃易挥发极性液体，有毒，饮后能致盲，密度(D204℃)：0.7915g/cm3，熔点：-97.8℃、沸点：64.65℃，自燃点：470℃，能与水和多数有机溶剂混溶，蒸汽与空气生成爆炸性混合物，爆炸极限(6.0～36.5)%(体积)，燃烧时生成蓝色火焰，用于制造甲醛和农药等，并用作有机物质的萃取和酒精的变性剂等。（4）：氨气(NH3)无色气体，有强烈的刺激性气味，相对密度：0.771g/cm3，易被液化成无色的液体，沸点：-33.5℃，也易被固化成雪状的固体，熔点：-77.7℃，溶于水、乙醇和乙醚，在高温时会分解成氮和氢，有还原作用。2.2.2原料质量标准（执行QJ/XHG.JH0207-08-2001）（1）:氯乙酸表2-1工业氯乙酸质量标准Table2.-1Chloroacetateindustrialqualitystandards指标名称指标氯乙酸含量%≥95.0二氯乙酸含量%≤3.0外观白色或微黄色晶体(2):六次甲基四胺表2-2六次甲基四胺质量指标Table2-2Hexaminequalityindicators指标名称指标纯度%≥98.0氯化物(以Cl计)%≤0.015外观白色结晶或略带色调的白色结晶(3):甲醇表2-3工业甲醇质量指标Table2-3methanolindustryqualityindicators指标名称指标密度(20℃)g/cm30.791～0.793外观无殊异臭气味，无色透明液体，无可见杂质(4):液氨表2-4无水氨质量指标Table2-4anhydrousammoniaqualityindicators指标名称指标氨含量%≥99.5残留物含量%≤0.52.3生产工艺流程叙述及工艺流程方框图工艺流程方框图氯乙酸氯乙酸乌洛托品溶解氨气合成醇析离心醇洗烘干包装产品精馏回收甲醇副产物氯化铵图2-1工艺流程方框图Figure2-1processflowdiagram工艺流程叙述将氯乙酸、六次甲基四胺固体按工艺配比分别溶解成工艺指标要求含量的溶液，然后备入计量槽。首先向反应釜内投入六次甲基四胺水溶液，加热至一定温度后，开始滴加氯乙酸溶液，并通入氨气反应。反应过程中控制好反应温度和pH值，待加料结束后保温一段时间，通过甲醇醇析、真空抽滤、甲醇醇洗，分离出氨基乙酸，并甩干、烘干、取样化验，包装合格后入库出厂。甲醇醇析，甲醇含量降低，而且含有其他杂质，通过精馏塔、提纯后回收利用，精馏后残液排污至污水池，浓缩结晶出氯化铵副产品。2.4主要工艺指标的确定[14~18]2.4.1生产工艺特点除甲醇精馏是半间歇生产外，其他生产工序都是分批投料、间歇生产，生产周期为8小时，每天可生产3批。这样的生产过程，容易造成工艺指标控制不稳定，使产品质量、收率产生波动。因此，生产中各工序工艺指标的控制、操作过程关键因素的掌握，对产品质量的稳定，特别是产品收率的提高，有着十分重要的影响。2.4.2工艺指标的确定（1）：反应工序反应过程中，催化剂加入量、反应温度、pH值的调节以及反应时间长短等因素，对产品质量和收率有着决定性的影响。①催化剂加入量氯乙酸与液氨是在催化剂乌洛托品的作用下进行反应的。如果催化剂加量不足，会导致反应不充分，影响反应速度，氨基乙酸生成量减少、收率下降；反之，如加量过大，对提高收率作用不大．却会增加乌洛托品的消耗。根据生产经验，催化剂的加入量与主原料氯乙酸的投料量之比为10%左右，如果其他因素正常，这样的加入量能够使收率达到90％以上。②反应温度该反应为放热反应，反应过程中大量放热。根据化学反应平衡原理，降低温度有利于氨基乙酸的生成。生产中反应温度应控制在70℃左右。反应温度过低，则反应速度慢、反应不充分、生产周期长，影响产量，冷却水消耗增加；反应温度过高(如达到95℃以上)，会造成反应过于激烈，不利于安全生产，并使副反应增多，致使产品外观发黄，既影响收率又使产品质量下降。根据经验，反应温度达到100℃左右，产品收率会降到70％左右。③反应过程中pH值反应过程中pH值应控制在7.0～7.5。若pH<6．则反应液呈酸性，加之温度较高，会使产品铁含量增加、外观发黄。此外，pH值偏低，会使反应不充分，收率必然下降。若pH值≥9，说明氨过量较多，理论上讲有利于充分反应、提高收率，但会造成产品粒子过细，过滤冲洗时损失增加，反而不利于提高收率。同时，氨过量太多会大量外逸，既污染环境又造成浪费。控制反应液pH=7.0～7.5并保持基本稳定，在其他因素正常时，能够使收率达到90％左右。（2）：结晶分离工序氯乙酸氨解生成氨基乙酸的反应是在水溶液中进行的，反应结束得到的是氨基乙酸、氯化铵、乌洛托品等的水溶液。由于甲醇和水可以互溶，氨基乙酸只是易溶于水而微溶于甲醇，而氯化铵、乌洛托品溶于甲醇，因此在结晶工序加入的甲醇与水互溶，氨基乙酸大量失去溶剂水而产生过饱和，发生盐析结晶从母液中析出，与其他物质得以分离。①甲醇的用量及加入方式用氯乙酸在水相中催化氨解生产氨基乙酸的工艺过程中，传统方法是向已完成的反应物料中加入一定量的甲醇，以降低溶剂的介电常数，使氨基乙酸沉降析出，而令副产物氯化铵留在醇－水混合溶剂中，然后分离出产物，用精馏法回收甲醇循环使用。因此一定体积的已完成反应的物料中需要加入多少体积的甲醇最适宜，便成为不可回避的操作指标。加少了，产品中Cl-%超标；加多了，不仅回收甲醇的工作量增大，损耗增加，而且产品收率下降（氨基乙酸在水－甲醇体系中也有一定量的溶解度）。由于下列诸因素：a：已完成反应物料中氨基乙酸和氯化铵的浓度不同；b：所用甲醇的浓度不同；c：醇析操作过程的温度不同；d：不同规格氨基乙酸产品对Cl-%的限制指标不同。因此机械地规定（甲醇/反应物料）体积比是不行的。而且由于影响这个比值的变量这样多，凭经验也有难度。本设计所选用的数据参照了南通东昌化工的生产数据，甲醇的用量与原料氯乙酸的比按8.1:1计。生产中甲醇是分两步加入的。第一次加入少量甲醇，充分搅拌降温后，再加人大量甲醇，充分搅拌降温，放料过滤。这样操作的原因是：由于第一次加入的甲醇是少量的，所以氨基乙酸的饱和度不是很大，会在溶液中析出数量不是很多的细小结晶；第二次加入大量甲醇时，这些细小结晶起到了晶种的作用，大量析出的氨基乙酸在晶种表面上聚集，结晶得以长大。这样的结晶颗粒大、纯度高、粒度均匀．容易过滤洗涤。如果不是分两次、不同量加入而是一次加入大量所需甲醇。会造成晶核生成量过大，结晶粒度较小、大小不均，导致过滤洗涤困难、产品过滤损失加大，收率大大降低，不足70％，并使甲醇消耗增加很多。②结晶温度氨基乙酸在水中的溶解度随温度的升高而增加，随温度的降低而减小，加上结晶是个放热过程，所以降低温度对氨基乙酸的结晶有利。放入结晶槽的反应液温度一般在70℃以上，这时不应立刻加入甲醇，而应待其降温至60℃后第一次加入甲醇，充分搅拌降温至40℃～50℃时第二次加入甲醇。反之，如果在温度较高时加入甲醇，会产生大量很细的结晶，导致过滤、洗涤困难，物料损失很大，收率很低，只有70％左右。③搅拌强度和结晶时间结晶过程是在机械搅拌下进行的，这样做不但利于降温，而且使细小结晶悬浮在母液中，以促进传质、结晶；此外，还可以减少晶粒黏结形成晶簇的机会，从而减少结晶中的母液包藏，有利于提高产品纯度。当然，搅拌速度不能太快，否则会造成大量结晶破碎难以长大，使过滤、洗涤困难，损失增大，降低收率。（3）：其他因素①离心洗滤操作完成结晶的物料放入过滤槽，使氨基乙酸结晶与母液分离晶体表面粘有一些母液，通过甲醇洗滤、离心甩干可以除去。离心洗滤时所用甲醇浓度为92％～95％。如果甲醇浓度过高、水含量太小，则不易洗去晶体表面的可溶杂质，会消耗大量甲醇，增加产品的损失，并加重甲醇精馏回收的负荷。如果甲醇浓度低于90％，虽然可以加快过滤速度，但由于水含量过高，会使少量氨乙酸溶解到水中，被滤液带走。由于每批物料要分多次离心洗滤，因此半成品的累计损失较大，导致产品收率明显下降。据测算，离心洗滤操作不当，会使收率下降5％～10％。②干燥工序的操作干燥工序通过热风直接加热除去半成品中的水分，使产品质量达到要求。加料、放料要精心操作，减少跑料、漏料和吹洒损失干燥工序如果控制得不好，会使收率下降2％左右。③其他每次放料后，反应釜、结晶槽的内壁上都有一层致密的氨基乙酸白色结晶，如果不及时清理，会越积越厚，不但影响换热，而且造成浪费，影响收率。因此，每次放料后，应进行清理，并将清理下的片状结晶砸碎。在下次投料时掺入反应釜中加以回收。此外，过滤及离心洗滤后的甲醇中氨基乙酸的回收也很重要。在过滤池和离心机滤液出口处接一个三级缓冲槽，这样不但可以回收一些过滤过程中“跑料”损失掉的氨基乙酸，而且能够回收一些因滤液温度降低而结晶析出的氨基乙酸。坚持做好这些回收工作，可以使收率提高3％～5％。2.4.3结语生产中影响收率的因素很多，而且这些因素往往是相互联系、相互作用的。要提高产品收率，反应工序的控制是基础，结晶工序是关键，其他因素的控制是补充。总之，要提高产品收率，必须综合考虑以上这些影响收率的因素，有针对性地采取措施，才能起到好的效果，使产品收率达到90％左右。第3章工艺计算3.1物料衡算3.1.1原料及产品规格原料规格：氯乙酸：含量97.5%其它2.5%氨：含量99.6%其它0.4%乌洛托品：含量99.0%水分0.5%其它0.5%回收甲醇：含量92%水分8%产品规格：氨基乙酸：含量98.5%氯化物0.4%其它1.1%3.1.2衡算采用间歇式生产过程，以每一批处理量为衡算基准。已知每批次生产时间为8小时，每天可生产3批。3.1.3已知定量1、离心后水分含量：0.77%计算2、吸滤及离心过程产品按损耗10%计算3、催化剂用量按主原料的11.5%计算4、吸滤及离心过程甲醇按损耗1.5%计算5、精馏效率为99%3.1.4列衡算式年工作天数按330天计算。年产10000吨氨基乙酸，则日产量为：10000吨/330天=30.30303吨/天。每批物料的生产周期为8小时，即每天生产3次，则每次应产氨基乙酸的量为：30303.03kg/3=10101.01kg已知产品纯度为98.5%，则产品中氨基乙酸纯品质量为：10101.01×98.5%=9949.5kg整个生产过程按85%的损耗计算，生产氨基乙酸时氯乙酸理论消耗则为：9949.5×94.5/75×85%=14904.74kg已知氯乙酸的纯度为97.5%，所以每批次所消耗的氯乙酸的原料量为：14904.74/97.5%=15286.91kg溶料时氯乙酸与所加水的量比按71.8%计，则每批所需水量为：15286.91/71.8%=21290.96kg化学方程式：ClCH2COOH+2NH3→NH2CH2COOH+NH4Cl94.5347554.5已知反应的转化率为94%，由反应方程式计算。所得氨基乙酸的量为：14904.74×94%×75/94.5=11002.98kg所得氯化铵得量为：14904.74×94%×54.5/94.5=7995.5kg消耗氨的量：14904.74×94%×34/94.5=4988.02kg已知氨的纯度为99.6%为使反应彻底，通过量5%的氨气。4988.02÷99.6%×105%=5058.45kg乌洛托品：1758×99.0%=1740.4kg水:20108.13+1758×0.5%=21299.75kg其他：15286.91×2.5%+5258.45×0.4%+1758×0.5%+14904.74×6%=1306.29kg表3-1氨化合成釜物料衡算表Table3-1aminationofreactormaterialbalancesheet设备名称进料名称进料组分组分含量%进料量kg氨化合成釜氯乙酸氯乙酸97.515286.91乌洛托品乌洛托品991758水水21290.96氨氨99.65258.45出料名称出料组分组分含量%出料量kg氨化粗产物氨基乙酸11002.98氨249.4乌洛托品1740.4氯化铵7995.5水21299.75其他1306.29醇析过程，甲醇的用量与原料氯乙酸的比为8.1：1则所加甲醇的量为：15286.91×8.1=123804kg[19]表3-2醇析釜的物料衡算表Table3-2alcoholoutofthereactormaterialbalancesheet设备名称进料名称进料组分组分含量%进料量kg醇析釜氨化粗产物同上甲醇甲醇92123804出料名称出料组分组分含量%出料量kg醇析产物氨基乙酸11002.98氨249.4乌洛托品1740.4氯化铵7995.5水31203.75其他1306.29甲醇113900吸滤离心过程，补充甲醇13680kg，用于清洗滤饼[20]。离心后水分含量为0.77%。则粗产物中水分含量为:31203.75×0.77%=240.27kg母液中水分含量为:31203.75-240.27+13680×8%=32057.88kg氯化铵有99.5%溶于母液中被分离出来，即7995.5×99.5%=7956.06kg则粗产物中氯化铵的含量为：7995.5-7956.06=39.44kg离心过程产品损耗10%，则离心后粗产品中氨基乙酸的含量为：11002.98×90%=9902.68kg母液中氨基乙酸的含量为11002.98-9902.68=1100.3kg甲醇和氨离心过程损耗1.5%甲醇损耗（123804+13680）×1.5%=2062.26kg氨损耗：249.40×1.5%=3.74kg粗产品中氨的含量为：249.40÷（31203.75+113900）×（500+240.27）=1.27kg则母液中氨的含量为583.7-3.74-1.27=244.39kg其他物质离心后仍有8.67%于粗产品中。1307.64×8.67%=113.4kg母液中其他物质为1306.29-113.4=1192.89kg表3-3离心机物料衡算表Table3-3centrifugematerialbalancesheet设备名称进料名称进料组分组分含量%进料量kg离心机醇析产物同上甲醇甲醇9213680出料名称出料组分组分含量%出料量kg粗产物氨基乙酸9902.68氯化铵39.44水240.27其他113.4甲醇500氨1.27母液氨基乙酸1100.3氨244.39乌洛托品1740.4氯化铵7956.06水32057.88其他1192.89甲醇123923.34损耗甲醇2062.26氨3.74干燥过程粗产品中甲醇，水，氨全部去掉。表3-4干燥机物料衡算表Table3-4dryermaterialbalancesheet设备名称进料名称进料组分组分含量%进料量kg干燥粗产物同上出料名称出料组分组分含量%出料量kg产品氨基乙酸9902.68氯化铵39.44其他113.4甲醇甲醇500氨氨1.27水水240.27得到的产品总量为9902.68+39.44+113.4=10055.52kg纯品含量为9902.68÷10055.52×100%=98.48%其他杂质含量113.4÷10055.52×100%=1.13%氯化物的含量39.44÷10055.52×100%=0.39%产品符合标准精馏效率为99%，则可回收的甲醇为:123923.34×99%=122684.11kg塔釜流出液为:1100.3+1740.4+7956.06+21634.05+1239.23+1192.89=34862.93实际年产量为:10055.52×3×330=9955吨。各项指标均符合设计要求。表3-5精馏塔物料衡算表Table3-5distillationcolumnmaterialbalancesheet设备名称进料名称进料组分组分含量%进料量kg精馏塔母液同上出料名称出料组分组分含量%出料量kg氯化铵溶液氨基乙酸1100.3乌洛托品1740.4氯化铵7956.06水21634.05其他1192.89甲醇1239.23水水10423.79甲醇甲醇122684.11氨氨244.39对于整个系统输入：15286.91+1758+21290.96+5258.45+123804+13680=181078.32kg输出：2062.26+3.74+500+240.27+1.27+10055.52+34862.93+10423.79+122684.11+244.39=181078.3kg3.2热量衡算热量衡算按照能量守恒定律，在无轴功条件下，进入系统的热量与离开热量平衡，在实际中对传热设备的热量衡算可由下式表示[21]：Q1+Q2+Q3=Q4+Q5+Q6（3.1）Q1—所处理的物料带入设备中的热量kJQ2—加热剂或冷却剂与设备和物料传递的热量（符号规定加热剂加入热量为“+”；冷却剂吸收热量为“-”）kJQ3—过程的热效应（符号规定过程放热为“+”；过程吸收热量为“-”，注意Q与热焓符号相反，即Q=-△H。）kJQ4—离开设备带走的热量kJQ5—设备各部件所消耗的热量Q6—设备向四周散失的热量取25℃为温度基准。3.2.1计算Q1与Q4Q1或Q4可用下列公式计算Q1（Q4）=（3.2）式中Gi—物料的质量kg—物料平均定压比热容kJ/kg℃t—物料的温度℃t0—计算基准温度℃固体和液体的热容可采用下式计算[22]（《化工生产中的间歇过程》）C=4.184 （3.3）式中ca—元素的原子比热容kJ/kg℃（见下表）n—分子中同一元素的原子数M—化合物的分子量g/mol 表3-6元素的原子比热容（0℃）Table3.6elementsoftheatomicheatcapacity(0℃)元素ca（固）ca（液）元素ca（固）ca（液）碳1.82.8硅4.85.0氢2.34.3氟5.07.0氧4.06.0硼2.84.7硫5.47.4氮2.6——磷5.52.0其他6.2-6.48.0按该式计算的是0℃的比热容，和常温下的比热容出入不大，如要求高温下的比热，可由结果放大5%——10%。由C=4.184得25℃下氯乙酸ClCH2COOHC氯乙酸=4.184×=1.69kJ/kg℃乌洛托品（CH2）6N4C乌洛托品=4.184×=2.04kJ/kg℃氨基乙酸NH2CH2COOHC氨基乙酸=4.184×=2.42kJ/kg℃氯化铵NH4ClC氯化铵=4.184×=1.94kJ/kg℃查资料得C氨=2.22kJ/kg℃C水=4.18kJ/kg℃Q1==1.69×15286.91×25+4.18×21290.96+2.04×1758+2.22×5258.45×25=3252279.25kJ反应的温度在60-70℃左右C氨基乙酸=2.42×105%=2.54kJ/kg℃C乌洛托品=2.04×105%=2.14kJ/kg℃产生的少量杂质对热量的影响不大，现忽略不计，水在该温度下的比热容几乎没有变化。Q4==2.54×11002.98×70+1740.4×2.14×70+2.22×249.40×70+4.18×21299.75×70=8488106.2kJ3.3.2过程热效应Q3计算过程热效应可分为两类，一类是化学过程热效应，另一类是物理过程热效应，即物理状态变化热，物料经历化学变化过程，除化学反应热效应外，往往伴随着物料状态变化热效应，则两者应结合在一起考虑，可用下式计算Q3=Qr+Qp（3.4）式中Qr——是化学反应热效应Qp——是物理过程热效应氯乙酸与氨气反应，生成大量的热，氨溶解在水中，也放出大量的热。ClCH2COOH+2NH3→NH2CH2COOH+NH4Cl95.5347554.5已知各物质的焓△H氯化铵=-310.497kJ/mol△H氨基乙酸=-528.61kJ/mol△H氨=-44.27kJ/mol△H氯乙酸=-726.8kJ/mol由公式△H=（3.5）而Q=-△HQr=-（-310.497×7995.5÷54.5-528.61×11002.98÷75+44.27×4988.02÷34+726.8×14010.46÷95.5）×103=9981436kJ查表得氨的溶解热为△H=-36.84kJ/molQp=-(-36.84×5237.416÷17)×103=11349789kJQ3=Qr+Qp=9981436+11349789=21331225kJ3.2.3Q2的计算Q5为设备各部件所消耗的热量，按占总热量的10%计Q6为设备向四周散失的热量，现忽略不计，则Q1+Q2+Q3=Q4+Q5Q1+Q2+Q3=Q4+（Q1+Q2+Q3-Q4）×10%Q2=Q4-Q1-Q3+（Q1+Q3-Q4）×10%+0.1×Q2Q2=Q4-Q1-Q3+Q4÷0.9=8488106.2-3252279.25-21331225+8488106.2÷0.9=-6664168.94kJQ2<0，需加入冷却剂4章主体设备氨化合成釜设计4.1体积估算氨化釜中的投料量氯化铵15286.91kg乌洛托品1758kg水21290.96kg氨5258.45kg各物质相对密度氯化铵1.58g/cm3乌洛托品1.27g/cm3水1g/cm3氨0.77g/cm3V=15286.96÷1.58+1758÷1.27+21290.96÷1=32350.47L初步设计20套合成釜，则每釜体积V=32350.47÷20=1617.52L，每釜按使用60%的容量（受醇析容量和生产时间限制），即装料系数η=0.6.则合成釜的体积为32350.47÷0.6=2695.87L取整为3000L。4.2确定筒体和封头形式从工作压力、温度以及设备工艺性质，可以看出它属于带搅拌的低压反应类型，根据惯例选择椭圆形封头和圆柱形筒体。4.3确定筒体和封头直径设备要求容积3m3，查表H/Di为1-1.3，现取1.2，装料系数η=0.6。反应器直径估算：D=圆整至公称直径标准系列，取Di=1400㎜，封头取相同的内径，由GB/T4337-95查得：封头曲面高度h1=350㎜，直边高度h2=40㎜，Fb=2.31㎡，Vb=0.421m34.4确定筒体高度由H=H=1.676取筒体高度H为1.6m，H/Di=1.14，则实际体积为V=符合实际设计要求。4.5确定夹套的直径Dj=Di+100=1400+100=1500㎜，夹套也采用椭圆形，并与夹套筒体取相同直径。4.6确定夹套的高度夹套筒体高度估算如下：取Hi为1100㎜。4.7计算传热面积当D=1400㎜时，Fb=2.29㎡F=Fb+πDHi=2.29+3.14×1.4×1.1=7.12㎡4.8计算夹套筒体，封头厚度夹套筒体与内筒的环焊缝，因无法探伤检查，从安全计夹套上所有焊缝均取=0.6，封头采用由钢板拼制的标准椭圆形封头，材料均为A钢。夹套厚度计算如下：=+0.6+2=2.28+0.6+2=4.88夹套封头厚度计算如下：圆整至钢板规格厚度并查阅封头标准，夹套筒体与封头厚度均取为=8㎜。4.9计算内筒筒体厚度承受0.2MPa内压时筒体厚度，结合夹套筒体和封头厚度，由设备选型确定筒体厚度为10㎜。4.10搅拌器叶轮直径与反应釜的直径比一般为：0.2-0.5，一般取0.33，所以叶轮的直径d=0.33Di=0.33×1400=462mm,取d=462mm;并且查表得搅拌轴直径为100mm4.11其他装置4.10.1换热装置主要是夹套和蛇管，用来输入和输出热量，以保证反应过程最适宜的温度，本设计选用夹套换热。4.10.2搅拌装置由搅拌轴和搅拌电机组成。棋根本目的是加强反应器内物料的均匀混合，以加强传质传热。由于本釜为低粘度液体混合，液相反应，所以选用折叶开启涡轮式，搅拌轴常用材料为45钢，需耐磨蚀较高或要求釜式反应器内物料不被铁离子污染时，应当用不锈钢或采用防腐措施。4.10.3轴封装置用来防止釜的主体与搅拌轴之间的泄露。反应釜中使用的轴封装置主要有调料密封和机械密封，本釜采用机械密封，用垂直于轴的两个密封元件（静环和动环）的平面相互贴合，并做到相对运动达到密封垫装置，又称端面密封。机械密封耗功小、泄漏量低、密封可靠，广泛应用于搅拌反应釜的轴封。4.10.4传动装置传动装置一般设置在反应釜的顶部，采用立式布置。电动机经减速机将转速减至工艺要求的搅拌转速，再通过联轴器带动搅拌轴旋转。一般常在封头上焊一底座，整个传动装置连机座及轴封装置都一起安装在这个底座上。这是为了使传动装置与轴封装置安装时保持一定的同心度以及便于装卸和检修。第5章厂房布置5.1概述厂房布置设计是对厂房建筑物等设施配置的安排做出合理的布局。充分掌握有关工艺流程与规划设计资料，有关规范标准及生产、安全、卫生等资料，全面考虑，仔细推敲，求得最佳设备布置方案。5.2设备布置的原则[23]（1）满足工艺及流程的要求。在设备布置时，设备的平面位置和高低位置，应符合工艺流程和工艺条件的要求。对处理腐蚀性、有毒、粘稠物料的设备宜按物料性质紧凑布置，必要时还需采取设隔离墙等设施。（2）符合经济原则。设备的布置在符合工艺要求的前提下应以经济合理为主，注意整体美观。（3）符合安全生产要求。设备建筑物等的防护间距应符合现行的有关防火规范的要求。注意环境保护、防止污染及噪音，还应根据危险程度的划分来考虑布置设备。（4）便于安装和维护。设备要排列整齐，避免过挤过松，要充分考虑工人的操作和交通便利。原料、成品及排除物要有适当的位置和必要的运输通道。（5）有良好的操作条件。设备应尽可能避免布置在窗前，以免影响采光和开窗，如必须布置在窗前时，设备与墙间的净距应大于0.6m。5.3厂房布置方法（1）模型设计所有设备、管道、管件等都按比例制作成模型进行实体布置。优点是错误返工少，缺点是施工需计量尺寸，模型亦不如图纸好保存和携带。故本设计不使用此法，而采用图样法。（2）图样法在充分准备资料的基础上按厂房设计的原则和要求确定图样，把各层楼面的所有设备按一定比例逐一制作水平投影的外形并在其上面注上设备名称，然后按选定的布置方案，在图纸上精心排列直至完成，画出平面图和剖视图。总结通过对氯乙酸氨解法制备氨基乙酸的研究分析，检索了相关文献和数据，对工艺参数进行了确定和优化，得出了可控制的工艺参数；选取了主要的反应设备对其进行了能量衡算和设计。通过对整个反应过程进行了物料衡算得出最后产品的纯度为98.5%，其它杂质含量均符合质量标准。对生产工艺流程进行了设计，并对厂房进行了布置和规划，理论上切实可行。本设计在甲醇回收工艺上的设计存在缺陷，回收的甲醇中含有少量的氨，影响其纯度。另外，在离心工段有不少粗品氨基乙酸溶于母液中，造成了浪费。本工艺流程应用了国内较成熟的工艺路线，但仍存在不少缺陷，如催化剂不能回收利用，醇析过程需加入大量的甲醇，因其挥发性较强，造成不小的浪费和污染。整个过程的收率在85%左右，与国外先进的工艺相比存在不小的差距。今后的发展方向可向着清洁，绿色的生物技术合成法。致谢本设计是由安徽工程大学XX讲师下发并指导完成，她严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从课题的选择到设计的最终完成，X讲师给了我细心的指导和不懈的支持，特致衷心谢意。非常感谢X讲师对本人的悉心指导，X讲师学风严谨，学识渊博，体贴同学，热心助人。她对本课题的设计提出了不少问题和解决途径，给予我不少的帮助。在此谨向X讲师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。还要感谢在一起愉快的完成毕业论文的同学，正是由于你们的帮助和支持，我才能克服一个一个的困难和疑惑，直至本文的顺利完成。对帮助过本人的所有人们，表示感谢！由于实际经验不足，收集资料有限，且多于理论分析，与实际情况相比是有一定的差距，在设计中的漏洞和错误恳请各位老师和同学指正。参考文献[1]HenriFauduetetal.Automationandoptimizationofglycinesynyhesis.ProcesscontrolQual[J].1996-8.[2]赵宏升.氨基乙酸及其应用.化工商品科技情报[M],1996,30-32.[3]汪多仁.氨基乙酸的生产与应用[J].化工之友,1998,(4):34-35.[4]毛建卫,崔艳丽.甘氨酸的生产方法及在食品工业中的应用[J].食品工业科技,1998.NO.4.[5]杨华.氨基乙酸应用、生产发展概况[J].化工生产与技术,1996,(3):38-40.[6]/000565,7002070500,guba.html.[7]刘建慧.国内甘氨酸的生产与应用[J].化学工业与工程技术,1999,(1):24-26.[8]张炳荣编译.氨基乙酸工业大全[M].北京:轻工业出版社,1991.[9]司航主编.有机化工原料[M].北京:化学工业出版社.1993.[10]赵文失等.山西化工[J],1995,(3):8-10.[11]范祖恩.陕西化工[J],1993,(4):37-38.[12]沈寿会.江苏化工[J],1995,23(4):35-36.[13]陈荣,田忆凯.国内外甘氨酸新进展[M].江苏化工,2000,(10).[14]胡卫国.氨基乙酸合成工艺的研究[J].化工技术与开发,2002,31(3):3-4.[15]胡卫国.温度对合成氨基乙酸反应的影响[J].化学世界,2001,(4):189-190.[16]卢金龙.5000t/a甘氨酸生产技术总结[J].氯碱化工,2001,(4):24-25.[17]WilliamRM,NiagaraNY.Synthesisofiminodiacetonitrile.USA[M],US2794044,1957-05-28.[18]朱世英.氨基乙酸的合成工艺研究[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附录资料：不需要的可以自行删除中式肉制品的加工方法技术和工艺（一）腌腊肉制品腌腊制品是用盐和香料在较低的温度下经自然风干腌制而形成的风味独特的肉制品。具代表性的有金华火腿、南京板鸭、广式腊肠等。1．金华火腿金华火腿是我国著名的肉制品。它风味独特，营养丰富，曾多次在我国和世界获奖。工艺流程：原料选择→鲜腿修整→腌腿→洗腿→整形→晒腿→上架发酵→落架堆叠→成品（1）原料选择选择经兽医卫生检验合格的金华猪，屠宰后前腿沿第二颈椎将前颈肉切除，在第三肋骨处将后端切下，将胸骨连同肋骨末端的软骨切下，形状为方形；后腿是先在最后一节腰椎骨节处切开，然后沿大腿内斜向下切。（2）鲜腿修整除去前、后腿上的残毛和脚蹄间的细毛，挤出血管内残留的淤血，削平耻骨，斩去脊骨，割去浮油和油膜，将腿修成"琵琶"形。（3）腌腿腌制时应根据季节、气温等条件确定用盐量。在金华地区，每年的11月至次年的2月间，气温为3～8℃，是比较适宜的腌制温度，在此条件下用盐量为鲜腿重的9％～10％，分7次上盐，早冬和春节还要加硝石。气温升高时，用盐量增加，但腌制期缩短。第一次上盐，撤盐应均匀，但不能过多，撒盐后平叠堆放12～14层；经24小时后上第二次盐，这次用盐约占总盐量的一半，重点在腰荐骨、耻骨关节、大腿上部三个部位多撤盐；第二次上盐后4～5天上第三次盐，同时将堆码的上下层倒换；再经5～6天上第四次盐，用盐量为总盐量的5％左右，此时可以检查腌制的效果，用手按压肉面，有充实坚硬的感觉，说明已经腌透；第五、六次上盐分别间隔7天左右，火腿的颜色变为红色；经六次上盐后，重量小的可以进入洗腿工序，较大的腿可进行第七次上盐。腌制的总时间为30～35天。（4）洗腿腌制结束后将腿放在清水池中浸泡，然后用清水洗去火腿表面的血水和油污。洗后晾晒至表面无水后，打印商标。（5）整形将腿骨校直，脚爪校成弯曲状，皮面压平，腿头与脚对直，使其外形美观。（6）晒腿将整形好的腿吊挂，暴晒4～5天，使腿皮呈黄色、油亮，并产生香味。（7）上架发酵发酵的目的是使肉中的蛋白质及脂肪发生变化，使火腿产生独特的风味。发酵时间为4～5个月，发酵期应注意调节温度、湿度，保证通风。在发酵过程中，用刀将突出的骨头削平，将火腿表面修割整齐，保证其外形美观。（8）落架堆叠将发酵好的火腿从架上取下，进行堆叠。一般为15层，堆时肉面向上，皮面朝下，要根据气温不同，定期倒堆一次。（9）成品规格根据金华火腿的颜色、气味、咸度、肌肉丰满度、重量、外形等进行分级，一般分为四级，其中香味是很重要的指标。评定时用竹签插入火腿不同部位，嗅竹签带出的香味进行分级。2．广式腊肠腊肠俗称香肠，是指以肉类为原料，经切、绞成丁，配以辅料，灌入动物肠衣经发酵、成熟干制而成的肉制品，是我国肉类制品中品种最多的一大类产品。广东腊肠是其代表。广东腊肠是以猪肉为原料，经切碎或绞碎成丁，用食盐、硝酸盐、白糖、曲酒、酱油等辅料腌制后，充填入天然肠衣中，经晾晒、风干或烘烤等工艺而制成的一类生干肠