离心式压缩机组安装方案

离心式压缩机组安装方案工程概况及编制依据《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514—2001《化工机器安装工程施工及验收规范（通用规定）》HG20203—2000《化工机器安装工程施工及验收规范（离心式压缩机）》HGJ205—92《乙烯装置离心式压缩机组施工技术规程》SH3519—2002《压缩机．风机．泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98《机械设备安装工程施工及验收（通用规范）》GB50231—98工程特点及安装要求离心式压缩机组一般是由离心式压缩机、增速机(或减速机)、汽轮机(或电动机)、润滑油、封油和控制油系统(包括油箱、油泵、油冷却器、油过滤器等)、吸、排气管道、各种附属设及保护用的仪表联锁系统等组成。离心式压缩机主要是由机体、吸气室、叶轮、主轴、扩压器、回流器、轴密封装置、轴承、轴器及仪表保护装置等构成。离心式压缩机经过安装后必须保证：机组的安装位置符合设计要求；压缩机转子中心线与体和轴承的中心线相吻合；且机组各轴的中心线能形成一条连续圆滑的曲线；轴对中后应预出机组从冷态运转到热态运转时的变化量，只有这样经过严格认真、仔细地安装调整后，才使离心式压缩机组平稳、可靠、正常地连续运转。否则会加快机械零件的磨损、使机组振动超标、轴承温度超过设计要求，机组无法投入生产，严重的还会造成设备事故。离心式压缩机的安装程序1、电动机直接驱动的离心式压缩机组安装程序是：基础验收及处理→底座安装就位、调平→地脚螺栓灌浆→压缩机就位调平、找正→电动机就位找正→调整轴间距、轴对中→机组二次灌浆→复查水平及轴对中→机组无应力配管→解体清洗组装→管道吹扫复位→最终轴对中→油清洗及鉴定→电动机单机试运转→机组单机试运转→交工验收2、汽轮机直接驱动的离心式压缩机组安装程序是：基础检查处理→主冷凝器安装就位→汽轮机安装就位→压缩机及增速箱就位→汽轮机找平→轴端距的测量检查、联轴器的套装、压缩机组的初找正→压缩机组的一次灌浆→压缩机组的二次找正轴端距的复测→压缩机组的二次灌浆→机组解体清洗，检查各部配合间隙，上、下机体闭合→汽轮机进口蒸汽管道吹扫、压缩机工艺管道吹扫联结离心式压缩机的安装技术要求4.1安装前的准备工作（一）技术资料准备技术资料是安装的依据，主要技术资料有：1．机器设备出厂合格证明书。安装的机械设备，主要的或用于重要部位的材料，必须符合设计和产品标准的规定，并应有合格证明。2.制造厂的制造质量检验证书及组装和试运转记录；3.安装图：设备安装平面布置图、基础图、机器安装图；4.制造厂提供的安装使用说明书、总装配图、主要零部件图等；5.现行的国家及行业有关的标准和规范；6.工程施工前，应具备设计和设备的技术文件；禁止无设计和设备技术文件施工。（二）机器设备检验及管理设备开箱检验应在建设单位有关人员参加下，按下列项目进行检查，并应作出记录：1．箱号、箱数及包装情况；2.设备的名称、型号和规格；3.装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；4.设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；5．其他需要记录的情况。（三）安装现场动设备开工应具备的条件1.设备安装中采用的各种计量和检测器具，仪器、仪表和设备，应符合国家现行计量法规的规定，其精度等级，不应低于被检对象的精度等级。对有刻度或数字显示的检测器具，其精度等级和最小分度值应不低于被检对象的最小允许偏差值。对无刻度或显示的比较性检测器具，其精度等级可等于被检对象的精度等级。在各类机械设备安装规范条文中有的指明了检具和测量方法，但在实际检测中允许使用精度高于它的其它检具和方法代替；如果对使用这种检具和测量方法所得到的测量结果有争议时，则必须使用规范中规定的检具和测量方法来测量，仲裁是否超差或质量是否合格。2.工程施工前，对临时建筑、运输道路、水源、电源、蒸汽、压缩空气、照明、消防设施、主要材料和机具及劳动力等，应有充分准备，并作出合理安排；3.工程施工前，其厂房屋面、外墙、门窗和内部粉刷等工程应基本完工，当必须与安装配合施工时，有关的基础地坪、沟道等工程应已完工，其混凝土强度不应低于设计强度的75%；安装施工地点及附近的建筑材料、泥土、杂物等，应清除干净。4.安装用的起重运输设备具备使用条件。利用建筑结构作为起吊、搬运设备的承力点时，应对结构的承载力进行核算；必要时应经设计单位的同意，方可使用。5.备有零件、部件、配件及工具等贮存设施；6.机器周围的各种大型设备及其上方管廊上的大型管道均已吊装完毕；（四）基础验收及处理每台设备都应有坚固的基础，以承受设备的重量和运转时产生的振动和惯性力。基础验收及处理的要求如下：1.基础移交时，应有质量合格证明书及测量记录。在基础上应明显地画出：标高基准线及基础的纵、横中心线。在建筑物上应标有坐标轴线。重要机器的基础应有沉降观测点。2.对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。3.设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定，并应有验收资料和记录。设备安装前应按表4-1的允许偏差对设备基础位置和几何尺寸进行复检。如有超差不符合要求的，应由施工单位进行翻修。4.安装前应对基础做以下工作：（1）设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好，放置垫铁部位的表面应凿平。（2）需要预压的基础，应预压合格并应有预压沉降记录。基础预压，通常是基础施工中发现地质情况有问题，而采取的措施。是否需要预压和如何预压的方法要求等，均由设计单位确定。（3）需要二次灌浆的基础表面，应铲出麻面，目的是为了二次灌浆时，新、旧混凝土能很好的结合在一起，以保持基础的整体性。如不铲麻面，两者结合不好，会使设备产生震动，影响安装质量和使用功能。麻点深度一般不小于10mm，密度以每平方分米内有3-5个点为宜。表1机器基础尺寸及位置的允许偏差项次项目名称允许偏差mm1基础坐标位置（纵纵横轴线）±202基础不同平面的的标高0，-203基础上平面外形形尺寸±20凸台上平面外形形尺寸-20凹穴尺寸+204基础上平面的水水平度（包包括地坪上上需安装设设备的部分分）每米全长5105竖向偏差：每米米5全高106预埋地脚螺栓：：标高（顶端）中心距（在根部部和顶部两两处测量）+20，0±27预留地脚螺栓孔孔：中心位位置深度孔壁的铅垂度（全全深）±10+20，0108带锚板的预埋活活动地角螺螺栓：标高+20，0中心位置±5水平度（带槽的的锚板）每每米5水平度（带螺纹纹孔的锚板板）每米24.2垫铁的安装（一）垫铁的作用1．调整安装位置：调平及找正，确保标高；2．承受负荷：承受机器设备重量、地脚螺栓拧紧力及其他附加力；3．将机器设备的振动载荷传递给基础。（二）垫铁组的布置原则：垫铁组应严格按照合理的要求进行布置，否则垫铁不能充分发挥承受合理负载和保持设备稳定的作用。垫铁如承垫过多，浪费大量钢材；承垫过少，使垫铁局部承受荷载过大，或传递荷载不均匀，破坏基础和机械设备运转的承垫稳定性。垫铁组的布置一般应遵循以下原则：1．在地脚螺栓两侧各放置一组，应尽量使垫铁靠近地脚螺栓；2．相临两垫铁组的间距，可根据机器的重量、底座的结构型式以及负荷分布等具体情况而定，一般为300～700mm为宜。（三）垫铁安装质量技术要求1．斜垫铁应配对使用，与平垫铁组成垫铁组时，一般不超过四层，薄垫铁应放在斜垫铁与厚平垫铁之间。垫铁组的高度一般为30～70mm。设备垫铁过高时，使设备出现失稳状态，同时又浪费钢材，加大工程成本。2．垫铁直接放置在基础上，与基础接触应均匀，其接触面积应不小于50％。平垫铁顶面水平度的允许偏差为2mm/m，各垫铁组顶面的标高应与机器底面实际安装标高相符。3．机器调平后，垫铁组应露出底座10～30mm。地脚螺栓两侧的垫铁组，每块垫铁伸入机器底座底面的长度，均应超过地脚螺栓，且应保证机器的底座受力均衡。4．机器用垫铁调平，找正后，用0.25或0.5公斤重的手锤敲击检查垫铁组的松紧程度，应无松动现象。用0.05mm的塞尺检查，垫铁之间及垫铁与底座底面之间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长（宽）度的1/3。检查合格后应随即用电焊在垫铁组的两侧进行层间点焊固定，以防止滑移（铸铁垫铁可不点焊）。垫铁与机器底座之间不得焊接。4.3地脚螺栓的安装地脚螺栓的作用是固定机器设备，使机器与基础牢固地联接在一起，以免运转时发生或倾斜。安装地脚螺栓的技术要求如下：（一）放置在预留孔中的地脚螺栓，应符合下列要求：1．地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜；2．地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部份应涂上少量油脂；3．螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密；4．拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，其露出的长度宜为螺栓直径的1/3-2/35．应在预留孔中的混凝土达到设计强度的75%以上时拧紧地脚螺栓，各螺栓的拧紧力匀。（二）放置带锚板的地脚螺栓，应符合下列要求：1．用螺母托着的钢制锚板，锚板与螺母之间应点焊固定；2．当锚板直接焊在地脚螺栓上时，其角焊缝高度应不小于螺杆直径的1/2；3．锚板与基础的下表面应紧密相接触。4.4设备就位、调平、找正机器设备安装时，按基础图在基础上划出安装基准线(机器的纵．横中心线)根据基准线把机器安放到正确位置(使机器的中心线与基准线相对应)，统称就位。调平即是将机器设备调整成水平状态的位置。调平找正是机器安装中的一道关键工序，调平的好坏，直接影响到机器的安装质量。调平找正主要是使机器通过调整达到规范要求的质量标准。（一）调平、找正的作用1．保证机器设备的稳定性，减少运转中的振动；2．减少机器磨损，延长其使用寿命；3．保证机器得到正常良好的润滑及运转；4．使机器在运转过程中降低动力消耗、提高机器的效率。（二）调平、找正时基准测量点的选择原则设备的找正、调平与测量的位置有关，不同的位置测得的结果往往不同，特别是安装水平十分明显，调平、找正时基准点的选择应遵循以下原则：1．机体的加工平面；2．支承滑动部件的导向面；3．转动部件的轴颈或外露轴的表面；4．联轴器的端面及外圆周面；5．机器上的加工精度较高的表面。对于要求冷态下轴对中，轴稍有倾斜的机器设备，可将两端支承处的高度差换算成轴的纵向水平度，调平时需同时考虑；也可在调平后从一端均匀地撤去或加上相应厚度的垫片。（三）安装就位、调平找正1．安装在机组下部与机器相联接的设备，应预先吊装就位并初步找正如冷凝式汽轮机的冷凝器，或压缩机的中间冷却器。2．机组安装就位时安装基准机器的选择：一般直接由电动机驱动的机组，应以压缩机做为安装基准，若通过增速机驱动的机组应以增速机为安装基准。由汽轮机驱动的机组一般均以汽轮机为安装基准。安装时应先调整固定基准机器，再以其轴线为准，调整固定其余机器。3．机器调平找正A.基准机器水平度的调整：当以汽轮机为基准机调平时，应在汽轮机排汽侧的轴承座和轴颈处进行。轴承座水平剖分面处的横向水平度允许偏差为0.04mm/m；轴颈处的纵向水平度允许偏差为0.02mm/m。B.压缩机为基准时底座水平度调整的允许偏差见表2。表2压缩机水平度的允许偏差（mm、m）底座种类纵向横向单独底座≤0.04≤0.06公共底座≤0.10≤0.10（4）联轴器的轴对中，必须按制造厂提供的找正图表或冷对中数据进行对中。联轴器对中允许偏差应符合表3的规定。表3联轴器对中允许偏差单位：mm转速≤6000＞6000百分表位置径向端面径向端面联轴器型式齿式0.080.040.050.03弹性、膜片式0.060.030.040.02刚性0.040.020.030.014.5灌浆1．地脚螺栓预留孔的灌浆工作，必须在机器的初找平、找正后进行。二次灌浆层的灌浆工作，一般应在隐蔽工程检查合格、机器的最终调平、找正后24小时内进行，否则在灌浆前应对机器的调平、找正数据进行复测核对。2．与二次灌浆层相接触的底座底面应光洁无油垢、无防锈漆等。3．二次灌浆层的高度一般为30～70mm。4．在捣实地脚螺栓预留孔中的混凝土时，不得使地脚螺栓歪斜或使机器产生位移。带锚板的地脚螺栓孔内应按规范要求灌入干砂。5．二次灌浆的基础表面须用水冲洗干净并浸湿。当环境温度低于零度时，应采取防冻措施。6．二次灌浆前应安设外模板，外模板距底座外缘值应不小于60mm，灌浆层高度，高出底座底面值应不小于10mm。模板拆除后，表面应进行摸面处理。当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层需承受设备负荷时，应敷设内模板。7．二次灌浆层的灌浆(捣浆)工作，必须连续进行，不得分次浇灌，并应符合土建专业的有关技术规定。8．地脚螺栓预留孔内及二次灌浆层的灌浆用料，一般为细碎石混凝土为宜，其标号应比基础混凝土的标号高一级。当环境温度低于5℃时，在二次灌浆层养护期间，应采取保温或防冻措施。4.6离心式压缩机清洗与组装（1）滑动轴承组装：为保证离心式压缩机高速、平稳、正常运转，支承转子的轴承一般都选用滑动轴承。其中多油楔可倾瓦轴承由于轴颈与轴瓦之间的配合精度高；可产生多个油楔；油膜稳定性好，因此广泛地应用于离心式压缩机中。A.多油楔可可倾瓦、薄薄壁瓦轴承承间隙及轴轴颈的接触触面积是由由机械加工工保证的，安安装时不允允许刮研。B.用着色法法检查瓦背背与轴承座座孔应紧密密均匀配合合，厚壁瓦瓦的接触面面积，不应应少于50％；可倾倾瓦、薄壁壁瓦、球面面瓦的接触触面积不应应少于75％。C.用着色法法检查轴颈颈与轴瓦的的接触情况况，轴瓦与与轴颈接触触应均匀，轴轴向接触长长度不应少少于80％。D.径向轴承承顶部间隙隙测量，可可选用压铅铅法、千分分尺测量法法及抬轴法法进行检测测。各类型型轴承间隙隙允许偏差差见表4。表4轴承间隙单位：mm轴承名称间隙值圆筒形瓦顶间隙：a，轴轴径da=(1.8~~2.5))d‰侧间隙=1/22a椭圆形瓦a=(1.5~~2)d‰‰侧间隙=（1~~1.5）a多油锲可倾瓦a=(1.4~~1.8))d‰止推轴承轴向间间隙0.25~0..60止推轴承的作用用：承受转转子的轴向向力，保持持转子和机机体的轴向向位置。（2）机体与隔板的组组装隔板包括扩压器器、回流器器及弯道。隔隔板是离心心式压缩机机的固定元元件用来将将机体分成成若干个气气室，每块块隔板沿水水平剖分面面分成上下下两半，下下半块隔板板在水平剖剖分面处装装有凸键，上上半块隔板板在剖分面面处装有凹凹键，组装装上、下隔隔板时以键键为准可以以自动定位位。A.隔板组装装后水平剖剖分面应完完好无损，剖剖分面处的的结合面自自由结合时时，间隙不不大于0..08mmm，或每隔隔一个螺栓栓拧紧后，其其间隙应不不大于0.033mm。B.底座支承承面和机体体支座底面面应紧密结结合，自由由状态下，宜宜用0.033mm的塞尺检检查，不得得塞入为合合格。C.隔板装进进机体时，应应自由地落落入槽中，无无卡涩现象象。隔板装装配后，隔隔板与隔板板及隔板与与机体中心心的偏差应应小于0.055mm。（3）转子的组装离心式压缩机的的转子是离离心式压缩缩机的转动动部件。转转子包括：：主轴、叶叶轮、轴套套、平衡盘盘、推力盘盘、联轴器器等旋转元元件。A.转子清洗洗后应检查查表面无锈锈蚀、损伤伤、变形、裂裂纹等缺陷陷。B.测量转子子主轴的轴轴颈及装配配轴端密封封装置处轴轴的直径尺尺寸、轴颈颈的圆度、圆圆柱度并做做好记录。C.转子吊装装应使用专专用工具，吊吊装时转子子应保持水水平状态。D.转子就位位后，应测测量主轴颈颈、密封装装置配合处处轴颈、联联轴器轴颈颈、推力盘盘端面、叶叶轮的外缘缘、密封环环外径、叶叶轮进气侧侧端面及平平衡盘等各各部位的径径向跳动值值和端面跳跳动值，其其值应符合合制造厂的的规定。否否则，当转转子装入机机体内会因因跳动值过过大，而与与静止不动动的固定件件产生摩擦擦或引起推推力轴承磨磨损、磨偏偏等，还会会引起机组组在运行时时振动数值值超标。（4）轴端密封装置的的组装离心式压缩机的的转子与固固定件(动、静件)之间都有有一定的间间隙，机体体内的高压压气体会从从间隙处泄泄漏，为了了减少或避避免泄漏，因因此在机体体的两端，设设有前、后后轴密封装装置，密封封装置有迷迷宫式、充充气式、浮浮环式、机机械密封式式等。A.迷宫式密密封迷宫密封是一种种非接触的的密封结构构。密封元元件之间没没有摩擦，允允许有很高高的相对运运动速度。a.各密封片片应无裂纹纹、卷曲等等缺陷，镶镶装牢固，安安装方向应应正确；b.迷宫式密密封装配间间隙见表4-77B.浮环式密密封浮环密封由内浮浮环和外浮浮环组成，浮浮环内表面面衬有巴氏氏合金，浮浮环与轴套套之间的间间隙较小，浮环可以浮动。密密封油进入入时，在浮浮环与轴套套之间形成成一层油膜膜，以此起起到密封作作用，所以以又称油膜膜密封。a.内外浮环环的合金表表面不应有有气孔、夹夹渣、重皮皮、裂纹等等缺陷；b.浮环与密密封体的接接触面应光光滑，无碰碰伤、划痕痕等缺陷，且且接触应良良好；c.浮环可以以相对于轴轴颈作径向向浮动，浮浮环的径向向间隙一般般为轴径的的0.5‰至1‰倍；d.浮环密封封组装后，应应活动自如如，不得有有卡涩现象象。e．机械密封机械密封是由两两个垂直于于轴线的密密封元件的的平直表面面互相贴合合，并做相相对转动，而而构成的密密封装置。a.机械密封封各零件不不应有损伤伤、变形、密密封面不应应有裂纹、擦擦痕等缺陷陷；b.装配过程程中，零件件必须保持持清洁，动动环及静环环的密封面面应无灰尘尘和异物；；静环安装装后应能沿沿轴向灵活活移动；c.安装后盘盘动转子应应转动灵活活；d.机械密封封的隔离气气系统及密密封系统必必须保证清清洁无异物物。(5)上、下下机体闭合合：这是离离心式压缩缩机安装的的重要工序序之一。A.上、下机机体闭合是是一项隐蔽蔽工序的施施工，闭合合前以下各各项施工记记录应齐全全：a.径向轴承承、止推轴轴承各部间间隙；b.转子中心心位置、水水平度、转转子主要部部位跳动值值；c.机体水平平剖分面的的水平度及及剖分面的的接触状况况；d.上、下机机体内各动动、静配合合件的配合合间隙。B.机体闭合合时，应符符合下列要要求：a.检查确认认机体内部部清洁无异异物；b.检查确认认机体内的的紧固或定定位螺栓应应拧紧、锁锁牢；c.在机体剖剖分面上均均匀地涂抹抹密封剂；；d.螺栓的紧紧固顺序：：应从机体体中部开始始，按左右右对称分两两步进行，先先用50～60％的额定定力矩拧紧紧，再用100％的额定定力矩紧固固；e．机体闭合后，盘盘动转子应应转动灵活活，内部应应无异常音音响和摩擦擦及卡涩现现象。(6)安装联联轴器联轴器是驱动轴轴与主机轴轴之间传递递动力的联联接装置。压压缩机常用用的联轴器器主要有刚刚性联轴器器和弹性联联轴器两大大类。A.各种联轴轴器均应按按图纸要求求组装；B.联轴器的的联接螺栓栓是经过称称重的，因因此各联轴轴器之间的的螺栓不能能任意互换换；C.无键联轴轴器应用液液压装配专专用工具严严格按图纸纸要求进行行安装；D.联轴器组组装后应盘盘车检查转转子转动情情况。4.7管道与与机器的联联接离心式压缩机组组安装后，需需要与机组组重要部位位联接的管管道，有工工艺气进、出出管道；蒸蒸汽进、出出管道；密密封油管；；润滑油管管；控制油油、冷却水水管等；这这些管道与与机器联接接时应符合合以下要求求：1.管道与机机器联接前前必须经过过试压、吹吹扫、清洗洗合格，油油路管道还还必须经过过酸洗，彻彻底清除管管内异物；；2.工艺管道道与机组联联接时，应应在联轴器器和机体上上用百分表表监测其径径向位移。转转速大于60000r/miin的机器，径径向位移不不应大于0.022mm；转转速小于或或等于60000r/mmin的机器，径径向位移不不应大于0.055mm；3.配对法兰兰在自由状状态下，应应与机器法法兰平行且且同心，其其偏差应符符合表５规定；表５法法兰连接允允许偏差单位位：ｍｍ转速r/min法兰面平行度径向位移＜3000≤法兰直径1/11000全部螺栓顺利穿穿入3000~60000≤0.15≤0.50＞6000≤0.10≤0.204.配对法兰兰面在自由由状态下的的间距，以以能顺利插插入垫片的的最小距离离为宜。4.8油系统统的油冲洗洗1.油系统的的组成（1）润润滑油系统统：对机组组的各轴承承、增速机机、齿轮联联轴器等供供油起润滑滑作用，并并能带走转转动部件运运转中所产产生的热量量；（2）密密封油系统统：对压缩缩机轴端密密封装置(浮环密封封、机械密密封)提供密封封用油；（3）调调节控制油油系统：为为汽轮机调调速、保安安装置提供供动力控制制油。（4）油油系统的设设备：一般有主油泵、备备用油泵、油油冷却器、油油过滤器、油油箱、油气气分离器、油油蓄能器及及高位油箱箱等。2.油系统清清洗由于机组转速很很高，油中中含有异物物，将严重重损坏轴瓦瓦、轴颈、齿齿轮及各密密封装置，油油中的杂质质还可能会会堵死调节节控制系统统的各个油油的通道而而引起调节节和控制失失灵，导致致使机组不不能平稳运运转或造成成设备事故故，因此油油系统清洗洗及冲洗工工作是一项项需要高度度重视的工工作。油系统的清洗工工作应分三三步进行：：（1）机械或人工方方法，除去去设备及管管道内的尘尘土、泥沙沙、石块、锈锈皮、焊渣渣等杂物；；（2）用酸洗和吹洗洗方法，除除去设备及及管道内的的铁锈、油油污等；（3）油循环冲洗及及鉴定验收收合格。3.油冲洗油冲洗，是油系系统的设备备及管道清清洗后的一一种最后清清洗的补充充措施，而而且是各油油系统干净净程度的最最后鉴定验验收合格的的方法，因因此决不能能把油冲洗洗当作油系系统清洗的的手段。（1）油油冲洗要求求A.在油冲洗洗前，应将将油系统中中的设备、管管道彻底检检查并清理理干净。向向油箱注入入冲洗油时时，必须经经1200目金属滤滤网或滤油油机过滤。B.拆开与各各轴承、轴轴密封、调调速器等出出入口连接接管道，接接临时短管管连成回路路。根据冲冲洗流程，确确定管道上上的阀门启启闭状态。C.油系统中中油泵经负负荷试运转转合格后，可可进行油系系统冲洗工工作。冲洗洗时的油温温在30～75℃范围内，并并按规定的的温度和时时间交替进进行。D.油冲洗过过程中，按按油的流向向用木锤、沿沿管道敲击击各条焊缝缝、弯头和和三通，并并定期排放放或清理油油路的死角角和最低处处积存的污污物等。（2）油冲洗验收合合格标准：：在各润滑点入口口处180～200目的过滤滤网上，经经通油4小时后，每每平方厘米米可见软质质颗粒不超超过两点，不不得有任何何硬质颗粒粒，并允许许有少量纤纤维体。（3）油油冲洗合格格后，将系系统中的冲冲洗油排出出。再次清清洗油箱、过过滤器、高高位油箱、轴轴承、密封封腔。各部部位正式管管道进行复复位。4.向油箱注注入经过滤滤的合格工工作油，按按要求组装装轴承、浮浮环密封及及密封环，并并在各入口口处设置1800目金属滤滤网，按正正常流程进进行油循环环。通油24小时，油油过滤器前前后压差增增值，不应应大于0.001～0.0115MPaa。4.9机组试运运转（一）机器试运运转前，须须具备下列列条件：1．主机及附属设设备的就位位、调平、找找正、检查查及调整等等安装工作作全部结束束，并有齐齐全的安装装记录；2．二次灌浆达到到设计强度度，基础抹抹面工作应应结束；3．与试运转有关关的工艺管管道及设备备具备使用用条件；4．保温、保冷及及防腐等工工作已基本本结束(有碍试运运转检查的的部位除外外)；5．与试运转有关关的水、气气、汽等公公用工程及及电气、仪仪表系统满满足使用要要求。（二）试运转前前应做下列列准备工作作：1．在有关人员参参加下，组组织审查安安装记录，审审定试运转转方案及检检查试运转转现场条件件；2．试运转现场，应应具备必要要的消防设设施和防护护用具，机机器上不利利于安全操操作的外露露转动部位位应装设安安全罩；3．机器入口处按按规定装设设过滤网(器)；4.试运转用润滑油油(脂)应符合设设计要求。润润滑油加入入系统时，须须用不小于于1200网目的滤滤网过滤。（三）单机试运运转步骤1．驱动机器试运运转。2．机组无负荷试试运转：无无负荷试运运转是检查查机器各部部分的运动动和相互作作用的正确确性，同时时使某些摩摩擦表面初初步磨合。3．负荷试运转：：负荷试运运转是为了了检验机器器能否达到到正式生产产时的各项项指标。4．单机试运转时时间对于离心式压缩缩机，无负负荷试运转转时间为8小时，额额定负荷试试运转时间间要不小于于24小时，对对于离心式式制冷压缩缩机，无负负荷试运转转时间为2小时，额额定负荷试试运转时间间为8小时。（四）试运转1.辅助系统统试运行（1）调整油系统中中的油压、油油温、油位位及自控联联锁仪表应应灵敏、准准确可靠；；（2）调速控制系统统各部位应应动作灵活活、准确，并并符合方案案和技术文文件要求；；（3）汽轮机、冷凝凝及喷射系系统的自控控联锁应灵灵敏准确，真真空度必须须符合技术术文件要求求。2.汽轮机单单机试运转转(1))试运转前前必须脱开开与压缩机机或变速机机之间的联联轴器。(2)启动盘盘车器，盘盘动转子应应灵活，无无异常声响响。(3)根据技技术文件规规定的升温温、升速要要求，开启启起动装置置，使主汽汽阀开、调调速阀开，冲冲动转子，并并控制在300～500rr/minn范围内进进行暖机。（4）暖机合格且在在升速之前前，应操作作危急保安安装置做脱脱扣试验，确确认主汽阀阀、调速阀阀关闭并应应灵敏准确确。（5）在升速的过程程中应确认认调速器的的最低工作作转速。(6)在额定转转速下运行行正常后，必必须作超速速脱扣试验验，试验应应做三次，脱脱扣转速的的实际值应应在整定值值的±2％范围内内。(7)在额定定转速下连连续运行1小时，经经检查应符符合下列规规定为试运运转合格：：A.主机、附附机运行正正常，无异异常声响；；B.轴承进油油温应为45±±3℃，油的温温升不应超超过28℃，轴承温温度不应高高于80℃；C.测量轴振振动的双振振幅值不得得大于50μm。（8）当转子停稳后后应立即开开盘车器盘盘动转子，直直至轴承温温度降到40±±3℃，汽缸内内温度降到到90℃以下，盘盘车器及油油系统方可可停止运行行。3.电动机单单机试运转转(1)试运转前前必须脱开开与压缩机机或变速机机之间的联联轴器，并并应将其设设置固定好好，盘动转转子应转动动灵活，无无异常声响响；(2)按电气规规程检查电电机的绝缘缘电阻等应应符合规定定，电气系统统应调试合合格，具备试运运行条件；；(3)开启冷却却水进、出出口阀，检检查水量、水水压是否正正常；(4)启运润滑滑油泵，按按规定调整整油温和油油压，检查查各轴承进进油及回油油是否良好好。(5)瞬时启动动电动机，检检查转向并并应无异常常声响。(6)启动电动动机连续运运行2小时，检检查电机的的电流、电电压、轴承承温升及轴轴振动等均均应符合规规范的规定定。4.机组无无负荷试运运转(1)无负负荷试运转转的准备A.试运转用用的介质应应符合技术术文件要求求；B.机组吸入入端的设备备或管口，应应清理干净净，应设置置过滤器；；C.盘动转子子，检查压压缩机内部部应无摩擦擦和异常声声响；D．试运转有关的的电气、仪仪表自控联联锁等必须须投入运行行；E.全开压缩缩机的入口口阀、出口口阀、放空空阀、防喘喘振阀。以以电动机驱驱动的压缩缩机应微开开入口阀。(2)机组试试运转应在在额定转速速下连续运运转2～4小时，经经全面检查查应符合下下列规定：：A.机组应无无异常声响响；B.冷却水系系统中的水水温、压力力应符合技技术文件的的规定；C.润滑油压压、密封油油压、控制制油压应符符合技术文文件的规定定。轴承进进口油温宜宜为45±±3℃，出口油油温的温升升不应超过过28℃，轴承温温度不应高高于80℃（金属瓦瓦块上的测测量温度<120℃）；D.电气、仪仪表、自控控保护装置置运行应良良好，动作作应准确；；E.附属设备备、工艺管管道运行应应良好，无无异常振动动和泄漏。(3)试运运转中检查查机组的电电流、电压压、轴承温温升、轴位位移、轴振振动等都应应符合技术术文件要求求。5.机组负荷荷试运转(1)机组无负负荷试运转转合格后，方方可进行负负荷试运转转，负荷试试运转用的的介质，必必须符合技技术文件的的规定。(2)汽汽轮机或燃燃气轮机驱驱动的压缩缩机组，在在升速时应应快速通过过轴系的各各临界转速速；在升速速、升压操操作时应避避开防喘振振点。(3)机组在在额定负荷荷下，连续续运行12小时，且且各部分的的运转要求求应符合技技术文件的的规定，为为负荷试运运转合格。停停机时应测测出机组惰惰走时间。(4)负荷试运运转合格后后，可对轴轴承进行适适当的抽查查，检验其其运转和磨磨损情况。（五）试运转中中应重点检检查以下项项目：1．有无异常噪音音、声响等等现象；2．轴承温度应符符合机器的的技术文件件的规定，若若无规定，滚滚动轴承的的温升应不不超过40℃