某特大桥主桥钢结构防腐涂装施工工艺

PAGE12某特大桥主桥钢结构防腐涂装施工工艺编制依据1、《铁路钢桥制造规范》（TB10212-98）2、《铁路钢桥保护涂装》（TB/T1572-1995）3、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）4、《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071-98）5、某国道主干线某段高速公路《合同要求.施工规范》；6、河南省交通规划勘查设计院－《某国道主干线某段高速公路两阶段施工图设计》第二册及设计变更文件工程概况某二桥主桥为钢管拱桁架结构形式，该桥位于某高速公路河南段XXX，主桥全桥采用八拱100m下承式4梁同力钢管混凝土系杆拱，主体结构为双向单行分离式的两座桥，每座桥两片拱肋，每片拱肋由两根φ1000×16mm主弦钢管和两块连接腹板组成高2400mm的哑铃型断面结构，单桥两拱肋之间的中心距离为22377mm，中间由一根“一”字横撑和两根“K”字横撑连接，形成分“米”式框架结构，拱肋与桥面采用12根φ245×10mm无缝钢管为主体结构的吊杆连接。横撑材料为φ700×12mm钢管和两块连接腹板组成高1400mm的哑铃形断面结构。桥位处于暖湿带大陆性季风气候区，四季分明，旱年多，涝年少，夏秋热，冬季寒冷干旱。防腐设计周期：第一次维修寿命25年；防护期望周期50年。钢结构涂装工程数量表项目部位面积（m2）全桥合计（m2）一孔全桥外表面拱肋外表面2540.620324.9925764.99横撑外表面680.05440.0内表面拱肋内表面1184.99479.315305.55横撑内表面728.35826.2防腐涂装工序、工艺流程防腐涂装施工工艺流程见附图。钢结构内、外表面涂装工序见下表：钢结构外表面涂装工序序号工序名称施工要求施工方法涂装总厚度1喷砂表面处理Sa3.0级Rz400～80µmm喷射除锈2电弧热喷铝3层电弧喷涂160µm3环氧云铁防锈漆漆封闭层2层无气喷涂80µm4钢结构氟碳漆1层无气喷涂50µm注：外表面指钢结构（拱肋、横撑）与大气环境接触的外表面钢结构内表面涂装工序序号工序名称涂层道数施工方法涂装厚度1喷砂表面处理Sa2级2LS-1水性无无机环氧富富锌涂料1喷涂50μm注：内表面指钢结构（拱肋、横撑）与封闭空气接触的内表面技术要求施工环境温度不得低于5℃，相对湿度不得高于85%，工作表面温度不得高于50℃。钢结构表面在涂装前必须进行表面预处理，表面预处理包括脱脂净化和除锈。工作表面不可有油及其它污渍。除锈的质量要求应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-88）的规定。除外表面的面漆可在工地露天施工外，其余均应在室内进行。表面预处理与底层涂装之间的间隔时间应尽可能缩短。晴天或湿度不大的条件下，间隔时间最长不应超过12h；相对湿度为70%～80%或工业大气等环境条件下，最长时间间隔为3h；当相对湿度为80%～85%时，最长时间间隔为2h。施工图中注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处应留出30～50mm暂不涂装。涂层系统各层面的涂覆间隔应按涂料制造厂的规定进行，如超过其最长间隔，则应将前一涂层用粗砂布打毛后再进行涂装，以保证涂层间的结合力。涂装后的涂膜应认真维护，在固化前要避免雨淋、曝晒、践踏，搬运中应采取措施避免对涂层造成损伤。在进行封闭层涂装前，应对施工过程中对已涂装的涂膜的损伤进行认真的修补。修补的质量应达到设计涂装质量的要求。涂装质量必须符合紧密不透水、不粉化龟裂、耐磨及防锈性能、附着力、粘结力良好的要求和不含侵蚀钢料的化学成分。施工步骤及方法1、喷砂施工1.1喷砂操作开车前应先把合格的磨料装入砂罐，检查配套设备的连接性能和压力仪表的准确性能，理顺喷砂管道。操人员穿好防护衣，整好喷砂枪头，以准备工作就绪后，再开动机器，打开喷砂阀门，开始喷砂。喷砂气体压力值控制在0.5-0.7MPa间。喷砂枪嘴离被喷射的构件表面可控制在150-200mm之间。喷射角度应控制在60-75度间为宜，避免90度直角喷射，以防砂粒嵌入基体表面。喷嘴移动速度要灵活掌握，对于焊接缝处、斑锈点多的地方移动速度要慢，浮锈处移动宜稍快，直至达到Sa3级为止，粗糙度达到40-80微米。喷砂后的表面一定要用干燥空气吹或吸的方法净化处理，处理过的表面应无油脂、无锈、无污物，金属基体露出均匀一致的灰白色，粗糙度均匀。1.2喷砂施工中应注意的问题:喷砂施工要在厂房或工棚内进行。喷砂工应严格遵守上述操作过程中的技术参数。喷砂工应穿戴劳保装，作好自身的防护工作。喷砂温度应高于大气露点3度，相对温度小于或等于85%。磨料有潮湿时，应对其进行干燥处理，并保持其清洁。对与喷砂部位相临的不喷砂部位应采取保护措施。1.3质量要求及检测：钢结构表面的清洁度应达到GB/T8923-88标准Sa3级的要求。检测方法可依次通过下列三大步骤进行：处理检查，处理好的其体表面从外观看要色泽一致，没有花斑，如发现有嵌入基体的砂粒，须用洁净的工具除去。净化检查，用戴着洁白手套的手，压在基体表面上，然后抬起手看手套，应无污染为合格。对比检查，可拿好的GB/T8923-88标准片与基体进行目视比较，来确定喷砂质量是否合格。粗糙度的要求必须达到Rz40-80μm的要求。检测可用粗糙度测定仪检查，用粗糙度测定仪对表面处理的基体表面检查时，每10m2选定8处，每处选定5个点进行测量，每处5个点的算术平均值，作为该处的粗糙度数值。但5个点内任何一点的最小读数不小于40μm，最大读数不大于80μm为合格。按照上述标准及方法，通过自检、抽检、专检的程序，均达到标准要求时方可认定合格。对于每次测量、检查，都要当时作书面记录。合格后的部分应及时交付下道工序（喷铝），一般情况下，经喷砂处理后的表面，在4个小时内如不及时喷涂，可能会二次返锈。如有此现象，则必须进行二次喷砂处理，才可再喷镀。2、电弧喷铝涂装2.1基本要求电弧喷铝用的铝材质，应符合设计和规范要求。喷铝方法采用电弧喷铝。作业时环境温度不低于15℃，相对湿度不大于85%，钢材表面温度须高于大气露点温度3℃以上。喷砂处理后的基材表面尽快喷涂，其间隔时间越短越好，当相对湿度70%～80%时，最长间隔时间为3小时，当相对湿度80～85%时，最长间隔时间为2小时，当相对湿度大于85%时，不允许喷涂。喷涂应分层进行，两次喷涂间隙约为10分钟，最长时间间隙不得超过2小时，前一层与后一层间采用45°～90°交叉喷涂，相邻喷涂区域要搭接30%。热喷涂用的铝丝应光洁、无锈、无油、无折痕，一般选用直径为0.3mm，含铝量应大于99.5%。2.2喷铝操作采用电弧喷枪喷涂时，送丝速度4m/min。电弧枪头与构件表面应成垂直方向，在个别无法垂直的情况下，电弧枪与桥面的斜度不应小于45度，电弧枪喷嘴与被喷面的距离应控制在100～200mm之间，喷涂时在划片面积上要纵横交错，分层喷涂；厚度达到要求为止。各喷涂层之间的喷枪走向应相互垂直，交叉覆盖。喷枪移动速度，以一次喷涂厚度达25～80µm为宜。喷涂用的压缩空气应清洁、干燥，雾化气体压力不得小于0.4MPa。过高的电弧电压浪费电能，且会造成涂层质量的降低，为此，在维持电弧稳定燃烧的前提下，应选择较低的电弧电压值。为提高喷涂生产率，减少气孔率与氧化物含量，提高涂层质量，喷涂时不可适当加大工作电流。喷涂中，当发现基体表面温度过高时，可暂停喷涂。2.3涂层缺陷及其它喷涂时若发现涂层外观有明显的缺陷时，应立即停止喷涂。对于缺陷部位以及喷涂后，出现涂层剥落、涂层龟裂及涂层致密度差等现象，应重新进行喷砂处理和喷涂修补。已喷涂好的区域应进行保护，严禁油脂和其他脏物的污染。2.4涂层质量要求及检测：涂层外观涂层外观应平整、均匀一致、无气孔或底材裸露的斑点，无未附着或附着不牢固的金属熔颗粒和影响涂层使用寿命及应用的一切缺陷，以肉眼观察方法进行检测。涂层厚度喷铝涂层的厚度为160μm、若发现达不到设计、规范要求的，相应部位应予返工。涂层结合强度电弧喷铝涂层与钢板间的结合强度应不低于5.9MPa，并按《热喷涂层结合强度的测定》（GB/T8642-1988）进行测定，每一施工日检测5个试件。经检测试验，没有出现涂层从基体上剥离，则认为涂层结合强度为合格。电弧喷铝施工质量应满足下面的要求：干膜厚度：160μm结合强度：大于6.0MPa3、涂漆方式涂漆采用无气喷涂的方式组织施工，损坏处或拼接处的修补，采用手工刷涂。施工时，当天使用的涂料应在当天配置，不得随意添加稀释剂；并要求必须等下一层漆干透后，方可涂次一层漆。涂装时的环境湿度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当说明书无要求时，环境温度宜在5℃～35℃之间，相对湿度不宜大于85%，构件表面有结露时不得涂装，涂装后4小时不得淋雨。当大风、雨天、浓雾及温度在5℃以下或35℃以上，相对湿度在85%以上时，要采取保证涂漆质量的措施，施工时不宜强烈日光下进行。施工图注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处留出30～50mm暂不涂装。涂装要均匀，无明显起皱、流挂、附着力良好。底漆、中间漆要求平整、均匀，漆膜无泡、裂纹、无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷。面漆除达到以上要求外，其颜色与比色卡一致。涂装完毕后，应在构件上挂牌标明原编号，大型构件应注明重量，标明重心位置等。4、涂层封闭4.1、把好材质关首先检查材料出厂合格书、质检单和出厂日期，杜绝使用“三无”产品。对材料要进行复检，复检合格后方可使用。严格按说明书配比进行配料。料配好后，要进行过滤，待用。4.2、涂装施工待喷涂层尚有余热的情况下，马上涂装。按先上后下、先左后右的方法反复涂刷，使漆膜均匀一致。做到无漏刷、无流挂、无起泡、无桔皮。干膜厚度要达到设计要求。六、质量检测、评定防腐涂装施工前应制定出详细的涂装工艺设计工艺试验并进行试涂，涂层工艺试验包括切割试验、中性盐雾试验、涂层厚度试验和涂层附着力试验等。钢结构表面预处理后钢铁表面的粗糙度，应符合设计要求。表面粗糙度比较的检验按照《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）》（GB/T13288）用比较样块进行目视比较评定，或用仪器直接测量进行评定。目视比较样块法应根据不同的磨料选择相应的样块，每2m2表面至少要有一个评定点，且每一评定点的面积不小于50mm2。用表面粗糙度仪检测粗糙度时，每2m2表面至少要有一个评定点，取评定长度为40mm，在此长度范围内测五点，取其算术平均值为此评定点的表面粗糙度值。涂料涂层干膜厚度和湿膜厚度的检测按照《包漆和清漆漆膜厚度的测定》（GB/T13452.2-1992）进行。涂装过程中，应及时应用湿膜测厚仪测定湿膜厚度。涂料涂膜固化干燥后的干膜厚度测定，85%测点的厚度应达到设计厚度：没有达到设计厚度的测点，其最小厚度应不低于设计厚度的85%。热喷涂铝涂层的涂层厚度采用磁性测厚仪测厚。测量方法按《热喷涂金属涂层厚度的无损测量方法》（GB11347-89）标准规定，测点位置按《金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金》（GB/T9793-1997）标准规定进行。磁性测厚要求，对表面积大于2m2的工件，每件测10处，表面积小于2m2的工件，每件测5处，每处测3点，取平均值记录，当设计对涂层厚度有要求时，85%测点的厚度应等于或大于规定值，15%测点的厚度应达到规定值的85%。每遍涂层干漆膜厚度的最大偏差值不应超过-5µm，总厚度最大偏差值不应超过-20µm。电弧喷铝涂层与钢板间的结合强度应不低于5.9MPa，并按《热喷涂层结合强度的测定》（GB/T8642-1988）进行测定，每一施工日检测5个试件。经检测试验，没有出现涂层从基体上剥离，则认为涂层结合强度为合格。热喷涂金属涂层的附着力检验按《金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金》（GB/T9793-1997）标准切割试验或拉力试验。试验结果在方格形切样内不能出现金属涂层与基底剥离的现象七、安全、质量量保证措施施防腐涂装的施工工由具有防防腐知识与与经验的专专业技术人人员负责，对对各道施工工工序进行行质量监督督。防腐涂装施工的的安全、劳劳动保护及及环境保护护等除应符符合规范规规定外，还还应符合国国家现行的的有关标准准。喷涂设备在使用用前，应仔仔细检查电电源、控制制柜、线材材输送器及及喷枪等是是否正常。电弧喷涂的操作作者必须遵遵守制造厂厂说明书中中的操作安安全规定，必必须按《用用电安全守守则》（GB/TT138669－1992）的要求求，实施电电器设备的的安全措施施。电弧喷涂设备必必须按现行行电力设备备接地设计计技术规范范中的规定定接地和适适当绝缘。应定期检查电缘缘线、绝缘缘物、软管管和气路管管线，有故故障的设备备应立即更更换或维修修。在没有关掉整个个系统，包包括切断电电源的情况况下，不允允许清洗和和修理控制制台或喷枪枪。对喷枪枪应经常进进行清扫，避避免集金属属粉尘。雾化气源采用压压缩空气储储罐时，应应按国家劳劳动总局颁颁的《气瓶瓶安全监察察规程》