车间5S标准小册子生产车间现场5S执行标准与操作指引

５Ｓ基准

小册子（１／14）NO．对象物页码

目录１／141总则２／142地面、通道３／143工作区域４／144工件５／145工具箱、工具柜、料架、托盘６／146设备７／147公共设施８／148仓库、刀具库９／149油桶、油区、打油工具１0／1410检验和计量室１1／1411区域卫生、公共卫生１2／1412宣传栏、看板１3／1413素养１4／14

5S是：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称5S。通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人员的工作品质。总则区域责任化：每一个区域，物品都要明确标识责任者。1.标识与实物要一致。2.表示、标识要贴在显眼的位置，简单目视化。3.表示、标识的文字和图片要维持其清晰可见，损坏要及时更换，标识格式统一。4.非常时期用的有关物品（消防栓、电气箱、出入口等）周围不要放置阻碍物件，消除安全隐患。5.没有脏的或破的玻璃、灯管等。6.维护垃圾箱正常使用，垃圾不能满出垃圾箱。7.所有物品摆放要达到垂直、水平。不规则物件要求摆放整齐。8.所有物品（包括垃圾箱、移动物品等）要求定置摆放，不得随意放置，使用完毕后必须放回原位。（2／14）1.地面上的黄线以内为作业区域，所有物件一律不得放出黄线区域外，以防阻碍通道畅通。2.通道路面尽量避免拉扯电线和管道，以免妨碍通行。3.无文字标识标示的地方，不能放置物品。

4.地面上除垃圾桶外，不得直接放置物品。5.地面保持清洁。确保无赃物、无油污、无垃圾、无掉落的零件或产品。6.通道内宽确保在1.2M以上。7.不得在通道上作业。8.通道上靠右通行。9.通道上的轨道内无垃圾、铁屑等，保持清洁。分類整理・整頓整理・整頓整理・整頓清掃・清潔素养品質対象物：地面、通道Ｎｏ．1新５Ｓ基準（3／14）整理・整頓整理・整頓清掃1.有明确的责任区域划分，用彩色胶带做出明确的区域区分。一般工作区域用黄黑胶带定置划分。2.定置的区域附有明确的文字标识，文字用白底黑字打印。3.工作区域内的所有物品都要定位标识，且摆放整齐（呈水平垂直）。4.上班期间，员工要坚守在自己的工作区域内，不无故串岗。5.工作台上不能放置不必要的东西，机器设备上不能放置物品。6.工作台上的物件按种类进行区分，并且只放上需要的数量。7.零部件、半成品、设备等状态要标示，使人明确。8.工作区域内的工具箱、工具柜、料架（托盘）、图纸架要合理摆放，定置标识。9.不在工作区域放置与工作无关的物品（私人用品除水杯和手机外）。10.长时间离开工作区域或下班时、必须将工作区域内清洁干净，物品摆放回原位。

5S规定：每天早上上班前20分钟和晚上下班前10分钟，对工作区域（包括地面、机器等）做认真的清扫活动。分類整理・整頓整理・整頓整理・整頓整理・整頓素养対象物：工作区域Ｎｏ．2新５Ｓ基準（４／14）整理・整頓整理・整頓整理・整頓整理・整頓清掃・清潔

1.根据材料的特性或部品的用途采用合理的方式予以保管。2.不能堆压的原材料、半成品、成品、零部件不能叠起来堆压摆放。不一样的物品不能放置在一起。同一部品要按机器类型分开放置。3.不要直接放在地上。4.工件要实行先入先出的摆放原则。5.摆放要垂直水平放置，高度适当。6.搬运过程中，高度适当，防止损坏，不能野蛮搬运。7.原材料、半成品、成品、零部件需要标识其名称、数量、规格等信息，并需要识别状态。

8.不良品或报废品要及时（当天内）处理。9.加工完成品要在半小时内转入下一工序或入库。

分類整理・整頓整理・整頓品質品質対象物：工件

Ｎｏ．3新５Ｓ基準（5/14）整理・整頓整理・整頓整理・整頓物件类型胶带待加工品黄黑胶带加工完成品蓝色胶带不良品红色胶带返修品黄色胶带整理・整頓整理・整頓1.确定每一个工具箱、工具柜、料架都有具体的责任管理者。2.每个工具箱、工具柜进行编号管理，且贴上工具清单。3.工具箱、工具柜、料架上面和里面的东西摆放原则：分类摆放，呈垂直水平，高度适当，为防止相互损坏小件应置于大件上，轻物应置于重物上，且明确标识其位置，数量等具体信息，使人一目了然。4.工作完毕、下班之前都要做好管理、清洁和点检工作。5.确保工具箱、工具柜、料架的正常使用，因人为原因损坏，照价作赔。6.工具箱、工具柜、料架下面不能放置物品。7.在使用过程中，保持托盘干净整洁。8.工具箱里的常用工具上班时分类放置在工具台上，量具不能叠放，下班后所有工具要放回到原处；非常用工具使用完后，即时放回原处。借用工具，经批准后，使用完后，立即归还相关部门。分類整理・整頓整理・整頓素养対象物：工具箱、工具柜、料架、托盘Ｎｏ．4新５Ｓ基準（6/14）整理・整頓清掃・清潔清掃・清潔整理・整頓整理・整頓1.设备主要是包括：生产设备、维修设备、电力设备、消防设备等。2.所有设备要有明确的管理责任者，并标识出来。3.所有设备要实行安全操作、细心维护的使用原则。4.设备有生锈、掉漆、故障等问题要及时发现、及时申报、及时处理。5.机器设备的配线要用捆带扎起来，不能妨碍员工作业和通行。6.可移动的设备要定置摆放，使用完毕后下班之前要归放原处。（行车吊钩上升至地面至少2M，不能大幅度在空间摇摆）7.设备必须每天使用前进行日常点检。并且实施定期点检。8.设备要保持清洁。分類整理・整頓整理・整頓整理・整頓素养品質品質対象物：设备Ｎｏ．5新５Ｓ基準（7/14）整理・整頓清掃・清潔1.垃圾桶、电气箱、消防栓等公共安全设施，要明确责任管理者。2.每天都要清扫电气箱、消防栓等公共设施，使其保持整洁。3.每个员工在使用时都有义务维护好公共设施，使用过程中故意损坏则照价赔偿。4.相关负责人要定期对公共设施进行检查，发现有自然损坏的要及时处理。5.消防栓等设施上标识点检有效期限以及责任人。6.消防栓、电柜等设施上面及里面不能放置任何物品。7.客运电梯按规定合理使用，货运电梯一律不能只载人。分類整理・整頓整理・整頓清掃・清潔素养対象物：公共设施Ｎｏ．6新５Ｓ基準（8/14）整理・整頓整理・整頓素养

1.保管区域和通道要用黄黑胶带明确划分开来,有明确的文字标识。2.实物要跟物料卡保持一致，定期对实物进行盘点。3.零件及成品要以先入先出的方式配置，实行先入先出。4.定期对仓库进行检查，做好保洁工作。5.对待特殊材质或特殊用途的物件，要采取适当的方式储存，并明确标识。6.标识不良品、保留品，且表示处理方法、处理责任者、处理期限。在期限内处理。7.物品摆放要以防止混入的原则。8.料架下面不能放置物品。9.同一物品必须放在同一个区域。10.使用的计量器具在校正/点检有效期限内。11.刀具要有专门的负责人对其进行管理，量具借出、保管、维修都要有文字记录。分類整理・整頓整理・整頓整理・整頓清掃・清潔品質品質対象物：仓库、刀具库Ｎｏ．7新５Ｓ基準（9/14）品質整理・整頓整理・整頓整理・整頓整理・整頓1.油区、油桶和打油工具要有明确的管理责任者，并标识出来。2.油区内地面要保持干净、清洁，不能有油。3.保持油桶、油壶、油盖、油品说明卡，油盘手摇油泵和油桶专用车干净整洁，严禁踩在油盘上，每周清洗油盘上的油盒。4.不能摆放与打油无关的物品，如抹布、水杯或工件等5.打油工具要定位放置，用完后要放在原处。6.打油要规范，一律用油壶打油，放在油盘上；打油后，油管里的油要流尽，手摇油泵的摇柄要摆正且摇柄要停在最低点。不能在油盘上摇晃油桶。7.定期对用油量进行分析和管理，及时加油。分類対象物：油区、油桶、打油工具Ｎｏ．8新５Ｓ基準（10/14）整理・整頓清掃・清潔清掃・清潔整理・整頓整理・整頓整理・整頓1.做好待检品、合格品、不良品隔离区（料废、责废、退货、返工）等的识别，防止混淆。2.各区域要有明确的界限划分和明确的文字标识。3.检验工具、量具要有明确的负责人加以管理和使用。4.计量室要有专门的负责人对其进行管理，量具借出、保管、维修都要有文字记录。5.计量器具要进行自校、点检、外校，必须识别有效期限和下次点检/校正日期。6.计量室保存的计量器具，用不同颜色胶带明确计量器具状态。7.计量器具放置时只允许放在器具盒内，并不允许任何物品覆盖在计量器具上。8.现场不放置不能使用的不合格计量器具。分類整理・整頓品質対象物：检验和计量室

Ｎｏ．9新５Ｓ基準（11/14）整理・整頓整理・整頓整理・整頓整理・整頓品質器具状态胶带待检定/校正器具放置区域蓝色胶带待修理器具放置区域黄色胶带合格器具放置区域绿色胶带报废器具放置区域红色胶带整理・整頓物件类型胶带待检品区域蓝色胶带合格品区域绿色胶带返工返修区域黄色胶带不良品区域红色胶带1.所有员工要做好清扫工作，给自己营造一个舒适干净的工作环境。2.公共区域的卫生工作由后勤部完成，所有员工有维护公共卫生的义务，不得在厂区内随意乱扔果皮纸屑、烟头等垃圾，不能随便吐痰。3.所有清洁用具都要用架子挂起来，且不能沾到地，公共浴室处挂起的拖把、扫帚和铲子要编号识别，且按编号挂置在公共浴室处。4.公共区域的皮管用完后马上放回原处。5.所有抹布和洗衣粉要定量领取，不能存放在工作区域内，抹布用完及时放到垃圾桶，不能随处丢弃，更不能扔到浴室处厕所里，以免阻塞水管。6.公共区域的垃圾车要定位停放，用完后停回原处。分類対象物：区域和公共卫生

Ｎｏ．10新５Ｓ基準（12/14）整理・整頓清掃・清潔清掃・清潔整理・整頓素养整理・整頓

1.宣传栏和看板要有专门的管理责任者。2.管理责任者负责维护宣传栏和看板的完好使用状态。3.要定期打扫、维护。4.内容要始终处于更新状态，有期限的告示、通知等超出期限要及时拿掉。5.告示、通知等张贴要整齐美观，不得覆盖张贴，一目了然。6.要清楚明确的揭示方针、目标、标语、品质数据等。

分類整理・整頓整理・整頓清掃整理・整頓対象物：宣传栏和看板Ｎｏ．11新５Ｓ基準（13/14）整理・整頓整理・整頓1.班组成员早会不能迟到、缺席。2.要求队容整齐，上班期间要求穿着工作服。3.期间不能吃早餐、吵闹嬉耍。4.公共厕所已经修建完毕，请员工文明如厕。5.工作时间内，员工在任何场所不准吸烟；非工作期间员工要在指定区域内吸烟。6.工作期间内，员工不能在任何场所打工作无关的电话或者发工作无关的短消息。7.工作期间内，员工要坚守岗位，不能擅自离岗，不能串岗，闲聊。8.工作期间内，员工不能带任何无关人员进入车间。9.每个员工都要做到“报•商•联”（即：及时报告、商量、联络）。

分類素养素养対象物：素养Ｎｏ．12新５Ｓ基準（14/14）素养素养素养素养素养素养素养

《成本压缩•工厂淘金》

之消除生产现场八大浪费车间生产管理实务

授课内容

第一、班组管理的角色定位第二、车间生产管理要点第三、车间成本控制第四、现场6S管理第五、生产效率管理第六、启发下属执行的智慧前沿车间是管理的前沿，随着生产现场问题的解决，也伴随效益效率的提升、成本下降、员工士气提升，希望课程给我们带来创新思维意识。

第一、班组管理的角色定位19班组长所处的位置：相关部门

现场管理者上司同事成果，结果认可，价值工人20班组长是现场管理者

管理能创造更多价值的“现场”的负责人班组长管理角色认知有权利和责任直接指挥和控制的人通过对部下的管理来创出成果的人指导作业或分配业务的人

21讲话22班组长应具备的知识与技能两种知识，四种技能1.有关业务的知识专业技术；产品性能；设备；检验等2.有关职务的知识组织结构；岗位职责；例行事务；管理知识；工作方法23班组长的四大基本技能T.W.I.作业指导

JobInstruction员工对业务不知道不能做不熟悉人际关系管理JobRelations对现场的人际关系不能敞开心扉不够融洽有苦恼安全作业JobSafety安全作业管理危险安全意识淡薄不遵守安全规定作业改善JobMethods作业方法不好不容易讨厌我们需要优秀的班组长24班组长的五项行为准则

知：行：用：评：训：必须懂得如何更好的教育和训导知道的多付诸行动善于启发和带领下属公正合理的评价正确有序的管理人员点到、互相问候，接受指令、明确目标，信息交流、唤起注意，一站四讲、培养作风，及时沟通、开始工作。上班开始的“高效班前会”一站四讲

基层班组人员必备管理提升现场管理七大员的能力，明确现场管理人员责任计划员：确保交货期的人（负责销售与生产现场接口的工作）工艺员：生产现场指导的人

（负责技术与生产现场接口的工作）物控员：了解物料流转的人（负责供应与生产现场接口的工作）检验员：发现问题的人（负责品质与生产现场接口的工作）设备员：了解设备动态的人（负责设备与生产现场接口的工作）安全员：负责班组的安全教育、检查,隐患排除、事故处理的人（负责与生产现场接口的工作）宣传员：负责对管辖人员的积极宣传和企业文化带动对现场管理干部的十项要求1热爱自己的本职工作2走动式管理(嘉兴海某工具厂)3运用合适的的教育激发责任感呢

4工作作风：现场、现物、现实，及时、及应、及至

5培养问题意识（意识问题）6积极动手、主动汇报7树立专家权威8让员工了解原因的重要性、组织权威树立9以身作则、树立人格权威10用激情引导下属（谁喜欢死气沉沉的领导）

第二、车间生产管理要点（一） 车间为什么需要控制1、制造企业赢利三要素

–成本，品质，效率2、制造企业为什么物料成本难于控制物料购买过程存在的失控现象

物料保存，领用发放过程存在的失控现象缺乏对材料成本的定量分析比较缺乏对呆滞物料物品的有效控制物料控制的具体内容1、领料是否在计划范围内2、发料是否合乎要求3、物料使用中的不规范行为4、人为浪费、没有节约5、可以用一般材料却用了优质材料6、呆料、废料、边角料的管理物料控制及处理的作用1、及时的信息反馈作用2、部门间的紧密衔接作用3、异常处理纠错作用物料控制表单注意事项（宁波某汽配）1、建立系统关联的表单体系2、体现中心突出的原则3、遵守“一表一题”原则4、降低统计员统计填报难度5、统计数据不重复、不遗漏

（二-1）组织设计如何做？建立能管住细节的控制体系车间管理管好效率和成本（分析）基层管好作业执行和检查（落实）员工管好工序传递的准确（操作）（二-2）组织设计如何做？2.控制体系的5大特点从领导做管理

到全员做管理从纵向管理

到网状管理从职能管理

到流程管理从单重控制

到多重控制从上下级控制

到平行控制（二-3）组织设计如何做？3.人的职业化培养第一项修炼，自我超越

第二项修炼，改善心智模式（正念）

第三项修炼，建立共同愿景

第四项修炼，团队学习

第五项修炼，系统思考（关注面）（三）建立有效“机制”

第一建立一对一责任

车间事件分工明确

扁平化沟通

管理幅度适合

分段、切块管理（三-2）建立有效“机制”

第二建立公司与员工共赢的考核

产值、产量的考核

A类客户产品重点考核（考虑平衡）

节能降耗的考核

质量管理考核（四）与计划的沟通衔接

1、客户的质量加工要求2、订单下达的分解3、原材料结构的整合

沟通游戏（五）生产系统管理控制

1、生产计划控制2、调度管理控制3、采购物资管理控制4、仓库库存管理控制5、外协加工控制

第一生产计划控制（浙江金华某厂计划失控）

生产系统岗位设置

生产计划的总计划编制

生产计划的编制前准备

生产计划要素：规格、数量、交期、质量

第二生产作业计划控制（作业计划给温州恒泰的提升）

作业计划的分解

拉动式计划管理落实

作业计划要求：平行、平准、平衡

现场作业派工：看板、派工单、生产排拉表

第三生产调度控制（调度控制给上虞某厂带来的提升）

日常调度控制

生产与加工能力、人力、技术准备、物资供应控制

生产会议管理控制

调度具备：婆婆嘴、飞毛腿、蛤蟆肚

第四生产物料控制（某减速机厂电机采购不合理）

采购周期控制

安全采购库存控制

采购关键物资预先控制

生产计划的供给平衡控制第五生产外协加工控制（台州某经理为外加工质量推卸责任时）

外协客户的设备加工能力评估

高端产品的质量跟踪监督

外协客户“潜规则”预防控制

与外协客户的对账及定价规范控制计划运行游戏（六-1）质量管理控制

第一

质量管理发展五阶段1、质量检验阶段（大多数小企业）2、统计质量控制阶段（中型企业）3、全面质量管理阶段（9000认证）4、质量保证阶段（精益生产）5、质量哲学（精品零缺陷）（六-2）质量管理控制

机器操作代替控制持续改进作业容易化以事实为基础进行决策与供方互利的关系第二、质量管理八项原则以顾客为关注焦点取消难度大作业全员参与降低不良影响过程方法检查落实企业质量水平级别1、不制造和不生产不良2、不流出不良3、检验出不良4、没有检查、无法控制不良（六-3）质量管理控制（六-4）质量管理控制

在质量管理的“三部曲”中，质量策划明确了质量管理所要达到的目标以及实现这些目标的途径，是质量管理的前提和基础；质量控制确保事物按照计划的方式进行，是实现质量目标的保障；质量改进则意味着质量水准的飞跃，标志着质量活动是以一种螺旋式上升的方式在不断攀登和提高。这三个阶段相辅相成。

（六-5）质量管理控制（班组长在现场管理中的职责）

认真执行“三自一控”“三不放过”、“三按”、“三工序活动”

1、“三自一控”：自检、自分、自纠、控制一次自检正确率

2、“三检制”：首检、互检、巡检

3、“三工序”：复查上工序，保证本工序，服务下工序

4、“三不放过”：质量事故原因不分清不放过；责任者没有受到教育不放过；整改措施不落实不放过

5、“三按”：按图纸、按工艺、按标准生产

6、开展5S活动ＱＣ小组的组建原则（某合资公司啄木鸟、美容组）

1．自愿参加，自愿结合。

2．自上而下，上下结合。

3．实事求是，联系实际。

4．灵活多样，不拘一格。

ＱＣ小组的分类

1、现场型ＱＣ小组。

2、攻关型ＱＣ小组。

3、管理型ＱＣ小组。

4、服务型ＱＣ小组。

5、创新型QC小组。（六-6）质量管理控制（七-1）设备维护控制第一合理使用机器设备的步骤

1．合理安排设备任务

2．合理配置操作人员

3．创造良好运转环境

4．严格执行作业制度

5、明确设备完好标准（七-2）设备维护控制第二规划设备维修

1．选择维修方式

预防、定期、检修、事后维修

2．编制维修计划

周期、定额、费用、间歇时间

3．实施修理

分解修理、联合修理、零件修理

（七-3）设备维护控制第三设备管理控制

1．调试、建立台帐2、设备合理使用3、设备保养维护4、设备点检5、设备修理6、设备更新与改造7、设备管理制度运行

（八-1）生产安全控制第一安全目标管理

1．确定生产安全目标2、安全目标实施

教育、检查、整改、安全控制点管理3、安全目标纳入考核

（八-2）安全生产控制第二生产安全检查

1．企业设置检查岗2、平面布置检查（落实围栏、安全距离）3、建筑标准检查4、车间环境检查5、生产区域运输检查6、生产工艺安全性检查7、设备安全检查8、电气安全检查9、安全操作检查

（八-3）生产安全控制第三对员工的“三级教育”

1．厂级教育

安全法、厂内安全危险部位、机械

2．车间教育

概况、纪律、危险、毒尘

3．岗位教育

工作范围、安全操作方法、防护

（八-4）生产安全控制第四安全控制要点

1．机械设备的安全连锁

2．电气设备的安全专人监督

3．防火防爆安全措施严格

第三、车间成本控制要点

如何降低成本成本的构成成本一般有以下要素组成：材料、人工、制造费用、消耗品、管理费用、设备、工资……等？如何降低成本消灭浪费！成本——是为过程增值或结果有效已付出或应付出的资源代价。成本定义的关键词是“付出”的“代价”，这个代价就是“资源”的价值牺牲。资源——人力资源、物力资源、财力资源。

生产加工不是越多越有效益，适量及时才会加快生产进度。实现适时、适量、适物生产是消除浪费的关键

适时、适量、适物生产是通过合理安排生产计划均衡生产，使作业派工平行加工到位，追求生产的准时化，确保工序交期按时完成。减少某道工序生产能力过大，造成的在制品积压，从而产生效率浪费、质量问题多多。浪费何谓浪费(两个工厂)

不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划

用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。何谓浪费

现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除1.不良、修理的浪费

工厂内产生不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此产生的相关浪费。①.材料损失。②.设备、人员工时损失。③.额外处理人员的增加。④.影响生产。⑤.出货延迟。⑥.产品降价。…

…工厂八大浪费之一例：在铸造时出现偏心，后期改型产生的设备、人、料浪费工厂八大浪费之二2.加工浪费

加工或者多余的加工，造成不必要的人工浪费。①.多余的作业时间和辅助设备。②.生产资源如电、水等浪费。③.额外处理人员的增加。④.加工、管理工时增加。⑤.时间浪费、影响产量完成。…

…例：加工余量浪费，上虞在制品现场无数，生产无量化。工厂八大浪费之三3.作业动作的浪费

现场作业动作不合理造成的浪费。①.物品取放、反转、对准等不合理。②.作业时转身、大幅度动作。③.抬臂过高、过低等。…

…例：经济动作经济动作范围下限位置上限位置下限位置上限位置适合作业区域最适合作业区域4.搬运的浪费

物料的放置、堆积、移动、整理等浪费。①.物料移动所需空间的浪费。②.人力、工具的占用。③.时间的浪费。…

…工厂八大浪费之四④.推车的移动。例：嘉兴某工具企业，搬运的重复周转、现场摆放过多。5.库存的浪费

库存量过大，资金积压越多。工厂八大浪费之五①.产生不必要的搬运、堆积、寻找等动作。②.使先入先出作业困难。③.资金占用。④.场地占用。⑤.管理费增加。⑥.能力不足被掩盖。…

…例：上虞某工厂，库存面积是产生车间1倍，9个月110万单10万浪费6.制造过多的浪费

库存量过大，资金积压越多。工厂八大浪费之六①.在制品积压。②.使先入先出作业困难。③.增加周转箱等设备成本。④.库存增加。⑤.资金积压。⑥.能力不足被掩盖。…

…例：金华某工具厂库存订单的生产，生产安排混乱，材料缺损。7.等待的浪费

因断料、作业不平衡、计划不当等导致作业者处于等待状态。工厂八大浪费之七①.生产线机种切换。②.工位间由于不平衡造成等待的浪费。③.机器设备故障导致等待的浪费。④.因为缺料等导致人和设备等待的浪费。⑤.生产计划安排不平衡导致人机闲置。…

…例：在咨询项目中，某工厂注塑节奏切换。玉环凯菱。1.两手空闲

具体操作中，出现两只手均无事可做的时间段的浪费。2.单手空闲

具体操作中，出现一只手无事可做的时间段的浪费。3.作业动作停止

具体操作中，因操作顺序不合理等原因导致动作出现停顿的浪费。工厂八大浪费之八肢体动作浪费例：包饺子。4.动作太大

动作幅度超出“经济动作”的范围。5.左右手交换

因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等变换的动作的浪费。6.步行多

空手或移动距离过长等无价值的步行的浪费。工厂十二个动作的浪费－②7.转身角度大

超出“经济动作”范围而导致的浪费。8.移动中变换“状态”

因零件、工具等位置不合适，导致拿取、使用过程中必须进行方向等变换的动作的浪费。9.不明技巧

不了解作业技巧而导致的时间浪费。工厂十二个动作的浪费－③

10.伸臂动作

超出“经济动作”范围而导致的浪费。11.弯腰动作

超出“经济动作”范围而导致的浪费。12.重复/不必要动作

因操作顺序设置不合理，导致重复的或者不必要的各种动作浪费。工厂十二个动作的浪费－④

消费者追求个性、相应市场需求的多样化发展。精益生产方式1.产生的背景

利润最大化

1.不断消除不对产品价值产生作用的价值；

2.快速对应市场的需求。2.精益生产方式的目标1.适时适量生产；

2.建立柔性生产机制；

3.保证品质；

4.模块化设计与并行设计法。3.实现手段4.实现手法A.生产同步化工序间、部门间不设置仓库，前一工序的加工结束后，立即转到下一工序去，组装线与机械加工几乎同时进行，产品被一件一件、连续地生产出来。在铸造、锻造、冲压等必须成批生产的工序，则通过尽量缩短作业切换时间来缩小生产批量。B.生产均衡化总组装线在向前工序领取零部件时，应均衡地使用各种零部件，混合生产各种产品。在流水线生产方式中，均衡化是通过混合生产（同时生产多个品种）来实现。在设备的使用上，均衡化是通过专用设备通用化和制订标准作业来实现的。专用设备通用化，指在专用设备上增加一些工夹具的方法使之能够加工不同的产品。标准作业，指将作业节拍内一个作业人员所应担当的一系列作业内容标准化。C.生产柔性化通过设置CELL生产方式、固定变动生产线及简易易拆装生产线等方式来实现。精益生产表现形式A、设备安全方便、产品加工摆放定位将加工工序、加工方法、产品相近的设备集中排列，加大设备的利用，推行一人多机，设计合理装置简化排屑、整洁环境，半成品摆放顺畅流、整齐定位。

B、工位器具清晰明确、产品看板设计工装摆放标准化、定点定位，明细造表、定位回放；常用工具的层次格式摆放、量具定位卡放，首件摆放规范、不良问题展示。C、警示灯管理设备问题——绿灯，生产问题——蓝灯，质量问题——黄灯，无法判断由上级处理——红灯。车间降低成本活动的实施1、改进质量2、提高生产力以降低成本3、降低库存4、缩短生产线5、减少机器停机时间6、减少空间7、发挥现场对成本的作用（立项解决）第四、现场6S管理

（一）为什么要6