库存经济分析

【学习目的与要求】1.了解库存的概念、作用、弊端、库存控制任务、供应链管理环境下的库存决策的问题；2.理解库存控制的重要性、供应链中的需求变异放大原理、供应链上的不确定性表现形式及来源；3.熟悉供应链管理库存管理策略VMI、JMI；4.掌握库存成本的构成、库存管理方法及安全库存量的计算。第一页，共50页。7．1库存概述

库存具有二重性。一方面它是企业生产和生活的前提条件，没有库存，企业的生产和生活就不能正常进行；另一方面，库存也是一种负担，它需要占用企业大量的资金，耗费很高的成本。企业库存的目的，是为了保障供应。如果库存不能够用于供应，就会是一种浪费、一种负担。企业希望最大限度地追求利润，就必须最大限度地消除浪费，最大限度地解除负担，就要取消一切不必要的库存。第二页，共50页。7．1．1库存的概念

库存（Inventory或Stock），是指处于储存状态的物品或商品。狭义的观点认为，库存仅仅指的是在仓库中处于暂时停滞状态的物资；而广义的观点认为，库存表示用于将来目的、暂时处于闲置状态的资源，即资源停滞的位置并不仅仅限于仓库里，而是可以在非仓库中的任何位置，包括运输途中，同时这种资源的闲置状态可能由任何原因引起，可以是主动的各种形态的储备、被动的各种形态的超储及完全的积压。第三页，共50页。7．1．2库存作用与弊端1．库存的作用

（1）使企业获得规模经济；（2）平衡供求关系；（3）在某些关键领域起到缓冲、调节的作用；（4）降低企业成本；（5）提高服务水平。第四页，共50页。2．库存弊端

（1）占用企业大量资金。通常情况下，库存占企业总资产的比重大约为20％—40％，库存管理不当会形成大量流动资金的沉淀，造成企业流动资金周转率的下降。（2）增加了企业的商品成本与管理成本。库存材料的成本增加直接增加了商品成本，而相关库存设备、管理人员的增加也加大了企业的管理成本。（3）掩盖了企业许多管理问题。库存的问题是由于企业的管理不到位引起的，如计划不周、采购不力、生产不均衡、商品质量不稳定及市场销售不力、工人不熟练等情况。第五页，共50页。7．1．3库存控制的重要性

所谓库存控制，就是对库存量的控制。1．库存控制是物流管理的核心内容2．库存控制是提高顾客服务水平的需要3．库存控制是回避风险的需要第六页，共50页。4．库存控制的任务

库存管理的目标就是通过补货时机和补货批量来控制库存系统的运行成本，即确定最优的补货时机和最优的补货批量，使库存系统的运行成本达到最小，这就是库存管理的任务。第七页，共50页。7．2库存成本

库存成本一般由购买成本、存货持有成本、订货成本、缺货成本四部分构成。7．2．1购买成本

购买成本指用于购买或生产该商品所花费的费用，它的大小与商品的数量成正比例的关系，而且随着时间的推移，库存成本由于储存产品的市场价格发生变化而变化。7．2．2存货持有成本

存货持有成本包括四个方面的成本：资本成本、储藏空间成本、库存服务成本和库存风险成本。第八页，共50页。7．2．3订货成本

订购成本是指企业向外部的供应商发出采购订单的成本，是企业为了实现次订购而进行的各种活动费用的总和。订购成本中有一部分与购次数无关。如常设采购机构的基本开支等，称为订购的固定成本；另一部分与订购的次数有关，如差旅费、邮资等，称为订购的变动成本。第九页，共50页。

7．2．4缺货成本

缺货成本是由于外部和内部中断供应所产生的。当企业的客户得不到全部订购时，叫做外部短缺；而当企业内部某个部门得不到全部订购时，叫做内部短缺。1．内部短缺

如果发生内部短缺，则可能导致生产损失(人员和机器的闲置)和完工期的延误。如果由于某项物品短缺而引起整个生产线停工，这时的缺货成本可能非常高。尤其对于实施JIT管理的企业来说更是这样。第十页，共50页。2．外部短缺

如果发生外部短缺，将导致发生延期交货、失销、失去客户的情况。第十一页，共50页。7．3库存管理方法7．3．1ABC分类管理法

ABC分类管理法又称重点管理法或ABC分析法。它是一种从名目众多、错综复杂的客观事物或经济现象中，通过分析，找出主次，分类排队，并根据其不同情况分别加以管理的方法。第十二页，共50页。1．基本原理

ABC库存分类管理法就是根据库存品的年耗用金额的大小，把库存品划分为A、B、C三类，具体如下：A类是年度耗用金额最高的库存，这些品种可能只占库存总数的15％，但用于它们的库存成本却占到总数的70％～80％；B类是年度耗用金额中等的库存，这些品种占全部库存的30％，占总价值的15％～25％；那些年度耗用金额较低的为C类库存品种，它们只占全部年度货币量的5％，但却占库存总数的55％。除货币量指标外，企业还可根据销售量、销售额、订购提前期等指标进行库存分类。

第十三页，共50页。ABC库存类型及其管理策略

库存类型

管理方法

A进行重点管理。现场管理要更加严格，应放在更安全的地方；为了保持库存记录的准确要经常进行检查和盘点；预测时要更加仔细。

B进行次重点管理。现场管理不必投入比A类更多的精力；库存检查和盘点的周期可以比A类更长一点。

C只进行一般管理。现场管理可以更粗放一些；但是由于品种多，差错出现的可能性也比较大，因此也必须定期进行库存检查和盘点，但周期比B类要更长。第十四页，共50页。

2．操作步骤

ABC库存分类管理法的实施，需要企业各部门的协调与配合，并且建立在库存品各种数据完整、准确的基础之上。其主要操作步骤如下：（1）收集数据。在对库存品进行分类之前，首先要收集有关库存品的年需求量、单价等信息。这些信息可以从企业的车间、采购部、财务部、仓库管理部门获得。（2）处理数据。利用收集到的年需求量、单价，计算出各种库存品的年耗用金额。（3）编制ABC分析表。把各种库存品按照年耗用金额从大到小的顺序排列，并计算累计百分比。（4）确定分类。按照ABC分类法的基本原理，对库存品进行分类。一般说来，各种库存品所占实际比例，由企业根据需要确定，并没有统一的数值。（5）绘制ABC分析图。把库存品的分类情况在曲线图上表示出来。第十五页，共50页。7．3．2CVA管理法

由于ABC分类方法存在的不足，在有些企业往往采取关键因素分析法（CriticalValueAnalysis，CVA）。1．基本原理

CVA管理法的基本思想是将库存品按照关键性分成3—5类，对不同类型的库存品采取不同的管理方式。（1）最高优先级。最高优先级指企业经营活动中的关键性物品，或A类重点客户需要的物品。这类物品在库存管理中不允许缺货。（2）较高优先级。较高优先级指这类物品在库存管理中允许偶尔缺货。（3）中等优先级。中等优先级指企业经营活动中比较重要的物品，或C类客户需要的物品。这类物品在库存管理中允许在企业确定的服务水平范围之内缺货。（4）较低优先级。较低优先级指企业经营活动中需要，但可替代性高，在库存管理中允许缺货。第十六页，共50页。7．3．3“先进先出”库存管理法

仓库中的许多库存品都有保质期限制，如果管理不当，货物就有可能超过保质期或降低品质，对企业造成损失。因此，应该对库存品进行有效管理，避免出现这种现象。“先进先出”库存管理法就是解决货物超过保质期或降低品质的有效方法。“先进先出”库存管理法是一种储存管理的原则，其目的是保证每个被储物的储存期不至过长。有效的先进先出方式主要有贯通式货架系统、“双仓法”库存管理、计算机存取系统等。第十七页，共50页。7．4不确定条件下库存决策分析

企业当然可以保持很多的库存，进而在任何可预见的需求水平都可以保证供应。保持库存会导致费用支出和效率损失。如何让库存保持在一个合理的水平，即仓库要确定要补什么货；补货量是多少；什么时间补货？传统使用的库存控制系统有定量订货法库存控制法、定期订货法库存控制。第十八页，共50页。

7．4．1定量订货法库存控制1．定量订货法库存控制原理

定量库存控制，是指库存量下降到一定水平（订购点）时，按固定的订购数量进行订购的方式。该方法的关键在于计算出订购点时的库存量和订购批量，对于某种商品来说，当订购和订购量确定后，就可以利用永续盘点法实现库存的自动管理。（1）订购点的确定。订购点，即配送中心时行补货时的库存量，订购点的确定则取决于交货期或订货提前期的需要量和安全库存量，即订购点=平均需求速度交货量+安全库存量。（2）订货量的确定定量订货法每次订购的数量为经济订购批量（EOQ）。第十九页，共50页。2．定量订货法库存控制的优缺点和适用范围

（1）优点。①管理简便，订购时间和订购量不受人为判断的影响，保证库存管理的准确性；②由于订购量一定，便于安排库内的作业活动，节约理货费用；③便于按经济订购批量订购，节约库存总成本。（2）缺点。①不便于对库存进行严格的管理；②订购之前的各项计划比较复杂。（3）适用范围。①单价比较便宜，而且不便于少量订购的物品，如螺栓、螺母等c类物资；②需求预测比较困难的物品；③品种数量多，库存管理事务量大的物品；④消费量计算复杂的物品以及通用性强、需求总量比较稳定的物品等。第二十页，共50页。7．4．2定期订货法库存控制1．定期订货法库存控制原理

定期库存控制方法也称为固定订购周期法，这种方法的特点是按照固定的时间周期来订购(一个月或一周等)，而订购数量则是变化的。一般都是事先依据对商品需求量的预测，确定一个比较恰当的最高库存额，在每个周期将要结束时，对库存进行盘点，决定订购量，商品到达后的库存量刚好到达原定的最高库存额。第二十一页，共50页。

（1）订货周期的确定。各次订货之间的最优订货周期为：——经济的订货批量；——年需求量。

第二十二页，共50页。（2）最大库存水平的确定。

计算公式如下：L——平均订购时间；Rd——需求速度；T——订购间隔时间；S——安全库存量。

第二十三页，共50页。每次的订货量Q的计算公式如下：

L——平均订购时间；Rd——需求速度；T——订购库存量；S——安全库存量；Q0——现有库存量；Ql——在途库存量；

Q2——已经售出尚未提货的库存量。

第二十四页，共50页。

2．定期库存控制的适用范围

定期库存控制法适用以下商品的库存控制：（1）消费金额高，需要实施严密管理的重要物品；（2）根据市场的状况和经营方针，需要经常调整生产或采购数量的物品；（3）需求量变动幅度大，而且变动具有周期性，可以正确判断的物品；（4）建筑工程、出口等可以确定的物品；（5）设计变更风险大的物品；（6）多种商品采购可以节省费用的情况；（7）同一品种物品分散保管，同一品种物品向多家供货商订购，批量订购分期入库等订购、保管、入库不规则的物品；（8）需要定期制造的物品等。第二十五页，共50页。7．4．3安全库存量1．定量订货法库存控制安全库存量

定量订货法安全库存量的计算对于安全库存量的计算，可以根据顾客需求量变化、提前期固定，提前期变化、顾客需求量固定或者两者同时变化三种情况分别计算。第二十六页，共50页。（1）需求量变化，提前期固定。

在这种情况下，安全库存量的计算公式为：式中：——提前期内的需求量的标准差；——提前期的时间；——一定客户服务水平下需求量变化的安全系数，它可以根据预定的服务水平，由正态分布表查出。第二十七页，共50页。

【例7—1】某超市的某种食用油平均需求量为1000瓶，并且食用油的需求情况服从标准差为20瓶/天的正态分布，如果提前期是固定常数5天，如客户服务水平不低于95%，请计算出其安全库存量。解：已知：=20瓶/天，L=5天，安全系数为95%，查表知=1.65，代入公式：（瓶）第二十八页，共50页。2．需求量固定，提前期变化

当提前期内的客户需求情况固定不变，而提前期的长短随机变化时，安全库存量的计算公式如下：

式中：——一定客户服务水平下需求量变化的安全系数；——提前期的标准差；——提前期内的日需求量。

第二十九页，共50页。3．需求量和提前期都随机变化

多数情况下需求量和提前期都是随机变化的，如果可以假设需求量和提前期是相互独立的，那么安全库存量的计算公式如下：第三十页，共50页。2．定期订货法库存控制安全库存量定期订货法库存控制的安全库存量的计算方法与定量订货法库存控制安全库存量的计算方法类似，下面以需求量和提前期都发生变化的公式：

第三十一页，共50页。7．5供应链管理环境下的库存决策分析

供应链管理是21世纪管理的新宠。随着经济全球化的发展，市场竞争越来越激烈，以从单个企业之间的竞争转变为供应链之间的竞争。供应链(supplychain)是相互间通过提供原材料、零部件、产品、服务的厂家、供应商、零售商等组成的网络。第三十二页，共50页。7．5．1供应链中的需求变异放大原理

“需求变异加速放大原理”是美国著名的供应链管理专家HauL.Lee教授对需求信息扭曲在供应链中传递的一种形象描述。其基本思想是：当供应链的各节点企业只根据来自其相邻的下级企业的需求信息进行生产或供应决策时，需求信息的不真实性会沿着供应链逆流而上，产生逐级放大的现象，达到最源头的供应商时，其获得的需求信息和实际消费市场中的顾客需求信息发生了很大的偏差，需求变异系数比分销商和零售商的需求变异系数大得多。由于这种需求放大效应的影响，上游供应商往往维持比下游供应商更高的库存水平。这种现象反映出供应链上需求的不同步现象，它说明供应链库存管理中的一个普遍现象“看到的是非实际的”。第三十三页，共50页。

HauL.Lee教授对需求放大现象进行了深入的研究，把其产生的原因归纳为4个方面：需求预测修正、订货批量决策、价格波动、短缺博弈。第三十四页，共50页。7．5．2供应链中的不确定性与库存

从需求放大现象中我们看到，供应链的库存与供应链的不确定性有很密切的关系。从供应链整体的角度看，供应链上的库存无非有两种，一种是生产制造过程中的库存，一种是物流过程中的库存。库存存在的客观原因是为了应付各种各样的不确定性，保持供应链系统的正常性和稳定性，但是库存另一方面也同时产生和掩盖管理中的问题。第三十五页，共50页。

1．供应链上的不确定性表现形式

供应链上的不确定性表现形式有两种，即衔接不确定性、运作不确定性。（1）衔接不确定性（UncertaintyofInterface）。企业之间（或部门之间）不确定性，可以说是供应链的衔接不确定性，这种衔接的不确定性主要表现在合作性上，为了消除衔接不确定性，需要增加企业之间或部门之间的合作性；（2）运作不确定性（UncertaintyofOperation）。系统运行不稳定是组织内部缺乏有效的控制机制所致，控制失效是组织管理不稳定和不确定性的根源。为了消除运行中的不确定性需要增加组织的控制，提高系统的可靠性。第三十六页，共50页。2．供应链的不确定性的来源

供应链的不确定性的来源主要有三个方面：供应者不确定性，生产者不确定性，顾客不确定性。第三十七页，共50页。7．5．3供应链管理环境下的库存决策的问题

目前供应链管理环境下的库存控制存在的主要问题有三大类：信息类问题、供应链的运作问题、供应链的战略与规划问题。第三十八页，共50页。1．没有供应链的整体观念2．对用户服务的理解与定义不恰当3．不准确的交货状态数据4．低效率的信息传递系统5．忽视不确定性对库存的影响6．库存控制策略简单化7．缺乏合作与协调性8．产品的过程设计没有考虑供应链上库存的影响第三十九页，共50页。7．5．4供应链管理环境下的库存控制策略

前面我们分析了不确定性对库存的影响，得到的结论是：为了减少企业的库存水平，需要增加企业之间的信息交流与共享，减少不确定性因素对库存的影响，增加库存决策信息的透明性和可靠性、实时性。所有这些，需要企业之间的协调。供应链管理模式下的库存管理的最高理想是实现供应链企业的无缝连接，消除供应链企业之间的高库存现象。在此，介绍供应链管理环境下的库存控制策略：VMI管理系统、JMI联合库存管理。第四十页，共50页。1．VMI管理系统

（1）VMI的基本思想。VMI是一种很好的供应链库存管理策略。关于VMI的定义，国外有学者认为“VMI是一种在用户和供应商之间的合作性策略，以对双方来说都是最低的成本优化产品的可获性，在一个相互同意的目标框架下由供应商管理库存，这样的目标框架被经常性监督和修正，以产生一种连续改进的环境”。第四十一页，共50页。

该策略的关键措施主要体现在如下几个原则中：①合作精神（合作性原则）。在实施该策略时，相互信任与信息透明是很重要的，供应商和用户（零售商）都要有较好的合作精神，才能够相互保持较好的合作。②使双方成本最小（互惠原则）。VMI不是关于成本如何分配或谁来支付的问题，而是关于减少成本的问题。通过该策略使双方的成本都获得减少。③框架协议（目标一致性原则）。双方都明白各自的责任，观念上达成一致的目标。如库存放在哪里，什么时候支付，是否要管理费，要花费多少等问题都要回答，并且体现在框架协议中。④连续改进原则。使供需双方能共享利益和消除浪费。VMI的主要思想是供应商在用户的允许下设立库存，确定库存水平和补给策略，拥有库存控制权。第四十二页，共50页。（2）VMI的实施方法。第一、建立顾客情报信息系统。第二、建立销售网络管理系统。（1）保证自己产品条码的可读性和惟一性；（2）解决产品分类、编码的标准化问题；（3）解决商品存储运输过程中的识别问题。第三、建立供应商与分销商（批发商）的合作框架协议。供应商和销售商（批发商）一起通过协商，确定处理订单的业务流程以及控制库存的有关参数（如再订货点、最低库存水平等）、库存信息的传递方式（