高炉自动化系统技术方案

高炉自动化系统技术方案一、系统设计指导思想炼铁生产过程是在高炉内进行的一系列复杂的复原反响的过程，炉料（矿石、燃料和熔剂）从炉顶装入，从鼓风机来的凉风经热风炉加热后，形成高温热风从高炉风口鼓入，随着焦炭焚烧产生的热煤气流自下而往上运动，而炉料则由上而往下运动互相接触进行热互换，渐渐复原，最后在炉子的下部复原成生铁，同时形成炉渣。齐聚在炉缸的铁水和炉渣，分别由出铁口和出渣口放出。高炉自动化过程主要包括高炉本体控制、给料和配料控制、热风炉控制，以及除尘系统控制等。高炉自动化的目的，主若是保证高炉操作的四个主要问题：正确配料并以必然的次序实时装入炉内；控制炉料平均下降；调治炉料散布及保持其与热煤气流的优秀接触；保持高炉整体有合适的热状态。高炉自动化系统主要包括仪表检测及控制系统、电气控制系统和过程及管理用计算机。仪表控制系统和电气控制系统平常由DCS或PLC达成。高炉生产必定要求计算机控制系统可以很好地保证生产过程的连续性和实时监控性，而且要求数据量最多，全部设施的自动化程度要高。计算机系统要求数据采集周期短，刷新速率快，特别对通讯网络而言，数据传输速率、网络坚固性和正确性特别重要。对检测仪表而言，也即对温度、压力、差压、流量、料位、重量的检测，要求数据的采集精准度≤%，采集速率≤。高炉的自动化控制方案，第一应着眼于系统的可靠性、适用性和先进性，并在此基础上提高系统的性价比。1．可靠性高炉在钢铁厂生产中处于十分重要的地点，它不只需实时坚固的给炼钢工序供应合格的铁水，还同时为轧钢加热炉供应煤气。高炉生产的短时间中止都会给整个生产流程带来不可以预计的损失。因此，必定把系统的可靠性也即安全性放在高炉控制系统设计的第一位。在设施控制方面，要知足炼铁设施及工艺的特定要求，完满必要的软硬件连锁，实现最可靠的开停车次序控制，以及可靠的办理突发性事件的应急办理方案，保证整个高炉生产系统的安全性。为保证这些设施安全可靠运行，除了系统硬件之外，还必定在软件编程上增加多种保护功能，以进一步提高系统的安全性和可靠性。2．适用性为适应中型规模钢铁厂在生产管理的技术基本点面上要求次序渐进、渐渐提高的多半情况，对高炉生产的过程控制，设有手动和自动两种操作状态，两种操作状态之间，可实现无扰动切换。由工业微型计算机和PLC系统、计算机网络、控制软件组成在线计算机应用系统，下位机经过各检测仪表，采集高炉上料、配料运行数据、炉体温度、风温、风压，除尘系统等工艺参数。在手动操作模式下，上述工艺参数经过上位机计算机办理，使之成为清楚而精准的“软件仪表”，将过去人工来不及分析的、各样缺乏有关性的信息都能充分地利用起来，揭示出它们之间的内在联系，进而对判断高炉生产过程和指导操作起到了更多的作用。在自动操作模式下，我们在常例PID调治的基础之上，增加了非线性变参数调治，自适应调治和智能控制等环节。经过计算机综合分析和成立数学模型，作为人工操作或自动调治的依照，并充分利用计算机积蓄信息量大的优点，为高炉的操作供应更正确、更合理的控制策略。3．先进性采用智能控制技术，以改变控制策略去适应付象的复杂性和不确定性。拥有更好的适应性、容错性、鲁棒性、自组织功能，拥有自学习能力、更强的实时性和人机共同功能。不只依赖纯真的数学模型，而是可以依照知识和经验的积累，进行在线推理，做出非线性和多因素的判断，进而优选出能随动实时变化的最正确控制策略。经过记录、分析高炉的历史生产数据，采用“优选图法”，指导操作人员，使之确定的每一步动作更为精准和科学。在这种情况较之传统人工操作模式下，高炉各操作参数的失散程度将显然减小，向着最正确区间，甚至最正确点聚拢的趋向将特别显然。在系统更进一步优化后，可实现多种“趋向分析”，计算机可以做出趋向预告，实时为操作者供应更多的手段，相当于真实做到了近似于传统操作模式下，工艺管理上经常会提出“早调、勤调、少调”的要求。高炉生产过程在应用本系统后将更为趋向坚固。二、控制系统推行方案1．系统硬件本系统PLC硬件全部采用施耐德企业的ModiconTSXQuantum140系列产品，网络连结使用ModbusTCP/IPEthernet，数据传输速率高达100MBPS，采用信息行业事实标准TCP/IP，应用层使用Modbus协议，几乎不会发生数据传输矛盾，互换式以太网技术的使用更防范了矛盾发生的可能。网络配置包括PLC端和PC机端两个部分。系统中的每套PLC系统经过插在主底板上的140NOE77100TCP/IPEthernet模块连结在100M迅速以太网上，地点比较集中的可以采用双绞线连结。上位监控机采用双绞线连结迅速以太网。每台上位监控机内各插入1块3C905C100M以太网卡。经过Quantum140NOE77100模块可以定义I/O数据表，使用InternetExplorer查察以太网状态信息和现场I/O数据，也可经过其余的内嵌功能，鉴于Web的BOOTP服务器配置，SNMP协议支持等，使网络成立、调试、管理都变得简单。3．组态软件软件系统设计包括PLC组态及参数配置、系统监控程序设计、网络通讯配置、操作员站及工程师站人机界面设计四个部分。PLC组态及参数配置、下位机监控系统的编程均在ConceptXL环境下达成，它易于使用，功能丰富，拥有5种符合IEC1131-3标准的编程模式。特别是软件仿真测试功能最受用户欢迎，大大缩短了在线调试时间。高炉及热风炉依照控制流程不相同，可以采用LD、FBD两种编程方式。程序功能包括系统初始化、参数量程变换、参数督查及异样办理、各样连锁及控制。本系统波及工艺参数很多，有压力、温度、差压、流量、质量、料位、阀位、液位等等。高炉本体及热风炉控制工艺复杂，设计和配备必要的调治回路。灵便的Concept编程软件为实现各样控制工艺供应了丰富的功能，可以依照生产实质编写出各样需求的功能。上位监控工作站由8台Advantech工业控制计算机达成整个系统的过程数据采集、运行状态督查、系统设施控制，生产报表的生成和打印、数据备份等工作。上位机监控软件中人机界面的设计采用GEFanuciFIX软件，可实现实时、历史趋向，数据报表，数据采集，报警记录，动向显示等丰富功能。工业现场数据采集实时性好，可以达成监控画面设计、过程数据库成立以及监控软件各功能块的编制等项的功能。其着重点是保证系统可靠，以及怎样方便于操作。4．系统总图高炉自动化控制系统硬件和网络配置总图详见图1。图中：整个PLC系统包括5个CPU主机站、6个PLCI/O站和Profibus-DP现场总线。CRT1～CRT4为炉顶及卷扬操作站、高炉本体操作站、上料操作站、热风炉操作站，CRT5为工程师站，CRT6为布袋除尘操作站、CRT7为出铁场、原料场除尘系统操作站。其中网络连结：24端口以太网互换机设置在高炉主控室内，2台端口以太网互换机分别设置在布袋除尘和矿槽控制室内。高炉主控室至布袋除尘、高炉主控室至矿槽控制室之间，经过光纤连结。采用带光缆接口的互换机，或使用光电变换器，用光纤连结以太网。5．主要功能描绘本系统将是一个集次序控制、过程控制、数据采集、工况督查、数据管理为一体的计算机控制管理系统。主要功能以下：对电动机、阀门等以及成套机电设施的开关量控制，包括分组连锁起动、分组连锁关机、组内自动连锁控制、组内单步连锁控制、系统单步伐试。过程控制数据的采集和办理（包括开关量和模拟量）。完满的报警功能。开关量和模拟量报警的显示、确认、记录和打印。报警发生的开始时间、确认时间和恢复时间均能自动记录。动向显示工艺流程图画面，各画面之间可以自由切换。历史曲线图、实时曲线图、电气仪表图和棒形图显示和打印。CRT1CRT2CRT3CRT4CRT5CRT6CRT7100Mbs以太网互换机互换机互换机光纤×2高炉本体炉顶及卷扬出铁场、除尘系统中继器高炉矿槽

煤气布袋除尘24V电源现场总线热风炉系统图1高炉自动化控制系统硬件和网络配置图准时打印或即时打印生产班报表、生产日报表、生产月报表。准时打印的时间间隔可更正，即交接班时间可经过操作设定。面向目标的操作方式，友善的人机操作界面。对某台设施的操作，只需把光标移到相应的目标（如电机、阀门）的图形地点上即可达成操作。如目标能被选中，则赞同操作，否则操作无效。系统时间、模拟量报警上下限的设置和修正。较强的系统自诊疗功能，包括PLC模块犯错显示，在线查察开关量和模拟量条件表。操作记录、开关量报警列表、模拟量报警列表的自动记录和显示打印。为加强系统的可靠性，对系统的某些重要操作设置密码，以防没关人员任意进入操作。．PLC控制功能⑴炉顶系统炉顶布料程序控制和炉顶设施次序控制；料流调治阀开度控制；溜槽倾动和旋转控制；料线测量和探尺控制；炉顶均排压控制；炉顶温度监测和压力控制。⑵槽下系统焦炭、矿石的备料系统；原料的称量补偿和水分控制；高炉装料程序控制。⑶高炉本体炉体各点的温度、压力、流量检测；炉喉温度和煤气成分数据办理；热风温度调治；炉体冷却水压力、流量测量；风口平台出铁场蒸气、压缩空气、O2的流量及压力测量；炉体参数监控和报警；炉系通通数据办理。⑷热风炉系统热风炉焚烧调治阀遥控操作；煤气总管压力自动调治；热风炉拱顶温度记录；热风炉出口温度记录；热风炉焚烧室温度记录；热风炉废气温度记录；热风炉总管压力记录；凉风总管压力、流量记录；凉风总管温度指示；净煤气总管温度、压力指示；净煤气总管流量、温度指示；助燃空气总管压力、温度指示；助燃空气，总管流量记录；冷却水压力指示；冷却水流量指示、累计；凉风均压信号；废气排压信号；生产联系信号。⑸布袋除尘系统荒煤气总管温度指示、记录、报警、连锁；荒煤气总管压力指示；荒煤气总管压差指示、应答、连锁；净煤气温度指示；净煤气流量指示、累计；净煤气含尘量检测、报警。⑹其余系统除尘系统的煤气温度、压力测量；冲渣水压力、流量采集。三、系统启动和运行接通系统总电源后，先开启PLC系统和网络系统电源，待进入正常运行状态后，再翻开操作站彩色显示器和工控机电源，系统引导后直接进入主菜单。主菜单有四个选项：运行操作──进入系统概貌图，依照系统概貌图中的功能按钮，进入各项相应操作。历史曲线──显示并打印已记录在硬盘中的模拟量数据。报表打印──查察及打印生产班报表、生产日报表、生产月报表。系统保护──进入与系统设置和保护有关的各项操作。系统画面为了使画面齐整、雅观，各系统监控画面分别由一幅系统主工艺画面和若干幅分画面组成，系统主工艺上只显示重要的目标和数据。如要认识更详尽的情况可切换到分画面上，就能看到进入PLC系统的全部测点目标和数据的动向实时显示，全部使用汉字提示。按主菜单运行操作按钮后进入系统主工艺画面。在主画面的底部有一个按钮式的子菜单，将包括：炉顶及卷扬、高炉本体、热风炉、布袋除尘、和转运站、系统组操作、报警列表、实时数据显示、参数一览表按钮。按前面几个按钮，可以进行画面之间的切换。后边四个按钮，用于选择其余功能操作。在各监控画面上，用不相同的图形表示电机和阀门等设施；在组操作中，用汉字设施名称指示框表示之。以不相同的颜色来表示电机可否备妥、正常运行，报警和报警已被确认。从运行的目标可否带有边框可以划分出，该设施是在集中方式下或是在现场机旁启动的。运行操作系统正常运行时以组操作为主。按下组操作按钮，就能弹出一个注明设施名称的流程框图组成的组操作画面，依照开车次序分别起动各组电机。在组操作区中有组开、组关、暂停、退出四个按钮供操作选择。各按钮前的指示灯绿色表示正在履行该操作，将光标直接瞄准组内电机，也可进行组内单步连锁操作。图2高炉立面设计示例图3高炉炉顶上料示例在进入系统单步伐试状态后，除了在组操作画面上操作外，也能直接在各个子画面上，面向目标进行单步伐试操作，如选中时目标为黄色，进行开机操作；如目标为绿色，则进行关机操作。对高炉生产中的几个重点过程，在有关的画面中设计简短而醒目的动向显示。如在高炉上料环节中，我们充分利用安装在减速机输出轴的绝对地点编码器信号，在分画面中动向显示料车地点。在高炉布料过程中，我们将依照布料和探尺有关设施的返回信号，动向模拟显示高炉料层的实时地点。同时经过Modbus总线将变频器和PLC连结起来，实时监控变频器的运行状态。这样直观的画面，再配合以工艺参数的监测和报警状态显示，操作人员便可以对高炉的主要实时运行工况了如指掌，对提高系统安全性和可靠性供应了扎实的保证，而且在便于工人的操作方面也都是十分有益的。3．过程控制从适用的角度出发，本系统的模拟量输出主要用于阀门的调治和阀位控制。并按工艺要求设置必要的单回路PID自动调治回路，必定是到目前为止公认比较成熟和可靠的。高炉各系统生产过程检测与控制项目以下：⑴矿槽料位每个矿槽上装一台料位计。矿槽料位信号作为上料控制用。在矿槽三楼控制室设有督查仪表盘，同时矿槽料位信号也递至高炉主控楼计算机。⑵槽下称量槽下每个称量斗设一台电子秤，其信号送至高炉主控楼计算机，对称量结果进行补偿。⑶高炉本体、无料钟炉顶及粗煤气系统高炉本体检测项目主要有：炉基、炉底、炉身、炉喉、炉顶温度、风渣口小套出水温度和冷、热风温度；炉底、炉喉钢砖冷却水流量、压力，炉体冷却工业水流量、压力，风渣口小套高压水流量、压力，冲渣水流量、压力，压缩空气、氮气、蒸汽流量、压力；高炉全压差及炉静压、炉身透气性测量。炉顶料罐内压力、温度检测。料罐料空信号料位计测量；高炉料线测量，炉顶气密箱温度、气密箱冷却水温度、流量测量。粗煤气系统有除尘器上部煤气压力、温度测量；除尘器下部锥体温度测量。炉顶煤气压力自动调治；热风温度自动调治；炉顶氮封用氮气压力自动调治等。⑷热风炉热风炉系统拱顶温度、煤气温度和含氧量，热风炉煤胸襟、助燃空胸襟，热风炉凉风阀前后差压及烟道阀前后差压，其均压信号可送电气联锁；凉风总管压力、温度、流量；煤气总管温度、压力、流量。空气预热器前后烟气温度，压力及空气温度。前置预热器前后烟气温度、压力，煤气温度、压力，空气温度、压力。冷却水温度、压力、流量和出水温度。焚烧过程可依照拱顶温度控制煤气调治阀，助燃空气与煤气采用配比调治。助燃空气总管压力自动调治等。⑸布袋除尘系统布袋除尘系统每个箱体的出口支管，装有煤气流量测量：布袋除尘器下部锥体及中间灰斗设有料位检测。除尘器人口总管设有煤气压力、温度测量；净煤气总管设有煤气压力、温度、流量和含尘量测量。⑹矿槽除尘和出铁场除尘矿槽和出铁场除尘器前温度检测。除尘器出入口差压测量。灰斗高低料位连锁及报警。除尘风机运行参数和报警等。以高炉布料为例：高炉冶炼过程是连续的，炉内有压力且产生大量煤气，整个过程是和大气间隔的。在间隔的情况下怎样络绎不绝地把炉料加到炉内，对保证高炉正常冶炼至关重要。目前宽泛使用的无料钟炉顶如图4所示。该成套设施为串罐式，用于高炉炉顶受料与给料及布料，布料工艺性能好，可实现多环或任意点布料。平常都采用料流调治阀加布料溜槽的控制方式，来保证矿石、焦炭在炉内的精准布料。工作过程简述以下：⑴受料斗空，挡料阀关，上密封阀关。上料；⑵料罐空，料流调治阀关，滚筒停，下密封阀关。翻开放散阀，料罐压力降至大气压；⑶翻开上密封阀，翻开挡料阀，由受料斗向料罐放料，放空后封闭挡料阀、封闭上密封阀；⑷封闭放散阀，翻开一次均压阀，料罐充压，关一次均压，开二次均压至料罐压力与高炉压力相等或略高，关二次均压，开下密封阀。⑸料线抵达设定值，开始布料过程：提料尺，溜槽运动到设定地点，开料流调治阀到设定的γ角并启动给料滚筒，向高炉布料。图4下料阀调治工作表示料罐空，停滚筒，封闭料流调治阀，封闭下密封阀，放探尺。本次布料结束。再承接第⑵步，这样循环往复。利用料流调治阀和布料溜槽控制布料原理如图5和图6所示：图5下料阀调治工作表示图6布料溜槽工作表示图高炉炉料经过矿槽配料工艺后，先进入到炉顶上料斗和下料斗，在高炉接到布料指令后，其下料斗的料流调治阀第一要按工艺要求开启到给定的开度（即γ角），炉料按必然的流量经布料滚筒后流到布料溜槽上，布料溜槽也按工艺要求升到必然的倾动角度（即α角），同时，布料溜槽还在水平面方向进步行着匀速旋转（即β角）。这样炉料便可以平均的布到高炉的料面上了。START接收γ角设定值和实质值比较并计算出δ值NO差值δ<2度YES加大调治步长差值δ<2度NOYES启动PID调治回路差值δ<度NOYESEND图7下料斗调治阀开度控制流程图从上述基本控制原理可以看出，只需控制好α、β、γ三个角度，就能把炉料按任意的形式布到炉内。高炉布料方式一般有环形布料、扇形布料、螺旋形布料和定点布料等几种，最多使用的仍是环形布料，即一批料以不相同的倾动角度布到炉内，形成以高炉中心为圆心的数个圆环，使炉料平均的布在炉内。若是在冶炼过程中出现炉内料面不平均的情况，则可以利用扇形布料或定点布料来填补。或许炉长依照炉况需要，为改良透气性、保护炉壁使其温度不致过热等等原因，也需要采用扇形或定点布料的方法来改良炉内炉料的散布状态。在布料控制过程中下料斗调治阀开度（即γ角的控制）是至关重要的，只有精准控制好γ角，才能有效地控制好下料流量，进而更正确的控制好每批料布料的厚度、环数及布料的起点和终点。由炉顶料流调治阀的实质开度返回值（采用自整角机或光电编码器检测变换成实质角度），并接收炉顶控制系统发出的γ角开度大小和动作指令。经分析办理后变换成4～20mA的电信号控制直流驱动装置。为了使系统既有较迅速响应特色，又能达到较理想的正确度，采用PID调治和逻辑控制相联合的方法。其程序流程如图7所示。PLC控制系统第一检测γ角的给定值和实质返回值，并计算出它们的差值δ,当δ值大于某个角度（比方2度）时，给定直流驱动装置以较大的步长，使系统迅速反响；当δ值小于某个角度、即γ角凑近给定值时，系统自动进入PID调治控制状态，即随着δ值的减小，控制系统给定的调治幅度也按比率减小，直至为零。PID调治的各项参数（比率、微分、积分系数，延时时间，偏移量等）必定频频调试才能达到最好收效，保证较高的控制精度。高炉凉风阀自动调治和炉顶压力自动调治，可依照用户的需求酌情采用。开关量报警电机在运行过程中备妥消失，或在启动此后没有实时获得运行应答信号，或在运行过程中有过电流，或出现综合故障时，系统就会发出报警。一旦检查到开关量报警，屏幕上相应的目标变成红色闪耀且有声响。如报警目标不在目前画面上，系统画面切换按钮上会显示红色闪耀边框，提示到该画面中去搜寻报警目标。对其进行操作即可确认此报警，确认后红色不闪，声响消失，目标的红色素来要保持到报警状态完好除去后才能消失。在开关量报警列表中，计算机自动记录报警的目标名称，报警产生时间、确认时间、除去时间等，分别以不相同的颜色来表示。模拟量报警在系统主工艺画面和各个分图中可以动向实时显示模拟量数值。此值在正常时以绿色显示；高出设定上下限，且系统正处于正常运行状态，就会出现模拟量报警，此时数值成红色闪耀和发出声响，并在屏幕顶端出现报警窗口，提示模拟量名称、报警的发生时间、越限值和确认按钮。经确认后报警窗口消失。模拟量报警列表与开关量报警列表相同。实时趋向实时数据显示包括实时曲线、棒形图、电气仪表图三个子功能按钮。按下某功能按钮，可分别进入不相同的图形显示。实时曲线窗口画面分四个小显示窗口，能同时显示四条实时曲线。按下设置按钮后屏幕上弹出一个选择窗口，列出可供选择的各个