渔港扩建施工方案

（2）主要工程项目的施工方案、方法与技术措施（尤其对重点、关键和难点工程的施工方案、方法及其措施）2.1疏浚施工2.1.1施工准备开挖前，先由测量人员对施工区域的水下地形进行详细的测量，并绘制成地形图，并上报监理工程师审批后，再进行水下挖泥。2.1.2测量定位在岸上顺着挖泥作业方向设一条基准线，在基准线上及其后方按照船的长度插上旗杆作为标志，挖泥时由船上作业指挥人员目视船上标志与岸上设置的标志并使其在同一条直线上以控制船行方向，丈量船至岸上基准线距离以控制船的作业范围。开挖深度由施工人员通过测深仪进行控制。挖泥施工从下游往上游施工，先岸侧后江侧。2.1.3挖泥操作方法抓泥船挖泥张开空泥斗抛入开挖点→闭斗切土→提升重斗→转动斗臂将重斗移到泥驳上方→开斗卸泥→反向转动斗臂→将空斗抛入开挖点……抓泥船挖泥2.1.4挖泥施工中注意问题1）挖泥范围及泥面标高，按设计图纸进行控制，在施工前须对水下地形情况进行复测。2）大于2m土层应分层进行开挖，开挖时采用阶梯形分层挖泥，阶梯高度不得大于规范允许的范围。3）施工中注意抓斗的开口宽度应以抓斗充泥“满而不外溢”为限。4）为了保证施工质量，施工中必须根据水位的情况勤测水深并做好记录，控制下抓斗的深度，根据土质控制下抓斗的间距（重叠1/4-1/3的抓斗宽度），严格控制超挖。5）挖泥时应加强对岸坡的位移、沉降等异常现象的观测，并作好记录，如有异常变化，应立即停挖，并及时上报监理工程师、业主和设计单位。6）及时测量挖泥成形后断面，将成果报监理验收。7）所有开挖出来的泥沙，均弃至业主指定的抛泥区。8）水上作业必须穿戴救生衣。2.2水上桩基施工2.2.1钻孔灌注桩施工

2.2.1.1钻孔灌注桩施工工艺框图钢筋笼制作施工准备作业平台桩位放样埋设护筒钻机就位钻孔、固孔清孔探孔器检查成孔质量下钢筋笼下导管孔内注泥浆拼装导管检查水下混凝土灌注拔除护筒（陆上区）成桩质量检验砼拌和、运输结束压浆空间制作孔底压浆检查沉渣厚度2.2.1.2钻孔平台方案布置形式：根据钻孔桩桩间距6.0－8.7m，及施工人员、机械施工作业范围，确定搭设14m×7m的作业平台，钢管桩布置为3排×4根，管桩间距依桩基间距不同分别设置尺寸。管桩横纵向设剪刀撑连接。桩顶企口内安放I40a工字钢横梁，间距同管桩横向间距，横梁上为14m长桥面梁板2根，间距3.0m，分配梁留出护筒空档，其间为钻孔桩位，外侧铺5cm厚木板,周边设置钢管栏杆防护。。2.2.1.3施工方法及施工工艺1、钢护筒埋设⑴钢护筒埋设深度的确定护筒顶标高按高出施工平台0.4m考虑，其底标高和壁厚将严格按照设计图有关要求确定。⑵钢护筒埋设待桩位准确确定后，用汽车吊将钢护筒吊装就位后，采用DZ40振动锤下沉钢护筒至标高。护筒中心线与桩中心线重合，平面允许误差为100mm，竖直线倾斜度不大于1%。2、钻孔⑴钻机安装：钻机安装时确保底座平稳，在钻进过程中不发生位移、倾斜或沉陷。钻机顶部的起吊滑轮缘与转盘中心的连线竖直，钻头中心与孔桩中心重合，偏差不大于2cm。开钻前用水平尺矫正转盘，保证水平，每次交接班都要检查水平、及时纠正。⑵开始钻进时，适当控制进尺，在护筒刃脚处采取低档慢速正循环钻进，使刃脚有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，以正常速度钻进。钻进20～30m后（避开地质变化地段），再转换成气举反循环钻进。⑶采用减压钻进及双腰带钻头，保持重锤导向作用，经常检查钻机的水平，发现问题及时调整，确保成孔竖直度。及时地控制地质变化地段的钻进速度，防止缩孔、坍孔的产生。随时捞取钻渣，判断地层并检验泥浆指标，根据地层变化情况适时调整泥浆性能。定时检查调整泥浆性能，严格控制泥浆性能指标。⑷在不同地层钻进时，根据进尺情况及时更换钻头。粘土层中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受的阻力也大，易糊钻，将选用尖底钻锥，中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；在砂土层和淤泥质亚粘土层钻进时，容易出现坍孔和缩孔现象，拟选用平底钻锥，控制进尺，采用低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进。⑸钻进过程中始终保持孔内液面高于孔外水位1.5～2.0m，加强护壁，保持孔壁稳定。在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，始终保持孔内的水位和泥浆的相对密度和粘度。⑹桩的钻孔和开挖，在钻孔中心距离5m内任何混凝土灌注桩完成24h后才能开始施工，以避免干扰新灌混凝土的凝固。⑺钻进过程中如遇浅层气，减速钻进，加大泥浆比重（或向孔内投入粘土块），提高孔内水位和泥浆的相对密度、粘度和胶体率，加强泥浆护壁作用，保证成孔质量。⑻密切观察地面沉陷引起的平台高程变化、钻机位移，并及时采取措施。钻孔时认真填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对，及时调整钻孔工艺。⑼钻孔连续进行，当遇特殊情况需停钻时，则提出钻头，并采取措施保持孔壁稳定。为减少孔壁暴露时间，在钻孔连续作业中，充分做好各种准备工作及应急预案，使钻孔时间控制在72小时内。正、反循环流程见下图。3、固孔泥浆制备及循环净化系统由泥浆循环槽、制浆池、储浆池、沉淀池、泥浆分离器等组成。护壁泥浆采用优质膨润土造浆，淡水进行孔外拌制，专用储浆池储存，经净化池净化后循环使用。残渣与泥浆按环保要求排放。施工时定期对泥浆的相对密度、粘度和胶体率进行测试，其性能指标见下表。泥浆性能指标钻孔方法泥浆性能指标相对密度(g/m3)粘度（Pa.S）含砂率（%）胶体率（%）失水率（ml/30min）泥皮厚（mm/30min）静切力（Pa）酸碱度（Ph）正循环1.20～1.4519～28≤4≥96≤15≤23～59～11反循环1.06～1.1018～28≤4≥95≤20≤31～2.59～114、清孔钻孔达到设计深度，且成孔质量（钻孔中心位置、孔径、倾斜度）符合要求，并经监理工程师批准后进行换浆清孔。清孔时，孔内水位保持高出孔外水位1.5～2.0m，以防止钻孔塌陷；应将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除，不得用加深孔底深度代替清孔；沉渣厚度满足设计及规范要求。清孔后从孔底提出泥浆试样，其指标应符合下表规定：泥浆性能指标清孔后泥浆指标相对密度1.03～1.10粘度17～20S含砂率＜2%胶体率＞98%5、钻孔质量检查钻孔桩在终孔和清孔后，对孔径、孔深和倾斜度，采用专用超声波仪器测定。经检验确认成孔满足要求时，立即填写成孔检查单，并经监理工程师签认后，即可进行下道工序施工。钻孔偏差应符合下表规定：钻孔桩成桩质量标准序号检查项目规定值或允许偏差1混凝土强度（MPa）在合格标准内2孔的中心位置（mm）1003孔径不小于1.5m4倾斜度1%5孔深符合图纸要求6沉淀层厚度（mm）2006、钢筋笼制作、安装钢筋笼采用钢筋加工场集中制作，分节长度为18m，接头区段长1m，钢筋笼在特制模具上加工，主筋采用闪光对接焊。对各节段进行编号，以保证钢筋笼顺利有序吊装。钢筋笼存放在加工棚外的场地上，用专用运输车运至作业平台。为防止钢筋笼在运输、起吊和就位时变形，采用多点支撑、起吊，并在钢筋笼上设置加强钢筋。在钢筋骨架上安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，沿桩长间距不超过2m，横向圆周不少于4处。声测管、压浆管除底节焊接在钢筋笼上外，其余均用套环固定在钢筋骨架上（并绑扎牢固），便于管材之间的对接。钢筋笼采用吊车起吊，缓慢下入孔内，若下放遇阻则转动方向后再行下入，禁止强拉猛放，钢筋笼在孔口用冷挤压套筒接长。通过采用新工艺、新技术，以达到钢筋笼的快速安装。钢筋笼下放前检查其竖直度，不满足要求时及时调整，确保对接时上、下节钢筋笼中心线保持一致。钢筋笼安装到位后及时固定，桩头钢筋与钻孔平台焊接牢固，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架偏位、上浮。钢筋骨架制作和安装的允许偏差见下表。钻孔桩钢筋骨架制作与安装质量要求项次检查项目规定值或允许偏差检查方式和频率1主筋间距（mm）±10用尺量、每段2个断面2箍筋或螺旋筋间距（mm）±20用尺量、每段5～10个间距3钢筋骨架外径（mm）±10用尺量、每段2个断面4钢筋骨架长度（mm）±10用尺量5倾斜度（%）±0.5超声波仪器测量6骨架保护层厚度（mm）±20用尺量7骨架中心平面位置（mm）20用全站仪检查8顶端高程（mm）±20水准仪测量9底面高程（mm）±50按顶端高程和骨架长度推算7、水下混凝土灌注水下混凝土采用导管法灌注，导管采用内径280mm并装有密封圈的螺纹连接导管，分节长0.5～2.5m，最下节长5.0m。导管在使用前组装编号，并进行水密、承压、接头抗拉试验，确保导管的良好状态。导管下放过程中保持其位置居中，轴线顺直，平稳沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁，导管安装时做好记录。灌注水下混凝土前，再次检测孔底沉淀厚度，超过200mm应进行二次清孔，使孔底沉渣厚度符合规定。自检合格后，报请监理工程师检验，经监理工程师同意后，进行混凝土灌注施工。混凝土运至灌注现场后，检查其和易性和坍落度，符合要求后，立即开始混凝土灌注，并快速连续进行，不得中断，灌注速度每小时不少于50m3。首批混凝土灌注采用6m3储料斗，导管下口至孔底距离控制在25～40cm，导管初始埋置深度大于1.0m。在整个灌注时间内，出料口应埋入先前灌注的混凝土内2～6m，以防止泥浆及水冲入管内。吊车配料斗灌注完成首批封底混凝土后，6m3储料斗换成1.5m3储料斗，采用混凝土罐车直接灌注混凝土，以加快水下混凝土的灌注速度。灌注过程中经常用测锤探测孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深，导管缓慢提升，以免挂撞钢筋笼。为保证桩头质量，混凝土灌注标高比桩顶设计值高0.5～1.0m,在承台施工前凿除。施工时，指定专人填写水下混凝土灌注记录。灌注混凝土时，溢出的泥浆引入适当地点处理，防止污染环境。8、钻孔桩成桩质量检测钻孔桩成桩质量检测在桩身混凝土灌注完成后3至30天内完成，由业主委托的检测单位对钻孔桩的完整性进行超声波检测。9、桩底压浆桩底压浆是提高桩底承载力和减少沉降的重要措施。桩底压浆严格按照设计要求进行。⑴压浆管路的安装根据设计要求，每根桩设置3根压浆管及3根声测管。3根φ50mm声测管，前期用于声波法检测桩身混凝土的灌注质量，后期作为桩底压浆回路。压浆管与声测管通过弯头连接，3根φ25mm压浆管用于桩底注浆以增加桩底承载力减少桩底沉降，改善结构受力。钢筋笼按设计图绑扎成型后，在钢筋笼内侧沿圆周均匀布置3根声测管和3根压浆管。每节钢筋笼内声测管和压浆管都用套环焊接或用套丝接头连接。声测管和压浆管与钢筋笼用绑扎丝连接牢固。每根压浆管与相邻的声测管（底部用弯头连接）组成一个压浆回路，每个压浆回路底部钢管上设置3个直径为6mm被橡胶套筒紧密包裹的出浆孔，孔口朝下。桩底管路平面布置如下图所示：为避免灌注水下混凝土时，冲坏管路，在弯头上面用75x75角钢将压浆管路保护起来；在弯头下面用25mm钢筋焊成井字框保护压浆管路，保护筋与钻孔桩主筋焊接在一起。⑵主要压浆设备①注浆泵注浆泵采用3SNS型往复式三柱塞泵。主要技术参数如下：转速91r/min，理论排量76L/min，压力12Mpa，进道口径64mm，排道口径32mm，额定功率22Kw，外形尺寸（长×宽×高）1800×945×705mm，整机重量930Kg。②制浆机制浆机采用ZJ-400型涡流制浆机，主要技术参数如下：公称容量400L，额定功率7.5Kw，转速1440r/min，重量450Kg，外形尺寸（长×宽×高）1400×1130×1585mm。⑶压浆前准备①压浆管初裂桩身混凝土灌注完毕后24~48小时，将对压浆管进行初裂。先对所有管路接头进行检查，压力表、阀门等均连接牢固、密封后，开始对U形管道进行高压注水，出浆管口出水后，关闭出浆阀继续加压，使套筒包裹的压浆孔开裂；此时水压降低，立即停水。参照有关压浆资料：东南大学试桩间隔27h进行初裂，裂开压力为2Mpa；辉固公司试桩间隔29h进行初裂，裂开压力为1Mpa。初裂间隔时间取27h。根据其他单位的施工情况，初裂压力一般为2~5Mpa。②浆液制备压浆浆液由普通硅酸盐水泥(52.5R)、膨润土、水、减水剂按比例配制，其7天最小抗压强度≮5Mpa，浆液流动性好，压力泌水小，初凝时间约2~3小时。试验室根据现场原材料情况，进行压浆液的配合比选定试验，初步确定配合比为：水泥：水：膨润土：减水剂=1：0.65：0.1：0.01，施工时将根据具体情况进行调整。③压浆终止条件根据工程桩的前期压浆经验及试验桩资料，确定压浆管路布置、工艺及压浆终止条件：压浆量2500~3000L；压力3~4MPa,并持荷3~5分钟；桩身上浮量超过5mm。满足以上条件中的b条件和a、c的任一条件即可终止压浆。但根据其他单位的压浆情况及深长桩的现实，桩身上浮可能性极小，故压浆终止条件基本上采用a、b两个条件进行双控。⑷压浆工艺钻孔桩孔底压浆在钻孔桩检测且浇注混凝土完成至少10天后，进行桩底压浆。①压浆前工作a、压浆前检查确认制浆机、注浆泵、压力表、浆液分配器、溢流安全阀、球形阀、储浆箱、水泵等设备工作状态良好。水泥、膨润土、缓凝剂等准备充足，运抵现场。b、压浆管路按编号顺序与浆液分配器连接牢固，并挂牌标明压浆回路序号。c、压浆前再次用清水将所有的压浆管路清洗疏通。②压浆a、根据试验桩资料，钻孔桩浇注完成10天后，泥浆拌制后应放足15min，才能进行压浆，以消除泥浆中空气含量。压浆分三个循环进行，利用压浆管压浆，第一个循环每个回路的压浆量300L，第二轮压浆每回路压浆量400L，第三轮压浆以压力进行控制，同时保证总压浆量不小于2500L，当所有回路的压力达到4Mpa后，停止压浆。压浆速度一般为10L/分钟，每一循环压注完成后不少于6h开始下一轮的压注。b、在一条回路中注浆时，其他回路的阀门关紧，保持管中压力，防止浆液从桩底注浆孔进入其他回路造成堵塞。注浆时浆液通过滤网压入进浆管，管路中的水从出浆管排出，直到出浆管流出与进浆管相同浓度的浆液后关闭出浆管，然后匀速加压注浆，压注完成后缓慢减压。每次压注后用清水彻底冲洗回路，从进浆管压入清水，并将出浆管排出的浆液回收到储浆箱。c、注浆过程中，采用高精度的水准仪并派专人观测桩的上浮。d、注浆过程中，注浆泵由专人操作，专人控制注浆量，专人观测压力表，专人观测桩身上浮，及时将结果报给记录员。记录各回路每次注浆的起止时间、注浆量、注浆压力、各压注阶段桩的上浮量和总上浮量。e、一轮注浆后，用清水冲洗全部注浆管路。为避免桩底浆液回流管中堵塞管路，专人负责按时清洗全部管路，前三小时每半小时清洗一次，后三小时每一小时清洗一次。每轮压浆完成后及时清洗设备。最后一轮压浆完毕，经监理工程师认可后，压浆管路用浆液填充。2.2.2管桩施工本工程的桩基均在专业加工厂内制作生产，经检验合格后，由方驳水运至施工现场，选用航工桩八号打桩船进行沉桩。桩船及桩锤性能见下表。2.2.2.1沉桩工艺流程施工工艺详见图8-1。成品桩检验、采购成品桩检验、采购运桩驳就位划线、放桩垫测偏位测标高及贯入度测桩位测桩身垂直度测平面扭角架设测量仪器施工准备下桩、压锤测量定位立桩入龙口桩船移位吊桩锤击沉桩起锤退船验收沉桩施工工艺流程图2.2.532沉桩测量打桩全球定位技术，只用一台水准仪控制标高，打桩前在桩身上画桩长刻度，用以计算贯入度和控制标高。若桩顶低于水面，需要在替打上画刻度。2.2.2.3水下探摸和清障在工程沉桩开始之前，对工程所处范围进行水下探摸工作，探摸时采用超声波方式进行，在临近驳岸处拟采用定点人工水下探摸方式进行。并绘制当前水下泥面图进行复核，并将成果图报业主、监理备查。经探摸后如发现块石等障碍物，则采用小型打捞船配潜水员，经水下捆绑后由打捞船起吊，运至业主指定地点堆放。2.2.2.4沉桩安排根据桩的斜度与扭角，考虑桩船的尺寸以及运转的有效性与合理性，按照从岸侧向江侧，由上游向下游呈阶梯形推进的总体原则，确定所有水上沉桩的施工顺序。同时沉桩顺序也应考虑锤击振动对岸坡稳定产生的影响，适当拉长沉桩区域。沉桩施工期为：30天沉桩完成立即进行夹桩施工。2.2.2.5吊桩根据桩长和受力情况均采用四点吊来吊桩，见下图桩四点吊吊点位置图2.2.2.6沉桩施工要点1）桩锤、替打和桩三者始终在同一直线上，避免偏击。2）在自沉或压上锤和替打后，如发现桩基偏位较大，只能将桩基拔起后，重新定位调整，禁止在沉桩过程中挤桩纠偏，以免因过大的调整而将桩断裂。3）涨、落潮时，应随潮水的涨、落适时松、紧缆绳，以保持船位不变和防止个别锚缆受力过大。4）沉桩记录要准确反映停锤前几阵的贯入度和锤芯部的反跳高度。5）沉桩应连续，不要中途停，以免土壤恢复而增加其对沉桩的阻力。6）沉桩时，根据如现场的水下地形有斜坡段，则需预留出打桩偏位的提前量，确保最终的沉桩偏位满足规范要求。7）当施工第一根桩时，汇同业主、设计单位、监理组现场观察沉桩过程，并确定停锤标准，作为以后施工的控制停锤标准。沉桩几点注意事项桩船沉桩1）本工程桩位区域内地质条件复杂，地质起伏变化大，锤击沉桩时，应结合地质详勘资料详细记录沉桩过程，做好沉桩记录，特别是贯入度的异常等，切忌强行施打或盲目施打，防止出现桩尖变形。桩船沉桩2）沉桩时每日一次观察岸坡稳定，防止出现滑坡塌方。3）采取有效措施保证打桩船的横向平移，防止走锚而拉断打好的桩。4）本工程码头处的管桩，自由度很长，桩身强度受水流力的影响较大，打桩时应检测流速，选择流速较小时打桩，并采取有效措施保证其垂直度。施打管桩前，应按规定做好桩垫、锤垫，施打时应防止偏心捶击。5）基桩沉桩后，应及时夹桩，使其连成整体。防止桩顶位移或桩身倾斜而影响工程质量，基桩桩身严禁带缆，在沉完的基桩区域四周应设置明显标志。夜间设置红灯，白天挂旗，以策安全。6）接地桩在沉桩前应做导电试验，在确认该桩桩顶、桩底钢板接通后方可沉桩。7）为了消除打桩过程中水锤应力对桩身的不利影响，保证打桩安全，我们按要求采取在管桩芯内排气、排水设施，在沉桩完成后对排气、排水孔进行可靠封堵处理。8）沉桩过程中若发生异常情况，如桩身破裂及贯入度反常等，施工单位均应做好详细记录并及时与设计联系。2.3现浇横梁2.3.1施工工艺流程测量放样测量放样围囹铺设铺设底模桩头处理钢筋、预埋件施工支立侧模砼浇筑、振捣砼养护砼拌制钢筋加工拆模现浇横梁工艺流程图2.3.2桩头处理对于高出设计标高的桩头，按照设计要求进行截断至设计标高。桩头凿除按规范要求进行施工。2.3.3底模铺设利用工字钢做底支撑，其上铺[25槽钢做支架，用Φ20螺杆对拉固定。测量在槽钢上放线，然后铺设底模、架设侧模。底模采用钢模板，对桩周围等局部可采用5cm厚木模填补，底模用木楔找平。在底模和侧模接缝处用海绵条填塞，防止在浇筑砼过程中产生漏浆现象，影响外观质量。2.3.4钢筋绑扎、预埋件安装钢筋、预埋件等均在陆上下料加工，由船运至现场绑扎或安放。钢筋遇桩、孔等的处理按设计和规范要求进行。绑扎质量要求线条整齐，间距符合规范要求，还应注意各方的保护层厚度，保护层垫块强度不小于构件混凝土强度。钢筋接头在现场焊接，满足设计和规范要求。2.3.5模板安装为保证现浇砼的外观质量，侧模采用钢框竹胶板，该模板具有质量轻，易脱模，表面光滑等特点，我单位在以往的水工项目中，采用该模板进行施工获得了业主的一致好评。模板采用以帮包底的方式进行支立。为保证侧模的刚度，以槽钢作横带，每隔0.8m加一根槽钢[14，并将整个模板用对拉螺杆及撑杆固定好，对拉螺杆在模板内部采用穿PVC管的形式。模板安装前要刷脱模剂且不得污染钢筋，经检查合格后即可浇筑混凝土。模板及支架的材料规格、间距等在施工前通过验算确定，确保满足施工受力要求，并报监理批准。模板、支架各支撑部位应紧实可靠，符合施工规范要求。2.3.6混凝土浇筑砼浇筑采用商品砼，混凝土罐车运输到引桥附近，拖泵泵送入模，插入式振捣器振捣密实。混凝土浇注按规范要求下料，30cm～50cm一层，分层浇筑振捣。混凝土振捣采用Ф50mm的插入式振动棒人工振捣，振捣采用梅花形布点，振捣要求充分密实，直至表面不再泛浆下沉为止。由于横梁的底标高较低且在水位变动区，因此在进行砼浇筑时，必须趁低潮时进行施工，一般从水刚落到底模以下时即开始浇筑，水涨上来时受淹部分已达到初凝，但一般应避开雨天或高温天气。同一结构段应一次浇筑，不得私设施工缝。横梁混凝土分两次浇筑，第一次浇筑至纵梁的搁置面，待预制梁、板安装完毕后再浇筑其余部分，第二次混凝土现浇需在构件安装完成并清除混凝土表面后进行，同时在浇筑前应对第一次浇筑混凝土面进行处理，凿除表面水泥浆和松散层，清除外露钢筋表面的水泥浆。混凝土浇筑完毕后及时用土工布覆盖保湿养护，养护用水和养护时间应满足规范规定要求。2.3.7拆模及养护当混凝土强度达到设计强度的70%时即可拆除侧模，达到设计强度后方可拆除底模。混凝土养护从终凝后开始，养护用水与拌和用水相同，养护时密切注意每天的最高、最低气温和天气变化情况并认真做好记录。潮湿养护不少于14天，养护采用土工布覆盖浇水养护。2.4非预应力构件预制、安装2.4.1面板预制本工程的码头面板为非预应力空心板结构，均安排在现场进行预制，船运至现场安装。2.4.4.1施工工艺流程施工准备施工准备钢筋绑扎、预埋件安装支立模板浇筑混凝土养护、拆模构件堆存、出运底模铺设钢筋加工砼搅拌非预应力心板施工工艺流程图2.4.4.2施工方法施工前，先进行场地清扫，然后铺上10cm×10cm的木枋，木枋间距30cm，带线找平木枋并固定好，之后铺上底模，底模采用组合钢模板。拼装底模时要注意模板与模板要拼装紧密，不得有大的错缝，拼完后用透明胶带将缝仔细贴平。钢筋在钢筋房下料加工后，运输到预制场地，在场地内绑扎成型。预制构件侧模采用定形钢模板制作。模板采用组合钢模，模板在支设前应将表面清除干净，并均匀涂刷一层脱模剂。板缝间用海绵条填塞密实。侧模采用帮包底方式，侧模与底模之间采用止浆三角条并夹紧。横、竖带支撑、加固。构件的砼由预制厂内搅拌站集中拌和，泵送入模，砼振捣棒振实。砼浇筑后及时拆除侧模并将构件编号。预制构件出厂的类型及数量根据前方施工需要确定，起吊前先检查构件质量，符合要求后刷上出厂合格证等相应标记。对吊运装驳的构件要摆放平整，铺上垫木，构件要加固好，以防运输过程中移动，同时构件要均匀对称摆置在垫木上，保持驳船本身平稳。2.4.5构件安装混凝土构件安装时，搁置面下层混凝土不得低于设计强度的80%，预制构件安装由方驳运至现场后，起重船进行水上安装。2.4.5.1安装准备①根据平面控制网测设预制构件安装位置和标高控制点；校核支承垫石的标高及平面位置，并画出架设安装轴线与端线，以使构件准确就位。②检查构件类型编号、外型尺寸、预留孔、预埋件数量、位置等，确保待安装构件与设计吻合；③对起吊用的机具设备如钢丝绳、千斤顶、卷扬机等进行全面检查，合格后方可投入使用。所用的吊运设备，不允许超负荷运行。④制订安装方案，绘制安装图。2.4.5.3梁板安装码头面板等构件由预制场转至方驳上运达安装现场，再用起重船进行安装。码头面板安装时，浮吊位于码头前、后沿进行施工。横梁安装完成后安装水平撑，置模浇筑水平撑实接头，然后安装码头面板，安装时，搁置面座浆应饱满，预制构件与搁置面间应接触紧密并核对构件编号，检查安装位置，复核标高。安装时，墩台的强度应当符合安装构件时所要求的强度。墩台的尺寸、标高及平面位置应符合要求。在安装前，将搁置面用水冲洗干净，用水泥砂浆找平，找平的水泥砂浆要随拌随用，以免在砂浆硬化后安装构件，砂浆铺设厚度为1～2cm，面积略大于搁置面积。铺设时沿口砂浆厚度比沿口内砂浆略厚，做到外高内低，以保证坐浆饱满。安装后略有余浆挤出缝口为准，缝口处不得有空隙，并在接缝处用砂浆嵌塞密实并勾缝。构件安装时，保证搁置平整，预制构件与搁置面间应接触紧密，逐层控制标高，当露出的钢筋影响安装时不得随意割除，应及时与设计单位研究解决。在安装过程中用经纬仪随时监测面板安装的顶标高及轴线位置，一旦发现偏位，应及时调整以保证面板安装位置的正确性。2.5预制空心板施工2.5.1先张法预应力空心板梁制作1、预应力空心板梁制作预应力空心板梁数量较多，如在现场加工将占用较大的施工面积，影响整个工程的施工进度，而且不经济，故将板梁制作安排至专业预制厂内加工，并派专职质量员检查梁板制作质量，梁板出厂应有出厂合格证。1）、台座A、采用墩台式承力结构B、台座主要技术指标：倾覆稳定性大于1.5；滑移稳定性大于1.3C、横梁与定位板横梁采用钢结构，受力后变形挠度不大于2MM。定位板采用：δ=40MM厚钢板，在钢板上按设计要求布置孔位，其孔径为钢绞线直径+2MM。D、台面现浇混凝土台面，上铺δ=6MM2）、张拉前准备A、清理台面，刷隔离剂。B、检查张拉机具设备：a、是否与锚具配套；b、压力表精度不宜低于1.5级；c、摩损是否大于2%。C、张拉机具应专人使用和保管，并经常维修，定期校验。D、按设计图要求作好失效管的安装。E、检查夹片是否安装合格。3）、张拉工作A、张拉采用单张整放方式，一端张拉一端自锚。B、锚具：张拉端采用XM型工具单孔锚，其工具夹片要求使用30次以上，且退夹片方便，安装夹片前必须检查夹片外观是事光滑，内齿是否有损伤，锚环是否变形，如发现有上述问题应停止使用，自锚端可采用XM型工作锚。C、自锚端横梁与最近处梁端应有一定长度的缓冲区以利放张。D、张拉程序为：0→10%δK→100δK→持荷2min→锚固。E、张拉至10%δK时作好伸长值测量标记。F、张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与钢绞线的轴线重合一致。G、钢绞线的锚固，应在张拉应力处于稳定状态下进行，锚固阶段张拉端钢绞线的内缩量不应大于5MMH、张拉或放松时应填写施工记录。I、张拉完毕后必须测量伸长值并与理论计算值比较，其误差不得大于6%。断丝不得超过1%。张拉完毕后，对设计位置的偏差不得大于5MMJ、伸长值理论计算按有关规定进行。K、张拉完毕后宜静停8小时，方可进入下道工序。4）、放张A、混凝土强度必须符合设计要求，即混凝土强度达到设计规定值方可放张。B、千斤顶放张施工加的内力不得超过张拉时的控制应力，放张时应缓慢进行。C、放松后用乙炔——氧气切割。气割时要采取措施防止砼爆裂。D、板端钢绞线用1:2水泥砂浆封闭。5）、模板A、模板采用定型钢模板，面板采用6MMB、模板与钢筋的安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。C、安装侧模时应防止模板移位或凸出。模板之间采用螺铨连接，并衬海绵条，缝隙用石膏填平。D、模板安装完毕后，应保持位置准确。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形的可能时，及时纠正。E、模板安装完毕后，对其平面位置、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方能浇筑混凝土。F、芯模采用胶囊时应注意：a、使用前要检查，不得漏气，钢丝头应弯向内侧。b、每次使用后，应将其表面的水泥清洗干净，妥善保管，防止日晒，不得接触油、酸、碱等有害物资。c、从开始浇筑混凝土到胶囊放气时止，其充气压力应保持稳定。d、为防止胶囊上浮和偏位，应按设计要求设置定位筋。e、胶囊放气时间，以混凝土强度达到能保持构件不变形为宜。G、胶囊充气的压力不应超过27KPa。H、胶囊放气抽拔时间按下表：胶囊放气抽拔时间气温（℃）0～55～1515～2020～30>30混凝土浇完后（小时）10～128～106～84～62～46）、钢筋A、钢筋成型前应先熟悉图纸，并进行技术交底。B、成型好的钢筋分类堆放，作好标记，放在露天钢筋还应作好防雨措施。C、成型钢筋的数量应控制在3片以内，以防成型过多导致钢筋生锈。D、钢筋生锈后，用钢丝刷除锈。E、钢筋除锈后，必须满足：洁净、无油渍、无漆皮、无鳞锈等。F、钢筋应具有出厂质保单，不合格的钢筋和有严重缺陷的钢筋应及时清理出场或作好明显标记不得使用。G、钢筋调直采用冷拉方式，其Ⅰ级钢筋冷拉率不宜大于2%，Ⅱ级钢筋冷拉率不宜大于1%。H、钢筋弯折：Ⅰ级钢筋其圆弧弯曲直径应大于2.5D、Ⅱ级钢筋其圆弧弯曲直径应大于4D。I、钢筋切断：切断机或氧炔切割，不得使用电弧切割，以防损伤钢筋。J、钢筋绑扎：施工前明确施工图上各个单根钢筋的形状及细部尺寸，确定各类绑扎程序。K、钢筋接头采用绑扎搭接，绑扎搭接长度不小于30D，同一截面接头不得大于50%，结头间距不得小于30D。搭接处应在中心和两端用铁丝扎牢。L、钢绞线在板中不得有接头，但两块板间可用连接器连接。M、钢筋安装完毕后应进行隐蔽工程验收，并填写检验评定表。7）、混凝土灌注A、采用普通硅酸盐水泥，施工配合比严格按设计进行。B、根据生产进度可以加入早强剂，其数量按规范或配合比规定执行。C、水泥用量不宜大于500kg。D、坍落度控制在4～6CM。E、空心板梁浇筑顺序：底板→芯模（安芯模）→两侧和顶面。F、浇筑两侧混凝土时要对称平衡进行。G、浇筑混凝土前应对模板和钢筋进行检查，模板内杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净，模板如有缝隙，要填塞严密。模板内要涂刷隔离剂。浇筑混凝土前要检查混凝土均匀性和坍落度。H、浇筑混凝土时沿梁板一端向另一端分层进行，并在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。振捣等工艺同系梁和盖梁施工。I、砼浇筑完成后，对顶面及时修理、抹平拉毛。标明生产日期和型号，并尽快予以洒水养护。8）、板梁的移运、堆放和运输A、吊点的位置按设计要求规定。B、设置扁担利用龙门吊起吊梁板，钢丝绳的角度符合规范要求。C、砼强度达到2.5MPa以上时方可拆除侧模板，放张封头后方可移运和堆放。D、堆放场地应平整密实不积水。按吊运及安装秩序堆放，防止越堆吊运。堆垛时，板间应有垫木，支承点与设计支承点要基本一致。堆垛层数不大于3层。E、梁板的砼强度达到设计强度的100%时，方能运至工地进行安装。F、采用专门运梁车运至工地，车长应满足支承间的距离要求，运输道路应平整。2.5.2板梁安装（1）准备工作板梁安装前应做好以下几项准备工作：A、检验盖梁砼的试件强度是否达到设计强度的100%，合格后方能架梁。B、对各台帽进行测量放线，丈量桥跨，确定各支座位置，并在盖梁和桥台上划出安装梁的边线。C、测量各支座点标高，检查其平整度和标高是否符合要求，否则应立即修凿平整，并以水泥砂浆抹平。同时对梁板支承面应予以同法清理整平。D、橡胶支座在安装前，应全面检查产品合格证书中有关技术性能指标，不合格者不得使用。E、对架桥机械和吊具进行检查和调试。（2）架桥机安装板梁A、利用2辆25T吊车将板梁卸至运梁平车，运输至架桥车尾。B、前吊梁小车挂住板梁后端吊点，起吊落梁至准确位置。C、吊装梁板前，抹平的水泥砂浆必须干燥并保持清洁和粗糙；在支座位置安置橡胶支座，仔细将梁安放至准确位置且与支座密贴；就位不准时，必须吊起重放，不得用橇棍移动。安装时，应注意梁板的编号和顺序，以防错放。D、检查验收梁板安装质量，合格后进行绞缝施工。绞缝施工前，应在梁底将板间缝隙用水泥砂浆进行勾缝，以防漏浆。E、将制作好的绞缝钢筋放置在板间，分层浇筑砼，用插入式振捣振实，顶面抹平拉毛。2.6现浇节点砼2.6.1施工工艺侧模支立侧模支立面板安装钢筋绑扎横梁安装拆模、养护砼浇筑现浇节点施工工艺流程图2.6.2钢筋绑扎、预埋件埋设钢筋、预埋件等均在陆上下料加工，由船运至现场绑扎或安放。钢筋遇桩、孔等的处理按设计和规范要求进行。绑扎质量要求线条整齐，间距符合规范要求，还应注意各方的保护层厚度，保护层垫块强度不小于构件混凝土强度。2.6.3模板支立节点砼侧模采用组合钢模，局部采用木模进行拼缝，型钢背带，对拉螺杆固定，具体模板布置及结构施工前进行详细设计。模板施工前，先将其表面清除干净，然后均匀涂刷一层脱模剂。板缝之间用海绵条填塞，以防漏浆。2.6.4混凝土浇筑横梁混凝土采用商品混凝土，泵送入模，插入式振捣器振捣。混凝土浇注按规范要求注料，30cm~50cm一层，分层浇筑振捣。混凝土振捣采用Ф50mm的插入式振动棒人工振捣，振捣采用梅花形布点，振捣要求充分密实，直至表面不再泛浆为止。混凝土浇筑完毕后及时用土工布覆盖保湿养护，养护用水和养护时间应满足规范规定要求。2.7现浇面层施工2.7.1施工工艺测断面标高测断面标高做标高墩浇混凝土、抹面混凝土养护清理、冲洗现浇面层施工工艺流程图2.7.2施工准备在浇筑面层砼前，先对预制面板顶面进行清理，凿除松散混凝土及其它杂物，用淡水反复冲洗仓面。然后按规范要求焊接好预制面板间的搭接钢筋，绑扎现浇面层钢筋网。为防止磨耗层起皮脱落，将磨耗层混凝土与现浇面层一起浇筑，码头面层混凝土由水上搅拌船拌制，拖泵泵送浇筑。预制面板的拼缝砼在面层之前单独浇筑，采用细骨料砼，二次振捣密实，砼强度不低于预制面层砼强度。2.7.3测量放线、做标高按码头面层标高及散水坡度测放标高，为使面层施工达到设计及规范要求，以各排架轴线为断面由测量人员进行测放。根据此标高加密做出标高墩，同一轴线各标高墩要带线校核，确保平整度和坡度。面层顶标高用埋设钢管控制，即用水准仪观测调整好Φ48钢管的高度，用与面层同标号混凝土固定，在浇筑面层混凝土时，作为找平滚筒的基准。2.7.4钢筋绑扎面层用钢筋在钢筋加工场加工下料成半成品，运至现场进行绑扎施工。钢筋绑扎按规范及设计要求进行。2.7.5混凝土浇筑混凝土配合比根据要求通过现场试配确定，浇筑前要用淡水润湿面板，以防止接触面水分丧失过多影响新老混凝土的接合。面层砼水泥用量大于300kg/m3，水灰比小于0.45，外加剂采用P622或P621，泵管出口砼塌落度控制在10±2cm，浇筑时试验室有专人在现场检测。混凝土采用商品混凝土，泵送直接入仓后用抹面机或人工将混凝土表面抹平。面层混凝土浇筑时，先用插入式振捣器振捣，再用平板式振动器振捣，然后用滚筒来回滚动找平。混凝土开始初凝后用磨面机收面，最后用精光机收光并辅以人工抹光。2.7.6聚丙烯