仓储管理技能与库存物料控制库存管控与盘点知识培训

仓储管理技能与库存物料控制

课程大纲一仓库管理的重要性二、仓库物料管理的原则与职责三、仓储管理基本技能四、库存物料控制五、物料仓储的盘点管理

一、仓库物料管理的重要性1.物料占企业成本50％－70％重要性很高2．物料＝现金＋时间＋劳务3．经管活动上物料周转率高营运绩效佳。

生产供应销售仓储二、仓库物料管理的职能掌握物料保管原则适时(RightTime)五适原则在要用的时候,很及时地供应物料,不会断料。适质(RightQuality)进来的物料或发出使用的物料，质量是符合标准的。适量(RightQuantity)供货商进来的数量能控制适当，这也是防止呆料很重要的工作。用合理的成本取得所需之物料。适地(RightPlace)使距离最短能达到最快速的供应;使部门距离最短,能最快速的发料。

物料管理部门的职责1.依照订单需要,订不同之物料需求规划;2.请购发动及物料进厂跟催;3.

ABC物料分析及存量管制;4.呆废料原因分析及消灭;物料管制三、仓储管理基本技能◆储位标示管理功能：

提供存取货品的位置依据；

利用电脑处理分析；

迅速依序存储或拣货；

方便盘点；

易于掌握存储空间；

避免货物乱放堆置。◆自检：①仓库空间不够，怎么做储位规划？②仓管对过量采购与过量生产要即时预警。仓库场所布置九大原则①物料容易验收②物料容易进、出仓库；③物料储存方便；④适宜的工作环境和贮存环境；⑤具备充分的安全条件；⑥容易发料；⑦易于搬运；⑧易于盘点；⑨有扩充货仓的弹性与管理。仓库场所布置九大原则按功能分类

主要材料是产品成的主要部分，如原料、零件、组合件、包装材料等。辅助材料通常为附属产品或加工过程中所需要的消耗性材料。物料的分类与编号按成本分类直接材料与产品的使用量成正比，通常列于BOM中。间接材料产品看不到，而是间接的对产品制造有帮助的消耗性材料。按型态分类

素材指原材料之未加工材料成型材如零件、组合件等已加工材料。

按使用频次分类常备料指大量或经常性使用的物料，为了控制成本或配合生产需使用的存量管制方法，有计划的购买。非常备料

量少或非经常性使用的物料，以生产计划的需求来购买，也就是订单订购的方法。

物料堆放原則⑴充分利用货仓空間，尽量提高货仓实用率。⑵利用机械化装卸，使用叉车和加高机等增加物资堆放的空间利用率。⑶通道要有适应的宽度，保证一定的装卸空间，保证搬运畅顺，提高装卸效率，保障安全。⑷物料仓储一定要考虑先进先出的原则，“后来先上岸”的办法是货仓储存大忌。⑸堆放物料的存储量、型号规格易于读取。⑹物料的堆放应易于识别与检查。正品、不良品、呆料、废料应有不同的外观，不同的存放标志，千万不可混放。

常規物料堆放方法

⑴五五堆放法：五五成行、五五成方、五五成串、五五成堆、五五成层。⑵六号定位法：“库号、仓位号、货架号、层号、订单号、物料编号”⑶托盘化管理法，成盘、成板、成地叠放和运输。⑷ABC分类法。

仓库的保管原则

面向通道進行保管

盡可能向高處碼放，提高保管效率

根據出庫頻率選定位置

同一品種在同一地方保管

根據物品重量安排保管的位置

依據形狀安排保管方法

依據先入先出的原則

依據特性：安全、毒性、危險品、食品、可堆

放、冷臧、適用於同一產品先进先出的仓储管理：

运用强迫式“定期移仓法”处理；

运用标签达成先进先出目标；

运用颜色管理法提示先进先出；

运用电脑条码方式严密控制先进先出。四、库存物料控制

物料ABC分析法A类：物资品种少，占用资金多，是管理的重点，必须计算每种物资的订货量，尽快缩短供应间隔期。选择最优的订购批量，力求将库存压缩到最低水平。C类：物资品种繁多，占用资金小，可以适应集中大量订货，以简化订购工作，节省订购费用；统计、检查、定额控制力求简便宜行，以提高管理效率。B类：物资的重要程度及管理要求介于A、C两之类之间。◆生产∕物料控制的差异性：

时间上，难以同步；

数量上，难以吻合；

速率上，难以平衡；

手法上，难以相同。◆需要什么？需要多少？何时需要？是制定物料计划时必须回答的三个问题。◆物料控制的核心是生产计划，焦点是满足生产需求。当前业界以安全库存法和MRP物料需求规划法为主流管理模式，因此，企业应对此两种方法给以足够的重视。

安全存量法的实施：首先决定各物料的订购点及订购批量标准，再运用账务手段随时查核，如发现库存量已低于订购点，立即订购已设定的定量物料。订购点=安全存量﹢订购前置时间耗用量例如:如果材料的安全存量是200千克,订购前置时间为10天,

每天耗用量为20千克,则订购点为:【200﹢(20×10)】千克=400千克。确定安全存量时，须考虑经济订购量。订购点再订货点安全库存提前期再订货量数量时间存货控制

仓库管理必须帐、物、卡、证相符。

帐：进出物料的帐物：储存在库的物料

卡：明确标识于物资所在位置而便于存取的牌卡。又称为物料卡，总账。证：出入库的原始凭证。品质记录等

物料总账

任何存货管制都少不了总账，总账记载了全部原料、制成配件、制成品级所有消耗性资料的数量。它能够提供物料是否已有储备，应否添购及盘存的现值等等资料给生产管理部门、采购部门、会计部门。总账上所登记的各项资料必须准确可靠。如果不准确或已经过时，非但无用、而且危害极大。总账应设计有如下功能：①使人对现有存货量一目了然。②使人容易注意存货重新订购的水平，具有警示作用。③作为核算存货数量的依据。④显示现有订单已作分配的存货种类与数量。⑤根据工程单或采购单预测新进仓物料。⑥各项存货的现值。物料管制卡这种卡起帐目与物料的桥梁作用，方便物料信息的反馈，实现帐上有料，料上有帐、直观明確，方便物料的收、发工作，方便帐目查询工作，方便盘点工作。◆收发料控制

超量领料的后果：1）物料库房数量虚假。2）生产现场物料损耗严重。3）形成虚假的物料需求。自检：如何有效控制超量领料？◆收发料控制◆补领料差异分析追踪：1）制程不良，造成用料浪费（重制）。2）进料不良，加工前发现，更换领用好料。3）针对补料，建立严格的审批程序，并建立起统计分析制度，配合奖惩制度实施。

◆厂内物流系统分析与设计原则：

合理的运输工具搬运绝不是粗人干的体力活，而随便轻视。

最短的运输距离设置最佳路线，不走回头路，不走重复路。作成“搬运流程图”，并加以活用。

合理的运输包装◆料账不准的原因分析及对策：进出库时的计数失误；进出库时的票据记录失误；票据转记失误；盘点时的计数失误；保管期间的破损、丢失、失窃；私自取料,无单发料等。自检：在对物料进行盘点的过程中，仓管、采购、生产和财务等各种人员都是参与者。其中，谁是最关键的参与者？为什么？请简单叙述你的观点。◆缺料的控制

业务管理影响缺料：交期延期或提前品质要求不准确客户信息把握不准

生产管理影响缺料：生产计划制定不合理经常变更生产计划

物料管理影响缺料：物料计划不合理未设定合理的安全存量物料进度没有效控制

采购管理影响缺料：采购人员不太负责任采购渠道不足价格低，造成供应商服务差供应商延误交期

品质管理影响缺料：未建立检验规范进货检验验收效率低下

仓库管理影响缺料：账物不一致盘点不准确账务工作效率低◆缺料控制的重要法宝：①推行准时制采购是重中之重；②电脑化的缺料作业分析，利用生产批制令应投产用料展开与现库存量对比产生“缺料报表”；③注重对采购LeadTime的控制与保持适当的安全存量；④針對欠料進行分析,找出主要欠料廠商要求提交整改計劃,

同時進行合約審查；⑤对逾期的和滥竽充数的行为向供应商征收规定费用；⑥对供应商现场追踪与调整供货份额；⑦掌握动态，及时反馈，迅速反应；调整需求，保障供应；⑧借料、换料、替代用料；⑨加强物控采购人员的责任心，制定考核奖惩机制。自检：如何缩短采购前置时间？◆呆滞料防治的重要法宝：①慎选物料库存管理模式；②运用更深入精确的MRP系统；③使料账准确；④

进行周密的设计变更ECN管理；⑤更理性的采购策略与更严密的订购管制；⑥严格执行仓储的先进先出管理；⑦执行定期有效的呆料处理管制；⑧严格执行合约审查与订单评审制度；⑨妥善做好“呆滞物料库存状况表”；⑩纳入绩效考核、奖惩。

◆呆滞料处理的重要法宝：①与友厂换料；②退回原供应厂商；③再加工转做其他规格的料项；④

回炉重制成为新规格品；⑤拆用，再加工变成次级品；⑥设法当做替代用料；⑦报废。提醒：⑴呆料绝对是“必去之而后快”，越早处理越有利；⑵须做好现场（车间与仓库）呆料的隔离与标识；⑶定期呈报制度，充分运用QC手法分析与处置；⑷建立责任处理制度并配合考核奖惩机制。◆为何记算库存周转率？

企业活动中，只要采购与生产之间，工序与工序之间，生产与销售之间有空隙存在，就会产生库存。

销售额不变，当库存一增加，周转就会减缓，当库存减少，周转就会加快。在相同的资本下，周转快，企业的获利就随之上升。

“库存周转率”，是衡量企业获利能力的重要指标。◆如何评估库存周转率？

与其他同行业公司相比较。

参考过去的实绩。

不同时期相比进行评估。◆如何提高库存周转率？①有效控制库存量；②消减呆滞品，减少失误性库存；③实现准时制采购之概略订货，分批送货；④减少投机性购买行为；⑤实现流水线生产方式；⑥促进生产平衡率；⑦分析周转率最低的货品并予以改善，消除流程的瓶颈障碍。物料周转率计算公式：物料周轉率=當期材料使用金額(期初庫存金額+期末庫存金額)/2成品周轉率=年度銷售金額年度內成品庫存金額周轉天數=365天物料/成品周轉率四、物料仓储的盘点管理

定期盘点。

循环式盘点。

临时盘点。

利用盘点提高物料管理水平。

盘点差异处置。物料盘点的目的1）确保料帐的符合性2）评估存货的管理绩效，以作改进参考3）计算企业的损益

盘点前准备工作

确定盘点程序与方法盘点基准日初盘、复盘人员之选取各项报表或表格应事先准备仓库之环境清理原料卡之确实结帐盘点作业计划

基准日盘点对象地点

日程表作业流程图报表或表格盘点后之处理

依据管理绩效，对分管人员进行奖惩料、帐、管制卡帐面纠正不足物料迅速办理订购呆、废料做迅速处理加强5S工作THEEND

谢谢大家！

仓储管理绩效评价

仓储管理绩效评价主要内容：仓储绩效评价的意义与原则仓储绩效评价指标体系提高仓储绩效的途径返回目录学习目标知识目标1．了解绩效评价意义及原则；2．熟悉绩效评价指标体系。能力目标1．能细分仓储绩效评价指标体系；2．能对仓储实际绩效进行分析。技能目标1．能按指标对绩效进行评价；2．能提出提高绩效的方案。总目标能针对仓储管理的绩效进行科学、客观、公正的评价。第一节仓储绩效评价的概述一、仓储绩效评价的意义（一）有利于仓储现代化管理水平的提高（二）有利于落实仓储管理的经济责任制（三）有利于推进仓库设施装备的现代化改造（四）有利于提高仓储的经济效益二、仓储绩效评价的原则（一）指标全面（二）科学实用（三）标准规范（四）客观公正（五）可操作性强第二节仓储绩效评价指标体系的设定一、仓库资源利用程度指标（一）地产利用率1．计算公式：地产利用率＝（仓库建筑面积/地产面积）×100％。2．应用目的：衡量物流中心每单位面积的营业收入。（二）仓库面积利用率1．计算公式：仓库面积利用率＝（仓库可利用面积/仓库建筑面积）×100％。2．应用目的：用来评价厂房面积的利用是否恰当。（三）仓容利用率1．计算公式（1）仓容利用率＝（库存商品实际数量或容积/仓库实际可存商品数量或容积）×100％。（2）单位面积保管量＝（平均库存量/可保管面积）×100％。2．应用目的：（1）仓容利用率（2）单位面积保管量第二节仓储绩效评价指标体系的设定（四）有效范围1．计算公式：有效范围＝（库存量/平均每天需求量）×100％。2．应用目的：用来评价库存量是否保持在合理的水平。（五）设备利用率1．计算公式：设备利用率＝（全部设备实际工作时数/设备工作总能力）×100％。2．应用目的：用来评价物流中心设施装备的配置是否合理。（六）设备完好率1．计算公式：设备完好率＝（期内设备完好台数/同期设备总数）×100％。2．应用目的：用来评价设备管理的水平。第二节仓储绩效评价指标体系的设定二、仓储服务水平评价指标（一）缺货率1．计算公式：缺货率＝（缺货次数/顾客订货次数）×100%。2．应用目的：反映存货控制决策是否适宜，是否需要调整订购点与订购量的基准；缺货发生的原因可能在于：（1）存量控制不好，或库存档案资料不正确；（2）采购不及时；（3）供应商交货不及时；（4）库存与实际客户需求或生产需求不一致。第二节仓储绩效评价指标体系的设定（二）顾客满足程度1．计算公式：顾客满足程度＝（满足顾客要求数量/顾客要求数量）×100％。2．应用目的：用来评价仓储服务的顾客满意程度。如果这个指标过高，原因不外乎以下几方面：（1）产品品质不良；（2）服务态度不佳；（3）交货时间无法满足实际需求；（4）交货延迟；（5）和同行业比较有差距；（6）客户本身存在的问题。第二节仓储绩效评价指标体系的设定（三）准时交货率1．计算公式：准时交货率＝（准时交货次数/总交货次数）×100%。2．应用目的：用来评价发货的及时性。（四）货损货差赔偿费率1．计算公式：货损货差赔偿费率＝（货损货差赔偿费总额/同期业务收入总额）×100%。2．应用目的：反映出货作业的精确度。第二节仓储绩效评价指标体系的设定三、商品储存效率指标（一）商品存储效率商品储存效率主要通过库存周转率来表示。1．计算公式：（1）库存周转率=（使用数量/库存数量）×100％（2）库存周转率=（使用金额/库存金额）×100％。规定某个期限来研究金额时，需用下列算式：库存周转率=（该期间的出库总金额/该期间的平均库存金额）×100％＝（该期间出库总金额×2/期初库存金额＋期末库存金额）×100％2．应用目的：库存周转率对于企业的库存管理来说具有非常重要的意义。

（二）期间周转次数期间周转次数可以直接由库存周转率求得第二节仓储绩效评价指标体系的设定四、商品储存能力与质量指标考虑仓租费、维护费、保管费、损失费、资金占用利息支出等，才能从实际费用上判断仓储的合理与否。（一）仓库吞吐能力实现率1．计算公式：仓库吞吐能力实现率＝（期内实际吞吐量/仓库设计吞吐量）×100％。2．应用目的：作为设定产品标准库存的比率依据，以供存货管理参考。（二）仓储吨成本1．计算公式：仓储吨成本＝（仓储费用/库存量）×100％。2．应用目的：衡量公司每单位存货的库存管理费用。第二节仓储绩效评价指标体系的设定（三）进、发货准确率1．计算公式：进、发货准确率＝（期内吞吐量—出现差错总量）/期内吞吐量×100％。2．应用目的：衡量仓储作业的品质，以评估仓储工作人员的细心程度，或是自动化设备的准确性功能。（四）商品缺损率1．计算公式：商品缺损率＝（期内商品缺损量/期内商品总数）×100％。2．应用目的：用来评价储存的安全性指标。（五）呆滞料处理率1．计算公式：呆滞料处理率＝（处理呆废料数量/全部呆废料数量）×100％。2．应用目的：用来测定物料耗损影响资金积压状况。第二节仓储绩效评价指标体系的设定一般仓库中呆废料发生原因有下列几种：（1）验收疏忽；（2）产品变质；（3）仓储管理不善，保管欠妥当；（4）存量过多、过久；（5）变更设计或企业产品结构的变化（出现新物料，致使旧物料废弃不用）；（6）废弃包装材料，经济价值较低，经常集中一处以废料处理；（7）订单取消或客户退货；（8）市场的变化；（9）采购不当。第三节提高仓储绩效的途径一、仓储管理制度的制定与执行所谓物料仓储管理制度体系，是指按照物料仓储管理系统构成的要求，将指导工作的原则性准则与方法进行高度概括性的汇总，从而形成一套行之有效、完整的管理制度体系。第三节提高仓储绩效的途径（一）仓储管理制度的制订1．仓储业务计划管理制度：计划管理是仓储管理的一项基本制度。2．仓储业务定额管理制度：仓储业务定额管理制度，就是用数字指标来表现在一定的管理水平和劳动生产率的条件下，对仓储业务提出的具体要求。（1）仓库面积定额：是规定合理地使用仓库面积的标准，也是正确地制定其他定额的基础。（2）仓库储存量定额：它是衡量仓库利用的指标，是仓库面积使用合理程度的标准，也是核算仓储收益和成本的基础。（3）劳动生产量定额：是考核保管员、工人、司机的劳动工作效率和质量