无砟轨道桥梁地段施工技术交底

无砟轨道桥梁地段施工技术交底第1页/共48页1、施工依据1）《高速铁路设计规范（试行）》（TB10621-2009）2）《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设[2006]158号3）《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）4）《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005-2010）5）《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》（TB10002.3-2005）6）《铁路桥涵设计基本规范》（TB10002.1-2005）7）《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》（科技基[2005]101号）8）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）9）《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2010）第2页/共48页1、施工依据10）《高速铁路轨道工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）11）《铁路轨道工程施工安全技术规程》（TB10305-2009）12）《钢筋混凝土用钢》（GB1499）13）《高速铁路工程测量规范》（TB10601-2009）14）《高速铁路CRTSⅠ型双块式无砟轨道桥梁地段》（通线[2011]2351-Ⅲ）15）《铁路综合接地系统》（通号（2009）9301）16）《WJ-7、WJ-8型扣件暂行技术条件》（科技基[2007]207号）17）《客运专线扣件系统暂行技术条件》（铁科技函(2006)248号）18）《关于印发<WJ-7型、WJ-8型扣件弹性垫层制造验收暂行技术条件>局部修订条文的通知》（科技基[2010]81号）19）《客运专线综合接地技术实施办法（暂行）》（铁集成[2006]220号）第3页/共48页2、设计概况2.1桥梁地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道桥梁地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构组成自上而下由钢轨、弹性扣件、双块式轨枕、道床板、底座板组成，轨道结构高度725mm。2.2钢轨：正线采用60kg/m，100m定尺长U71MnG无螺栓孔热轧新轨，与正线相邻的到发线采用60kg/m，100m定尺长U71Mn无螺栓孔热轧新轨。2.3扣件：采用WJ-8B型扣件，扣件高度34mm。2.4轨枕：轨枕采用SK-2型双块式轨枕，轨枕强度等级为C60。轨枕间距一般取值650mm，不宜小于600mm。第4页/共48页2、设计概况2.5道床板桥梁道床板采用连续浇筑，道床板宽度为2.80m，道床板厚度为260mm，道床板分块浇筑。24.6m箱梁道床板为3块6230mm、1块5610mm组成，板缝宽度100mm；32.6m箱梁道床板2块6755mm、3块6230mmm组成，板缝宽度100mm。每块道床板设两个凸向底座方向的限位凸台，限位凸台在高度方向成四棱台型，倾角为1:10，上下表面尺寸（含弹性缓冲垫层和土工布厚度）分别为1022mm×700mm、1000mm×678mm，高度110mm。2.6底座及凹槽底座采用C40钢筋混凝土直接浇筑在桥面上，桥上混凝土底座采用分块式结构，底座长度与宽度和道床板相同，高度为210mm。桥上每分块底座板上设置两个凹槽，与道床板的限位凸台相匹配，限位凹槽四周设弹性缓冲垫板。道床板与底座之间设隔离层，采用4mm厚聚丙烯土工布，其技术性能满足《科技基（2009）88号》的要求。第5页/共48页2、设计概况2.7底座与桥梁连接底座通过桥面预埋件与桥梁连接，简支梁预埋件设计详见“长昆客专（玉昆段）施轨-01”，简支梁桥面预埋件设计详见“长昆客专（玉昆段）施轨-02”。2.8综合接地道床板结构内纵横向钢筋应绝缘处理，在道床板混凝土浇筑前应进行轨道电路传输距离的测试检查，以满足无砟轨道电路传输距离的要求。无砟轨道中的接地钢筋利用道床板内的结构钢筋，每块道床板设三根纵向接地钢筋，分块道床板每块道床板内设一根横向接地钢筋，纵横向接地钢筋交叉点焊接。除接地钢筋外其余纵向钢筋搭接、纵向钢筋与横向钢筋（含轨枕钢筋）交叉点处均以绝缘卡绝缘连接，不得使接地钢筋构成电气环路。道床板接地每不大于100m长度形成一个接地单元，每一接地单元与贯通地线单点“T”形连接一次。第6页/共48页2、设计概况2.9超高设置曲线超高采用外轨抬高方式在底座板上设置，并在缓和曲线区段线性过度。2.10排水设计无砟轨道由轨道中心线向两侧排水，并经桥面排水系统流出。直线地段道床表面设置2%的人字排水坡，曲线地段道床板表面由曲线超高自然形成横向排水坡。第7页/共48页3、施工准备3.1无砟轨道施工前，按《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》及《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》的相关要求对线下工程进行评估验收。线下工程验收合格、工后沉降变形符合设计要求后方可开始无砟轨道施工。3.2做好前期施工调查。重点调查场地、运输通道等，根据现场调查及相关接口工程要求，确定合理的施工组织及物流组织。3.3熟悉相关设计及变更文件，核对施工图，领会设计意图，明确设计标准。3.4完成实施性施工组织设计和作业指导书报批，完善无砟轨道施工各项管理制度，完成混凝土配合比设计和审批，无砟轨道施工架子队组建完毕，所有人员均按要求已进行交底及培训工作。3.5无砟轨道施工所需原材料符合设计及规范要求，原材料经检验合格；所有机具设备均已到场，特殊设备按要求完成相关检测及验收。第8页/共48页4、施工工艺4.1底座及凹槽施工4.1.1工艺流程图混凝土浇筑覆盖养生质量检查低塑性混凝土拌制、运输配合比设计原材料进场检验施工准备基础面清理及处理钢筋连接桥面预埋套筒桥面预埋套筒检查及清理、处理连接钢筋加工底座板钢筋绑扎底座板模板安装凹槽模板安装第9页/共48页4、施工工艺4.1.2施工准备1）检查梁面高程、质量、凿毛质量，对不满足要求的进行处理，主要工作为清洗、修补、找平；对于突起的混凝土，要进行凿除打平；整个梁面处理完后用高压水冲洗。处理后的底座基层达到清洁、干燥，无异物，不起皮及无凹凸，无空鼓、蜂窝、麻面、浮渣和油污。2）检查预埋套筒质量，对不满足要求的套筒进行处理，确保底座板内连接钢筋与梁面套筒的连接符合设计图纸要求。3）沿线路方向根据CPⅢ点按5～10m间距测放出底座板模板放样点，同时测出放样点的高程，为模板定位提供基准。同时测出桥面凹槽位置的四个边角点、每块底座板四角位置、0.1m的断缝位置。4）完成梁段挡水凸台施工，安装桥梁伸缩缝。第10页/共48页4、施工工艺4.1.3底座连接钢筋安装按“长昆客专（玉昆段）施轨-01、-02、-03”图纸要求加工底座与梁面连接钢筋，连接钢筋采用HRB335φ16钢筋，长度276mm，钢筋直端车丝与套筒连接，车丝长度一般为30mm以上，钢筋拧入套筒长度一般为26～28mm。第11页/共48页4、施工工艺4.1.4底座钢筋1）底座钢筋采用CRB550φ12mm冷轧带肋钢筋焊接网，工厂化加工。凹槽部位上层钢筋网片的纵横向钢筋现场截断。2）架立钢筋及凹槽四周封闭钢筋采用HRB335φ12mmU型钢筋现场绑扎。3）钢筋焊网几何尺寸允许偏差：网片长度、宽度±25mm；网格的长度、宽度±10mm；对角线差±1%。焊网验收时需检测其抗拉强度（≮550MPa）、屈服强度（＜500MPa）、伸长率伸长率、冷弯、抗剪等力学性能，其实际重量与理论重量的允许偏差严格控制在±4%以内。4）底座上保护层厚度为35mm，下保护层厚度为30mm，侧面保护层厚度为35mm，凹槽处净保护层厚度为25mm。第12页/共48页4、施工工艺5）底座钢筋质量检查标准：钢筋骨架的绑扎应稳固，缺扣、松扣的数量不得超过绑扎扣数的5%。构件侧面和底面的垫块数量不少于4个/m3。钢筋绑扎安装允许偏差（每施工段检查10处）序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1中线位置±20尺量2保护层厚度c≥30mm+100c＜30mm+50第13页/共48页4、施工工艺4.1.5底座模板安装1）底座模板采用钢模定制加工。根据测量确定的桥梁底座边线支立模板（模板分内外侧，安装时需注意区分），每隔3～5m做出高程标记，以此确定模板立模标高。在模板连接处外侧设拉杆、打钢筋加固模板。模板安装前对进行除锈及涂刷脱模剂，模板间接缝采用双面胶密贴止浆，模板与梁面的缝隙采用砂浆填塞。模板组装完成后，再次复测模板位置和顶面高程，检查是否满足设计要求。第14页/共48页4、施工工艺2）底座模板安装完成后每块底座检查一次，其安装允许偏差见下表：底座模板安装允许偏差和检验方法序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1长度±5测量2宽度±53顶面高程±54中线位置2第15页/共48页4、施工工艺4.1.6凹槽模板安装1）凹槽模板采用钢模定制加工。根据测量确定每块底座上两个凹槽四角位置，凹槽模板顶面与底座顶面齐平。模板安装前对进行除锈及涂刷脱模剂，模板组装完成后，再次复测模板位置和顶面高程，检查是否满足设计要求。注意：曲线地段凹槽中心应根据曲线超高在横桥向进行偏移，安装模板前需测量确定偏移量；凹槽底面与曲线超高形成的斜坡面始终保持平行状态。第16页/共48页4、施工工艺2）凹槽模板安装完成后每块底座检查一次，其安装允许偏差见下表：凹槽模板安装允许偏差和检验方法序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1中线位置22相邻凹槽中心间距±2测量3横向宽度±34纵向宽度±35高程±5第17页/共48页4、施工工艺4.1.7混凝土施工1）浇注前，对浮渣清理，检查模板是否固定完好，模型底口是否封堵好。并提前2小时进行洒水润湿，但浇注时不得有明水。2）混凝土在拌合站集中拌制，搅拌运输车运输总施工现场，由专人指挥均匀卸至模板内，尽量使其铺开后略高于底座顶面标高。3）底座一线施工时，混凝土运输车沿另一线开至模板的侧方向，直接将混凝土导入模板内；二线施工时，采用泵车等设备进行混凝土浇筑。第18页/共48页4、施工工艺4.1.7混凝土施工4）混凝土采用振捣棒振捣，振捣时先捣两侧模板边再捣中间，避免过捣、漏捣。振捣坚持快插慢拔的原则。捣固以砼不下沉，无气泡，表面泛浆为准。混凝土振捣时，必须从钢筋的间隙插入，尽量避免碰触钢筋。混凝土施工完成后，应及时清除凹槽内杂物积水，并在凹槽顶面加防水覆盖材料，防止限位凹槽内积水。第19页/共48页4、施工工艺4.1.8养护1）混凝土浇筑后，及时进行洒水和覆盖养护，洒水次数应能保持混凝土处于润湿状态。2）拆模后，对混凝土采用覆盖土工布和洒水措施进行潮湿养护，养护时间不少于7天。3）防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化，特别注意凹槽四个角的养护。4）当混凝土底座强度未达到设计强度的75%之前，严禁各种机具在底座上通行。第20页/共48页4、施工工艺4.1.9质量检查混凝土底座施工完毕模板拆除后，混凝土结构表面应密实、平整、颜色一致，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。其外形尺寸符合下表要求：底座外形尺寸允许偏差及检验方法（每块底座检测一次）序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1底座长度±10测量宽度±10顶面高程±10中线位置3平整度10mm/3m2凹槽中线位置3相邻凹槽中心间距±3横向宽度±5纵向宽度±5深度±10第21页/共48页4、施工工艺第22页/共48页4、施工工艺4.2隔离层、弹性垫层施工4.2.1施工准备1）桥梁底座混凝土强度达到设计强度的75%后，方可施工隔离层和弹性垫层。2）隔离层和弹性垫层施工前，检查并清洁底座表面和凹槽底面。3）隔离层和弹性垫层原材料经进场检验合格。第23页/共48页4、施工工艺4.2隔离层、弹性垫层施工4.2.2隔离层施工1）隔离层为4mm厚聚丙烯针刺非织造土工布，其厚度偏差为4±0.5mm，单位面积质量不小于400g/m2，其余指标应满足科技基（2009）88号要求。根据设计图纸要求，土工布宽度宜比道床板宽100～200mm。2）将隔离层分中铺设，并根据凹槽位置在土工布上画出凹槽边线，按所画线条剪裁隔离层。3）将隔离层平整地铺至于混凝土底座上，在底座边缘处用固定胶带将土工布固定（将剪裁下来的土工布平铺在凹槽底面）。4）隔离层宽度与道床板等宽，铺设时应平整，无褶皱、无破损，土工布接缝与轨道方向垂直，采用对接方式用胶带粘贴，不得出现折叠和重叠。第24页/共48页4、施工工艺4.2隔离层、弹性垫层施工4.2.3弹性垫层施工1）弹性橡胶垫板采用三元乙丙橡胶生产，其技术性能需满足设计图纸及《长沙至昆明客运专线玉屏至昆明段无砟轨道限位结构周围缓冲垫板技术条件》要求。2）根据设计将弹性垫板及泡沫板紧贴凹槽四周混凝土密贴，防止其与混凝土之间鼓气，并用丁基胶带粘贴接触处。第25页/共48页4、施工工艺4.2隔离层、弹性垫层施工4.2.4质量检验标准1）隔离层应铺贴平整，无破损，接缝处及边沿无翘起、空鼓、皱折、脱层或封口不严等缺陷。2）弹性垫层与凹槽侧面应粘贴牢固，顶面应与底座表面平齐，接缝处及周边无翘起、空鼓、皱折、脱层或封口不严等缺陷。3）隔离层、弹性垫层的基底应平整清洁、干燥，不得有空鼓、空洞、蜂窝、麻面、浮渣、浮土和油污。第26页/共48页4、施工工艺4.3道床板施工4.3.1工艺流程图施工准备测量放线铺设道床板底层钢筋铺设轨枕、组装轨排轨枕、工具轨质量检查粗调轨排、安装螺杆调整器螺杆调整器准备道床板上层钢筋绑扎钢筋接地焊接钢筋绝缘性能检测模板安装精调并固定轨排轨道几何状态测量仪器准备道床板混凝土浇筑、抹面初凝后松扣件及螺杆调整器混凝土养护螺杆调整器、模板等拆除填充螺杆遗留孔质量检查第27页/共48页4、施工工艺4.3.2施工准备

1）隔离层、弹性垫层经检查合格。2）轨枕验收在轨枕场进行，由质检人员按照《高速铁路轨道工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）第“4.7.7节CRTSⅠ型双块式轨枕进场质量检验及储运”的要求进行验收及现场存放。轨枕存放地基要用方木垫平，不能存放于松软地基上。施工正线时一次必须把双线轨枕运输到位，每堆轨枕分垛存放，垛与垛之间预留足够间隙作为吊具挂、脱钩以及散枕装置抓枕预留空间用。第28页/共48页4、施工工艺4.3.3测量放线道床板施工前，依据经评估合格的CPⅢ点每隔10米在基础面上放出轨道中线加密控制桩。为方便散枕控制尺寸，用红油漆标明中心里程，点与点之间用墨斗弹出中心线。以轨道中心线为基准放样出轨枕控制边线和模板内侧纵、横边线位置。第29页/共48页4、施工工艺4.3.4铺设道床板底层钢筋根据道床板配筋图，在底座凹槽位置安装道床板凸型台HRB335φ12钢筋，在基础面上画出底层纵向钢筋位置，放置纵向HRB335φ20钢筋，然后放置横向HRB335φ16钢筋。钢筋交叉点均采用绝缘卡进行连接，纵向钢筋距道床板底面净保护层厚度为35mm。道床板纵向钢筋接头应分散布置。同一连接区段内有接头的纵向钢筋占纵向钢筋总数百分率：焊接接头不大于50%、结缘搭接接头不大于25%。“同一连接区段”长度：焊接接头为35d，绝缘搭接接头为1.3倍搭接长度，凡接头中点位于此区段内的接头均属同一区段。第30页/共48页4、施工工艺4.3.5铺设轨枕、组装轨排轨枕吊运前，采用高压水对其表面进行清洗除尘。冲洗后采用专用吊具每次抓取5根轨枕，分两次放置在分枕平台上。由人工使用毛刷再次对轨枕表面进行清理（重点是承轨台部位），去除表面残留的浮渣及灰尘。对轨枕外观质量进行检查，重点为承轨台外观、桁架钢筋及焊接质量等。安装WJ-8B扣件系统，摆放顺序为：弹性垫板→铁垫板→轨下垫板→轨距挡板。自动分枕平台将10根轨枕按650mm的设计间距自动平均分布后，人工使用钢尺复核轨枕间距，确认无误后方可组装轨排，如个别间距不满足时以人工方式调整轨枕至满足要求。用龙门吊将空载的轨排框架吊运至自动分枕平台处，通过自动分枕平台一端的轨排框架定位装置精确定位到自动分枕平台上的轨枕上进行轨排组装。第31页/共48页4、施工工艺4.3.5铺设轨枕、组装轨排就位后安装绝缘块并与钢轨密贴，再安装弹条（弹条三点应与绝缘块同侧），最后将螺旋道钉拧入螺栓孔（螺旋道钉拧入螺栓孔扭力为160N·m）。清理干净螺杆调整器托盘，确保托盘伸缩灵活，同时螺杆调整器在横向、高程方向均处于居中位置。轨排组装完成后检查组装质量：轨排整体方正、左右两根工具轨端部接缝位置偏差不大于100mm、轨枕间距允许偏差为±5mm、轨距允许偏差为±1mm（变化率不大于1/500）；扣件完整，无缺少、无损坏、无污染，弹条安装中枝部与轨距挡板凸出部分密贴，最大空隙不大于0.5mm，扣件紧固时保证扣压力达到设计要求。说明：轨排框架应编号配对使用，相邻工具轨配轨时应考虑钢轨不对称度、断面尺寸偏差等对轨道平顺性的影响，合理配对。第32页/共48页4、施工工艺4.3.6轨排就位及粗调轨排框架组装完成后，龙门吊从分枕平台上将轨排吊运至道床板铺设工作面，利用全站仪（精调小车、水准仪及轨距尺等）对轨排进行粗调。轨排就位按中线和高程进行定位，中线允许偏差为10mm、高程允许偏差为-10～0mm轨排粗调遵循“先中线、后高程”的原则，轨排起升应两侧同时进行。粗调时应先对偏差较大处进行调整，当轨排横向偏差较大时，粗调应分多次调整到位，避免在钢轨横向出现硬弯。轨排粗调中遵循“宁低勿高”的原则，轨顶标高允许偏差为0mm～-5mm，中线位置允许偏差为5mm。轨排粗调完成后，相邻轨排用鱼尾板进行连接，轨缝一般控制在10mm～30mm（根据轨排框架上工具轨长度确定，一般不宜过大），钢轨接头处应平顺，不得有错牙及错台。第33页/共48页4、施工工艺4.3.7道床板上层钢筋绑扎粗调完成后，铺设道床板上层钢筋，放置横向HRB335φ16钢筋（两根轨枕中间设置2根），再放置纵向钢筋HRB335φ20钢筋。除纵、横向接地钢筋间交叉点采用焊接外，其余纵向钢筋搭接或纵向与横向钢筋（含轨枕衍架筋钢筋）交叉点处均采用绝缘卡连接。纵向钢筋搭接时搭接长度不得小于700mm。

第34页/共48页4、施工工艺4.3.7道床板上层钢筋绑扎道床板钢筋网每不大于100m作为一个接地单元（接地单元应根据贯通地线预留的接地端子的位置进行划分），每个接地单元选择三根上层纵向钢筋作为接地钢筋（即第1、5、9根），同一接地单元内纵向钢筋接长采用焊接搭接处理，单面焊长度不小于100mm，双面焊小于55mm，焊缝厚度不小于4mm；接地单元间纵向接地钢筋采用绝缘卡搭接，搭接长度不小于700mm。同一接地单元内，选择一根横向接地钢筋与三根纵向接地钢筋焊接。接地端子（连接端子）不锈钢套筒端头要紧贴模板。钢筋接头数量的要求同下层钢筋网的要求。绝缘钢筋的绝缘电阻实测值不得大于2MΩ。第35页/共48页4、施工工艺4.3.7道床板钢筋绑扎道床板钢筋加工允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长±10尺量（按钢筋编号各抽检10%，且各不少于3件）2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±3钢筋骨架的绑扎应稳固，缺扣、松扣的数量不得超过绑扎扣数的5%。构件侧面和底面的垫块数量不少于4个/m3。钢筋绑扎安装允许偏差（每施工段检查10处）序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1中线位置±20尺量2保护层厚度c≥30mm+100c＜30mm+50第36页/共48页4、施工工艺4.3.8模板安装道床板模板采用与轨排框架相配套的钢模（根据线路条件选用普通模板或超高模板）。模板安装前，检查模板有无变形、污染、表面凹凸不平的情况，在模板内侧表面均匀涂刷脱模剂。按照模板边线位置弹线，安装纵向模板，再采用自制的模板定位尺，配合水平尺，对两侧模板进行精确定位，确保纵向模板的平顺及垂直度。模板安装完成后，采用侧向支承对模板进行加固，确保模板稳定。两块相邻模板间采用螺栓固定，板缝及两侧采用双面胶条封堵，避免漏浆。

道床板模板安装允许偏差表（每5m检查一次）序号项目允许偏差（mm）备注1顶面高程±5均为模板内侧面的允许偏差2宽度±53中线位置2第37页/共48页4、施工工艺4.3.9精调并固定轨排轨排精调前对道床板钢筋进行验收、绝缘电阻测试，验收合格后，除配合精调的人员外，其余人员全部撤离现场，进行轨排精调。精调内容包括轨距、高低、水平、扭曲、方向以及左轨高程、右轨高程及其与设计值的偏差、轨枕间距等。轨排精调所用轨检小车、全站仪、棱镜等均应满足精度要求，且在标定合格有效期内。轨道精调遵循“先轨向、后轨距”、“先高低、后水平”的原则。轨排精调的方法：①确定全站仪坐标。全站仪通过观测附近4对CPⅢ点自由设站，设站间距不得大于70m，两次设站至少重叠观测2对CPⅢ点，设站精度符合相关规定。自由设站应尽量靠近轨道中线，并宜设于相邻两对CPⅢ点中部位置。②测量轨道数据。将轨检小车置于轨道上推行，由远及近靠近全站仪，全站仪测量轨道精测小车顶端棱镜，自动测量每根轨枕的轨距、超高、水平等集合形位。

第38页/共48页4、施工工艺轨排精调的方法：③反馈信息。接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到精测小车的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。

④调整标高。用普通六角螺帽扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高。⑤调整中线。采用双头调节扳手，调整轨道中线。⑥精调好轨道后，尽早浇筑混凝土。浇筑混凝土前，如果轨道放置时间过长，或环境温度变化超过15℃，或受到外部条件影响，必须重新检查或调整。注意：轨道精调中及精调完成后，禁止轨排上进行任何作业或行人，避免影响精调质量。每次精调时需与上次精调或前一站重叠至少8根轨枕，同一点位的横向和高程的相对偏差均不应超过2mm。精调过程中，应先调整偏差较大处，相邻几对螺杆调整器同时调整，调整步骤应协调一致。曲线地段调整时竖直和水平方向同时调整。第39页/共48页4、施工工艺轨排精调后几何形位允许偏差序号项目允许偏差备注1轨距±1mm相对于标准轨距1435mm1/1500变化率2轨向2mm弦长10m2mm/测点间距8a（m）基线长48a（m）3高低2mm弦长10m2mm/测点间距8a（m）基线长48a（m）4水平2mm不包含曲线、缓和曲线上的超高值5扭曲（基长3m）2mm包含缓和曲线上由于超高顺坡造成的扭曲量6轨面高程一般情况±2mm紧靠站台+2mm0mm7轨道中线2mm8线间距+5mm0mm注：表中a为扣件节点间距，m。第40页/共48页4、施工工艺4.3.10道床板混凝土浇筑1）浇筑前准备清理底座表面杂物。复测轨排几何形位、钢筋、模板状态，复测接地及绝缘性能，满足要求后方可进行混凝土浇筑。对钢轨、扣件、螺杆调整器和轨枕等采取防护措施，不得污染。对调整螺栓涂刷油脂等，便于混凝土浇筑后拆卸。浇筑前半小时左右，对浇筑道床板范围内的支承层或底座及轨枕洒水湿润，但浇筑面不得有明显积水。第41页/共48页4、施工工艺4.3.10道床板混凝土浇筑2）混凝土浇筑道床板混凝土混凝土拌合站供应，混凝土罐车运输至施工现场，下料时尽量降低混凝土下落高度，选择合理下料位置，避免混凝土浇筑时对模板及钢筋绝缘卡的冲击。混凝土浇筑从道床板一侧向另一侧连续进行，当混凝土从轨枕下自动漫流至下一根轨枕后，方可前移至下一根轨枕继续向前浇筑。混凝土振捣采用振捣棒进行，振捣时不得触碰钢筋、轨排及模板，以免造成钢筋绝缘卡脱落或轨排位置变化，同时加强轨枕底部混凝土振捣，确保振捣密实，避免漏振和欠振。混凝土浇筑完成后及时收面。收面分三次进行，在混凝土入模振捣后及时用木抹完成粗平，随后再用钢抹抹平，在混凝土初凝前进行第三次抹面、压光。抹面时按设计要求设置排水坡，并严格控制道床板顶面标高和平整度，抹面时严禁洒水润面。注：混凝土浇筑中，应随时监测轨排几何形位的变化，发现问题及时调整。施工中