日产5000t水泥熟料预分解窑窑尾工艺设计说明书

5000t/d水泥熟料预分解窑窑尾（低氮氧化合物排放）工艺设计摘要：水泥是社会经济发展最重要的建筑材料之一，在今后几十年甚至是上百年之内仍然是无可替代的基础材料，对人类生活文明的重要性不言而喻。以预分解窑为代表的新型干法水泥生产技术已经成为当今水泥工业发展的主导技术和最先进的工艺，它具有生产能力大、自动化程度高、产品质量高、能耗低、有害物排放量低等一系列优点。但在水泥生产过程中会放出一些有害物质，尤其是氮氧化合物，按照要求本设计采用一系列的方法，以求降低氮氧化合物的排放浓度。本设计依据当今新型干法水泥生产技术的设计要求进行，主要任务是窑尾部分的工艺设计，包括新型干法水泥生产对原料、燃料的质量要求，配料方案的设计和配料计算，物料平衡计算，主辅机平衡与设备选型，储库计算和窑尾工艺设计。关键词：5000t/d；预分解窑；低氮排放；工艺设计TheProcessDesignoftheBackEndofPrecalcinerKilnfor5000T/DCementClinker(LowNitrogenOxideEmissions)Abstract:Cementisoneofthemostimportantbuildingmaterialsofthesocialandeconomicdevelopment,withinthecomingdecadesorevenacentury,Cementisstillnosubstituteforbasicmaterials,theimportanceofhumancivilizationisself-evident.calcinerkilnastherepresentativeshasbecomeleadingtechnologyandthemostadvancedtechnologyofthecementindustry.Ithasmanyadvantages,suchashighthroughput,ahighdegreeofautomation,highqualityproducts,lowenergyconsumption,lowemissionsofharmfulsubstances,etc.Intheproductionprocessofcementwillreleaseanumberofharmfulsubstances,particularlynitrogenoxides,accordingtotherequirementofthisdesign,thedesignusesarangeofmethodstoreducetheconcentrationofnitrogenoxide.Basedonthedesignofnewdrycementproductiontechnologyintoday'sdesignrequirements,themaintaskistheback-endpartoftheprocessdesign,includingtheproductionofcementrawmaterials,fuelqualityrequirements,thedesignofingredientsandingredients,thematerialbalancecalculation,themainauxiliarybalanceandequipmentselection,calculationandstorageback-endprocessdesign.Keywords:5000T/D,LowNitrogenEmissions,ProcessPrecalcinerkiln,Design目录第1章绪论.............................................................11.1引言...........................................................11.2设计简介........................................................1第2章建厂基本资料......................................................32.1设计题目...........................................32.2建厂条件…………………32.3原料质量要求....................................................32.3.1水泥原料质量要求.............................................32.3.2石膏和混合材质量要求.........................................42.4燃料品质要求....................................................52.5熟料热耗的选择..................................................62.6生产方法和窑型的选择............................................6第3章配料计算与物料和主机平衡..........................................83.1配料计算........................................................83.1.1原料原始数据.................................................原燃料化学成分............................................原、燃料水分..............................................烟煤的工业分析............................................烟煤的元素分析............................................83.1.2水泥配料方案..................................................三个率值的选择............................................煤灰掺入量的计算.........................................干燥原料配合比试配.......................................干燥原料配合比调整.......................................生料湿原料配合比的计算...................................生料配合比最终确定.......................................143.2物料平衡计算...................................................153.2.1烧成车间生产能力和工厂生产能力的计算........................153.2.2原燃料消耗定额计算..........................................183.2.3全厂物料平衡表..............................................243.3主机平衡与选型.................................................243.3.1车间工作制度确定............................................243.3.2主机选型....................................................253.3.3主机平衡表..................................................32第4章储库计算........................................................334.1各种物料储存期的确定............................................334.2各种原料储存设施的计算..........................................344.2.1石灰石、原煤、联合预均化堆场、石膏、矿渣预均化堆场计算........34石灰石预均化堆场计算......................................34原煤预均化堆场计算.......................................3联合储库计算.............................................3石膏、矿渣预均化堆场计算.................................364.3各种物料的储存设施计算..........................................374.3.1生料配料站..................................................374.3.2生料均化库..................................................394.3.3熟料库......................................................404.3.4熟料配料站..................................................404.4水泥库计算......................................................414.5储库一览表.......................................................42第5章物料和热平衡计算............................................435.1原始资料.......................................................435.2物料平衡与热平衡计算...........................................445.2.1物料平衡计算................................................445.2.2热平衡计算..................................................505.3物料平衡表与热平衡表的编制.....................................54第6章窑外分解系统的设计计算......................................566.1原始资料.......................................................566.2相关参数的设定..................................................566.3单位烟气的计算..................................................586.4窑尾系统各部位烟气量计算.......................................586.5窑尾各部位烟气量汇总表.........................................616.6分解炉设计方案选择..............................................616.7分解炉结构尺寸计算.............................................636.8旋风筒设计方案选择..............................................666.9旋风筒结构尺寸计算..............................................686.10分解炉与旋风筒尺寸汇总表.......................................75第7章窑尾设备的计算及选型............................................777.1窑尾冷却器（喷水装置）的计算及选型..............................777.2窑尾收尘器选型..................................................777.3窑尾高温风机以及窑尾排风机选型..................................787.4烟囱的计算选型..................................................787.5提升机及喂料装置的选型..........................................79第8章低NOX排放技术................................................86第9章烧成车间工艺布置................................................88第10章全厂工艺平面布置...............................................899.1全厂总平面布置基本原则..........................................899.2全厂总平面布置说明.............................................90结语....................................................................91致谢....................................................................92参考文献................................................................93第一章绪论1.1引言我国氮氧化合物的排放量年增长5%-8%，如果不采取进一步的的减排措施，到2030年我国氮氧化合物排放量将达到3540吨，如此巨大的排放量讲给公众健康和生态环境带来灾难性的后果，而水泥行业对氮氧化合物的贡献仅次于电力行业与机动车尾气排放，巨第三。然而水泥作为与钢材、木材、塑料并为四大工程基础材料，其数量大、用途广、耐久性强和具备许多其它材料不可取代的性能而处于非常重要的地位，素有“建筑工业的粮食”之称,其发展对保证国家建设的顺利进行具有十分重要的作用。以此在我国水泥工业的整体技术水平仍与发达的工业化国家有着明显差距，同时水泥行业排污严重的情况下，为了使我国水泥工业实现可持续发展，必须加大发展新型干法水泥生产技术和水泥产业结构调整的力度，同时通过对各种设备的改进达到低碳低氮氧化合物排放的目标。1.2设计简介水泥工厂的设计是一项复杂的系统工程，涉及专业多，知识面广，其生产又具有连续化，各环节相互制约，故设计时，对生产技术配套设备等的选择，要选择最佳方案，统筹安排。尽量选取国内先进的工艺和设备，力求做到工艺先进，流程顺畅，设备选型合理，技术指标先进可行。毕业设计是工艺专业的学生在学完全部课程后，模拟工艺设计的基本内容而进行的一次实际的训练。它有助于培养学生综合运用该学科基本理论、基本技能和专业知识，结合生产实际，提高分析和解决问题的能力，它有助于培养学生理论联系实际，注重调查研究的良好作风，提高查阅文件资料，处理数据和识图、绘图技术水平，为今后的学习和工作打下良好的基础。新型干法工艺是当代最具现代化、规模化的水泥生产方式，已被世界各国普遍采用，成为水泥生产技术的主流。通过技术攻关和科技创新，我国相继完成了700～5000t/d的国产化装备系列生产线的设计，主要经济技术指标达到了20世纪90年代国际先进水平。通过不断技术创新，新型干法水泥工艺技术和装备的开发已形成1000～8000t/d生产线系列，10000t/d的新型干法水泥生产线也已建成，我国的水泥生产已迈入新时代。我国已经成为名副其实的水泥生产大国，但总体水平不高，不是水泥工业强国，仍需要在减少资源浪费和环境污染上下大功夫，以保证水泥行业的可持续发展。因此本设计就日产5000吨水泥孰料的低氮氧化合物排放的窑尾设计具有显示现实的价值和意义。本设计是5000t/d熟料新型干法生产线窑尾（低氮氧化合物排放）部分的工艺设计，低NOx燃烧技术方法有三种：（1）空气分级燃烧：空气分级法是将燃烧用的空气分阶段送入，进行“缺氧燃烧”和“富氧燃尽”，使其避开温度过高和大过剩空气系数同时出现，降低NOx的生成。（2）燃料分级燃烧:燃料分级法是把燃料分为两股或多股燃料流，这些燃料流经过三个燃烧区发生燃烧反应,把80%-85%的燃料送入主燃烧区进行富氧燃烧，余下15%-20%经主燃烧器上部送入再燃烧区，在空气系数小于1的条件下进行缺氧燃烧，主燃烧区产生的NOx被还原，从而减少NOx的排放量；为减少不完全燃烧需加空气进行燃尽。(3)烟气再循环燃烧：烟气再循环法是在锅炉的空气预热器前抽取一部分低温烟气直接送入炉膛，或渗入一次或二次风中，降低氧浓度、火焰温度，使NOx的生成受到抑制，降低NOx的排放，将部分低温烟气直接送入炉内或与空气(一次风或与二次风)混合后送入炉内，因烟气的吸热和对氧浓度的稀释作用，会降低燃烧速度和炉内温度，因而减少了热力型NOx。水泥行业的氮氧化合物排放控制技术有三种:(1)炉内燃烧控制：如低氮燃烧器（2）选择性非催化还原（SNCR）技术,即在高温（900-1100℃）和没有催化剂的情况下向水泥窑中喷氨或者尿素等含有氨基的还原剂（3）选择性催化还原(SCR)技术，该法是工业上应用最广的一种脱销技术，使用适当的催化剂，在一定条件下，用氨作为还原剂，使氮氧化合物转为无害的氮气和水蒸气，该脱硝反应的温度一般为300-450℃，本设计采用技术较为成熟的SNCR技术，在入旋风筒之前增设多个喷射氨水作为还原剂，使氮氧化合物在900-1100摄氏度和没有催化剂的情况下反应生成氮气和水，同时配合PYRO-JET型燃烧器和DD炉以及采用先进的实现低氮排放。第二章建厂基本资料2.1设计题目：5000t/d水泥熟料预分解窑窑尾（低氮氧化合物排放）工艺设计2.2建厂条件：（1）建厂地点：四川省（2）当地气象资料：①主导风向：西北风；②最大风速：9m/s；③全年最大降雨量：750mm；④日最大降雨量：300mm；⑤最大积雪：250mm；⑥全年最高温度：40℃；⑦最低温度：-14℃；⑧月平均温度：最热：30℃；最冷：-5℃。（3）厂址的自然条件：①厂区地形：平坦﹑无建筑物；②地耐力：200kpa。（4）矿山资源，各种原料燃料的来源、距离、数量及运输方式：1.石灰石附近本矿山，本厂开采，储量丰富皮带运输进厂2.粘土某矿场皮带运输进厂3.硫酸渣某矿场汽车运输进厂4.石膏石膏厂汽车运输进厂5.煤某煤矿厂火车运输进厂6.矿渣某矿厂汽车运输进厂7.电源水源：电源可靠，水源充足；8.交通运输：交通便利，公路、铁路临近厂；9.产品供销：供销散装60％，包装40％，销往省内，销路广（5）全厂生产规模、产品各种标号:工厂生产熟料5000t/d，产品品种为42.5等级普通硅酸盐水泥（P.O42.5）40%和42.5等级P．Ⅱ硅酸盐水泥60%。2.3原料质量要求：2.3.1水泥原料质量要求原料的成分和性能直接影响配料、粉磨、煅烧和熟料的质量，最终也影响水泥的质量。水泥生产所需要的原材料主要有石灰质原料，辅助原料以及校正原料，其中以碳酸钙为主要成分的称为石灰质原料，包括有石灰岩、泥灰岩、白垩、贝壳等。它是水泥生产中用量最大的一种原料，一般生产1吨熟料约需1.2~1.3吨石灰质干原料，传统的水泥生产的辅助原料主要是粘土质原料，粘土质原料是含碱和碱土的铝硅酸盐，主要化学成分是SiO2，其次Al2O3，还有少量的Fe2O3。一般生产1吨熟料用0.3~0.4吨粘土质原料。天然粘土原料有黄土、粘土、页岩、泥岩等，校正原料是在石灰质原料和粘土质原料配合所得生料不能满足方案要求时，所必须掺加的以补充缺少组分的原料，我国的粘土原料以及煤灰分中一般含氧化铝较高，而氧化铁不足，结合我国的实际情况为了满足煅烧的要求，需要加入铁质校正原料。生产水泥的原料应满足以下工艺要求：(1)化学成分必须满足配料的要求，以保证能制得成分合适的熟料，否则会使配料困难，甚至无法配料；(2)有害杂质的含量应尽量少，以利于工艺操作和提高水泥的质量；(3)应有良好的工艺性能，如易磨性、易烧性、热稳定性、易混合性等。2.3.2石膏和混合材因为不同石膏溶解速度不同，缓凝作用不同。如硬石膏比二水石膏溶解度大，但溶解速度慢，掺量要适当增加。一般硅酸盐水泥、普通水泥中石膏掺量以SO3计，掺量为1.5%~2.5%。C3A含量高，石膏掺量应相应增加，反之则减少。熟料中SO3含量高时，要相应减少石膏掺量。相同矿物组成的水泥，细度增大，比表面积增大，水化加快，应适当增加石膏掺量。混合材料不同，石膏掺量不同。如混合材料为矿渣时，应多掺石膏，因为石膏是矿渣的活性激发剂。水泥中碱含量高时，凝结速度加快，石膏应适当多掺。本设计中使用的天然二水石膏化学成分如下：表2-1石膏化学成分表SiO2Fe2O3Al2O3CaOMgOSO3H2O石膏1.340.180.1431.750.9844.1719.69本设计的混合材采用矿渣，主要是生产42.5等级普通硅酸盐水泥和42.5等级P．Ⅱ硅酸盐水泥，所以加入的混合材主要为消耗粒化高炉矿渣，这样不仅提高水泥强度同时提高了水泥质量，而且还减小了粒化高炉矿渣的量，降低了水泥成本。凡在高炉冶炼生铁时，所得以硅酸盐与硅铝酸盐为主要成分的熔融物，经淬冷成粒后，即为粒化高炉矿渣，对于水泥工业中使用的矿渣主要要求其CaO、MgO、氟化物含量以及硫化物含量不超过国家标准的规定，并且要求其质量系数（CaO、MgO、Al2O3三者质量分数之和与SiO2、MnO、TiO2三者质量分数之和的比值）不小于1.2。本设计中所用的矿渣化学成分如下：表2-2粒化高炉矿渣（铸铁矿渣）的化学成分表矿渣类型SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSMnOTiO2质量系数K铸铁矿渣38.298.140.6146.376.041.550.61——1.56注：矿渣的水分为15%2.4燃料品质要求燃料品质不仅影响煅烧过程，而且对孰料组成选择有较大影响，我国水泥工业一般使用煤做为燃料，回转窑水泥厂一般使用烟煤，发热量高的优质燃料，其火焰温度高，熟料KH值可高些，若燃料质量差，除了火焰温度低外，还会因煤灰的沉落不均匀，降低熟料质量。(1)水分:水分是影响煤粉制备和燃烧的不利因素之一。对于燃烧，水分越高，煤粉滞后起燃越严重，相应的热耗增大。对于粉磨，则由于流动性变差，使其运输、喂料不畅，粉磨困难，相应的煤磨的产量降低和电耗会增加。生产中对煤粉的水分应控制在2%以内，本设计中使用的烟煤水分为1.00%.(2)挥发分：煤的固定碳和挥发分是可燃成分,挥发分低的煤不易着火，窑内会出现较长的黑火头，高温带比较集中，形成短焰急燃，孰料中中游离氧化钙增加，强度下降，耐火衬料寿命缩短，反之，将使回转窑中黑火头缩短，易造成热力分散，回转窑用燃煤要求挥发物占18%-30%，综合考虑燃料成本和技术条件，本设计中使用的烟煤挥发分为28.28.%。(3)灰分:煤的灰分是水泥工业用煤的主要指标之一，用煤作燃料时，煤的灰分将大部分或全部掺入孰料中，由于煤灰的掺入会使孰料饱和系数降低0.04-0.16，硅率降低0.05-0.20，铝率提高0.05-0.30，因此，理论上在配料计算中应该把煤灰作为一个原料组分考虑，如果灰分过高将导致煤的着火点后移，辐射传热效率下降;导致熟料颗粒的成分不均匀，从而影响窑热工制度的稳定和窑熟料产、质量的提高。在新型干法中灰分一般要小于28%，煤灰分过高，热值过低，不仅会降低预分解窑生产效率，同时造成燃料不完全燃烧，导致预分解系统黏结堵塞，降低熟料质量严重后果。本设计中使用的烟煤灰分为20.86%。(4)热值:对燃煤的热值希望越高越好，可有效地提高发热能力和煅烧温度。热值较低的煤使煅烧熟料的单位热耗增加，同时窑的单位产量降低。因此对于预分解窑一般要求煤的干燥基低位发热量大于20900kJ/kg煤。本设计使用的煤的低位发热量为24321kJ/kg煤粉的烟煤。（5）固定碳：本设计中使用燃煤的固定碳占49.86%。(6)煤粉的细度:煤粉的细度直接影响火焰的长度及形状。国内生产、设计采用的煤粉细度，通常80μm筛余为8-10%，煤粉越细比表面积越大，与空气中氧气接触的机会越多，燃烧速度快，燃烧越完全，单位时间放出的热量也多，可以提高窑内火焰的温度；煤粉太粗时，黑火头长，难着火，燃烧速度慢，火力不集中，烧成温度低，太粗时也会造成煤灰的不均匀掺入。这些因素都会使熟料质量降低，窑内热工制度不稳定，操作困难。特别是当煤粉太细时，其自燃的几率也增大。我们可以通过调整煤的细度来改变火焰的的形状，以改变燃烧过程和窑的操作条件，从而保证窑的生产能力。2.5熟料热耗的选择我国的预分解窑的熟料烧成热耗一般为2950—3150kJ/kg熟料(水泥工艺学)，本设计选取3000kJ/kg。2.6生产方法和窑型的选择为了降低能耗，提高产量的，本次设计选用的是新型干法生产方法，窑型选择为窑外预分解窑。预分解窑是最新的水泥煅烧工艺，目前在国内已经得到广泛的应用，其特点如下[2](1)窑外预分解窑与其他窑型相比有许多优点：①预分解窑熟料单位热耗低，单机生产能力大，并可利用窑的余热烘干物料。虽然其电耗略高，但其综合能耗低于其他窑。②生产的熟料的质量得到了保证，增强了新型干法生产时，原料及燃料的适应性。③与产量相同的其他窑型相比，预分解窑的设备较轻，占地面积较小，其建设投资较省。④延长了窑的衬料寿命及运转周期。⑤利于旧窑的技术改造，也有利于新窑的建造。⑥干法厂在环境污染方面有了很大的改善。(2)预分解窑也存在以下的不足：①厂内高大建筑多，对地耐力要求较高，一般>25t/m2。②预分解窑对原燃料中碱、氯、硫含量也有一定的要求，含量高时易结皮。③预分解窑对生产管理人员的素质要求较高。第三章配料计算与物料和主机平衡3.1配料计算：3.1.1原料原始数据3.1.1．1原、燃料化学成分表3-1原料的化分分析原料名称LossSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3总和石灰石42.662.420.310.1953.130.57——99.28粘土5.2770.2514.725.481.410.920.0699.01铁粉——34.473.530.09.1.0298.86煤灰——53.5235.344.464.791.190.0499.3原、燃料水分表3-2原、燃料水分表原料名称石灰石粘土铁粉煤粉水分1%0.8%12%1%烟煤的工业分析表3-3煤的工业分析及发热量（%）组分WfAfVfFfQfD（kJ/kg）含量（%）1.0020.8628.2849.86243烟煤的元素分析表3-4该煤的元素分析（%）组分WyAyHySyOyNyCy含量（%）1.0020.864.290.489.171.4962.713.1.2水泥配料方案水泥的性能和质量取决于熟料的矿物组成，而熟料的矿物组成取决于熟料的组分，熟料的组分又与生料的成分密切相关。因此，适合的生料成分是水泥生产的关键。通常，一种原料的成分很难满足需要，必须将几种原料按一定的比例混合，才能满足煅烧熟料所用生料成分的要求。求各种原料配合比的过程叫做配料计算，配料计算的理论依据是物料平衡，即反应物的总质量等于生成物的总质量，熟料组成确定后，即可根据所用原料进行配料计算，求出复合熟料组成的原料配合比。但是随着温度的升高，生料煅烧成孰料经历了生料干燥蒸发物理水，粘土矿物分解放出结晶水，有机物质的分解挥发，碳酸盐分解放出二氧化碳，液相出现使孰料烧成，因为有水分，二氧化碳以及某些物质逸出，所以，配料计算时要采用同意基准。三个率值的选择（1）KH：石灰石饱和系数，实际上表示了数料中与百分含量的比值，也就是孰料中氧化硅被氧化钙饱和成硅酸三钙的程度。在实际生产上硅酸盐水泥的四个主要矿物中，氧化铝和氧化铁始终为氧化钙所饱和，唯独SiO2可能不完全被氧化钙饱和生产，KH值一般波动在0.82-0.94之间。KH值越大，则硅酸盐矿物中的比例越高，熟料强度越好，故提高KH值有利于水泥质量，但KH值过高，熟料煅烧困难，必须延长煅烧时间，否则会出现较多f-,影响水泥安定性，同时窑的产量低，热耗高，窑衬工作条件恶化。KH过低时，数料中含量增多，水泥强度发展缓慢，早期强度不高。（2）SM：硅率，表示熟料中酸性氧化物之间的关系，也表示孰料中硅酸盐矿物（氧化硅）与溶剂矿物（氧化铝、氧化铁之和）的比例关系，相应的反应了熟料的质量和易烧性。SM值一般波动在1.7-2.7之间。若SM值过高，则由于高温液相量显著减少，熟料煅烧困难，回转窑不易挂窑皮，且不易形成，导致含量过多而熟料易粉化。但SM值过小，熟料因硅酸盐矿物少而强度降低，而由于液相过多，窑内易结圈，结大块，影响窑的正常操作[14]。（3）IM：铝率，表示熟料中Al2O3和的质量比，IM值一般波动在0.8-1.7之间。若IM值越高，含量高，煅烧过程中液相黏度大，物料不易烧成，同时会使水泥凝结过快。但IM值过低，虽然液相黏度小，对形成有利，但烧结范围窄，窑内易结大块，不利窑的操作。因此，选择率值时，要创造条件适当提高KH值，又不可过高，并选择与KH值相适应的SM值和IM值。预分解窑硅酸盐水泥熟料率值和热耗的参考范围[19]：KH：0.86~0.92；SM：2.2~2.6;IM:1.4~1.8，我国预分解窑现常用率值范围为：KH：0.90-092；SM：2.6-2.8；IM：1.5-1.7本设计中充分考虑熟料的质量和强度以及熟料的易烧性能以及根据回转窑煅烧特点及国际先进经验，参考同类型厂家相关数据，采用“两高一中”的的配料方案设定三率值为：KH=0.890；SM=2.6；IM=1.6,考虑到生产波动，孰料率值控制指标可定为：KH=0.89±0.02；SM=2.6±0.1；IM=1.6±.2煤灰掺入量的计算孰料中煤灰掺入量可按下式计算：式中q——熟料的热耗（KJ/Kg熟料）；Aar——所选煤的灰分（%）；S——煤灰沉落率（%），本设计中选用带电收尘的预分解窑；S=100%；Qnet,ar──煤的应用基低位发热量，KJ/Kg煤，本设计所用的烟煤应用基低位发热量为24321KJ/Kg。所以：GA=3000×20.86%×100/(24321×100)×100%=2.57%干燥原料配合比试配1、本设计中采用尝试误差法进行配料，第一次配料假设干燥原料的配合比如下：表3-5干燥原料适配配比（%）石灰石粘土铁粉81.001632、生料的各化学成分计算如下：各原料带入生粉中的各种单独化学成分之和就等于生粉中该种化合物的含量，各原料配比×该原料化学成分中各氧化物含量之和，如：生粉中的SiO2的白分含量为：石灰石百分含量×石灰石中SiO2+粘土百分含量×粘土中SiO2+铁粉百分含量×铁粉中SiO2=81.00%×2.42+16%×70.25+3%×34.42=14.233，其他化学成份含量也用这样的方法计算，料带入白生料中各氧化物百分含量计算结果如下表：表3-6生料的化学成分（%）原料名称配比LossSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3∑石灰石81.0034.5551.9600.2510.15443.0350.462——80.417粘土16.000.84311.2402.3550.8770.2260.1470.01015.882铁粉3.00——1.0330.3461.4480.1060.0030.0302.966生粉10035.39814.2332.9522.47943.3670.6120.04099.0813、灼烧生料中化学成分的计算：如果不考虑生产损失，则干燥原料的质量应等于生料的质量，生料的物理水蒸发以后处于干燥状态，去掉烧失量以后，生料处于灼烧状态，灼烧生料中各化学成分应等于干燥生料除以（100-烧失量）x100%,既：灼烧生料=×生料中各氧化物含量如灼烧生料中氧化硅的含量=×14.233=22.031,灼烧生料中的其他氧化物的含量依次用这种计算方法的计算结果如下表：表3-7灼烧生料化学成分表氧化物SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3∑灼烧生料22.0314.5703.83767.1290.9470.06298.5764、熟料成分的计算：煤灰的掺入量在（1）中已经计算出GA=2.57%那么灼烧生料配合比为100%-2.57%=97.43%在这个配合比下计算孰料中各氧化物化学成分由公式：熟料化学成分=灼烧生料中氧化物含量×（1-GA）+煤灰中相应氧化物含量×GA即等于生料氧化物含量×97.43%+煤灰氧化物含量×2.57%，由此求得的孰料化学成分如下表3-8：5.该配合比下的熟料率值计算及矿物组成KH=（IM≧0.64）==0.86表3-8孰料的化学成分表项目比例SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3∑灼烧生料×（100-GA）97.4321.4084.4413.62965.2290.9200.06195.688煤灰成分×GA2.571.5151.0000.1260.1360.0340.0012.812熟料成分10022.9235.4413.85565.3650.9540.06298.600SM===2.47IM===1.41C3S==3.8×（3×0.858-2）×22.923%=50.00%C2S==8.60SiO2（1-KH）=8.60×22.923%×(1-0.858)=27.99%C3A==2.65×（5.441-0.64×3.855）%=7.88%C4AF==3.04×3.855%=11.72%KH值偏低，SM和IM也偏低，孰料矿物中C3S较低，说明石灰石质原料掺量偏低，应适当增加石灰石的配比。干燥原料配合比调整1、鉴于第一次配料结果石灰饱和系数偏低，C3S过少，C2S偏多，铝率和硅率也有一定的偏差，现对原料配比进行如下调整：表3-9干燥原料调整配比（%）石灰石粘土铁粉81.7815.902.322、生料的各化学成分计算：按照前面的计算方法得到原料带入白生料中各氧化物百分含量结果如下3-10表：3、灼烧生料中化学成分计算：根据灼烧生料=×生料中各氧化物含量，灼烧生料中的其他氧化物的含量依次计算结果如下3-11表：表3-10调整配合比后生粉的化学成分（%）原料名称配比LossSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3∑石灰石81.7834.8871.9790.2540.15543.4500.466——81.189粘土15.900.83811.172.3400.8720.2240.1460.01015.599铁粉2.32——0.7980.2671.1200.0820.0020.0232.294生粉10035.72513.9472.8612.14743.7560.6140.03399.082表3-11调整配合比后灼烧生料化学成分表（%）氧化物SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3∑灼烧生料21.7004.4523.34068.0760.9560.05298.5764、熟料化学成分的计算：煤灰的掺入量GA=2.57%，灼烧生料配合比为100%-2.57%=97.17%由熟料化学成分=灼烧生料中氧化物含量×（1-GA）+煤灰中相应氧化物含量×GA即等于生料氧化物含量×97.43%+煤灰氧化物含量×2.57%，由此求得的调整配合比后孰料化学成分如下3-12表：表3-12调整配合比孰料化学成分表（%）项目比例SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3∑灼烧生料×（100-GA）97.4321.1424.3383.25466.3260.9290.05096.039煤灰成分×GA2.571.3750.9080.1140.1240.0330.0012.555熟料成分10022.5175.2463.36866.4500.9620.05198.5945.调整配合比后的熟料率值计算及矿物组成KH=（IM≧0.64）==0.90SM===2.61IM===1.56C3S==3.8×（3×0.90-2）×22.517%=59.385%C2S==8.60SiO2（1-KH）=8.60×22.517%×(1-0.90)=19.754%C3A==2.65×（5.326-0.64×3.368）%=8.196%C4AF==3.04×3.368%=10.227%KH、SM和IM均能达到预定值，孰料矿物中各矿物组成也符合水泥孰料矿物要求，而且MgO和SO3也在控制范围内，说明该配合比是符合的设计要求的。生料湿原料配合比的计算：前面已经确定石灰石水分为1%，粘土水分0.8%，铁粉水分12%，湿原料=干原料×（M为各原料的含水量），计算结果如下表：表3-13生料湿原料质量配合比湿原料石灰石粘土铁粉湿原料质量比82.6116.032.64将上述质量比换算成百分比：∑=82.61+16.03+2.64=101.28湿石灰石=82.61÷101.28=81.57%湿黏土=16.03÷101.28=15.83%湿铁粉=2.64÷101.28=2.60%生料配合比最终确定：表3-14生料最终配合比表湿原料石灰石粘土铁粉干燥基配比81.7815.902.32湿原料配比81.5715.832.60理论熟料煤耗：===0.1234（kg煤/kg熟料）式中：q──熟料热耗（KJ/Kg熟料）；Qnet,ar──燃料应用基低位热值，KJ/Kg燃料；──单位熟料烧成总燃料量，Kg/Kg熟料。水泥中石膏的掺入量==4.75%式中d──水泥中石膏掺入量(%)。3.2物料平衡计算3.2.1烧成车间生产能力和工厂生产能力的计算通过物料平衡计算可得到各种原料、燃料、材料的需要量以及从原料进厂到成品出厂各生产环节需要处理的物料量，依据这些数据可以进一步确定工厂的物料运输量、工艺设备选型以及堆场、储库等设施的规模。因而物料平衡计算是水泥厂设计必不可少的工艺计算内容之一，是主机平衡与储库平衡计算的基础与依据。窑的孰料产量是物料平衡的计算基准，当工厂规模以水泥年产量表示时，取孰料年产量为基准，这种方法称为年平衡法，当工厂规模以孰料日产量表示时，取孰料周产量为基准，这种方法称为周平衡法，本设计中采用周平衡法计算。计算所需原始数据：①熟料日产量：5000t/d②生料中各原料配合比：表3-15干燥原料调整配比（%）石灰石粘土铁粉81.7815.902.32③物料天然水分：表3-17物料天然水分（%）物料名称石灰石粘土铁粉矿渣石膏烟煤天然水分(%)10.8121519.691④各种物料生产损失p:表3-18物料生成损失（%）生产损失石灰石粘土铁粉生料石膏矿渣水泥煤（%）44443343⑤熟料热耗：q=3000kJ/kg熟料⑥煤的应用基低热值：＝24321kJ/kg煤⑦石膏掺入量d=4.75%⑧根据GB175-2007规定，P.O水泥中混合材的掺入量为5%-20%，本设计中掺入的混合材为粒化高炉矿渣，取其掺入量为15%；P.Ⅱ42.5水泥中可掺入不超过水泥质量的5%的石灰石或粒化高炉矿渣,本设计中掺入的高炉矿渣为4%；窑的基础资料：设计中要求熟料日产量为5000吨，小时产量G=5000/24=208.5t/h，由经验公式G=1.5564Di3.0782得Di=4.4，根据相关资料选取：L=70m，则长径比L/Di=68/4.3=15.8m，根据经验值衬砖厚度选取：δ=0.18，按经验4＜D≤5m,δ=0.18m(见《水泥工艺热工设备》P109)则筒体外径为：D=Di+2δ=4.4+2×0.18=4.8m综合考虑，本设计采用峨胜水泥厂所用的回转窑表3-19回转窑参数窑规格设计产量(t/d)实际产量(t/h)功率(kw)φ4.8×745000208.5630额定电流额定转数斜度总重1006A1500r/min4%844吨3、窑的台数计算：标定熟料产量Qd=5000T/D，小时产量Qh=208.5t/h，本设计中所选的窑标定日产量为5000t/d熟料；则=208.5t/h。==1式中───窑的台数；───要求的熟料日产量（t/d）；───所选窑的标定台时产量（t/台.时）；24───每日小时数。4、烧成系统的生产能力计算：熟料小时产量：=n·Qh,1=1×208.5t/h=208.5t/h熟料日产量：=24·=24×208.5t/h=5000t/d熟料周产量：=168=168×208.5=35000t/周孰料年产量：Qy=8760y=8760×0.81×208.5=1479400t/年式中：───窑的台时产量（t/h）；───窑的日产量（t/d）；───窑的周产量（t/w）；168───每周小时数；Qy───窑的年产量（t/年）8760───每年小时数；y───窑的年利用率，预分解窑一般为0.8-0.82，本设计中y取0.815、工厂的生产能力计算：1、水泥小时产量计算：本次设计任务书规定的水泥品种有两种，所用熟料相同，其中熟料分别：P.Ⅱ42.5、P.O42.5，两种水泥各占40%和60%，因此水泥小时生产能力计算可先分别求出每种水泥的小时产量，然后计算水泥小时产量的总和。每种水泥小时产量：（P.O42.5）=×208.5×40%=99.8(t/h)(P.Ⅱ42.5)=×208.5×60%=131.6(t/h)水泥小时产量总和：=99.8+131.6=231.4(t/h)式中：───P.O42.5和P.Ⅱ42.5水泥的小时总产量（t/h）；，───分别表示P.O42.5和P.Ⅱ42.5水泥的小时产量（t/h）；，───分别表示水泥中石膏的掺入量（%）均为4.75%；，──分别表示P.O42.5和P.Ⅱ42.5水泥中混合材的掺入量（﹪）；=15%，=4%。───水泥的生产损失（%），一般取3%-5%，本设计中取4%（见金蓉蓉《水泥厂工艺设计概论》P38）。2、水泥日产量计算：（t/d）=24×231.4=5554（t/d）式中───P.O42.5和P.Ⅱ42.5水泥的小时总产量（t/h）；───水泥的日产量（t/d）；3、水泥周产量=168×231.4=38875（t/w）式中───水泥日产量(t/d)；───水泥周产量（t/w）；168───每周小时量。4、水泥年产量计算：=8760y=8760×0.81×231.4=1641922（t/年）式中───水泥的年产量（t/年）；y───窑的年利用率，本设计中采用悬浮预热器窑，y取0.81───水泥的日产量（t/d）；3．2.2原、燃料消耗定额计算1、原料消耗定额（1）考虑煤灰掺入时，1t熟料的干生料理论消耗量：KT===1.512t/t熟料式中：KT──干生料理论消耗定额，t/t熟料；I──干生料的烧失量(%)；I=35.725S──煤灰掺入量,以熟料百分数表示(%)；S=2.83。（2）考虑煤灰掺入时，1t熟料的干生料消耗定额：===1.575(t/t熟料)

式中：K生──干生料消耗的定额（t/t熟料）；P生──干生料生产损失，一般有电收尘器时取3%~5%《水泥厂工艺设计概论》P40）本设计中取P生=4%（3）各种干原料的消耗定额：式中：K原──某干生料的消耗定额；K生──干生料消耗的定额（t/t熟料）；──干生料中该原料的配合比（%）。则：K石灰石=K生=1.575×81.78%=1.288(t/t熟料)K粘土=K生=1.575×15.90%=0.250(t/t熟料)K铁粉=K生=1.575×2.32%=0.037(t/t熟料)2、干石膏消耗定额：=式中───干石膏消耗定额（Kg/Kg熟料）；───水泥中石膏掺入量（%），=4.75%；───水泥中混合材掺入量（%）；P.O42.5、P.Ⅱ42.5水泥混合材掺入量分别为=15%、=4%；───石膏生产损失（%），取3%(见王君伟《水泥工艺计算手册》P78)则=×40%（P.O42.5）=×40%=0.024（Kg/Kg熟料）=×60%（P.Ⅱ42.5）=×60%=0.032（Kg/Kg熟料）=0.024+0.032=0.056（Kg/Kg熟料）3、干混合材消耗定额：=式中───干混合材消耗定额（Kg/Kg熟料）；───混合材生产损失（%），取3%(见王君伟《水泥工艺计算手册》P78)───水泥中石膏掺入量（%），=4.75%；───水泥中混合材掺入量（%）；P.O42.5、P.Ⅱ42.5水泥混合材掺入量分别为=15%、=4%；=×40%（P.O42.5）=×40%=0.077（Kg/Kg熟料）=×60%（P.Ⅱ42.5）=×60%=0.027（Kg/Kg熟料）=0.077+0.027=0.104（Kg/Kg熟料）4．烧成用干煤消耗定额：Kf1=式中：Kf1——烧成用干煤消耗定额，Kg/Kg熟料；q——熟料烧成热耗，KJ/Kg熟料；取3300Pf——煤的生产损失，%，一般取3%——干煤低位热值，KJ/Kg干煤，本设计用煤热值为24321。则：Kf1==0.127Kg/Kg熟料5．烘干用干煤消耗定额：（本设计主要是对混合材进行烘干处理）Kf2=×××=×××=0.00379kg/kg熟料式中：Kf1——烧成用干煤消耗定额，kg/kg熟料；Kf2——烘干用干煤消耗定额，kg/kg熟料；pf——煤的生产损失%，取3%。（见《水泥厂工艺设计概论》P40）Qnet.ar——煤的低位热值，kJ/kg熟料，Qnet.ar=24321kJ/kg熟料；w1、w2——主要是粒化高炉矿渣水分，分别表示该物料烘干前、后的水分，%，，分别为：15%、1%。q——熟料烧成热耗，kJ/kg熟料，q=3000kJ/kg熟料；M湿——须烘干的湿物料量，t/周；M湿=100/(100-15)×35000=4282Q烧——烧成系统生产能力，t/周；取35000；q烘——蒸发1kg水分的热耗量，kJ/kg水分，5150，参考《新型干法水泥厂工艺设计手册》P113烘干机的热工参数。6、各种干物料消耗定额换算为天然水分的湿物料消耗定额的计算：=（1）、===1.301（Kg/Kg熟料）（2）、===0.252（Kg/Kg熟料）（3）、===0.042（Kg/Kg熟料）（4）、===0.030（Kg/Kg熟料）===0.040（Kg/Kg熟料）（5）、===0.091（Kg/Kg熟料）===0.034（Kg/Kg熟料）（6）、===0.128（Kg/Kg熟料）===0.00382（Kg/Kg熟料）3.2.3原、燃料需要量的计算及物料平衡表1、生料每小时需要量：单位：（t/小时）①、干生料每小时需要量：单位：（t/小时）石灰石：G=208.5×1.288=268.55粘土：G=208.5×0.250=52.13铁粉：G=208.5×0.037=7.71石膏：G1=208.5×0.024=5.00（P.O42.5）G2=208.5×0.032=6.67（P.Ⅱ42.5）混合材：G=208.5×0.077=16.05（P.O42.5）G=208.5×0.027=5.63（P.Ⅱ42.5）烧成用煤：G=208.5×0.127=26.48烘干用煤：G=208.5×0.00379=0.79②、湿生料每小时需要量：单位：（t/小时）石灰石：G=208.5×1.301=271.26粘土：G=208.5×0.252=52.54铁粉：G=208.5×0.042=8.76石膏：G1=208.5×0.030=6.26（P.O42.5）G2=208.5×0.040=8.34（P.Ⅱ42.5）混合材：G1=208.5×0.091=18.97（P.O42.5）G2=208.5×0.034=7.09（P.Ⅱ42.5）烧成用煤：G=208.5×0.128=26.69烘干用煤：G=208.5×0.00382=0.80生料每日需要量：单位：（t/天）①、干生料每日需要量：单位：（t/天）石灰石：G=5000×1.288=6440粘土：G=5000×0.250=1250铁粉：G=5000×0.037=185石膏：G1=5000×0.024=120（P.O42.5）G2=5000×0.032=160（P.Ⅱ42.5）混合材：G1=5000×0.077=385（P.O42.5）G2=5000×0.027=135（P.Ⅱ42.5）烧成用煤：G=5000×0.127=635烘干用煤：G=5000×0.00379=18.95②、湿生料每日需要量：单位：（t/天）石灰石：G=5000×1.301=6505粘土：G=5000×0.252=1260铁粉：G=5000×0.042=210石膏：G1=5000×0.030=150（P.O42.5）G2=5000×0.040=200（P.Ⅱ42.5）混合材：G1=5000×0.091=455（P.O42.5）G2=5000×0.034=170（P.Ⅱ42.5）烧成用煤：G=5000×0.128=640烘干用煤：G=5000×0.00382=19生料每周需要量：单位：（t/周）①、干生料每周需要量：单位：（t/周）石灰石：G=5000×7×1.288=45080粘土：G=5000×7×0.250=8750铁粉：G=5000×7×0.037=1295石膏：G1=5000×7×0.024=840（P.O42.5）G2=5000×7×0.032=1120（P.Ⅱ42.5）混合材：G1=5000×7×0.077=2695（P.O42.5）G2=5000×7×0.027=945（P.Ⅱ42.5）烧成用煤：G=5000×7×0.127=4445烘干用煤：G=5000×7×0.00379=133②、湿生料每周需要量：单位：（t/周）石灰石：G=5000×7×1.301=45535粘土：G=5000×7×0.252=8820铁粉：G=5000×7×0.042=1470石膏：G1=5000×7×0.030=1050（P.O42.5）G2=5000×7×0.040=1400（P.Ⅱ42.5）混合材：G1=5000×7×0.091=3185（P.O42.5）G2=5000×7×0.034=1190（P.Ⅱ42.5）烧成用煤：G=5000×7×0.128=4480烘干用煤：G=5000×7×0.00382=134根据以上计算结果列出物料平衡表，平衡表列出如下：表3-20全厂物料平衡表原料名称水分含量(%)生产损失(%)消耗定额(t/t熟料)物料平衡表(t)干料含天然水分料干料湿料小时日周小时日周12345678101112石灰石粘土铁粉生料1.0041.2881.301268.55644045080271.266505455350.8040.2500.25252.131250875052.541260882012.0040.0370.0427.7118512958.762101470——41.5751.595328.56787555125332.56797555825石膏P.Ⅱ42.519.693.000.0320.0406.6716011208.342001400P.O42.519.693.000.0240.0305.001208406.261501050总量19.693.000.0560.07011.67280196014.603502450混合材P.Ⅱ42.515.003.000.0270.0345.631359457.091701190P.O42.515.003.000.0770.09116.05385269518.974553185总量15.003.000.1040.12521.58520364026.066254375熟料————————208.5500035000208.5500035000水泥P.Ⅱ42.54.00————131.6315822106131.6315822106P.O42.54.00————99.823951676599.8239516765烧成用煤1.003.000.1270.12829.19700490029.407054935烘干用煤1.003.000.003790.003820.7918.951330.8019106燃煤合计1.003.000.130790.1148229.98718.95503330.207245069注1：窑熟料产量：5000T/D；熟料热耗3300kJ/kg；2：水泥品种设为40%的P.O42.5和60%的P.Ⅱ42.5两种品种。3.3主机平衡与选型工艺设备的选型与主机平衡计算是按照配方、生产性质、产量大小和工艺流程，选择设备的形式，然后确定设备和规格大小，最后根据各工序的加工量和设备生产能力进行计算，确定所需设备台数，是工厂设计的重要组成部分，3.3.1车间工作制度确定表3-17水泥厂主机工作制度表主机名称每日运转小时数（h/d）每周运转小时数（h/w）生产周制生产班制石灰石破碎12726每日两班，每班6h原煤破碎6366每日一班，每班6h石膏破碎6366每日一班，每班6h烘干机221547每日三班生料磨221547每日三班回转窑241687每日三班煤磨221547每日三班水泥磨221547每日三班包装机12847每日两班，每班6h注：1.生产班制一栏，每班6h指主机运转小时数，已经扣除每班检修时间2h。2.每日运转时间为24h者，按每日三班，每班8h计算；每日运转22h者，按扣除每日检修时间2h计算。本次设计采用周平衡法，根据车间工作制度，定出主机每周运转小时数，并根据物料周平衡量，求出该主机要求的小时产量：=式中───要求主机小时产量（t/h）；───物料周平衡量（t/周）；───主机每周运转小时数。3.3.2主机选型1、石灰石破碎设备的选型在水泥生产过程中，将原、燃料进行破碎是为了便于运输和储存，同时有利于提高烘干和粉磨设备的工作效率。一般情况下，破碎系统可采用单段破碎，两段破碎以及三段破碎。(1)、破碎机的选型本设计采用单段破碎系统，单段破碎系统一般用锤式破碎机和反击式破碎机，石灰石破碎机要求小时产量：===632.43（t/h）式中───要求石灰石破碎机小时产量（t/h）；───湿物料周平衡量（t/周）；───石灰石破碎机每周运转小时数。设计中综合考虑到在投资和基建以及生产要求为，考虑每台窑使用一台石灰石破碎机，同时为了使石灰石经过破碎后其入生料磨粒度小于25mm，因为锤式破碎机具有破碎比大，生产能力高，电耗低，结构简单，投资少等特点，从而选择郑州维科重工机械集团生产的的DLPC20.22-1型锤式破碎机，其详细参数为：转子尺寸Ø2018×2227,进料口尺寸2288×2460mm，最大进料粒度1000×1000×1500mm出料粒度≤25mm，台时产量600-800t/h，所配电机型号YRKK560-6,电机功率800KW，设备重量120t。(百度，锤式破碎机，反击式破碎机的技术参数，参数辞典，2010-11-27，中国废旧物资网)进料块度,；同时配备重型板式喂料机，2300×10000mm，，喂料能力700~900t/h其主电机功率55kw(新型干法水泥巩义设计手册p96)。（2）、破碎机标定产量：本设计中石灰石要求小时产量为632.43650t/h，因此选定的主机标定产量为650t/h。（3）、石灰石破碎机每周实际运转小时数为：=×=×72=70.05（h）<72(h)因此该型号的石灰石破碎设备能保证主机的正常运转和生产要求。式中───主机标定台时产量（t/h）；───主机台数；───主机每周实际运转小时数；───主机平衡计算时每周运转小时数。2、原煤破碎机选型根据煤的周平衡物量和原煤破碎机的工作制度，计算出原煤破碎要求的小时产量：===140.81（t/h）式中───要求原煤破碎机小时产量（t/h）；───湿物料周平衡量（t/周）；───原煤破碎机每周运转小时数。因此选择郑州中鼎大地机械设备有限公司生产的PC1300×1200原煤破碎机，该破碎机进料粒度≤250mm,出料粒度≤19mm,生产能力80-200t/h,所配电机功率240KW,机重13600kg（007商务站，全球网上贸易平台）。标定的小时产量为150t/h。原煤破碎机每周实际运转小时数为：=×=×72=33.79（h）<36(h)因此该型号的原煤破碎设备能保证主机的正常运转和生产要求。式中───主机标定台时产量（t/h）；───主机台数；───主机每周实际运转小时数；───主机平衡计算时每周运转小时数。3、石膏破碎机选型根据石膏的周平衡物量和原煤破碎机的工作制度，计算出石膏破碎要求的小时产量：===68.06（t/h）式中───要求石膏破碎机小时产量（t/h）；───湿物料周平衡量（t/周）；───石膏破碎机每周运转小时数。因此选择山东九昌重工科技有限公司生产的2PG0806型石膏破碎机，该破碎机要求进料粒度≤60mm,出料粒度可调0.5-30mm,生产能力10-100t/h,所配电机功率15×2KW（百度，技术支持全球五金网）。标定的小时产量为80t/h。石膏破碎机每周实际运转小时数为：=×=×36=30.63（h）<36(h)因此该型号的石膏破碎设备能保证主机的正常运转和生产要求。式中───主机标定台时产量（t/h）；───主机台数；───主机每周实际运转小时数；───主机平衡计算时每周运转小时数。4、矿渣烘干机选型本设计中主要烘干的物料是矿渣,这种物料的含水量为15%。因为水分含量高,所以烘干是必要的，水泥厂采用的单独烘干设备有回转式，悬浮式等，其中最常见的是回转烘干机。回转烘干虽然烘干效率低，投资大，但对物料的适应性强，可以烘干各种物料，且设备操作简单可靠，故得到了普遍应用。在烘干过程中矿渣由皮带输送机或斗式提升机送到料斗，然后经料斗的加料机通过加料管道进入加料端。加料管道的斜度要大于物料的自然倾角，以便物料顺利流入矿用烘干机内。矿渣要求的小时产量：===28.41（t/h）式中───要求矿渣的小时产量（t/h）；───湿矿渣周平衡量（t/周）；───矿渣烘干机每周运转小时数因此选择河南宏基矿山机械有限公司生产的Φ3000×2000mm回转烘干机1台倾斜度3-5%，转速1.5-5r/min，进气温≤800℃，功率55KW,生产能25-35t/h，重量78t。因为要求的矿渣烘干小时产量为28.41t/h，所以该矿渣烘干机小时产量标定为30t/h。矿渣回转烘干机每周实际运转小时数：=×=×154=145.84（h）<154（h）因此该型号的回转烘干机能保证主机的正常运转和生产要求。5、生料磨的选型选型：为了充分利用废气进行磨内物料的烘干提高系统的自动化操作水平从而采用圈流立磨系统。立磨用于生料粉磨具有粉磨效率高、电耗低、烘干能