熔炼操作工艺要求及步骤

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为了提高我司铸件内在质量，减少铸件加工过程中的焊补量，提升加工效率及提高及时交付率，特对目前熔炼工艺作临时调整并规范熔炼过程操作步骤。一、装料

1.选底渣：用80-90%的干石灰，10-20%的萤石作造渣剂，以钢水总量

的1~3%参与炉底或边加料边加石灰，以能完全覆盖钢液为原则。2.炉料要求：用与要求钢号成分一致或相近的清白无油污的优质型材边

角料或经过精炼处理的自浇钢锭料作主料。3.一般回炉料50%以内，加工面不多或不加工件也可采用70%回炉料，

但必需经过当天抛丸处理，浇杯上看不到黑色残留物。二、熔化

1.冷炉熔化时，因炉衬有裂纹，需小功率送电，待炉衬发红，裂纹弥合

后即可满功率快速熔化，以后的热炉加快熔化进度，缩短钢料在大气中接触，减少氧化、吸气。2.钢水熔化到三分之二时参与配料合金，参与合金均预热20-30分钟，

氮化铬铁预热温度必需≥900℃，其他合金≥200℃3.操作时要注意覆盖，防止钢液袒露。三、预脱氧

1.脱氧剂的选择：锰和硅

2.脱氧剂参与时间：钢料刚全部熔化而温度在1500~1600℃时参与，此时

并测温一次。3.脱氧剂参与量：以最终钢中锰，硅残留含量不超目标值为原则，尽量

多加，以配料单规定的量为准。4.脱氧剂的参与顺序：要先加锰刚化完随后加硅，脱氧剂要预热后推开

渣面加到钢液中，随即覆盖。四、调整成分及升温

1.经预脱氧后完全熔化即可取样分析，补加合金，补加的合金均要预热2.快速升温，小炉以230KW速率升温，温度大约以20~25℃/分钟上升，

6~7分30秒左右达到最高熔化温度并测温。大炉以250KW速率升温，温度大约以10~15℃/分钟上升，10~15分钟左右达到最高熔化温度并测温。最

高熔化温度1680-1700℃为宜。

五、停电静置

1.目的：静止的目的是浮渣，预脱氧后产生的氧化物悬浮在钢液中，停

电后电磁搅拌中止，利用比重差使氧化夹杂物漂泊到渣层中，此时换新渣一次，小炉用一满飘，大炉用两满飘。2.静置时钢液温度：钢液从1680-1700℃下降到1620℃止。

3.静置时间：根据天气状况，熔炼炉的大小司炉工灵活掌控，静置最少

5分钟时间。小炉大约以10~15℃/分钟速率下降到1620℃需要8~6分钟时间；大炉大约以8~12℃/分钟速率下降到1620℃需要10~7分钟时间。六、终脱氧

1.脱氧温度：钢液静置后，用热电偶测温，此时钢水温度应为1620℃左

右即送电可脱氧。浇注温度低的产品也适当下调脱氧温度。2.脱氧功率：脱氧功率的大小选择以浇注产品的工艺规定的浇注温度为

参考值，浇注温度低的产品可选择小功率（小炉80KW，大炉150KW），浇注温度高的产品可选择大功率（小炉200KW，大炉300KW）。3.终脱氧剂的选择

4.参与方法：在渣面中间扒开一小开口，终脱氧剂直接参与到钢液面上，然后用除渣剂覆盖。

（需要两次高温静置时到此步需再重复四~六步骤，第一次终脱氧时脱氧剂参与温度在1650℃为宜）七、除渣

合理使用除渣剂，钢液终脱氧完后，马上开始除渣，除渣剂使用前必需烘烤保持枯燥，选择粒状不可使用粉状，以加快除渣速度，防止钢液氧化，除渣次数以钢液表面清白无浠渣为宜，尽可能的减少除渣次数。八、出钢浇注

1.碳钢浇注过程中应用铝补充脱氧，丢在浇