模具设计与制造第11章课件

第11章模具装配与调试模具设计与制造11.1模具装配概述11.2冷冲模的装配与调试11.3塑料模的装配与调试习题11.1模具装配概述模具设计与制造模具装配是按照模具的设计要求，把组成模具的零部件连接或固定起来，使之成为满足一定成形工艺要求的专用工艺装备的工艺过程。模具装配是模具制造过程中的关键工作，装配质量的好坏直接影响到所加工工件的质量、模具本身的工作状态及使用寿命。模具装配过程是模具制造工艺全过程中的关键环节，包括装配、调整、检验和试模。在装配时，零件或相邻装配单元的配合和连接均需按装配工艺确定的装配基准进行定位与固定，以保证它们之间的配合精度和位置精度，从而保证模具凸模与凹模间精密均匀的配合，模具闭合运动及其他辅助机构(如卸料、顶件、送料等)运动的精确性，进而保证制件的精度和质量，保证模具的使用性能和寿命11.1.1模具装配精度要求

模具的装配精度是确定模具零件加工精度的依据。一般由设计人员根据产品零件的技术要求、生产批量等因素确定。模具的装配精度可以分为为模架的装配精度、主要工作零件以及其他零件的装配精度。模具装配精度包括以下几个方面的内容：（1）相关零件的位置精度（2）相关零件的运动精度（3）相关零件的配合精度（4）相关零件的接触精度（1）相关零件的位置精度例如定位销孔与型孔的位置精度；上、下模之间，动、定模之间的位置精度；凸模、凹模，型腔、型孔与型芯之间的位置精度等。（2）相关零件的运动精度包括直线运动精度、圆周运动精度及传动精度。例如导柱和导套之间的配合状态，顶块和卸料装置的运动是否灵活可靠，送料装置的送料精度。（3）相关零件的配合精度相互配合零件的间隙或过盈量是否符合技术要求。（4）相关零件的接触精度例如模具分型面的接触状态如何，间隙大小是否符合技术要求，弯曲模、拉深模的上下成形面的吻合一致性等。

模具装配精度的具体技术要求参考相应的模具技术标准。11.1.2模具装配工艺方法模具装配的工艺方法有互换法、修配法和调整法。模具生产属于单件小批生产，又具有成套性和装配精度高的特点，所以目前模具装配常用修配法和调整法。今后随着模具加工设备的现代化，零件制造精度将满足互换法的要求，互换法的应用会越来越多。

1．互换法（1）互换法的分类

互换法的实质是利用控制零件制造加工误差来保证装配精度的方法。按互换程度分为完全互换法和不完全互换法。

完全互换法是指装配时各配合零件不经过选择、修理和调整即可达到装配精度要求的装配方法。采用完全互换法进行装配时，如果装配精度要求高而且装配尺寸链的组成环较多，易造成各组成环的公差很小，将使零件加工困难。但是采用完全互换装配法，具有装配下作简单，对装配工人技术水平要求低，装配质量稳定，易于组织流水作业，生产效率高，模具维修方便等许多优点。因此，这种方法只适用于大批、大量和尺寸链较短的模具零件的装配。不完全互换法是指装配时各配合零件的制造公差将有部分不能达到完全互换装配的要求，这方法克服了前述方法计算出来的零件尺寸公差偏高，制造困难的不足，使模具零件的加工变得容易和经济。它充分改善了零件尺寸的分散规律，在保证装配精度要求的情况下，降低了零件加工精度，适用于成批和大量生产的模具的装配。（2）互换法的优、缺点互换法具有下列优点：①装配过程简单，生产率高；②对工人技术水平要求不高，便于流水作业和自动化装配；③容易实现专业化生产，降低成本；④备件供应方便。互换法的缺点是：①相对于其它装配方法，零件加工精度要求高；②部分互换法有不合格产品的可能。

2．修配法

在单件小批生产中，当装配精度要求高时，如果采用完全互换法，则使相关零件尺寸精度要求很高，这对降低成本不利。在这种情况下，采用修配法是适当的。修配法是在某零件上预留修配量，在装配时根据实际需要修整预修面来达到装配精度的方法。修配法的优点是能够获得很高的装配精度，而零件的制造公差可以放宽。缺点是装配中增加了修配工作量，工时多且不易预定，装配质量依赖于工人技术水平，生产率低。采用修配法时应注意：（1）应正确选择修配对象应选择那些只与本项装配精度有关，而与其它装配精度无关的零件。通过装配尺寸链计算修配件的尺寸与公差。既要有足够的修配量，又不要使修配量过大；（2）应尽可能考虑用机械加工方法代替手工修配。

3．调整法

调整法的实质与修配法相同，仅具体方法不同。它是利用一个可调整的零件来改变它在机器中的位置，或变化一组定尺寸零件(如垫片、垫圈)来达到装配精度的方法。调整法可以放宽零件的制造公差。但装配时同样费工费时，并要求工人有较高的技术水平。

调整法的优点是：在各组成环按经济加工精度制造的条件下，能获得较高的装配精度；不需要做任何修配加工，还可以补偿因磨损和热变形对装配精度的影响。调整法的缺点是：需要增加尺寸链中零件的数量，装配精度依赖工人的技术水平。11.1.3模具装配工艺过程在总装前应选好装配的基准件，安排好上、下模（动、定模）装配顺序。如以导向板作基准进行装配时，则应通过导向板将凸模装入固定板，然后通过上模配装下模。在总装时，当模具零件装入上下模板时，先装作为基准的零件，检查无误后再拧紧螺钉，打入销钉。其他零件以基准件配装，但不要拧紧螺钉，待调整间隙试冲合格后再紧固。型腔模往往先将要淬硬的主要零件（如动模）作为基准，全部加工完毕后再分别加工与其有关联的其他零件。然后加工定模和固定板的4个导柱孔、组合滑块、导轨及型芯等零件，配镗斜导柱孔，安装好顶杆和顶板。最后将动模板、垫板、垫块、固定板等总装起来。模具的装配工艺过程如图11-1所示。11.2冷冲模的装配与调试模具设计与制造11.2.1冷冲模装配的主要技术要求

（1）在装配时应保证上模座的上平面与下模座的底平面的平行度要求；（2）冲模的闭合高度应符合所选用压力机的装模高度的要求，即应符合图纸规定的要求；（3）带导柱、导套的模具，装配时应保证上导柱对下模座底平面，导套对上模座上平面的垂直度要求；（4）应满足板料或半成品在模具上送进方向、定位、送进步距的准确性要求；（5）圆柱形模柄与上模座上平面的垂直度应满足规定的要求；（6）凸模与凹模的配合应满足图纸规定的最小间隙值的要求，并使间隙沿周边分布均匀；（7）模具装配时应考虑易损零件便于更换；（8）模具装好后能保证各相关部分能协调地动作并冲出合格的工件。11.2.2冷冲模装配工艺1．模架的装配（1）模架技术条件冲压模模架技术条件(GB／T2854—90)的主要内容如下：①模架零件应符合相应标准和技术条件(CB／T12446—90)的规定；②装入模架的每对导柱和导套的配合状况应符合表11-1中给出的要求；配合形式导柱直径／mm配合精度配合后的过盈量／mmH6／h5(1级)H7／h6(Ⅱ级)配合后的间隙值／mm滑动配合≤18>18~28>28~50>50~80≤0.010≤0.011≤0.014≤0.016≤0.015≤0.017≤0.021≤0.025—滚动配合>18~35——0.01～0.02表11-1导柱和导套间的配合要求③装配成套的滑动导向模架分为Ⅰ级和Ⅱ级，装配成套的滚动导向模架分为0Ⅰ级和0Ⅱ级。各级精度的模架必须符合表11-2中的规定；表11-2模架分级技术指标项检查项目被测尺寸／mm精度等级0I级、I级0Ⅱ级、Ⅱ级公差等级A上模座上平面对下模座下平面的平行度≤40056>40067B导柱轴心线对下模座下平面的垂直度≤16045>16065④装配后的模架，上模相对下模上下移动时，导柱和导套之间应滑动平稳。装配后，导柱固定端面与下模座下平面保持1～2mm的空隙、导套固定端端面应低于上模座上平面1～2mm；⑤压入式模柄与上模座呈H7／h6配合；除浮动模柄外，其它模柄装入上模座后，模柄轴心线对上模座上平面的垂直度误差在模柄长度内不大于0.05mm；⑥滑动和滚动式中间导柱模架和对角导柱模架，在有明显方向标志情况下，允许采用相同直径的导柱。（2）模架的装配方法

模架有很多种类，各种模架装配的基本方法近似，其中应用最多的是滑动配合的压入式模架，其导柱、导套与上、下模座均采用过盈配合。压入式模架装配方法按照导柱和导套的装配顺序可分为两种：先压入导柱的装配方法和先压入导套的装配方法。先压入导柱的装配方法的装配过程如下：①选配导柱和导套按照模架精度等级的规定选配导柱和导套，使其配合间隙符合技术要求。②压导柱如图11-2所示。在压力机平台上将导柱2置于下模座3的孔内，用百分表（或宽座角尺）在两相互垂直方向检验和校正导柱的垂直度；检验校正后压入部分长度的导柱，然后再检验校正，如此反复直至压入完成。用百分表或宽座角尺检验导柱与模座基准平面的垂直度，如不合格则退出重压，直至合格。③装导套如图11-3所示。将装有导柱的下模座和上模座2反方向放置并套上导套1；转动导套，用百分表检查导套内、外圆配合面的同轴度误差，将同轴度的最大误差调整至两导套中心连线的垂直方向，使因同轴度误差而引起的中心距变化减至最小。然后将帽形垫块3置于导套上在压力机上将导套压入上模座一定长度，然后取走下模部分，用帽形垫块将导套全部压入。2．模柄的装配

模柄是中、小型冲压模具用来装夹模具与压力机滑块的连接件，它是装配在上模座板中，常用的模柄装配方式有：（1）压入式模柄的装配压入式模柄装配如图11-4所示，它与上模座孔采用H7/m6过渡配合并加销钉（或螺钉）防止转动，装配完后将端面在平面磨床上磨平。该模柄结构简单、安装方便、应用较广泛。（2）旋入式模柄的装配旋入式模柄的装配如图11-5所示，它通过螺纹直接旋入上模座板上而固定，用紧定螺钉防松，装卸方便，多用于一般冲模。（3）凸缘模柄的装配凸缘模柄的装配如图11-6所示，它利用3~4个螺钉固定在上模座的窝孔内，其螺帽头不能外凸，它多用于较大的模具。以上三种模柄装入上模座后必须保持模柄圆柱面与上模座上平面的垂直度，其误差不大于0.05mm.。3．凸（凹）模的装配

凸模（凹模）在固定板上的装配属于组装，是冲模装配中的主要工序，其质量直接影响到冲模的使用寿命和冲模的精度。装配关键在于凸、凹模的固定与间隙的控制。（1）凸模、凹模的固定方法①压入固定法。如图所示，该方法将凸模直接压入到固定板的孔中，这是装配中应用最多的一种方法，两者的配合常采用H7/n6或H7/m6。装配后须端面磨平，以保证垂直度要求。压入时为了方便，要在凸模压入端上或固定板孔入口处应设计有引导锥部分，长度为（3~5）mm即可。②铆接固定。铆接式凸模与固定板的装配如图11-10所示。先将固定板2置于等高垫块3上，将凸模放入固定板的安装孔内，用压力机将凸模慢慢压下，同时检验和校正其垂直度；压入完成(端面留铆接用量)后，用凿子和锤子等工具将凸模端面铆合，最后磨平端面，如图11-10(b)所示。图11-10(c)所示为已完成装配的凸模组件用固定板支承进行刃口磨削。③螺钉紧固。如图11-11所示，将凸模直接用螺钉、销钉固定到模座或垫板上，要求牢固，不许松动，该方法常用于大中型凸模的固定。④低熔点合金固定。如图11-12所示，是将凸模尾端被低熔点合金浇注在固定板孔中，操作简便，便于调整和维修，被浇注的型孔及零件加工精度要求较低，该方法常用于复杂异形和对孔中心距要求高的多凸模的固定，减轻了模具装配中各凸、凹模的位置精度和间隙均匀性的调整工作。（2）凸模凹模间隙的控制为了保证冲模的装配质量和精度，在装配时必须控制其凸、凹模的正确位置和间隙均匀，常用的控制方法有：①垫片法。②透光法。③测量法④镀铜(锌)法⑤涂层法⑥酸蚀法。⑦工艺留量法。⑧定位器定位法①垫片法。如图11-13所示，是在凹模刃口周边适当部位放入金属垫片，其厚度等于单边间隙值，在装配时，按图样要求及结构情况确定安装顺序。一般先将下模用螺钉、销钉紧固，然后使凸模进入相应的凹模型腔内并用等高垫块垫起摆平。这时，用锤子轻轻敲打固定板，使间隙均匀垫片松紧度一致。调整完后，再将上模座与固定板紧固。该方法常用于间隙偏大的冲模。②透光法。如图11-14所示，是凭眼睛观察从间隙中透过光线的强弱来判断间隙的大小和均匀性。装配时，用手电筒或手灯照射凸、凹模，可在下模漏料孔中仔细观察，边看边用锤子敲击凸模固定板，进行调整，直到认为合适时即可，再将上模螺钉及销钉紧固。③测量法。是利用塞尺片检查凸、凹模之间的间隙大小均匀程度，在装配时，将凹模紧固在下模座上，上模安装后不固紧。合模后用塞尺在凸、凹模刃口周边检测，进行适当调整，直到间隙均匀后再固紧上模，穿入销钉。④镀铜(锌)法。是在凸模的工作段镀上一层厚度为单边间隙值的铜（或锌）来代替垫片。由于镀层可提高装配间隙的均匀性。装配后，镀层可在冲压时自然脱落，效果较好，但增加工序。⑤涂层法（与镀铜法相似）。是在凸模工作段涂以厚度为单边间隙值的漆层(磁漆或氨基醇酸绝缘漆)，不同间隙值，可用不同粘度的漆或涂不同的次数来达到。涂完漆后，随之放人恒温箱内烘干，为（100~l50）℃，保温约1小时，冷却后可以装配。涂层在冲压中自然脱落。⑥酸蚀法。在加工凸、凹模时将凸模的尺寸做成凹模型孔的尺寸。装配完后再将凸模工作段部分进行腐蚀保证间隙值的方法，间隙值的大小由酸蚀时间长度来控制，腐蚀后一定要用清水洗干净，操作时要注意安全。⑦工艺留量法。在凸、凹模加工时把间隙值以工艺余量留在凸模或凹模上来保证间隙均匀的一种方法，具体做法如圆形凸模和凹模，在装配前使凸模与凹模按H7/h6配合，待装配后取下凸模（凹模），磨去工艺留量即可。⑧定位器定位法。如图11-15所示，是在装配时用一个工艺定位器来保证凸模与凹模间隙均匀程度的定方法，这不仅使间隙均匀而且起到稳定作用，该定位器是按凸、凹模配合间隙为零来配做的，在一次装夹中成形，所以对位置精度要求高时，是一种简单实用的方法。4．卸料板的装配卸料板一般有刚性的和弹性的两种：刚性的只起卸料作用，有的兼起对凸模的导向作用，装配时凸模插入其孔中，调整二者间有合理均匀的间隙，即可定位紧固在下模上。弹性卸料板既能起卸料作用，又能起压料作用，装配时也应保证卸料板与凸模间有均匀合理的间隙，一般先将弹性卸料板套在已装入固定板的凸模内，在凸模固定板与卸料板之间垫上平行垫块并用平行夹板将它们夹紧，然后按照卸料板上的螺孔在固定板上定弹簧螺孔位置，在上模座、垫板、凸模固定板配钻的螺钉过孔中装入螺钉，套入弹簧，将弹簧螺钉旋入卸料板的螺纹孔中，应注意弹簧螺钉旋入卸料板螺纹孔中的深度一致，保证卸料板与凸模间有灵活的相对运动，并能起到压料和卸料的作用。5．模具总装配

总装配是在模具各部件组装完后进行的，总装配时要根据模具的结构特点、装配要求等合理地确定上、下模的装配顺序，一般是将受位置限制大的上模或下模先装，再用下模或上模去调整位置。（1）选择装配基准孔。装配前首先确定装配基准件，根据模具主要零件的相互依赖关系，以及装配方便和易于保证装配精度要求，确定装配基准件。依据模具类型不同，导板模以导板为装配基准件，复合模以凸凹模做为装配基准件，级进模以凹模做为装配基准件，模座有窝槽结构的以窝槽为装配基准面。（2）确定装配顺序。根据各个零件与装配基准件的依赖关系和远近程度确定装配顺序，装配零件要有利于后续零件的定位和固定，不得影响后续零件的装配。（3）控制冲裁间隙。装配时要严格控制凸、凹模间的冲裁间隙，保证间隙均匀。（4）模具内各活动部件必须保证位置尺寸要求正确，活动配合部位动作灵活可靠。（5）试冲。试冲是模具装配的重要环节，通过试冲发现问题，并采取措施排除故障11.2.3冲模试冲的缺陷和调整

模具装好后在试冲时可能会发现一些缺陷，应分析产生的原因，找出调整的办法进行调整，再试冲，直到获得合格的冲压件为止。表11-3列出了冲裁模试冲时可能产生的缺陷及调整方法。表11-3冲裁模试冲时的缺陷和调整冲裁模试冲时的缺陷产生原因调整方法送料不畅通或料被卡死1．两导料板之间的尺寸过小或有斜度；2．凸模与卸料板之间的间隙过大，使搭边翻扭；3．用侧刃定距的冲裁模，导料板的工作面和侧刃不平行，使条料卡死，4．侧刃与侧刃挡块不密合形成方毛刺，使条料卡死1．根据情况锉修或重装导料板；2．减小凸模与卸料板之间的间隙；3．重装导料板；4．修整侧刃挡块，消除间隙刃口相咬1．上模座、下模座、固定板、凹模、垫板等零件安装面不平行；2．凸模、导柱等零件安装不垂直；3．导柱与导套配合间隙过大使导向不准；4．卸料板的孔位不正确或歪斜，使冲孔凸模位移1．修整有关零件，重装上模或下模；2．重装凸模或导柱；3．更换导柱或导套；4．修整或更换卸料板卸料不正常1．由于装配不正确，卸料机构不能动作，如卸料板与凸模配合过紧，或因卸料板倾斜而卡紧；2．弹簧或橡皮的弹力不足；3．凹模和下模座的漏料孔没有对正，料不能排出；4．凹模有倒锥度造成工件堵塞1．修整卸料板、顶板等零件；2．更换弹簧或橡皮；3．修整漏料孔；4．修整凹模冲件质量不好有毛刺1．刃口不锋利或淬火硬度低；2．配合间隙过大或过小；3．间隙不均匀使冲件一边有显著的带斜角毛刺合理调整凸模和凹模的间隙及修磨工作部分的刃口冲件不平1．凹模有倒锥度；2．顶料杆和工件接触面过小；3．导正销与预冲孔配合过紧，将冲件压出凹陷1．修整凹模；2．更换顶料杆；3．修整导正销落料外形和打孔位置不正，成偏位现象1．挡料销位置不正；2．落料凸模上导正销尺寸过小；3．导料板和凹模送料中心线不平行，使孔位偏斜；4．侧刃定距不准

，1．修正挡料销；2．更换导正销；3．修整导料板；4．修磨或更换侧刃11.3塑料模的装配与调试模具设计与制造11.3.1塑料模装配的技术要求塑料模具种类较多，结构差异很大，装配时的具体内容与要求也不同。—般注射、压缩和挤出模具结构相对复杂，装配环节多，工艺难度大。其他类型的塑料模具结构较为简单。无论哪种类型的模具，为保证成形制品的质量，都应具有一定的技术要求。（1）模具装配后各分型面应贴合严密，主要分型面的间隙应小于0.05mm；在模具适当的平衡位置应装有吊环或起吊孔，多分型面模具应有锁模板，以防运输过程中模具打开，造成损坏；模具的外形尺寸、闭合高度、安装固定及定位尺寸、推出方式、开模行程等均应符合设计图样要求，并与所使用设备条件相匹配；模具应标有记号，各模板应打印顺序编号及加工与装配时使用的基准标记。（2）导向或定位精度应满足设计要求，动、定模开合运动平稳，导向准确，无卡阻、咬死或刮伤现象；安装精定位元件的模具时，应保证定位精确、可靠，且不得与导柱、导套发生干涉。（3）成形零件的形状与尺寸精度及表面粗糙度应符合设计图样要求，表面不得有碰伤、划痕、裂纹、锈蚀等缺陷；抛光方向应与脱模方向一致，成形表面的文字、图案及花纹等应在试模合格后加工；型芯分型面处应保持平整，无损伤、变形；活动成形零件或嵌件应定位可靠，配合间隙适当，活动灵活，不产生溢料。（4）浇注系统表面光滑，尺寸与表面粗糙度符合设计要求；主流道及点浇口锥孔部分的抛光方向应与浇注系统凝料脱模方向一致，表面不得有凹痕和周向抛光痕迹；多级分流道拐弯处应圆滑过渡。（5）推出机构应运动灵活，工作平稳、可靠；推出元件配合间隙适当，既不允许发生溢料，也不得有卡阻现象。（6）侧向分型与抽芯机构应运动灵活、平稳；斜导柱不应承受侧向力；滑块锁紧楔应固定可靠，工作时不得产生变形。（7）模具加热元件应安装可靠、绝缘安全，无破损、漏电现象，能达到设定温度要求；模具冷却水道应通畅，无堵塞，连接部位密封可靠，不渗漏。11.3.2塑料模的装配工艺在塑料模的装配工艺中，基准件选定后，最关键的工艺就是零件的组装。下面介绍主要零件的组装工艺。1．型芯（凸模）与固定板的组装（1）压入式将型芯(凸模)从固定板的通孔中压入。型芯做成阶梯形式，如图11-16所示，固定板的配合孔口应倒角便于型芯压入，在组装时要保证型芯有正确的方位并注意检查型芯的垂直度。（2）埋入式

埋入式型芯如图11-17所示。固定板沉孔与型芯固定段为过渡配合，固定板的沉孔采用立铣加工，因此在沉孔底部的侧面上就会存在斜度而影响装配。为此，应按固定板沉孔的实际斜度修磨型芯的配合段以保证配合要求。（3）螺纹连接式将型芯用螺纹直接旋入固定板的螺孔中并用骑缝销钉定位，防止型芯转动。（4）螺母连接式型芯装入固定板孔的下端是采用滑配合与固定板定位的，不对称型芯在调整好方位后还需用销钉定位，用螺母紧固，如图11-18所示。这种组装方式可靠方便，组装精度较高。2．型腔（凹模）与动、定模板的组装圆形型腔镶人模板孔中时，要保持平稳、垂直及相对位置的准确，并用销钉止动。多型腔的模板孔要留有装配修正量，以纠正孔位偏差。若是镶拼结构，则所有拼合面要用红粉对研，检查密合程度，拼块的镶入要有足够的过盈量，并加平垫铁，使拼块平稳压入模板固定孔，要注意随时检查压入的垂直度，如超过规定的误差应及时修正，最后用平行夹头夹紧。将对拼模块的两半合拢是以模块的型腔作基准的，用导钉压入两模块经修整后的导钉孔中定位。拼合后再修整型腔、对拼模块的外形尺寸与锥度。

过盈配合件装配前，应检查其过盈量、配合表面的粗糙度、压入端的导入斜度等。图11-19所示为浇口套按过盈配合压入，装配要求浇口套的台肩外圆与模板沉孔间的缝隙不超过0.02mm，浇口套的压入端及模板孔口均不得有导入斜度，以防注塑时引起渗料，为此浇口套的台阶外圆与模板上的台阶孔的同轴度应小于0.01mm，为保证压入台肩与沉孔面贴紧，压入件的台肩应倒角。3．推出机构的装配（1）推杆的装配推杆装配的技术要求是：推杆装配后运动灵活，无卡阻现象；推杆在固定板孔单边应有0.5mm的间隙，推杆工作端面应高出型面0.05～0.10mm；完成塑件推出后，应能在合模时自动退回原始位置。推杆的装配如图11-20所示。其装配过程如下：①先将型芯镶块11上的推杆孔配钻到支承板9上。②装配导柱5以及装在推板6和推杆固定板7上的导套4，使推板和推杆固定板滑动平稳。③按照支承板上的推杆孔位置在推杆固定板上配钻推杆孔并加工沉孔。④调整推杆和复位杆的长度，使推杆推出面高出型腔0.05～0.1mm；使复位杆的推出面低于分型面0.02～0.05mm(磨去多余部分)。⑤修磨推杆固定端台阶的厚度：使其比推杆固定板上的沉孔深度小0.05mm左右。（2）埋入式推件板的装配埋入式推件板如图11-21所示。埋入式推件板装配的技术要求是：既要保证推件板与型芯和沉孔的配合要求，又要保证推件板上的螺孔与固定板的同轴度要求。其装配过程如下：①修配推件板与固定板上的沉孔配合。先修配推件板侧面，使推件板底面与沉孔底面接触，同时使推件板侧面与沉孔侧面至少保持3～5mm的接触面，使推件板的上平面高出固定板0.03～0.06mm。②将推件板放人沉孔内，配钻推件板螺孔。③将推件板和固定板上的型芯孔一起镗出，然后将固定板上的型芯孔扩大。4．导向机构的装配导柱、导套分别安装于动模板与定模板，是模具合模用的导向装置。因此动、定模板、上导柱和导套孔的加工很重要，其相对位置误差要求在0.01mm以内。工艺上，除由精密座标镗床可以分别在动、定模上镗孔达到要求之外，一般采用的方法是将动、定模板合在一起（用工艺定位销钉定位）在车床、铣床或镗床上进行配镗孔。对于需淬硬的模板，若其导柱、导套孔系在热处理前已加工正确，则热处理将引起孔形和位置变化，而不能满足导向的要求。因此热处理前，模板孔的加工应留有磨削余量，以便淬硬后用座标磨床磨孔；或将模板叠合在一起（若模板已制成型腔，则应以型腔为基准叠合）用内圆磨床磨孔，或在淬硬的模板孔（孔径加大）内压入软套或软芯，再在软芯上镗导柱、导套孔。5．模具总装配（1）塑料模的装配基准塑料模合模间隙由分别装在动、定模上的导柱、导套的配合来保证。因此，塑料模的装配基准有如下两种：①以塑料模的工作零件如定模、动模上的型腔、型芯为装配基准导柱孔和导套孔先不加工，装配时将加工好的型腔和型芯分别装配在定模和动模上，用垫片法和测量法等方法调整动、定模间隙直至合理，然后按此位置配作导柱孔和导套孔（配镗），最后安装动模和定模上的其他零件。②以导柱、导套为装配基准加工时先不确定型腔和型芯的位置，导柱孔和导套孔配作加工完成；根据导柱和导套的位置确定型腔和型芯在定模和动模上的位置，然后据此位置加工其定位工件；最后安装动模和定模上的其他零件。这种方法多用于小型塑料模，尤其是使用标准模架的塑料模。（2）总装配顺序塑料模的总装配过程因模具结构的不同而不同，但其主要的总装配顺序不变，具体如下：①确定装配基准；②安装导柱、导套和型芯、型腔并使间隙均匀；③安装侧抽芯机构和推出机构等；④其他零件（组件）的装配；⑤检验、试模。11.3.3塑料模的试模与调整

模具装配完成后，在交付生产之前应进行试模。试模的目的主要是：检查模具在设计制造上是否存在缺陷，若有缺陷则需查明原因并进行排除；对模具成形工艺条件进行试验以有利于模具成形工艺的确定和提高。在试模过程中，应作详细记录，将结果填入试模记录卡，注明模具是否合格。如果需要返修，应提出返修意见。在记录卡中应摘录成形工艺条件及操作要点，最好能附上注射成型的制件，以供参考。试摸合格的模具，应清理干净，涂油防锈后入库。注射模试模中常见的缺陷及调整方法如表11-4所示。缺陷类型产生原因调整方法

塑料外漏，注射不进1．喷嘴和浇口套球面半径不符，球面吻合不好；2．主流道进口直径太小；3．模具安装质量差，主流道轴线与注射机轴线不同轴1．加大浇口套球面半径R2＝Rl+(1～2)mm

（R1为喷嘴球面半径）；2．加大主流道进口直径；3．重新调整模具

塑件充填不满，外形不完整1．注射量不够、加料量及塑化能力不足；2．多型腔时，浇注系统不平衡；3．注射压力小，注射时间短，保压时间不够，螺杆和柱塞退回过早；4．模温低，塑料冷却速度快；5．模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当、截面小；6．排气不当，无冷料穴或冷料穴设计不合理；7．塑料含水分或挥发性物质1．加大注射量和加料量，增加塑化能力；2．修整流道和浇口；3．提高注射压力、延长注射及保压时间；4．提高模温；5．进一步抛光浇注系统，加大进料口；6．增加排气槽、冷料穴；7．塑料在使用前要烘干

料把拉断，堵死主流道1．主流道表面太粗糙，锥度太小；2．喷嘴孔径大于主流道进料口；3．没有拉料杆1．抛光主流道表面，加大锥度；2．加大主流道进料口直径；，3．设置拉料杆

脱模困难1．型腔表面粗糙；2．型腔脱模斜度小；3．模具镶块处缝隙太大；4．模芯无进气孔；5．模具温度太高或太低；6．成型时间不合适；7．顶杆太短，不起作用；8．拉料杆失灵；9．型腔变形大，表面有