电泳常见问题及方法

及病因和防治方法介绍如下：1颗粒〔疙瘩〕〔或肉眼可见的〕较硬的粒子，称为颗粒。产生缘由：电泳槽液有沉淀物，分散物或其它异物，槽液过滤不良。电泳后冲洗液脏或冲洗水中含漆浓度过高。烘干炉脏，落上颗粒状的污物。进入电泳槽的被涂物不干净，磷化后的水洗不净。防治方法：25um“死角”PH值和碱性物质，防止树脂析出或分散。后槽向前槽溢流补充。清洗液要过滤，削减泡沫。清理烘干室，清理空气过滤器，检查平衡系统和漏气状况。子水循环水洗槽的过滤器是否堵塞，防止被涂物外表的二次污染。〔进入烘干室前〕应间壁，检查并消退空气的尘埃源。1500目的滤网过滤后，残渣量10mg。陷穴〔缩孔〕由外界造成被涂物外表，磷化膜或电泳湿漆膜上附有尘埃、油等，或在漆膜0.5—3.0mm，不露底的称为陷穴、凹洼，露底的称为缩孔。产生缘由：〔油分、灰尘〕，油飘浮在电泳槽液外表或乳化在槽液中。〔如灰尘、运输链上掉落的润滑油、油性铁粉、面漆尘埃、吹干用的压缩空气中有油污〕。前处理脱脂不良，磷化膜上有油污。电泳后冲洗时清洗液中混入异物〔油分、灰尘〕，纯水的纯度差。烘干炉内不净或循环风内含油份。槽液内颜基比失调。〔不溶解粒子〕防治方法在槽液循环系统应设除油过滤袋，以除去污物。入电泳槽，设置间壁。加强前处理的脱脂工序，确保磷化膜上无污染。要设防尘通廊。保持烘干室和循环热风的清洁，第一升温区升温不宜过急。保持电泳槽液的正确颜基比及溶剂含量等。注：验证环境凹陷〔面漆尘雾对湿电泳漆膜的影响〕承受以下方法：①按规定条件进展电泳涂装。②在湿漆膜上撒上面漆尘雾。③烘干后观看状态。针孔〔麻坑〕的区分是后者在凹坑的中心部一般有成为核心的异物，凹坑的四周是漆膜积存凸起。依据产生的缘由，针孔有以下几种：而产生针孔。而消灭针孔。外表上形成气泡针孔，易产生在被涂物的下部。防治方法：工件经泳涂成膜后，离开槽液马上用UF液〔或纯水〕冲洗，以消退再溶解性针孔。含气泡，因此应遵守工艺规定的温度〔28～32℃范围〕。0.2米/秒，以消退积存泡沫，在带电入槽的通电方式生产时，防止运输链速度过低。〔不能过高〕及杂质离子的含量，以获得致密的漆膜，后冲洗的水压不行高于0.15MPa。膜厚太薄产生缘由：槽液的固体份过低。泳涂电压偏低，泳涂时间太短。槽液温度低于工艺规定的温度范围。槽液中的有机溶剂含量偏低。槽液老化，使湿漆膜电阻过高，槽液电导率低。极板接触不良或损失，阳极液电导太低，被涂物通电不良。UF液清洗时间过长，产生再溶解。〕防治方法：0.5%以下。提高泳涂电压和延长泳涂时间，使它们掌握在适宜范围内。出了故障，槽液温度掌握在工艺规定的范围内或上限。添加有机溶剂调整剂，使其含量到达工艺规定的范围。加速槽液更或添加调整剂，提高槽液电导和降低湿涂膜电阻。检查极板是否有损失〔腐蚀〕或外表有结垢，肯定要定期清理或更UF液冲洗时间，防止再溶解。PH值到达工艺范围内。漆膜过厚产生缘由：泳涂电压偏高。槽液温度偏高。槽液的固体份过高。泳涂时间过长〔如悬链停顿等〕槽液中的有机溶剂含量过高，槽液熟化时间太短。工件四周循环效果不好。槽液电导率高。阴/阳极比不对，阳极位置布置不当。防治方法：调低泳涂电压将会影响槽液的稳定性，维持槽液温度在工艺规定的温度范围的下限下生产。带出槽液多，又增加后冲洗的困难。掌握泳涂时间，在连续生产时应尽可能避开停链。配槽的熟化时间。通常因泵、过滤器及喷嘴堵塞而造成，应修理调整之。排放超滤液，添加去离子水，降低槽液中的杂质离子的含量。调整极比和阳极布置的位置水滴迹电泳漆膜烘干后局部漆面上有凹凸不平的水滴斑状的弊病。产生凹凸不平的涂面。〔晾干区湿度太高〕或未吹掉。烘干前从挂具上滴落的水滴。电泳水洗后，被涂物上有水洗液积存。最终纯水洗的纯水量缺乏。〔过厚、组成松软、电渗性差等〕的抗水滴性差。防治方法：在烘干前吹掉水滴，降低晾干区的温度，将晾干区的温度调整到30～40℃。实行措施防止挂具上的水滴落在被涂物上。水问题。供给足够量的纯水。转变工艺参数或涂料组成来提高湿漆膜的抗水滴性。在进入烘干室时避开升温过急，或增加予加热〔60～100℃，10分钟〕。注：水滴迹试验方法① 按规定条件电泳后吹干② 在试验样板的水平面上滴上试验液〔0.1CC〕③ 照原水平状烘干后观看外表状态特别附着局部，引起漆膜在这部位集中成长，其结果在这部位呈积存状态附着。产生缘由：磷化膜污染〔指印、斑印、酸洗渣子〕被涂物外表污染〔有黄锈、清洗剂、焊药等〕发兰、黄锈斑。由此因产生的特别附着称为前处理特别附着。槽内杂质离子污染，电导过大，槽液中有机溶剂含量过高；灰分太低。泳涂电压过高，槽液温度高，造成漆膜破坏。注：验证由前处理不良或前处理异物附着有以下两种方法。A100号砂纸将试验样板打磨一半外表，擦净后按规定条件进展电泳涂装，烘干后观看外表状态和膜厚。B：在试验样板上滴落几滴试验液〔脱脂液、磷化液等〕，照原样按规定的条件进展电泳涂装，烘干后观看外表状态。防治方法：严格掌握被涂物〔白件〕外表的质量，应无锈迹、焊药等。水洗充分，应无黄锈、兰色斑。子水来掌握杂质离子含量和有机溶剂含量。假设灰分过低则添加色浆。液温度，承受较为缓和的电泳涂装条件，避开极间距太短。泳透力低〔夹层构造或背离电极局部泳不上漆或者涂得过薄的现象称为泳透力低。产生缘由：所选用电泳漆的泳透力本身就差或泳透力变差。泳涂电压过低。槽液的固体份偏低。防治方法：〔象汽车车身或驾驶室那样的被涂物〕能泳涂上漆，75%〔一汽钢管法〕的泳透力，严格检测进厂电泳漆和槽液的泳透力。适当上升泳涂电压。准时补加漆，确保固体份在工艺规定的范围。加强槽液的搅拌。干漆迹由于被涂物出电泳槽后至电泳后清洗之间时间过长，或电泳后清洗不充分，产生缘由：电泳至水洗区之间的时间太长*。0次水洗不完全，电泳后水洗不充分。槽液温度偏高。防治方法：0次电泳后清洗之1分钟之内。0次水洗，使被涂物清洗完全。适当降低槽液温度。注：验证方法：① 按规定的条件进展电泳涂装。② 电泳后先不水洗，晾干肯定时间〔垂直放置〕。③ 水洗、烘干后观看状态二次流痕痕，这种现象称之为二次流痕。产生缘由：电泳后水洗不良。槽液的固体份过高，水洗水的含漆量也偏高。被涂物的构造所造成。防治方法：温度〔30～40℃〕。适当调低槽液的固体份，降低水洗水中的含漆量。改进被涂物的构造，开供排液的工艺孔。30～40℃，并在被涂物进入烘干室之前进展加热〔60～100℃，10分钟〕，以避开夹缝中的水分在急剧升温中沸腾将漆液挤出。再溶解薄。失光、针孔、露底等现象。这种电泳涂装的漆膜弊病称之为再溶解。产生缘由：被涂物电泳后在电泳槽或水洗液中停留时间过长。PH值偏低，溶剂含量偏高，水洗水的PH值偏低；冲洗压力过高，冲洗时间过长。防治方法：1分钟。PH400.15MPa。涂面斑印这种电泳漆膜称之为涂面斑印。它与水迹和漆迹斑痕的不同之处是涂面仍平坦。产生缘由：*磷化后的水洗不充分〔不良〕。磷化后的水洗水的水质不良。外表上。防治方法：强化磷化后的水洗，检查喷嘴是否有堵水洗塞。50us/cm。上滴水。注：涂面斑印的验证方法① 〔1/100～1/1000〕滴落在前处理过的样板上〔0.1cc20mm〕，10分钟。② 10010分钟。③ 按规定的条件电泳、烘干、观看状态。漆面不匀、粗糙烘干后的电泳漆涂膜外表光泽、光滑度等不匀，有阴阳面。这种电泳漆膜弊病用手摸有粗糙的感觉〔或水平面的下外表〕“L”效果不好。*产生缘由：被涂物外表的磷化膜不均和过厚，磷化后的水洗不充分。过滤不良。槽液的颜基比过高。槽液中混入不纯物，如杂质离子等不纯物混入，槽液电导太高。槽液中的溶剂含量过低。在被涂物四周槽液的流速太低或不流淌。防治方法：水的水质治理。滤，尤其要除去易沉降的重的小颗粒。通常削减色浆的补加量，来降低槽液的颜基。排放超滤液，添加去离子水，来降低槽液中杂质离子含量和电导。添加溶剂，来提高槽液中有机溶剂含量。在电泳过程中加强槽液的循环和搅拌。注：参见第六章的“L”效果的试验方法。带电入槽阶梯弊病漆膜弊病，这种弊病一般为带电入槽阶梯弊病。产生缘由：〔积聚〕，泡沫吸附在被涂物外表上被沉积的漆包裹。被涂物外表不湿不均或有水滴。电解气体。被涂物的入槽〕速度太慢或有脉动防治方法：加大入槽部位液面的流速，消退液面的泡沫。〔或均匀地全湿〕状态进入电泳槽。降低入槽段的电压，在入槽段削减或不设电极。2米/分以下易产生带电入槽阶梯弊病，链速应均匀脉动。发生漆膜弊病时的检查要点NO 现象 确认事项 检查确认内容膜厚缺乏 通电不良槽液温度加热残分〔NV〕溶剂含量 是否适当〔偏低〕检查挂具上是否有涂料附着，测极罩电阻加热残分是否偏低槽液中的溶剂含量是否偏低漆膜过厚 槽液温度加热残分〔NV〕通电时间溶剂含量 是否适当〔偏高〕槽液温度是否保持在工艺规定范围内加热残分是否偏高运输链速度是否变慢了槽液中的溶剂含量是否偏高涂膜的缩孔、凹坑、针孔 槽液环境纯水颜料分检查槽液中有无混入异物〔油分〕的痕迹被涂物是否有被油分，面漆雾污染脱脂是否不良颜料分是否偏低*涂膜有颗粒 液水洗水被涂物环境 液内有无沉淀物，分散物或异物混入电泳后的清洗水是否太脏涂装环境是否不清洁二次流痕 水洗 加热残分是否过高电泳后水洗是否不充分涂面的特别附着电压灰分溶剂量设备、操作磷化 压适当否灰分过低*磷化药品未清洁干净水滴迹挂具被涂物在电泳水洗后的晾干过程中从挂具上有无水滴落在电泳水洗后被涂物上的积水排解干净否