压铸件粘模原因分析及解决办法

拉裂，还会造成铸件漏气，导致铸件批量报废。压铸件粘模的现象有很多，引起粘模的根本缘由有以下几点。压铸合金与模具钢的亲和力压铸合金与模具钢的亲和力越大，越简洁相互熔融粘合在一起。压铸合金与型壁粘合后会产生较大的脱模别)，在粘合严峻的状况下铸件会被撕裂破损。而目视模具型腔外表粘附一层压铸合金，颜色泛白。压铸合金液喷射或流淌冲击型壁或型芯后，使型壁或型芯温度上升，在高温时合金液与型壁的模具钢发生熔融焊合而产生相互粘附。合金液温度越高、喷射速度越大、模具温度越高、模具硬度越低，铝合金液与模具钢的亲和力会增加，越简洁发生熔融、焊合粘附。粘附了压铸合金的模具外表在铸件脱模时，型腔外表与铸件外表挤拉撕扯，会把铸件外表皮层撕破，铸件外表就消灭了粘模拉伤。压铸合金液在内浇道的填充速度越大，金属液流冲击模具型壁就会越猛烈。金属液直接冲击型芯或型壁，冲击力转化为热能，不仅合金液的温度会上升，被冲击部位的模具温度也会上升很多，大大地增加了铝合金液与模具钢的亲和力。所以，在模具内浇道处，承受合金液高速冲击的部位最简洁消灭粘模。假设冲击到定模一侧，就增加了定模一侧铸件的包紧力。模具的硬度缺乏，脱模时的模具外表，会被压铸合金挤压变形，或使模具型芯弯曲变形，从而增大模具对铸件的脱模阻力。模具材料使用不当，在模温较高时，压铸合金极易粘附在模具外表。脱模斜度铸件在脱模方向受到阻碍。铸件脱模时外表被模具拉伤，铸件外表沿开模方向呈线条状的拉伤痕迹，即铸件深腔起始端伤痕宽而深，而出模的末端伤痕渐小甚至消逝，严峻时会产生整面拉伤。要求铸件无脱模斜度的部位，最好是给铸件留有加工余量，制作出脱模斜度，再让后序精加工出铸件无脱模斜度的部位。影响铸件脱模。或在脱模方向的平坦度较差，这样的不良外表都会因增加脱模阻力而阻碍铸件脱模，造成铸件外表有擦亮或擦伤的痕迹。这样的擦伤痕迹在脱模方向呈直线形沟槽，浅的不到0．1mm0．3mm左右。铸件对模具的包紧力铸件整体或局部收缩对模具的包紧力过大，或包紧力的大小分布不均衡、不合理，这时铸件就会因粘模消灭变形、裂纹、断裂，甚至消灭铸件粘到定模，或消灭铸件粘到动模顶不出来的现象。铸件整体或局部对定模的包紧力大于对动模的包紧力，开模时铸件会滞留消灭粘定模现象。脱模时，假设铸件各部位对动、定模上的包紧力受力不均匀，会致使铸件在脱出时发生偏、歪、斜，铸件对定模包紧力大的局部就有可能粘留到定模上。假设定模模具温度过低，或动模模具温度过高，会使铸件收缩时对定模的包紧力大于对动模的包紧力。(4)模具脱模剂浓度过低，脱模剂的脱模性不好，对定模喷涂脱模剂不到位，脱模剂的用量缺乏，这些都会影响铸件的脱模性。热模时假设对定模喷涂过多的涂料，定模的温度就难以快速上升，铸件冷却收缩后，对定模一侧包紧力增加的幅度会大于动模。(5)还有一种粘模现象：在压铸生产刚开头的一段时间内，即开头在低速压射热模时，会因模具温度过低，压铸的合金液流淌性下降得很快，致使充填在型腔里的金属液成形很不完整，形成的铸件强度很低，铸件各个部位之间连接很不牢靠，在铸件脱模时，包紧力较大的部位，就很简洁与其他部位断裂分别，粘留在模具里。特别是定模一侧没有顶杆顶出铸件，所以更简洁粘留在定模里。对于压铸时每次消灭的粘模现象，要具体分析其产生的缘由。例如：压铸时消灭铸件粘留定模，就要检查铸件对定模包紧力过大的缘由；检查铸件定模一侧的外观，顺着脱模方向，铸件外表留有拉模的痕迹。在严峻的状况下不仅铸件会有撕裂破损的现象，模具的型芯、型腔也会消灭拉伤、裂纹、断裂的现象。压铸件粘模现象以铝合金最为常见，解决压铸件粘模缺陷的具体措施如下。防止铸件粘留定模的措施压铸模具方面防止铸件粘留定模的措施在制作的模具试模，或压铸生产开头热模时，常常会消灭压铸件粘模的现象。在压铸操作工艺正常时消灭但补救的效果一般，不是很稳定，仍旧会消灭铸件粘模的现象。假设简洁消灭铸件粘留定模的现象，在压铸之前，应先对模具进展很好的预热，并在开头低速压射之前，先对模具型腔涂抹抗粘模膏类涂料，并用压缩空气吹均匀，每压铸一模要涂抹一次，试压铸约20模，如还粘定模，说明模具有问题，需检修模具。对于已经设计完成的铸件，确实是铸件对定模的包紧力大于对动模的包紧力，就要允许铸件在定模一侧设置顶杆顶出铸件，允许定模一侧的铸件外表留有顶出痕迹，或要让顶杆痕迹易于去除。这样在设计模具时，就应在定模一侧设计铸件的顶出机构。重视计算动、定模的包紧力，对于定模的包紧力大于动模包紧力的铸件，或对定模与动模的包紧力 相差不多的铸件，即对于既有可能粘留定模，又有可能粘留动模的铸件，在设计铸件或模具时，就要转变铸件或模具的构造、脱模斜度、外表粗糙度等，设法使铸件对动模的包紧力大于对定模的包紧力。对于定模一侧包紧力比较大的铸件，设计模具时，要把分型面尽量选在偏向定模的一侧，让铸件尽量多地放置在动模型腔里，以增大铸件对动模的包紧力。为了减小对定模的包紧力，需与铸件设计者重确定定模的脱模斜度，应尽量加大定模的脱模斜度；特别留意修正或加大定模一侧铸件简洁被模具粘模拉伤部位的脱模斜度。同时，适当减小动模的脱模斜度；特别留意修正或要防止定模在制造和抛光时产生影响脱模的倒扣或粗糙外表；试模后或压铸过程中，要修正定模型腔压伤、碰伤消灭的变形；使用抛光或化学清洗剂消退合金在定模外表的粘附痕迹，合金粘附物在模具上假设未准时去除，长时间后粘模现象会越来越严峻；更好地抛光定模型腔侧壁的粗糙外表。但定模抛成镜面后既不利于涂料粘附，在开模时，铸件和模具之间还会产生严密的真空间隙，增大脱模阻力，所以定模深腔的底部可以不抛光成镜面。对已氮化过的模具，抛光要慎重，防止破坏外表的氮化层，防止越抛光越粘模的状况。修改模具内浇道，适当转变内浇道的位置、大小和充填流向，消退或减轻由于内浇道对定模冲击消灭的冲蚀、粘模缺陷。例如：①转变铝液充填流向，尽量降低金属液对定模型腔的猛烈冲击，可以把金属液直接冲击改为斜着朝向型芯或型壁；②适当增大内浇道的截面积，用以降低内浇道金属液流速；③转变内浇道的位置，使内浇道处于内浇道的喇叭口向着型腔，扩大射出的面积；⑥对于内浇道冲击部位或型芯，可以使用碳化钨棒涂覆机，对模具表面2～4HV4000～4500800℃。为了把铸件拉到动模一侧，可以把顶杆的头部修出楔形倒拉钩(钩长5～8mm1～2mm，让压铸出的倒拉钩把铸件拉到动模一侧，之后再把铸件上的倒拉钩去除掉。为了增加铸件对动模的包紧力，对铸件上需要精加工部位以及不影响外观质量部位的侧外表，可以加大相应模具部位的外表粗糙度，这样增加铸件对动模包紧力的效果比较明显。为了更大地增加动模的包紧力，可以适当地使用拉力筋：①在不影响铸件外观的状况下，可以在动模的侧外表2)，或在模具局部修磨出几个深度大约0．1～0．2mm的凹点。但要留意，要把钩槽开设在顶杆的四周，以防顶出受力不均匀；②在开模时，假设期望利用横浇道通过内浇道把铸件拉到动模一侧，可以在动模一侧横浇道的侧面修出拉力筋来，或磨几个深度0．2～0．3mm的凹增加横浇道对动模58在顶杆低于模具孔口3mm2～3mm，深0．3～0．5mm的环形槽，压铸后形成的环形拉力筋带动横浇道，横浇道再通过内浇道把铸件拉到动模一侧，这样对小的铸件有较好的效果；④假设是由于浇口套对料饼和直浇道的拉力较大，把铸件带到定模，可以在动模的横浇道和分流锥的直浇道侧面修出拉力筋，开模时利用拉力筋把横浇道和料饼拉到动模一侧；⑤壁厚比较厚的铸件，或内孔还需进展精加工的铸件，减小了动模型芯的脱2～3mm0．2～0．5mm的环形2个顶杆顶出铸件，以防铸件变形。对于定模一侧包紧力大于动模一侧包紧力的铸件，为了能使铸件顺当地脱出定模，与动模一样设计顶杆板、顶杆和复位杆顶出铸件。可以使用在定模一侧加装油缸或弹簧推动定模上的顶板和顶杆在开模的同时顶出铸件。顶杆板后有弹簧的方式，开模状态下定模顶杆是顶出分型面的，合模时利用动模分型面推动四支复位杆推动定模推板、顶杆进展复位。为了使用顶杆把铸件从定模顶出，也可以承受类似于三板两开分型模具的拉钩杆、撞击块和滚轮机构，图中未画出铸件、顶杆和复位杆)，靠开模动作带动定模顶杆推板把铸件从定模顶出。构造如下：给定模设计出顶杆顶出铸件的顶出构造，让定模顶杆推板5伸出到定模模型6之外，在动模1上设置四个(或两个)拉钩杆4，四个(或两个)拉钩杆4在合模状态时伸到定模6一侧，利用拉钩杆4、撞击块7、弹簧3、滚轮机构8，使四个拉钩杆4与定模顶推板54钩住定模顶杆推板5，定模顶杆推板推动5顶杆运动把铸件从定模顶出，这时铸件与动模同步运动。运动到肯定行程后，利用撞击块、滚轮、弹簧机构使四个拉钩杆的拉钩与定模顶杆推板脱开，定模顶杆推板停顿动，合模时也是利用动模分型面推动四支复位杆推回定模顶杆推板，使定模顶杆退回复位。压铸工艺方面防止铸件粘留定模的措施给模具喷涂涂料、合金液的流淌冲击速度、模具温度是影响铸件粘模的主要因素。模具脱模剂的品种、质量、浓度、喷涂位置、喷涂时间和用量影响铸件的粘模状况Ⅲ。利用喷涂脱模剂的多少，调整铸件在动、定模两侧的脱模效果。为防止铸件粘定模，可以适当削减对动模喷涂脱模剂的时间和用量，动模喷涂的涂料要薄而均匀，但不能漏喷涂料。加大脱模剂对定模的喷涂用量以降低模具外表的温度，特别是对定模拉伤铸件的外表和有拉模痕迹的外表，要增加喷涂用量。在定模一侧拉伤面无固定位置，或没有拉模痕迹时，也要留意适当增加涂料的喷涂量。对模具消灭拉模痕迹的外表，在压铸取件之后未喷涂料之前，涂抹防粘模膏，让防粘模膏在高温时烧结到模具外表，这样在合金液与模具外表之间就形成了一个较厚的隔膜层，能起到较好的脱模作用。适当调整和掌握模具温度。要分析铸件包紧、粘附模具的受力状况，要分析模具温差及铸件收缩，要分析模具温度与合金收缩、包紧力之间的相互关系。假设铸件外表有粘模拉伤，则在确保铸件外表质量的状况下，尽量使用较低的模具温度。假设铸件自身包紧力较大，则尽量使用较高的模具温度，这样可以降低铸件在脱模时的收缩程度，也就是在铸件还没有到达很大的包紧力时，就开头脱模了。就可以降低铸件对定模的包紧力。加大通人动模模具冷却水的流量，可以降低动模的模具温度；减小或关闭通人定模模具冷却水的流量，可以提高定模的模具温度。一般压铸铝合金铸件，开模后1～3s内测量动模模具型腔外表的温度，其外表温度要不大于300℃，以(240±40)℃为宜；而喷涂后在合模之前1～3s温度，要不低于140℃。能减小包紧力，但会增加合金液与模具钢的亲和力，引起铸件厚壁部位粘模的可能。防止铸件粘留动模的措施3.1压铸模具方面防止铸件粘留动模的措施消灭铸件粘留动模的主要缘由是铸件对动模的包紧力过大，以及顶杆顶出的力气缺乏。假设是顶出力不够大，就要提高压铸机顶出油缸的油压压力或的现象。假设铸件粘留动模的力气较小，铸件脱模时拉伤较轻，或模具局部外表粗糙造成的阻力较小，只是铸件顶出时变形，应对模具粘模处抛光、氮化，或增加喷涂脱模剂的用量削减脱模阻力。假设铸件粘留动模的力气很大，铸件脱模时拉伤严峻，有顶杆把铸件顶裂开、断开，或铸件被顶杆顶出穿孔的现象，就要适当加大铸造斜度，改进铸件或模具设计，消退引起铸件粘模和影响收缩的不合理构造。为防止因铸件顶出受力不均匀而造成的粘模拉伤，压铸机推动模具顶出推板的四根推杆长度要全都，其相差均不能大于0．20mm；机床推杆和顶出铸件的顶杆位置布置要均衡合理，不要偏离模具型腔中心，也不应脱离压铸机顶出油缸的中心。假设抽芯及顶出设置不均衡，则铸件受力不均匀而将发生偏斜。假设压铸机液压顶出缸的推杆长短不全都，使铸件顶出受力不均匀，或者推杆位置布置不当，则铸件在顶出时均将发生偏斜。其改进措施是：修正模具构造，调整抽芯机构和顶杆位置，使铸件顶出受力均匀，保障铸件被平行、均匀地推出；调整压铸机的顶出机构、推杆位置和数量(最好用4～6根推杆)，使模具顶杆、铸件受力均匀；合理增加顶杆数量，加大顶杆直径，安排顶杆位置，确保顶出平衡。假设平板件、壁薄的铸件抗变形强度不够，则要增加顶杆的数量、直径，也可以在顶杆位置给铸件增加一个小凸台，让顶杆顶在铸件的小凸台上，加大顶出受力面积，使铸件受力均匀。使用优质模具钢材，这样在模温较高时，压铸合金不易粘附在外表。优质模具钢材，在模具外表也不会过早地形成微裂纹，这样也消退了合金粘模的根底。模具硬度缺乏或具有脆性时，合金液简洁消灭粘模。要检查模具硬度是否合理，还要检查热处理工艺，防止模具钢材消灭脆性。承受内浇道冲击的模块、模具镶块及全部型芯的硬度，都要比模具型腔模块的硬度高出HRc3～5。当模具设计确认没有问题，而铸件粘模拉伤仍难以消退时，还要用氮化、KANI7C、钨被覆、PVD纳米镀钛等外表处理措施来提高模具的外表硬度。对于模具型腔的外表，一般用油石、砂纸打磨抛光，假设用气开工具对粘模部位进展抛光处理，必需留意不要损伤模具，以免破坏模具外表的氮化层，否则会形成越抛光越粘模的状况。清理非型腔局部粘模或粘披缝时，可以用铲刀铲除凸点，再用砂纸轻磨抛光，不行铲出凹坑，否则会引起更严峻的粘模。要注意任何时候都不能用錾子清理模具型腔部位的粘模，以免凿伤模具型腔。3.2压铸工艺方面防止铸件粘留动模的对策措施减小压铸机的高速压射速度，或增大模具内浇道面积，以适当降低内浇道的填充速度。假设在不增加内浇道充填速度的状况下，增加内浇道的面积，则能缩短充填时间，削减内浇道冲击产生的总热量，可以到达减轻内浇道冲击粘模的效果。40～55MPa；一般铸件选55～75MPa75～100MPa100～140MPa。铸造压力越高，铸件的力学性能越好，而铸件对模具的包紧力也越大，假设消灭粘模的状况，就要确认使用适当的铸造压力。适当减小开模时间(留模冷却时间)，让铸件在较高的温度、对模具包紧力还未到达最大值时脱模，可以减小铸件对模具的包紧力，减轻粘模的程度。铸件脱模斜度过小，最简洁引起铸件粘模，所以要依据铸件的合金材料与尺寸构造，选用适宜的脱模斜度。消灭粘模时，适当地加大脱模斜度，就能够消除热冲击和收缩引起的粘模现象。假设铸件构造不合理，会引起铸件各局部在收缩冷却过程中收缩量大小不均匀，收缩受到的阻力不平衡，在可能和必要的情况下，改进铸件的设计构造，使壁厚均匀，如转变截面厚度，尽量把厚大部位设计成空心构造或筋条连接构造；避开厚度悬殊的转接部位；消退不合理的凸台、凸耳和加强筋等。增大铸件凹角处的铸造圆角或脱模斜度，也能防止粘模。在模具的内浇道四周及合金液充填冲击型腔的部位，在铸件有厚大壁厚的模具部位，在铸件的凹角处，简洁受到合金液对它较长时间的高温热冲击，从而容易消灭铸件粘模、拉伤，所以要给