冲压工艺与模具设计试题(简答)

冲压工艺与模具设计试题(简答)1、冲裁：是使板料沿关闭曲线互相分别的工序。2、连续模：又称级进模，是在压力机一次行程中依必定次序在同一模具的不一样工位上达成两道以上工序的模具3、起皱：在拉深时凸缘变形区内的资料遇到压应力的作用后，凸缘部分特别是凸缘外边部分的资料可能会失稳而沿切向形成高低不平的皱折，这类现象叫起皱。4、复合模：在模具的一个工作地点上，同时完成两道或两道以上工序的模具称为复合模。5、压力中心：冲裁力协力的作用点称为压力中心。6、带料连续拉深：在一副模具上使用带料进行连续拉深，达成单工序生产需多副模具才能达成的拉深加工称为带料连续拉深。1、曲折的变形程度用什么来表示？为何可用它来表示？曲折极限变形程度受哪些要素的影响？答：曲折的变形程度用曲折系数r/t。

k来表示，

k=越小，t越大，k越小。而板料外侧伸长率δ：δ=1/(2k+1)；k越小，δ越大。δ超出临界值，外侧发生开裂。最小相对曲折半径：会造成外侧开裂的相对曲折半径（曲折系数）r/t。其影响要素：⑴资料塑性：资料塑性好，能承受的变形量大，最小曲折半径可减小。⑵资料的纤维方向：曲折线与纤维方向垂直，最小曲折半径可减小。⑶曲折角：曲折角增大，最小曲折半径可减小。⑷板材表面质量：质量越好，最小曲折半径可减小。17．影响极限拉深系数的原由有哪些？答：（1）资料的组织与力学性能（2）板料的相对厚度t/D（3）摩擦与润滑条件（4）模具的几何参数除此以外还有拉深方法，拉深次数，拉深速度，拉深件形状等。2、写出拉深变形时筒形件底部圆角处的应力、应变，可能产生的无效形式和预防举措。答：底部圆角部分：径向拉应力σ1；切向拉应力σ3；厚向压应力σ2。在拉、压应力作用下，径向产生拉应变，厚向产生压应变，底部圆角变薄。此处，资料厚度最小，抗拉强度最低（加工硬化最小），两拉一压的应力状态，成为最单薄部分，筒壁与凸模圆角相接处简单破碎，即开裂。防备举措：①控制合理的变形程度；②采纳合理的凸、凹模空隙及圆角半径；③采纳中间退火，除去加工硬化；④合理润滑。3、何为曲折回弹？其产生的原由是什么？可采纳哪些举措来减少回弹？答：当曲折变形结束卸载后，因为弹性恢复，使工件曲折半径与模具尺寸不一样，即为曲折回弹，角度回弹量用Δα表示；曲率回弹量用r表示。卸载后，工件变形区产生相反的弹性应力：外侧压应力，内侧拉应力。在外侧压应力、内侧拉应力作用下，工件产生回弹。减少回弹的方法：（1）、改变应力状态（校订曲折）：改变凸、凹模形状，加大变形区曲折力，使变形区所有呈压应状态；2）、采纳模具赔偿，减小回弹；3）、改良曲折件构造：在曲折区加增强筋；4）、用橡皮或聚氨脂凹模。4、与筒形件拉深对比，起伏成形的变形有何特色？其变形程度如何表示？答：起伏成形：经过资料局部拉伸变形,形成局部凹进或突出。外面资料不进入变形区，变形区资料受两向拉应力作用，产生拉伸变形，资料变薄，表面积增大。起伏成形的变形程度用变形区的延长率表示。ε=(L-L0)/L。起伏成形的极限延长率不超出资料伸长率的(0.7~0.75)倍。5、什么叫冲裁空隙？冲裁空隙的取向原则是什么？答：在冲裁过程中，凸模与凹模孔口尺寸之差称为冲裁空隙。取向原则是冲孔时，尺寸以凸模为基准，空隙取在凹模上；落料时尺寸以凹模为基准，空隙取在凸模上。7、拉深过程中的主要无效形式是什么？如何防止？答：主要无效形式为：起皱与拉裂。采纳压边装置可有效防备起皱。采纳有效的润滑、增大凸、凹模圆角半径可防备拉裂。8、压力机标牌为JB23-63C各字母的含义。答：J表示：机械式压力机；B：次要参数与基本型号不一样的第二种变型23：第2列，第3组，表示开式双柱可倾式压力机；63：压力机的标称压力为630KNC：构造与性能比原型作了第三次改良。凹模磨损后尺寸变大的计算公式：)+0δA

AA=(Amax-x凹模磨损后尺寸变小的计算公式：)0-δA

BA=(Bmin+xδA=

/4凹模磨损后尺寸不变的基本公式为CA=(Cmin+0.5)0.5δA取δA=/4凸模刃口尺寸按凹模实质尺寸配制，保证双面间隙试述冲裁空隙是重要性。答：冲裁空隙对冲裁件质量、冲裁力大小及模具寿命都会产生影响。冲裁空隙对证量的影响：空隙对断面质量的影响模具空隙合理时，冲裁件断面塌角较小，光面所占比率较宽，关于软钢板及黄铜约占板厚的三分之一左右，毛刺较小，简单去除。断面质量较好；空隙过大时，使塌角增大，毛面增宽，光面减少，毛刺肥而长，难以去除，断面质量较差；空隙过小时，毛面及塌角都减少，毛刺变少，断面质量最好。所以，关于一般冲裁来说，确立正确的冲裁空隙是控制断面质量的一个重点。冲裁空隙对尺寸精度的影响资料在冲裁过程中会产生各样变形，进而在冲裁结束后，会产生回弹，使制件的尺寸不一样于凹模和凸模刃口尺寸。其结果，有的使制件尺寸变大，有的则减小。其一般规律是空隙小时，落料件尺寸大于凹模尺寸，冲出的孔径小于凸模尺寸；空隙大时，落料件尺寸小于凹模尺寸，冲出的孔径大于凸模尺寸。同时，在一般状况下，空隙越小，制件的尺寸精度也越高。冲裁空隙对冲压力的影响：冲裁力跟着空隙的增大固然有必定程度的降低，但当单边空隙在5%~10%料厚时，冲裁力降低其实不显然，所以，一般来说，在正常冲裁状况下，空隙对冲裁力的影响其实不大，但空隙对卸料力、推件力的影响却较大。冲裁空隙对冲模寿命的影响：空隙是影响模具寿命的主要要素，因为冲裁时，凸模与凹模之间，资料与模具之间都存在摩擦。而空隙的大小则直接影响到摩擦的大小。空隙越小，摩擦造成的磨损越严重，模具寿命就越短，而较大的空隙，可使摩擦造成的磨损减少，进而提升了模具的寿命。综上所述，冲裁空隙较小，冲裁件质量较高，但模具寿命短，冲压力有所增大；而冲裁空隙较大，冲裁件质量较差，但模具寿命长，冲压力有所减少。所以，我们应选择合理空隙。7．什么是压力机的装模高度，与压力机的关闭高度有何差别？答：压力机的装模高度是指滑块在下死点时，滑块下表面到工作垫板上表面的距离。当装模高度调理装置将滑块调整至最上地点时（即连杆调至最短时），装模高度达到最大值，称为最大装模高度；装模高度调理装置所能调理的距离，称为装模高度调理量。和装模高度并行的标准还有关闭高度。所谓关闭高度是指滑块在下死点时，滑块下表面到工作台上表面的距离。它和装模高度之差恰巧是垫板的高度。因为模具往常不直接装在工作台面上，而是装在垫板上，所以装模高度用得更广泛。9．比较单工序模、复合模、级进模的优弊端。答：各样种类模具对照见下表模具种类对照项目单工序模级进模复合模无导向的有导向的制件精度低一般可达IT13-IT8可达IT9-IT8制件形状尺寸尺寸大中小型尺寸复杂及极小制件受模具构造与强度限制生产效率低较低最高一般模具制造工作量和成本低比无导向的略高冲裁较简单制件时比复合模低冲制复杂制件时比连续模低操作的安全性不安全，需采纳安全举措较安全不安全，需采纳安全举措自动化的可能性不可以使用最宜使用一般不用11．曲折变形的特色？答（1）只有在曲折中心角φ的范围内，网格才发生显具的变化，而在板材平直部分，网格仍保持本来状态。在变形区内，板料的外层想纤维受力而拉伸，内层纵向纤维受压而缩短。在曲折变形区内板料厚度有变薄。从曲折变型地区的横断面看，关于窄板和宽板各有变形状况。12．控制回弹举措有哪些？答（1）尽量防止用过大的相对曲折半径r/t采纳适合的曲折工艺。合理设计曲折模构造。13．产生偏移的原由是什么，控制偏移的举措是:什么？答：曲折坯料形状不对称，曲折件两边折弯不相等，曲折凸凹模构造对称。控制偏移的举措是:1）采纳压料装置利用毛坯上的孔或曲折前冲出工艺孔，用定位销插入孔中定位，使坯料没法挪动。依据偏移量的大小，调用定位元件的位移来赔偿偏移。关于不一样部件，先成对的曲折，曲折后再切断。尽量采纳对称的凸凹构造，使凹模两变圆角半径相等，凸凹空隙调整对称。14．曲折件工艺安排的原则是什么？答：（1）关于形状简单的曲折件能够一次性成形。而关于形状复杂的曲折件，一般要多次才能成形。关于批量大尺寸小的曲折件，为使操作方便，定位正确和提升效率，应尽可能采纳级进模或复合模曲折成形。需要多次曲折时，一般应先弯两头，后弯中间部分，上次曲折应试虑后次曲折有靠谱定位，后次曲折不可以影响上次已弯成形状。关于非对称曲折件，为防止曲折时坯料偏移，应尽可能采纳成对曲折后再切成两件工艺。15．曲折件设计时候要注意的问题？答：（1）坯料定位要正确靠谱，尽可能采纳坯料的孔定位，防备坯料在变形过程中发生偏移。2）模具构造不该防碍坯料在曲折过程中应有的转动和挪动，防止曲折过程中坯料产生过渡变薄和断面发生畸变。3）模具构造应能保证曲折时上，下模之间水平方向的错移力均衡。4）为了减小回弹，曲折行程结束时应使曲折件的变形部位在模具中获得较正。5）曲折回弹量较大的资料时，模具构造上一定考虑凸凹模加工及试模时便于修正的可能性。16．拉深变形可区分为哪五个地区？答：（1）缘平面部分凸缘圆角部分筒壁部分底部圆角部分筒底部分17．影响极限拉深系数的原由有哪些？答：（1）资料的组织与力学性能2）板料的相对厚度t/D3）摩擦与润滑条件4）模具的几何参数除次以外还有拉深方法，拉深次数，拉深速度，拉深件形状等。18．提升拉深变形程度的举措？答：（1）加大坯料直径（2）适合的调整和增添压料力采纳带压料筋的拉深模（4）采纳反拉深方法19．拉深模的分类？答：按使用的压力机种类部同，可分为单动机上使用的拉深模与双动机上使用的拉深模：按工序的组合程度部同，可分为单工序拉深模，复合拉深模与级进拉深模：按构造局势与使用要求部同，可分为初次拉深与后次拉深模，有压料装置与无压料装置拉深模，顺装式拉深模与倒装式拉深模，下出件拉深模与上出件拉深模。20．拉深时产生拉裂原由？控制举措？答：原由为：在拉深过程中，因为凸缘变形区应力变很部平均，凑近外边沿的坯料压应力大于拉应力，坯料应变成最大主应力，坯料有所增厚：而凑近凹模孔口的坯料拉应力大于压应力，其拉应变成最大主应力，坯料有所变薄。变薄最严重的部位成为拉深时的危险断面，当壁筒的最大拉应力超多了该危险断面的抗应力时，会产生拉裂。举措：适合增大凸凹模圆角半径，降低拉深力，增大拉深次数，在压料圈底部和凹模上涂润滑剂等方法防止拉裂产生。21．影响极限翻孔系数的主要要素是什么？答：（1）资料的性能。预制孔的相对直径d/t。预制孔的加工方法。翻孔的加工方法。25．翻边应注意的问题？答：伸长类曲面翻边时会出现起皱现象，模具设计时采纳强力压料装置来防备，此外为创建有益翻边的条件，防备中间部分过早的翻边而惹起直立边过大的伸长变形甚至开裂，同时冲压方向的选用应保证翻边作使劲在水平方向上均衡，往常取冲压与坯料两头切线组成角度同样。32．多工位级进模排样设计的内容是什么？答：（1）确立模具的定位数量、各工位加工内容和各工位冲压次序;2）确立被冲工件在条料上的摆列方式;3）确立载体的形式;4）确立条料宽度和步距尺寸,进而确立资料的利用率;（5）基本确立各工位的构造;曲折回弹的表现形式是什么？产生回弹的主要原由是什么？曲折回弹的表现形式为：曲折半径的变化和曲折角的变化。产生回弹的主要原由是：资料的力学性能、相对曲折半径、曲折中心角、曲折方式、模具空隙等。拉深变形区的应力应变的特色是什么？拉深变形区为凸缘部分，切向为压应力，径向为拉应力，切向压应力的绝对值最大，所以在切向是压应变，径向为拉应变。拉深时简单出现什么样的质量问题？为什么？凸缘的起皱和底部圆角R处的开裂，前者是因为切向压应力太大，后者是R处的塑性变形小，加工硬化现象弱。简述固定卸料顺出件这类构造的长处和缺点。长处：1.模具构造简单；2.用手送料时人手不易进入危险区，比较安全。弊端：1.废料简单上翘，卸料时反向翻转，对凸模刃口侧面的磨损严重；2.凹模刃口邻近有异物时不易发现。简述凸模构造设计的三原则。精准定位凸模安装到固定板上此后，在工作过程中其轴线或母线不一样意发生任何方向的移位，不然将造成冲裁空隙不平均降低模具寿命，严重时可造成肯模。防备拔出回程时，卸料力对凸