万米长塘渡槽施工工法

xxx工程总干渠xxx段第八标渠道工程万米长塘排水渡槽分部施工工法2012年2月8日审批:审核:编制:1．工程概况1.1工程位置万米长塘渡槽与总干渠正交，轴线交点处总干渠设计桩号为174+522。1.2工程内容万米长塘渡槽为简支矩形槽方案，共九跨，桥跨布置为（6*2+25*5+6*2）m，共有槽台6个，槽墩4个，从左至右依次为0#台、1#台、2#台、3#墩、4#墩、5#墩、6#墩、7#墩、8#墩、9#台，槽台为条形大放脚钢筋砼结构，槽墩采用两桩一柱，桩长为12～14m，桩顶设承台，承台上设墩柱，墩柱直径1.8m，柱高5.1～13.2m。矩形槽最大断面尺寸为2.3*1.55m。1.3工程地质万米长塘渡槽工程区涉及的地层为上第三系(N)与第四系中更新统(dl-plQ2)。N为粘土岩（偶夹砂岩透镜体）、砂砾岩，粘土岩顶板高程约123.5m，厚度大于31.9m，砂砾岩顶板高程130～133m，厚7.3～8.7m；Q2主要为粘土，厚12.4～14.5m，上覆粉质粘土厚1.7～2.6m。砂砾岩为微承压含水层，勘察期地下水位139.9～146.8m。砂砾岩具中等透水性，粘土与粉质粘土具中等压缩性、弱膨胀性，粘土岩具中等膨胀性。槽桩基施工时应注意粘土岩缩孔与砂砾岩塌孔问题。2．施工组织2.1人员组织根据施工进度计划要求，投入本项目人员见附表1：投入人员计划表。2.2机械设备配置根据施工进度计划需要，投入机械设备见附表2：投入机械设备计划表。2.3材料准备所用原材料在进场后都要进行检验合格后，再使用。按材料需用计划及时进场，以保证基础工程的顺利施工。3．施工进度计划根据施工总进度计划要求，并与总干渠其他分部工程紧密衔接，编制此工程进度计划，具体计划见附图：xxx段第八标段万米长塘渡槽施工进度计划横道图。4．施工方案万米长塘渡分部主要工程为：灌注桩施工、承台及墩柱施工、槽身预制(25米跨)和槽身现浇(6米短槽)、进出口护砌施工等。4.1.钻孔灌注桩施工万米长塘渡槽只有3#～6#墩下设有灌注柱，每墩设2根桩，共8根桩，柱径均为1.5m，桩长12～14米，混凝土强度等级为C25。灌注桩施工选用4台冲击钻成孔，下部粘土岩选用8台回转钻机造孔，选用25吨汽车吊吊装钢筋笼，采用水下导管灌注法(φ300mm导管)灌注混凝土。混凝土由8-2#拌和站集中拌制，2辆砼运输车（8m3）运输。4.1.1钻孔灌注桩施工工艺钻孔灌注桩成孔工艺见附图：钻孔灌注桩施工工艺流程图。4.1.2主要施工工艺控制要点根据我公司的施工经验，对于砂卵石层较为坚硬的粘土岩层宜采用冲击钻机钻孔，对于强度不高的粘土岩层宜采用钻进速度较快的循挖钻机钻孔，即每个桩基成孔过程中要更换1次钻机，先由冲击钻钻穿砂卵石层，再改由循环钻成孔至较坚硬的粘土岩层。冲击钻成孔效率0.1~0.3m/h，回转钻成孔效率8~15m/d。在桩基成孔检测合格后下钢筋笼、二次清孔、灌注砼，其间应采取措施减少下钢筋笼的时间。4.1.2.1放样定位施工前进行场地平整，清除杂物，钻机位置平整夯实，准备场地，同时对施工用水、泥浆池位置，动力供应，砂石料场，拌和机位置，钢筋加工场地，施工便道，做统一的安排。测量放线先根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样(在木桩上钉钉)，桩位放样偏差控制在20mm以内，最后把桩位控制点引到埋设好的护筒上,并用红漆标记。4.1.2.2泥浆制备根据现场情况计划平面布置，根据桩基数量、位置设置泥浆池。可用膨润土悬浮泥浆或合格的粘土悬浮泥浆作为钻孔泥浆。钻孔泥浆不得污染地下水。泥浆的性能指标如下表：泥浆性能指标表钻孔方法地层情况泥浆性能指标粘度相对密度（Pa·s）含砂量（%）胶体率（%）PH值冲击易坍地层22~301.20~1..40≤4≥958~11正循环一般地层16~221.05~1..204~8≥968~10易坍地层19~281.2~1.4454~8≥968~104.1.2.3埋设护筒护筒采用6mm厚的钢板卷制而成，护筒埋入地面以下2~4m，高出地面0.3~0.5m，上部开设1~2个溢浆孔，外围用粘土夯实，确保护筒埋设位置准确，其中心与桩位中心允许误差不大于50mm。4.1.2.4钻进成孔将钻机调平对准钻孔，把钻头吊起缓慢放入护筒内，对正桩位，启动钻机开始钻孔作业。具有导向装置的钻机开钻时，应慢速推进，待导向部位全部钻进土层后，方可全速钻进。钻孔应连续进行，不得间断，视土质及钻进部位调控钻进速度。开始钻进及护筒刃脚部位或砂层、卵砾石层中时，应低档慢速钻进。钻进过程中，要确保泥浆水头高度高出孔外水位0.5m以上，泥浆如有损失、漏失，及时补充，并采取堵漏措施。钻进过程中，每进3～5m应检查孔径、竖直度，在泥浆池捞取钻渣，以便和设计地质资料核对。当采用冲击法钻孔时，为防止冲击震动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已灌混凝土的凝固，以免影响邻桩混凝土质量，应待邻孔混凝土灌筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后，才能开钻。在满足此条件下，为加快完成钻孔工作，可以多机同时作业。4.1.2.5清孔(1)第一次清孔。清孔处理的目的是使孔底沉渣（虚土）厚度、循环液中含钻渣量和孔壁泥垢厚度符合质量要求或设计要求，也为下一道工序即在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件。当钻孔达到设计深度后停止钻进，此时稍提钻杆，使钻头距孔底10~20cm处空转，并保持泥浆循环，将相对密度为1.06~1.10的不含杂质的新浆压入钻杆，把钻孔内悬浮较多的钻渣的泥浆置换出孔外，孔底沉渣厚度≤300mm。清孔符合要求后吊放钢筋笼、插入导管。(2)第二次清孔。在第一次清孔达到要求后吊放钢筋笼、插入导管，再进行第二次清孔。由于要安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间间隙较长，孔底又会产生新的沉渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉渣，清孔标准是孔深达到设计要求，复测沉渣厚度在300mm以内，此时清孔就算完成，立即进行浇注水下混凝土的工作。4.1.2.6钢筋笼制作与安放钢筋笼制作：钢筋笼在现场整体制作，主筋采套筒连接，主筋与加强筋全部焊接，螺旋筋与主筋采用18#铅丝跳扎。制作好的钢筋笼进行验收，合格后挂牌存放。钢筋笼孔内安放：钢筋笼应缓慢下放至孔内，严禁砸笼，在下笼中按设计焊上保护层限位钢筋，钢筋笼下放至设计高程后，利用吊筋固定在钻机机架上，以防其上窜或下沉。4.1.2.7下导管导管选择：采用丝扣连接的导管，其内径Φ300mm，底管长度为4m，中间每节长度一般为2.5m。在导管使用前，必须对导管进行外观检查、对接检查和压水试验。①外观检查：检查导管有无变形、坑凹、弯曲，以及有无破损或裂缝等，并应检查其内壁是否平滑，对于新导管应检查其内壁是否光滑及有无焊渣，对于旧导管应检查其内壁是否有混凝土粘附固结。②对接检查：导管接头丝扣应保持良好。连接后应平直，同心度要好。③压水试验：在导管连接后密封一端，然后加70%的清水，另一端通过空压机加压到0.5-0.6MPa，维持压力不变，滚动导管看是否漏水，时间约15分钟。经以上检验合格后方可投入使用，对于不合格导管应严禁使用。导管长度应根据孔深进行配备，满足二次清孔及水下混凝土灌注的需要，即二次清孔时能下至孔底；水下灌注时，导管底端距孔底0.3米左右，混凝土应能顺利从导管内灌至孔底。导管下放：导管在孔口连接应牢固，设置密封圈，吊放时，应使位置居中，轴线顺直，稳定沉放，避免卡挂钢筋笼和刮撞孔壁，然后进行二次清孔。4.1.2.8混凝土灌注①原材料试验：原材料主要有水泥、砂、石、水、钢筋及外掺剂等。进场的水泥应有质保单，并按规范规定分批做安定性试验，经试验合格后方可用，进场砂子、石子应进行分批检测其级配、含泥量等指标，工地开工前须做砼配合比，根据配合比进行施工。=2\*GB3②砼搅拌运输：根据实际情况，应将砼试验室配合比调整为施工配合比后方可进行称量，投料允许误差应符合规定：水泥±1%，砂石±2%，水及外加剂±1%。砼搅拌设备采用JS-1000型搅拌机，搅拌时间不小于90s；砼坍落度控制在18-22cm；搅拌出来的混凝土利用搅拌运输车运到孔口倒入料斗内。=3\*GB3③水下砼灌注：灌注前，对不同深度的桩孔分别计算出混凝土灌注初灌量。施工中要保证灌注初灌量。灌注时导管埋深控制在2-6m，拆管前专人测量孔内砼面，并做记录，灌注砼接近桩顶标高时，应控制最后一次浇灌量，确保桩顶标高符合设计要求。浇注水下砼时，严禁导管提出砼面，派有专人测量导管埋置深度及管内外砼面的高差，及时填写水下砼浇注记录；在浇注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续的砼宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出接头间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇注过程中的一切故障均应记录备案。初灌量计算依据：V=h1*πd2/4＋H*A其中V——第一次砼灌注量(m3)h1——初灌后导管内外砼面高差(m)，孔内液面高程137.628米，桩底高程121.628m，h1=(137.628-121.628-1.4)*1.15/2.4=7.0md——导管内径0.3(m)，H——初灌后孔内砼面距桩底高度(m)，管口距桩底0.4m，管口埋深1mA——扩孔后桩截面，(m2)经计算V=7*3.14*0.3*0.3*0.25+1.4*2=3.3m31234561、安设导管(导管底部与孔底之间留出300～500mm空隙)1234561、安设导管(导管底部与孔底之间留出300～500mm空隙)2、悬挂隔水栓，使其与导管水面紧贴；3、灌入首批砼4、利用钻机拔出隔水栓，灌注砼；5、连续灌注砼，上提导管6、砼灌注完毕，拔出护筒隔水栓式导管法施工程序图隔水栓式导管法施工程序图=4\*GB3④试块制作：在浇浇桩过程中中，随机抽抽取一至二二盘混凝土土做试块，每每根桩做二组试块，制制作好的试试块在12小时后拆拆模，放置置静水中养养护。试块块评定采用用数理统计计法评定。4.1.2.99起拔护筒筒：砼灌注注结束后，即即起拔护筒筒，并将灌灌注设备机机具清洗干干净，堆放放整齐。4.2承台施工工3#、4#、5#、6#槽墩墩下设有承台，尺寸为6.5m(长)*2.5m（宽）*1.5m（高高），3#～6#槽墩下承台底底高程依次次为135.628m、127.5519m、127.511m、135.603m，承台台混凝土等等级为C30。4.2.1施工流程程基坑开挖→排水水→清理桩头头→浇筑垫层层→绑扎钢筋→立模板→浇筑混凝凝土→拆模→墩柱及盖盖梁施工4.2.2施工方法法=1\*GB2⑴基坑开挖挖采用挖掘机进行行基坑开挖挖，自卸车车将挖方的的可利用土料料运至附近近堆放，该该料承台四四周基坑回回填。=2\*GB2⑵基坑排水水基坑开挖过程中中随时用水水泵将积水水抽排到渠渠堤之外的的排水沟中中；基坑开开挖到底后后，沿基坑坑四周离基基脚0.55m开挖截截面0.33m*0.3mm的明沟，在在四角设44个直径0..6m、深深0.8mm的集水井井，用水泵泵抽排积水水。=3\*GB2⑶桩头清理理及桩基检检测桩头凿除到位，确确认已经凿凿到了合格格砼，桩顶顶面平整、干干净。通知知检测单位位提前进场场，及时对对桩基进行行质量检测测。=4\*GB2⑷垫层浇筑筑人工修整基坑底底部，立模模并测量控控制好标高高，采用汽汽车泵浇筑筑混凝土垫垫层。浇筑筑过程中要要特别对安安放模板的的位置要严严格地超平平抹光。=5\*GB2⑸钢筋工程程钢筋在8-2营营地钢筋加加工棚制作作，现场安安装绑扎、焊焊接或机械械连接（直直径22mmm以上），在在工作面处处用脚手钢钢管搭设简简易工作平平台。=6\*GB2⑹模板工程程模板采用75**15000mm钢模模板，横竖向围檩檩均采用钢管管,竖向围檩间距3000mm，横横向围檩间距6000mm，模板水平平支撑采用用带顶托和和可调底座座的钢管支支撑，顶托托一端支撑撑在横向围围檩上，底底座一端支支撑在基坑坑边坡的垫垫板上，所所有水平支支撑与搭设设在工作面面上的钢管管支架体系系扣件连接接形成整体体，模板在在水平围檩檩处利用承承台水平钢钢筋设拉杆杆与承台水水平钢筋焊焊接牢固以以加固模板板。模板拼拼缝处采用用双面泡沫沫胶带接缝缝以防跑浆浆，混凝土土垫层上安安放模板的的位置如有有不平整的的，要用砂砂浆或细石石混凝土超超平。控制制钢筋保护护层用与砼砼等强度的的细石砼垫垫块，其厚厚度等于设设计保护层层厚度。垫垫块的平面面尺寸：当当保护层厚厚度等于或或小于200mm时为30×300mm，大于于20mm时为50×500mm。当当在垂直方方向使用垫垫块时，可可在垫块中中埋入20#铁丝，用用于绑扎在在钢筋上。垫垫块互相错错开，分散散布置，扎扎丝也不得得伸入保护护层外。钢钢筋保护层层垫块随砼砼浇筑上升升的高度而而跟着拆除除，一方面面防止砼表表面收缩不不均匀，另另一方面保保证砼外表表美观。拆模：模板拆除除时间应根根据混凝土土强度及混混凝土的内内外温差确确定，并应应避免在夜夜间或气温温骤降时拆拆模。在气气温较低季季节，当预预计拆模后后有气温骤骤降，应推推迟拆模时时间；如必必须拆模时时，应在拆拆模的同时时采取保护护措施。拆拆模时要注注意保护混混凝土边角角不受碰损损，模板拆拆除后及时时进行覆盖盖保温养护护。=7\*GB2⑺混凝土工工程承台长宽高为66.5m*2.55m*1.55m，混凝土采采用水平分分层浇筑法法施工，每每层厚度550cm，每每层混凝土土浇筑量约约为8.1m3；混凝土土采用搅拌拌车运输、汽汽车泵直接接泵送入仓仓，采用两两台φ50的插入入式振动器器振捣。浇注砼时时运输车距距基坑边缘缘的距离不不能太近，以以免压垮坑坑壁。混凝土浇筑过程程中，仓内内的泌水必必须及时排排除，同时时避免外来来水进入仓仓内；混凝凝土和易性性较差时，必必须采取加加强振捣等等措施；随随时清除粘粘附在模板板、钢筋和和预埋件表表面的砂浆浆。养护及温度控制制：混凝土土浇筑完成成后外露表表面要及时时用塑料薄薄膜、麻袋袋等及时覆覆盖保温保保湿。应采采取综合措措施，使混混凝土内外外温度查控控制在允许许范围内，防防止出现温温度裂缝与与收缩裂缝缝。承台混凝土浇筑筑后期一定定要注意调调整预埋的的墩柱钢筋位置置，使其与与设计位置置相符。4.3墩柱、盖盖梁施工槽墩设计均采用用承台上接接墩柱，承台结结构尺寸为为：6.55*2.5*1..5m，每个槽墩均为单柱，柱径径1.8m，3#、6#柱高为5.1m，4#、5#柱高为133.2m，盖梁长3..2m，宽2m，高度为为1.3m，挡块宽宽度和高度度均为0..4m，墩柱及及盖梁混凝凝土等级为为C30。为为保证清水水混凝土观观感，墩柱柱、盖梁采采用定性钢钢模。4.3.1施工工流程桥梁墩、盖梁施施工流程见下图。槽墩、盖梁施工流流程图测量放样测量放样留试件钢筋绑扎模板安装钢筋加工模板组装混凝土拌和运输混凝土浇筑混凝土养护拆模4.3.2施工工方法=1\*GB2⑴钢筋墩柱钢筋在8--2营地钢筋加加工棚制作作，现场安安装绑扎、焊焊接，在墩墩位处用脚脚手钢管搭搭设简易工工作平台，钢筋绑扎扎、焊接严严格执行施施工技术规规范。=2\*GB2⑵模板墩柱设计为φ1180cm圆柱柱式墩身，墩墩柱模板为为两瓣式定定型钢模板板，接缝处处错位搭接接，模板安装时时先在柱位位四周用钢钢管搭设脚脚手架，再再用吊车把模板板吊至柱位位，然后用螺螺栓把两瓣瓣模板合笼笼固定在一一起，用人人工配合吊吊车把模板板就位并校校核模板垂垂直度，最最后利用柱柱外脚手架架固定钢模模，施工时时由于模板板较高，采采取分节合合笼、就位位和固定。盖梁模板为定型型钢模板，盖盖梁底模采采用柱包箍箍(两道包箍)加横担作作为竖向支支撑，上层层包箍上的的横担两头头挑出侧模模外1米，利用下下层包箍向向上打斜撑撑，横担上上铺上脚手手板可作为为侧模水平平加固的工工作平台，工工作平台四四周按要求求搭设防护护栏杆。=3\*GB2⑶混凝土浇注墩柱及盖梁混凝凝土采用8-2营地拌和和站拌制，混凝凝土水平运运输采用混凝土土搅拌车运运输，垂直运输输采用混凝凝土汽车泵泵直接入仓仓，插入式式振捣器振振捣。4.3槽体预制制及安装根据施工图需预预制的槽体体为25米跨，共5跨，每片槽槽体均为三三向预应力力结构，钢钢绞线为¢15.2，采用OVM锚具，矩形形槽端部断面尺尺寸为2.3**1.555m，每跨槽体重96吨，槽体混凝土强强度等级为为C50。4.3.1施工工流程台模制作台模制作留试件钢筋绑扎及波纹管安装模板安装钢筋加工模板组装混凝土拌和运输混凝土浇筑拆模、养护预应力张拉试件试压灌浆及封锚穿钢绞线槽体吊装4.3.2施工工方法⑴台模制作台模地基素土先先夯实，底底部用砂浆浆找平后再再砌砖，台台模顶部浇浇筑20ccm混凝土土，混凝土土表面压光光，施工时时要保证台台模顶面尺尺寸与槽体体底部尺寸寸相配套。=2\*GB2⑵钢筋制安安及波纹管管安装墩柱钢筋在8--2营地钢筋筋加工棚制制作，现场场安装绑扎扎、焊接，钢钢筋绑扎、焊焊接严格执执行施工技技术规范。波纹管的连接，应应采用大一一号同型波波纹管作接接头管，接接头管长2200mmm。波纹管管连接后用用密封胶带带封口，避避免混凝土土浇筑时水水泥浆渗入入管内造成成孔道堵塞塞。安装波纹管位置置应准确，采采用“井”字形φ10@100ccm钢筋骨骨架按设计计位置进行行固定，避避免孔道在在浇筑混凝凝土过程中中产生移位位，如与其其它钢筋相相交叉时应应适当调整整其它钢筋筋间距。=3\*GB2⑶模板平面模板采用775*15500mmm钢模板，倒倒角和封头头处采用定定型钢模板板，横竖向围檩檩均采用钢管管,竖向围檩间距3000mm，水平横向围围檩间距6000mm，在水平围围檩处设置置三段式对对拉螺杆，在在台模顶部部设置通长长对拉螺杆杆。模板拼拼缝处采用用双面泡沫沫胶带接缝缝以防跑浆浆。模板拆除时间应应根据混凝凝土强度及及混凝土的的内外温差差确定，并并应避免在在夜间或气气温骤降时时拆模。在在气温较低低季节，当当预计拆模模后有气温温骤降，应应推迟拆模模时间；如如必须拆模模时，应在在拆模的同同时采取保保护措施。拆拆模时要注注意保护混混凝土边角角不受碰损损，模板拆拆除后及时时进行覆盖盖保温养护护。=4\*GB2⑷混凝土浇浇筑墩柱及盖梁混凝凝土采用8-2营地拌和和站拌制，混凝凝土水平运运输采用混凝土土搅拌车运运输，垂直运输输采用混凝凝土汽车泵泵直接入仓仓，插入式式振捣器振振捣。=5\*GB2⑸预应力张张拉=1\*GB3①待混凝土土达到设计计强度90％且混凝土土龄期不少少于7天后，将预预应力钢筋筋穿入孔道道，并利用用构件本身身作为加力力台座进行行张拉。=2\*GB3②钢绞线采采用φs15.22mm低松松弛钢绞线线，抗拉强强度标准值值fpk=18860MPP，张拉控控制应力σcon=00.75ffpk，单股股张拉控制制力P=1993.9kkN，初始应力力为设计张张拉控制应应力的10%。=3\*GB3③张拉机具具由专人使使用与管理理，并经常常维护，定定期校验。千千斤顶、压压力泵以及及压力表等等在使用前前校准，并并经监理工程师师同意。所所有压力表表、测力计计及其他用用测量预应应力荷载的的机具读数数度均不低低于±2％。在张拉过程中发发现下列情情况之一时时，对张拉拉机具进行行重新校验验：a.预应力钢丝丝经常断丝丝；b.千斤顶漏油；c.油压表指针不回回零；d.调换了千斤顶油油压表。=4\*GB3④后张法预预应力钢绞绞线张拉一一般程序为为：0→初应力10%σσcon→105％σcon(持荷2min)→σconn(锚固)。张拉时两端对称称、均匀张张拉，采用用张拉力和和伸长量双双控，计算伸长量时，弹弹性模量应应采用试样的检测测报告中提提供的弹性性模量来计计算，测得得的伸长量与计算算伸长量之差应应在±6%以内。预应力筋张拉后后，应测定定预应力筋筋的回缩与与锚具变形形量，对于于钢制锥形形锚具和夹夹片锚具，均均不得大于于6mm，对对于镦头锚锚具不得大大于1mmm。如果大大于上述允允许值，应应重新张拉拉，或更换换锚具后重重新张拉。=5\*GB3⑤张拉结束束后，应尽尽快对张拉拉孔道进行行灌浆，并并封两端锚锚头=6\*GB2⑹槽体吊装装由于单片槽体重重达96吨，吊装装就位时采采用两台150吨吊车进进行抬吊。5．质量控制措施和和保证措施施5.1、原材料料质量控制制本项目主体工程所所需的砂料料采用白河河砂，碎石石料从杨集集乡石料场场采购。钢筋、水泥、粉粉煤灰分别别采用安钢钢钢材、邓邓州中联水水泥和姚孟孟电厂粉煤煤灰。锚具、钢绞线等等材料供应应厂家在中中线工程xxxx段考考察合格厂厂家目录中中选择。原材料进入施工工现场后均均应复检合合格且经监监理批准后后才能使用用。5.2、混凝土土拌和质量量控制在混凝土拌和过过程中，拌拌和设备须须经常检验验，包括混混凝土拌和和物的均匀匀性，适宜宜的拌和时时间、衡器器的准确性性、机器及及叶片的磨磨损程度等等。配料必须严格遵遵守规定，按按试验确定定并经监理理人批准的的混凝土配配料单进行行，严禁擅擅自更改。入入机拌和量量不能超过过厂家规定定拌和机容容量的10%，称量偏偏差不得超超过下列数数值：水泥、混合材：：±2%骨料：±3%水、外加加剂溶液：：±2%。5.3、混凝土土运输质量量控制混凝土在运输过过程中尽量量缩短运输输时间，并并减少转运运次数，运运输时间不不宜超过表表7.2--2所列规定定。混凝土运运输允许时时间表气温（℃）混凝土运输时间间（min）20～303010～20455～10605.4、混凝土土浇筑质量量控制混凝土浇筑过程程中，分层层、次序、铺铺料厚度、振振捣等严格格按规范要要求或监理理人要求执执行。不合合格的混凝凝土严禁入入仓，浇筑筑混凝土时时，严禁在在仓内加水水。混凝土土浇筑过程程中因故中中止且超过过允许间歇歇时间，则则按工作缝缝处理；除除经监理人人批准外，两两相邻块浇浇筑间歇时时间不得小小于72小时。为为使混凝土土捣实到可可能的最大大密度，振振捣以混凝凝土不再显显著下沉，不不出现气泡泡，并开始始泛泡为止止。5.5、混凝土土强度控制制用于混凝土的所所有原材料料包括水泥泥、粉煤灰灰、外加剂剂和骨料，或或其它批准准的掺合料料的取样和和试验按照照标准要求求进行。①坍落度检测每班进行现场混混凝土坍落落度检测，出出机口每班班检测四次次，仓面检检测二次。②强度检测现场混凝土抗压压强度的检检测，同一一等级混凝凝土的试验验数量按下下图表规定定为准；非非大体积混混凝土抗拉拉强度的检检查以28天龄期的的试件按每每200mm3成型试件3个，3个试件应应取自同一一盘混凝土土。混凝土龄龄期试件取取样表类别28天龄期试件数设计龄期试件数数抗压强度大体积混凝土每500m3成型型试件3个每1000m3成成型试件3个非大体积混凝土土每100m3成型型试件3个每200m3成型型试件3个抗拉强度每2000m3成成型试件3个每3000m3成成型试件3个抗冻、抗渗或其其它特殊要要求按季节施工的主主要部位3或6个5.6、混凝土土外观质量量控制①采用定制模板，由由于模板刚刚度大，不不易变形，模模板表面光光洁，浇筑筑拆除后的的混凝土外外观平整、光光洁、有清清水墙的效效果。②混凝土浇筑时，加加强振捣，使使混凝土不不留气泡，模模板边的大大骨料予以以剔除，以以免出现蜂蜂窝、麻面面。③在底板与墩墙施施工缝处下下沿弹一道道水平墨线线，用手提提切割机沿沿墨线切除除切出深110mm左左右的缝隙隙，用砧子子剔除墨线线以上混凝凝土，立模模时保证模模板拼缝严严密，以保保证墙体浇浇筑完成后后施工缝水水平顺直。④做好混凝土的配配合比，严严格控制水水灰比，使使浇筑的混混凝土完全全符合设计计要求，从从而保证混混凝土外观观质量。5.7、混凝土土施工质量量保证措施施①加强职工的技术术培训和质质量意识教教育，杜绝绝野蛮施工工。在施工中要做好好质量的监监督和检查查工作，按按施工要求求，将各种种质量工作作进行分解解，落实到到单位、部部门和人员员，各负其其责、各尽尽所能，保保证各道工工序的施工工按规范要要求和设计计监理文件件要求进行行。②抓好混凝土原材材料的材质质控制和抽抽样检查，保保证各项材材料满足设设计和规范范的质量要要求，杜绝绝不合格材材料的流入入。试验室应加强混混凝土配合合比、拌和和均匀性、坍坍落度及施施工过程中中各主要环环节的混凝凝土质量检检测、控制制与检查，随随时将质量量动态变化化过程置于于有效监督督及控制之之下，以便便及时发现现问题，找找出原因并并纠正。③采用先进的施工工工艺，合合理安排施施工进度，注注意混凝土土表面保护护，防止混混凝土发生生裂缝。④抓好混凝土供应应和浇筑入入仓设备