库存管理概念与常用方法库存管理的基本过程与一般步骤

库存管理目录第一节、库存管理概述第二节、库存管理的过程及要素分析第四节、定量订货法与定期订货法一、库存的概念：一、库存管理的过程一、定量订货法二、库存管理的内容：二、库存管理要素分析二、定期订货法三、库存管理的意义：三、库存成本分析第五节、ABC分析及重点管理四、库存管理的功能第三节、供应链下的库存管理一、ABC分析的一般步骤五、库存管理的目标：一、经济订货量（EOQ）与经济生产量（EPQ）：二、ABC分析：物品管理六、拙劣的库存管理的症状二、保险存货与服务水准

七、库存管理要点

第一节库存管理概述一、库存的概念：1.概念：库存表示某段时间内持有的存货（可看见、可称量和可计算的有形资产）,库存里的物资叫存货,存货可分为四种：消耗品、原材料、在制品、成品。2.分类：（1）贮备仓库：以贮存保管为目的库存；（2）转运仓库：銜接不同运输工具、路段，集散物资的仓储；（3）周转仓库：以供应和销售为目的的仓库，如流通仓库、供应仓库、成品仓库、配送中心等。

二、库存管理的内容：

1.及时、准确地掌握信息，进行实时、有效的库存管理；2.明确经营方针，恰当控制库存数量和储存时间；3.库存管理的使命：保证库存物资的质量，尽力滿足用户的需求，采取适当措施，节约管理费用，降低成本。

三、库存管理的意义：

1.有利于企业资金周转；2.有利于促使生产管理更合理；3.有利于顺利进行运输设备管理。

四、库存管理的功能：

1.时间性：（调节供需之间的时间差）2.经济性：（调整价格）3.分离性：（从原来依存的业务中分离出来，也使供、产、销各环节更经济、有效。）

五、库存管理的目标：

1.安全目标：（首要的目标）主要包括，职工人身安全、库存物资安全、仓库设施、设备安全；2.效益目标：（企业经营的最终目的）主要包括，投资少、成本低、周转快、质量稳定、与供应商的关系良好、经济收益髙等。六、拙劣的库存管理的症状延期交货数量不断增加库存投资额不断增加，而延期交货的数量保持不变很高的客户流失率被取消的订单的数目不断增加周期性缺少足够的存储空间配送中心之间和主要库存物品之间的库存周转率差异很大七、库存管理要点

（1）补货量（Q）：订货次数与订货量成反比例关系（2）安全或缓冲库存(SS)（3）再订货量（ROL）（4）补货时间（TS）（5）平均库存量（SS+Q/2）

平均库存量=安全（缓冲）库存+平均订货量（订货数/2）作用：确定仓库所需要的货位数和面积。实现满意的客户服务水平和成本

成立条件：货物品种较多、订货时间较分散。库存时间曲线存货量

Q

QROLQQSS

TSTSSOTS

第二节库存管理的过程及要素分析一、库存管理的过程：

1.订货活动阶段：商流过程（物资所有权转移）；；2.进货活动阶段：物流过程（增加库存）；3.保管活动阶段：物流过程（保管养护）；4.供货活动阶段：物流过程（减少库存）。★制定一个适宜的订货策略（库存策略），应解决三亇问题：

1.订货点：（何时或间隔多少时间补货）2.订货量：（每次订货量）3.订货方法：（采用何种方式订货）

二、库存管理要素分析：“特性要因图”：通过分析品质特性（品质、价格、交货期等）及影响原因之间的关系、根源等，陆续地将因果关系图示出来，寻求问题点。库存管理中的五要素：经营、生产、运输、销售及批发采购期间。（五要素是决定适当库存的首要因素）。三、库存成本分析：1.库存管理仼务的“3R”原则：（即三个“Right”）

适当的时间（RightTime）、适当的地点（RightPlace）、获取适当的数量（RightQuantity）（的原材料、消耗品、最终产品），并使库存费用最小。

2.库存成本的四大要素：（1）购入成本：（P）（包括单位购入价格或单位生产成本）；（2）订购/生产准备成本：（C）（与订购或生产准备次数有关，与订购量、生产量无关。）（3）储存成本：（H）（又称持有成本，主要包括：资本成本、税金、保险、搬运、储藏、损耗、陈旧、变质等费用。）；（4）缺货成本：（S）（可分为外部短缺和内部短缺）。库存持有成本计算方法的标准化模型（补充）库存持有成本库存投资保险税金过期失窃库存空间成本资金成本库存服务成本库存风险成本工厂仓库公共仓库租用仓库公司自有仓库破损迁移成本在需求和提前期不变情况下，订货批量对平均库存投资的影响（补充）2004000天数102030405060库存下单订单到达平均周期库存A.

订货批量为400单位下单订单到达库存下单订单到达平均周期库存天数1020304050600100200B.订货批量为200单位在需求和提前期不变情况下订货批量对平均库存投资的影响（续）平均周期库存订单到达下单C.

订货批量为600单位天数102030405060库存0300600在需求和提前期不变情况下订货批量对平均库存投资的影响（续）不确定条件下的平均库存投资（续）A.

需求变动的情况库存平均周期库存(安全库存50)平均库存(150)200100810203040天数{{不确定条件下的平均库存投资（续）B.

提前期变动的情况库存平均周期库存平均库存(140)2001001012{203040天数(安全库存40){C.

需求和提前期都变动的情况库存平均周期库存平均库存(200)2001001012{203040天数(0安全库存10){8不确定条件下的平均库存投资（续）第三节供应链下的库存管理一、经济订货量（EOQ）与经济生产量（EPQ）：

1.经济订货批量（EOQ）：年总成本＝购入成本＋订购成本＋储存成本＋缺货成本（1）不允许缺货：年总成本＝购入成本＋订购成本＋储存成本

TC＝RP＋RC/Q＋QH/2

求年总成本关于批量Q的一阶导数，並令其等于零，得经济批量EOQ：

其计算公式文字表述为：订货批量年成本(美元)总成本最低

(EOQ)总成本库存持有成本订货成本确定经济订货批量的成本权衡★期望订货次数：★平均订货间隔周期：订货点B：（L以月表示）B＝RL/12（L以周表示）B＝RL/52（当L＜T时，决不会有大于一次订货未到量；当L＞T时，则至少会经常有一次订货未到量。）∴最低年总成本：EOQ库存控制模型假设与许多模型一样，在确定EOQ时做了一些基本假设：

（1）假设每次订货的订货费用相同，且与订货批量的大小无关；

（2）假设单位物品在单位时间内的储存费与物品的购入单价成正比；

（3）假设单位时间内的需求量不变；

（4）前置时间固定。例题1某电子商务企业每年需要购买8000套儿童服装，每套儿童服装的单价为100元，其年储存成本为6元，每次的订购成本为60元。问：最优订货数量、年订购次数和预期每次订货间隔时间各为多少？（一年以360天计）解：由题意可知：R=8000套，C=60元，H=6元，则：每年订购次数

次数天套即经济订购量为400套，每年订购次数为20次，每次订货间隔时间为18天例题2某工厂生产需要甲种物资，其年需求量为365t，需求率为常数（每天1t）。设甲种物资的成本为每吨500元，存储费的成本每年为10%，每次订货需订购费50元。试用经济订购批量公式计算每次订货数量及所需费用。解：由题意可知：R=365t，C=50元，H=500*10%=50元，则：即经济订购量为27t，每年订购总成本为183850元t元（2）允许缺货：（延期付货，不失销）时期内的平均储存成本：期间的平均延期付货成本：∴一亇完整周期的总成本：年总成本=购入成本十订购成本十储存成本十延期付货成本

令总成本对于Q、V的偏导数均为零，求出Q、V的最优值：当延期付货的成本（K）趋近于无限大时，经济订货量与典型情况相同；当延期付货的成本（K）趋近于零时，最大库存水准变为零，这时全部货品均延期付货，或均根据临时的订单储运。在允许延期付货情况下的订货点：订货点=前置时间需求量一延期付货量当延期付货成本有限时，订货点将总是小于前置时间需求量。

允许缺货的库存模型

由上图可知道，Q为经济批量，按期入库量为Q1，Q1只能保证t1时间内的消耗，t2时间内缺货，平均库存为。允许缺货的经济批量和按期入库量的计算公式如下：2.经济生产量（EPQ）：

在进行某项订单的生产时（成品逐渐入库），供应补给是连续的，库存存货的耗用也是均匀的，这时主要决策是产程规模。存货总成本最低的产程规模即为经济生产量（EPQ）。

（1）单项物品不允许缺货：

平均库存量=年总成本=生产成本十生产准备成本十储存成本

求年总成本对于生产订货量Q的一阶导数，並令其为零，得经济生产量EPQ公式：

最优产程延续时间=生产订货点（B）=∴最低年总成本：

例1.某项物品需求量为每年20700单位，一年有230亇工作日，生产率为每天120单位，前置时间为5日。单位生产成本为60元，每单位每年的储存成本为8元，每一产程的生产准备成本为50元。求：经济生产量、产程次数、订货点和最低年总成本。解：R=20700单位，N=230工作日，p=120单位/日，L=5日，

P=60元/单位，H=8元/单位.年，C=50元

r=R/N=20700/230=90单位/日，≈1017（单位）（2）单项物品缺货成本有限：

经济生产量：当前置时间以日表示时，订货点：

例2.当例l中缺货成本全是延期付货，当延期付货成本为每单位5元时，经济生产量、年产程次数、订货点会如何变化？解：K=5元，(R=20700单位，N=230工作日，p=120单位/日，

L=5日，P=60元/单位，H=8元/单位.年，C=50元

r=R/N=20700/230=90单位/日)3.多项物品的经济生产量（EPQ）：

平均库存量：年最优产程次数：最低总成本：每种产品的产程规模：二、保险存货与服务水准：

保险存货是一种额外持有的库存，它作为一种缓冲器用来预防由于自然界或环境的随机干扰而造成的缺货。保险存货对公司的成本有双重影响：降低缺货成本，却又增加储存成本。在确定型固定订货量模型中，平均存货量约为Q/2。在持有保险存货时，平均存货为（S十Q）/2（S为保险存货量）。1.已知缺货成本：缺货成本包括单位延期付货成本、每次断供的延期付货成本、单位失销成本和每次失销成本。（1）不变需求量和不变前置时间：没有保险存货。（2）可变需求量和不变前置时间：①延期付货事件：（每单位缺货成本）最优缺货概率：

上述公式对连续和不连续的前置时间需求量概率分布都适用。知道了概率分布，便可确定有最小期望年成本值。当最优缺货概率介于二个数值之间时，取较小的概率值所对应的前置时间需求量M，即为订货点。②延期付货事件：每次断供缺货成本在连续分布情况下：在正态分布情况下：

当已知σf（B）时，关于最优缺货概率的标准正态偏差Z可直接从正态表查得。于是，

当最优订货点处于两个整数值之间时，则取比f（B）大的整数。③失销事件：每单位缺货成本最优缺货概率：④失销事件：每次断供缺货成本在连续分布的条件下：（3）不变需求与可变前置时间：在缺货以每单位为基情况下，延期付货的最优概率：

④可变需求量与可变前置时间：把订货点确定在最低期望成本上。2.服务水准：

服务水准表示用存货滿足用户需求的能力。四种常用的服为水准：（1）按订货间隔期计算的服务频率：保险存货量：（2）按年计算的服务频率：

（3）按需求量的系数：按订购周期计算的缺货水准系数：（4）按作业日系数：第四节定量订货法与定期订货法一、定量订货法1、定量订货法原理库存量的变化2定量订货法控制参数的确定（1）订货点的确定（2）在需求和订货提前期确定的情况下即R和K固定不变，不需设定安全库存即可直接求出订货点。公式如下：订货点=订货提前期（天）全天需求量/360（3）需求和订货提前期都不确定，即R1≠R2≠Rn，Tk1≠

Tk2≠Tkn。的情况下需要安全库存，可采用下式确定：订货点=（平均需求量最大订货提前期）+安全库存3订货批量的确定其计算公式为：

Q*＝式中Q*—经济订货批量（EOQ）；D—商品年需求总量；

S—每次订货成本；

Ci—单位商品年保管费。

4定量订货法的优缺点（1）优点：①

控制参数一经确定，则实际操作就变得非常简单了。②

当订货量确定后，商品的验收、库存、保管和出库业务可以利用现有规格化器具和方式，可以有效地节约搬运、包装等方面的作业量。③

充分发挥了经济批量的作用，可降低库存成本，节约费用，提高经济效益。下一页（2）缺点：①

要随时掌握库存动态，严格控制安全库存和订货点库存，占用了一定的人力和物力。②

订货模式过于机器，不具有灵活性。③

订货时间不能预先确定，对于人员、资金、工作计划的安排不利。④受单一订货的限制，对于实行多种联合订货采用此方法时还需灵活掌握处理。二、定期订货法

1定期订货法的原理

图定期订货法原理

2定期订货法的控制参数（1）订货周期T的确定

T*=式中：T*—

经济订货周期；

S—

单次订货成本；

Ci—

单位商品年储存成本；

R—

单位时间内库存商品需求量（销售量）。（2）最高库存量Qmax的确定其公式是：Qmax=(T+)+Qs

式中：Qmax—最高库存量；

—(T+)期间的库存需求量平均值；

T—订货周期；

—平均订货提前期；

Qs—安全库存量。（3）订货量的确定计算公式是：Qi=Qmax+Qni-Qki-QMi

式中：Qi—第i次订货的订货量；

Qmax—最高库存量；

QNi—第i次订货点的在途到货量；

Qki—第i次订货点的实际库存量。

QMi—第i次订货点的待出库货数量。3定期订货法的优缺点（1）优点：①

可以合并出货，减少订货费。②

周期盘点比较彻底、精确，避免了定量订货法每天盘存的做法，减少了工作量，提高了工作效率。③

库存管理的计划性强，有利于工作计划的安排，实际计划管理。（2）缺点：①

安全库存量设置的较大。因为它的保险周期（T+Tk）较长，因此，(T+Tk)期间的需求量比较大，需求标准偏差也较大，因此需求较大的安全库存量来保证库存需求。②

每次订货的批量不固定，无法制定出经济订货批量，因而运营成本较高，经济性较差。只适合于ABC物资分类中A类，以及重点物资的库存控制。

第五节ABC分析及重点管理一、ABC分析的一般步骤如下：

（1）

收集数据。

（2）处理数据。

（3）编制ABC分析表。

（4）根据ABC分析表确定分类。

（5）绘制ABC分析图。

案例ABC库存分析图如图所示:二、ABC分析：物品管理A类物资是重点品种，必须进行精密的储存管理B类物资，进行一般性管理C类物资，应用尽量简易的方法管理ABC分类法不同类型库存的管理策略库存类型特点（按货币量占用）管理方法A品种数约占库存总数的15%，成本约占70%~80%进行重点管理。现场管理要更加严格，应放在更安全的地方；为了保持库存记录的准确要经常进行检查和盘点；预测时要更加仔细。B品种数约占库存总数的30%，成本约占15%~25%进行次重点管理。现场管理不必投入比A类更多的精力；库存检查和盘点的周期可以比A类要长一些。C成本也许只占成本的5%，但品种数量或许是库存总数的55%只进行一般管理。现场管理可以更粗放一些；但是由于品种多，差错出现的可能性也比较大，因此也必须定期进行库存检查和盘点，周期可以比B类长一些。

64库存管理基础理论与方法库存管理方法论库存的类型与作用库存的绩效度量与差异圈库存的各种实际模型库存组织设计与发展65为什么需要进行库存管理？库存机器故障生产计划缺勤供货质量绩效度量客户服务物流系统渠道效率资金成本机会收益66上海大众的零部件月库存18.8347亿元人民币成品库存呢？供应链库存成本呢？资料来源：上海大众汽车公司计划物流部危机与机会！！！上海实业一个有趣的故事！67库存管理方法论企业最大的威胁不是来自于竞争对手，而是来自于自己对自己的行为失去了可以测量的方法。原理2：测量与目标库存组织库存管理系统流程预测库存模型优化定单完成率计划库存控制政策库存展览主计划库存创新实施调查活动测量标杆简单化最优化流程化系统化自动化组织化68物流活动分解物流活动信息系统衡量和目标流程设计组织开发服务政策存货管理供应管理分销运作运输管理客户反应顾客满意订单进入订单处理发票与收集预测订购批量满足率计划控制政策展览供应商政策采购供应商整合订单处理购买和支付运费管理承运商管理运输路线运输管理网络设计收货理货储存订单分拣运货69

财务指标生产效率指标质量指标反应时间指标

客户反应总反应成本订单反应成本每人/小时的客户订单订单输入准确率发票准确率订单输入时间订单处理时间存货管理总存货成本每库存单位成本存货周转率库存单位订单完成率预测准确率

供应总供应成本每订单供应成本每人/小时订单数每购买者的库存单位无缺陷订单比率

采购订单周期运输总运输成本每公里运输成本每条路线的站点车队的产出运输能力利用率按时到达的比率损坏率在途时间配送中心总仓库成本每件的仓库成本每平方米的仓库成本每人/小时的单位储存密度存货准确率拣货准确性运输准确性损坏率仓库订单周期物流活动绩效度量70库存绩效差异圈世界级企业现状42343.532371库存的类型原材料库存（Rawmaterials&purchasedparts）在制品库存（Workinprogress）成品库存（Finished-goodsinventories） 制造商（manufacturingfirms）零售商（retailstores）运往仓库或顾客的在途物品Anythingelse?72安全库存：为弥补不确定因素而建立的库存批量库存：制造或采购超过立刻需要用到的量缓冲库存：将设备之间的干扰降至最低通路库存：充满运输网路和分销系统的库存运输库存：两地之间的传输中的库存预期库存：涵盖预估销售增加的趋势、计划中的促销活动、季节性波动、计划性的工厂设备停机维修、和假期等的影响避险库存：避免免受到未來剧烈动荡的影响而建立的库存投机库存：为了避免价格上涨而多购买的量库存的功能73批量库存数量折扣降低准备成本降低运输、物料处理、管理成本增加存储成本增加机会损失安全库存降低销售损失和缺货损失增加客户服务缩短客户反应时间和成本增加存储成本避险库存降低销售损失成本降低加班成本增加存储成本预期库存降低加班、外协成本提高制造能力利用增加存储成本通路库存保证售点供应增加客户服务增加存储成本增加机会损失投机库存降低物料成本增加存储成本增加机会损失库存类型+

库存的作用74库存的绩效度量：参数库存水平缺货计划参数财务参数需求参数决策变量原理3：绩效度量要求有真正算数的数字，而不只是那些容易计数的数字

75库存水平手头库存（OHS）净库存（NS）=OHS–UOB（缺货需补足数量）净库存点（NIP）=OHS+UOO+PI-UOB-AI订购数量或在制数量通路库存已配置库存问题：为什么需要进行区分？需要哪些基础？思考一下企业中遇到的实际情况76缺货条件时间库存数量缺货缺货补足（Backordering）替代（Substitutions）销售损失（LostSales）销售损失对于A类物品是关键的，反应的指标是短缺因子（SF）销售价格的倍数原理4：77计划参数单位售价（USP）单位库存价值（UIV）存储成本比例（ICR）采购成本（POC）准备成本（SUC）资金机会成本存储、物料处理成本过时、损坏保险、税收思考一下如何计算ICR在不同的国家和地区有所不同，与利率、物流效率以及产品的特性有很大的关系采购管理成本有多高，我们统计过吗？分类过吗？78存储成本、采购成本计算购买价格每单位6.50单位运输成本0.50每次订货通讯费用11.00卸货的成本25.00+每单位0.15税金每年每单位0.60安排运输的费用125.00保险费用每年每单位0.10仓库租金每月12000.00平均存货损毁每年每单位1.30资金成本每年20%每月处理订购的费用600如何计算存储成本和采购成本？单位：元79存储成本计算随平均库存数量变化的成本税金每年每单位0.60保险费用每年每单位0.10平均存货损毁每年每单位1.30Total2.00随购买数量变化的成本购买价格每单位6.50单位运输成本0.50卸货的成本每单位0.15Total7.15每年总的单位存储成本（ICC）=2.00+7.15*20%=3.4380采购成本计算每次订货的成本每次订货通讯费用11.00卸货的成本25.00安排运输的费用125.00Total161.00其他成本（如仓库租金）通常不随存货数量、购买数量、订货次数的变化而变化，所以那些成本与决策无关，但是与长期决策有关（财务角度），而且可以进行摊薄进行计算也可以。81财务参数平均库存价值（AIV）库存存储成本（ICC）=AIV*ICR销售损失成本（LSC）=AD*USP*（1-UFR）*SF总政策成本（TPC）=ICC+LSC年需求单位售价订单完成率损失因子82需求参数年需求（AD）预测的年需求（FAD）提前期（L）提前期需求（LD）预测的提前期需求（FLD）提前期需求的标准方差（SDLD）83决策变量经济订购量（EOQ）订单完成率（UFR）最优安全库存（SS）再订购点（ROP）Order-up-to-level（OUL）盘点期（RTP）84ABC分类法（原材料、成品） 定义严格的库存进出流程,出入库方法 监督库存准确性:循环盘点+定期盘点定期进行库存分析,制定行动方向抓住重点控制进出检查结果把握未来计划实施检查行动有效控制库存的方法85库存ABC分类uABC86ABC分析-抓住重点A类 占总销售额前80%的产品B类 占销售额后80%-95%的产品C类

占销售额最后5%的产品衡量指标销售额利润存货价值统计基数累计6个月的销量

重点产品销售额大库存资金占用大定期回顾每月每季87计划实施检查行动分类是用来决定：订货间隔循环盘点频率最低存货1星期2星期4星期订货频率4星期8星期12星期盘点频率尽可能小3星期8星期安全存货ABC加快库存周转减少存量减少资金占用增强准确性ABC分析-抓住重点88库存流程-控制进出定义仓库/库位物理库位逻辑库位如：产品库、坏品库、理赔库、礼品库其它出入库出库方式坏品出库(出产品库) 理赔出库(出理赔库)索赔出库(出坏品库)理赔预提(出产品库)礼品出库(出礼品库)产品调整(形态转换)报废出库(出产品库)经营部调拨出库(出产品库)入库方式1.坏品入库(入坏品库) 2.理赔入库(入坏品库) 3.索赔入库(入产品库) 4.理赔预提(入理赔库) 5.礼品入库(入礼品库) 6.产品调整(形态转换)7.经营部调拨入库(入经营部库)

移库移库移库89盘点-检查结果盘点准备准备盘点表(明盘或暗盘)人员的分组及安排循环盘点化整为零循环不断关注重点仓库负责定期盘点定期进行(每月、每季、每年)财务监控负责、业务仓库协助盘点差异盘盈/亏数量、金额查找原因批准更新库存制定行动方案库存准确度＝(|盘盈金额|+|盘亏金额|)÷库存总金额*100％90库存分析-把握未来计划实施检查行动库存分析产品ABC目录服务焦点精确性政策OSMI(呆滞物资)91库存天数分析库存天数＝当天库存金额/平均每日销售金额库存天数＝月末库存金额/本月销售金额*本月天数库存周转率=365/库存天数设定库存目标:最低、最高库存天数（每月/季） 库存周转率高库存分析对所有货品按库存金额降序排列（每月）警惕高库存金额和高库存天数的产品呆滞物品分析一段时间内无销售的产品计划实施检查行动制定行动方案库存分析-把握未来92XXXXXXXXXXXXXXX

人

责任，权力，培训装运仓库接收办公室

地点

有控制地进入，足够的人力清单问题要点收条

文件

简单及时库存控制回顾93库存的各种实际模型经济订购量模型（EOQ）ROP/EOQROP/OULRTP/OUL94经济订购量模型经济批量为：总费用持有成本订货成本经济批量Q*95提前期平均需求,dLROP安全库存,SS现有库存Orderquantity,EOQEOQ

EOQd1

d2d3第一个提前期的使用量

Firstleadtime,LT1Order1placed

LT2LT3Order2placedOrder3placedShipment1receivedShipment2receivedShipment3receivedTimeROP与安全库存的确定ROP/EOQ96ROP与安全库存的确定周期观察(RTP)RPRPRP观察间隔期Firstorderquantity,Q1d1Q2Q3d2d3Amountusedduringfirstlea