金属表面处理种类简介

电镀/电泳/锌镀/发黑/金属外表着色/抛丸/喷砂/喷丸/磷化/钝化电镀镀层金属或其他不溶性材料做阳极，待镀的工件做阴极，镀层金属的阳离子在待镀工件外表被复原形成镀层。为排解其它阳离子的干扰，且使镀层均匀、结实，需用含镀层金属阳离子的溶液做电镀液，以保持镀层金属阳离子的浓度不变。电镀的目的是在基材上镀上金属镀层，转变基材外表性质或尺寸。电镀能增加金属的抗腐蚀性(镀层金属多采用耐腐蚀的金属)、增加硬度、防止磨耗、提高导电性、润滑性、耐热性、和外表美观。电泳电泳是电泳涂料在阴阳两极，施加于电压作用下，带电荷之涂料离子移动到阴极,并与阴极外表所产生之碱性作用形成不溶解物，沉积于工件外表。电泳外表处理工艺的特点：电泳漆膜具有涂层饱满、均匀、平坦、光滑的优点，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击性能、渗透性能明显优于其它涂装工艺。镀锌镀锌是指在金属、合金或者其它材料的外表镀一层锌以起美观、防锈等作用的外表处理技术。现在主要承受的方法是热镀锌。电镀与电泳的区分电镀与电泳的区分电镀就是利用电解原理在某些金属外表上镀上一薄层其它金属或合金的过程。电泳:溶液中带电粒子〔离子〕在电场中移动的现象。溶液中带电粒子〔离子〕在电场中移动的现象。利用带电粒子在电场中移动速度不同而到达分别的技术称为电泳技术。电泳又名——电着(著)，泳漆，电沉积。发黑钢制件的外表发黑处理，也有被称之为发蓝的。其原理是将钢铁制品外表快速氧形成致密的氧化膜保护层，提高钢件的防锈力量。发黑处理现在常用的方法有传统的碱性加温发黑和消灭较晚的常温发黑两种。A3钢用碱性发黑好一些。在高温下〔约550℃〕氧化成的四氧化三铁呈天蓝色，故称发蓝处理。在低温下〔350℃〕形成的四氧化三铁呈暗黑色，故称发黑处理。在兵器制造中，常用的是发蓝处理；在工业生产中，常用的是发黑处理。喷砂是承受压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料〔铜矿砂、石英砂、金刚砂吸入式喷砂原理图喷砂是承受压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料〔铜矿砂、石英砂、金刚砂吸入式喷砂原理图发蓝〔发黑〕的操作流程：工件装夹→去油→清洗→酸洗→清洗→氧化→清洗→皂化→热水煮洗→检查。所谓皂化，是用肥皂水溶液在肯定温度下浸泡工件。目的是形成一层硬脂酸铁薄膜，以提高工件的抗腐蚀力量。金属外表着色金属外表着色，顾名思义就是给金属外表“涂”上颜色，转变其单一的、冰冷的金属色泽，代之以五颜六色，满足不同行业的不同需求。给金属着色后一般都增加了防腐力量，有的还增加了抗磨力量。但外表彩色技术主要的应用还在装饰领域，即用来美化生活，美化社会。抛丸抛丸的原理是用电动机带动叶轮体旋转(直接带动或用V型皮带传动)，靠离心力的作用，0.2～3.0的弹丸(有铸钢丸、钢丝切丸、不锈钢丸等不同类型)抛向工件的外表，使工件的外表到达肯定的粗糙度，使工件变得美观，或者转变工件的焊接拉应力为压应力，提高工件的使用寿命。通过提高工件外表的粗糙度，也提高了工件后续喷漆的漆膜附着力。喷砂、铁砂、海南砂〕高速喷射到需要处理的工件外表，使工件外表的外外表的外表或外形发生变化，由于磨料对工件外表的冲击和切削作用，使工件的外表获得肯定的清洁度和不同的粗糙度，使工件外表的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲乏性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。喷砂工艺与其它清理工艺〔如酸洗，工具清理〕相比有以下特点：喷砂工艺与其它清理工艺〔如酸洗，工具清理〕相比有以下特点：一、喷砂处理是最彻底、最通用、最快速、效率最高的清理方法。二、喷砂处理可以在不同粗糙度之间任意选择，而其它工艺是没方法实现这一点的。手工打磨可以打出毛面但速度太慢，化学溶剂清理则清理外表过于光滑不利于涂层粘接。喷丸的特点：1、清理的敏捷性大。简洁清理简单工件的内外外表和管件的内壁；并且不受场地的限制，可以将其移至到特大型工件四周进展清理。2、设备构造简洁，整机投资少，易损件少，修理费用低。3、消耗能量大，必需配备大功率的空压站4、清理外表易有潮气，简洁生绣。5、清理效率低，操作人员多，劳动强度大。抛丸的特点：1、敏捷性差。受场地的限制，清理工件有些盲目性，在工件内卫外表易产生清理不到的死角、2、不用压缩空气加速弹丸，不必设置大功率的空压站，3、清理外表不易有潮气，不简洁生绣。4、设备构造比较简单，易损件多，特别是叶片等零件，修理工时多，费用高。5、清理效率高，费用低，操作人员少，简洁实现自动化掌握，适用于大批量生产。关于抛丸钢砂的技术要求关于抛丸钢砂的技术要求钢砂〔Steel钢砂〔SteelShot)俗称铸钢砂(CastSteelGrit)钢砂磨料〔SteelAbrasives)、棱角砂是铸铁砂和铁砂的升级替代产品，也称为抛丸磨料、抛丸机磨料、抛丸材料、抛丸除锈磨料、喷抛材料、喷丸磨料、喷砂磨料、喷砂耗材、喷砂机磨料、喷丸除锈磨料、喷丸材料、喷砂材料、除锈磨料、钢板预处理磨料、钢材预处理磨料，是抱负抛丸清理、喷丸强化金属磨料等。钢砂〔铸钢砂)是用于抛丸机、抛丸设备、抛丸清理机、抛丸机械、喷抛丸、喷丸机、喷丸设备、喷砂机、喷砂设备，钢材预处理生产线、钢板预处理生产线、钢构造预处理生产线中磨料。抛丸清理、喷丸清理、压铸件清理、铸件抛丸清理、锻件抛丸抛丸清理、喷丸清理、压铸件清理、铸件抛丸清理、锻件抛丸钢砂清理清理、锻件喷丸清理铸件清砂、钢板清理、钢材清理、钢板清理H型钢清理、钢构造清理。抛丸除锈、喷丸除锈、铸件除锈、锻件除锈钢板除锈、锻件除钢砂除锈氧化皮、钢材除锈、H钢砂强化抛丸强化、热处理件喷丸强化、齿轮喷丸强化。钢砂喷丸型钢喷丸、型钢喷砂、船板抛丸、钢板喷丸、钢材喷丸。钢砂抛丸钢板抛丸、钢材抛丸、型钢抛丸。钢砂打砂打砂处理。钢砂前处 涂装前处理、涂装预处理、外表预处理、船板预处理、型钢预理 处理、钢材预处理、钢板预处理、钢构造前处理。钢砂前处 涂装前处理、涂装预处理、外表预处理、船板预处理、型钢预理 处理、钢材预处理、钢板预处理、钢构造前处理。钢砂主要技术指标名称名称铸钢砂碳(C)0.70～1.20%化学成分锰(Mn)0.60～1.20%硅(Si)0.40～1.20%硫(S)≤0.05%磷(P)≤0.05%GP42～50HRC(399～509HV)平均硬度GL56～60HRC(620～713HV)〔500g〕GH63～66HRC(795～889HV)硬度偏差最大偏差范围为±3.0HRC或±40HV金相组织均匀的回火马氏体或回火屈氏体＋弥散分布碳化物最小密度7.4g/cm3〔酒精置换法测定)GP钢砂：此种磨料制成时，是尖棱状的，使用过程中棱角很快就被磨圆，特别适合于钢材外表去除氧化皮预处理作业GL钢砂：尽管此类钢砂的硬度比GP钢砂要高一些，但在喷砂过程中仍会失去棱角，特别适合于钢材外表去除氧化皮预处理作业。GH钢砂：此类钢砂硬度很高，在喷砂作业中会始终保持棱角，对形成规章的，发毛的外表特别有效。GH钢砂用于喷丸机作业时，应考虑施工要求优先于价格因素的场合〔如冷轧厂的轧辊处理〕。此钢砂主要用于压缩空气喷丸设备。钢砂〔铸钢砂〕粒度分布铸钢砂规格目mm数7 2.80

2.2.50 7allpass

1. 1.4 2

1. 1.0 7

0. 0. 0.4 3 28 2.36

allpass12.000

80%min

allpass11.702

90%min

80%min

allpass11.4031 1.18611.00820.850020.71053 0.6000

90%min

80%min90%min

75%min85%min

allpass75%min85%min

allpass70%min

allpass

allpass30.500 80%min540.4250

70%min

allpass4450.355500.30080%min65%minalpas800.18075%min65%min1200.12575%min%mi2000.075%mi3250.045SAEG-10G-G-G-G-G-G-G-G-12 14 16 18 25 40 50 80 12喷丸喷丸喷丸shotpeening。用喷丸进展外表处理，打击力大，清理效果明显。但喷丸对薄板工件的处理，简洁使工件变形，且钢丸打击到工件外表〔无论抛丸或喷丸〕使金属基材产生变形，由于Fe3O4和Fe2O3没有塑性，裂开后剥离，而油膜与基材一同变形，所以对带有油污的工件，抛丸、喷丸无法彻底去除油污。在现有的工件外表处理方法中，清理效果最正确的还数喷砂清理。喷砂适用于工件外表要求较高的清理。但是我国目前通用喷砂设备中多由铰龙、刮板、斗式提升机等原始笨重输砂机械组成。喷丸与抛丸的区分喷丸使用高压风或压缩空气作动力，而抛丸一般为高速旋转的飞轮将钢砂高速抛射出去。喷丸使用高压风或压缩空气作动力，而抛丸一般为高速旋转的飞轮将钢砂高速抛射出去。抛丸效率高，但会有死角，而喷丸比较敏捷，但动力消耗大。两种工艺虽喷射动力和方式不同，但都是高速冲击工件为目的,其效果也根本一样,相比而言,喷丸比较精细，简洁掌握精度,但效率不及抛丸之高,适外形简单的小型工件,抛丸比较经济有用，简洁掌握效率和本钱，可以掌握丸料的粒度来掌握喷射效果,但会有死角,适合于形面单一的工件批量加工.两种工艺的选用主要取决工件的外形和加工效率.喷丸与喷砂的区分喷丸与喷砂都是使用高压风或压缩空气作动力,将其高速的吹出去冲击工件外表到达清喷丸与喷砂都是使用高压风或压缩空气作动力,将其高速的吹出去冲击工件外表到达清理效果,但选择的介质不同,效果也不一样.喷砂与喷丸比照喷砂处理后,工件外表污物被去除掉,工件外表被微量破坏,外表积大幅增加,从而增加了工件与涂/镀层的结合强度.经过喷砂处理的工件外表为金属本色,但是由于外表为毛糙面,光线被折射掉,故没有金属光泽,为发暗外表.喷丸处理后,工件外表污物被去除掉,工件外表被微量而不被破坏,外表积有所增加.由于加工过程中,工件外表没有被破坏,加工时产生的多余能量就会引会工件基体的外表强化.经过喷砂处理的工件外表也为金属本色,但是由于外表为球状面,光线局部被折射掉,故工件加工为亚光效果.磷化磷化〔phosphorization〕是一种化学与电化学反响形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属供给保护，在肯定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀力量；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。钝化其钝化的机理可用薄膜理论来解释，即认为钝化是由于金属与氧化性质作用，作用时在金属外表生成一种格外薄的、致密的、掩盖性能良好的、结实地吸附在金属外表上的钝化膜。这层膜成独立相存在，通常是氧化金属的化合物。它起着把金属与腐蚀介质完全隔开的作用，防止金属与腐蚀介质接触，从而使金属根本停顿溶解形成钝态到达防腐蚀的作用。钝化的优点钝化的优点1、与传统的物理封闭法相比，钝化处理后具有确定不增加工件厚度和转变颜色的特点、提高了产品的周密度和附加值，使操作更便利；2、由于钝化的过程属于无反响状态进展，钝化剂可反复添加使用，因此寿命更长、本钱更经济。3、钝化促使金属外表形成的氧分子构造钝化膜、膜层致密、性能稳定，并且在空气中同时具有自行修复作用，因此与传统的涂防锈油的方法相比，钝化形成的钝化膜更稳定、更具耐蚀性。金属或合金受一些因素影响，化学稳定性明显增加的现象，称为钝化。由某些钝化剂〔化学药品〕所引起的金属钝化现象，称为化学钝化。如浓HNO3H2SO4HClO3K2Cr2O7KMnO4等氧化剂都可使金属钝化。金属钝化后，其电极电势向正方向移动，使其失去了原有的特性，如钝化了的铁在铜盐中不能将铜置换出。此外，用电化学方法FeH2SO4溶液中作为阳极，用外加电流使阳极极化，承受肯定仪器使铁电位上升肯定程度，Fe就钝化了。由阳极极化引起的金属钝化现象，叫阳极钝化或电化学钝化。喷涂利用压力或静电力将油漆或粉末附着在工件外表,使工件有防腐和外观装饰作用.烤漆在基材上打上底漆、面漆，每上一遍漆，都送入无尘衡温烤房，烘烤。浸渗是一种微孔〔细缝〕渗透密封工艺。将密封介质〔通常是低粘度液体〕通过自然渗透〔即微孔自吸〕、抽真空和加压等方法渗入微孔〔细缝〕中，将缝隙填布满，然后通过自然(室温〕、冷却或加热等方法将缝隙里的密封介质固化，到达密封缝隙的作用。喷油将油漆喷在产品外表，自然风干的方式。抛光利用柔性抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件外表进展的修饰加工。抛光不能提高工件的尺寸精度或几何外形精度，而是以得到光滑外表或镜面光泽为目的，有时也用以消退光泽〔消光〕。通常以抛光轮作为抛光工具。抛光轮一般用多层帆布、毛毡或皮革叠制而成，两侧用金属圆板夹紧，其轮缘涂敷由微粉磨料和油脂等均匀混合而成的抛光剂。抛光时，高速旋转的抛光轮〔圆周速度在20米／秒以上〕压向工件，使磨料对工件外表产生滚压和微量切削，从而获得光亮的加工外表，外表粗糙度一般可达Ra0.63～0.01微米;当承受非油脂性的消光抛光剂时，可对光亮外表消光以改善外观。对产品外表要求稍低时，常承受滚筒抛光的方法。粗抛时将大量磨料和产品放在罐状滚筒中，滚筒转动时，使产品与磨料等在筒内随机地滚动碰撞以到达去除外表凸锋而减小外表粗糙度的目的。超声波清洗是利用超声波在液体中的空化作用、加速度作用及直进流作用对液体和污物直接、间接的作用，使污物层被分散、乳化、剥离而到达清洗目的。以下内容非本人整理，直接拷贝于其他文档-----------紧固件外表处理的选择紧固件外表处理的选择由于几乎全部商业紧固件都是由碳钢、合金钢制成，一些种类的紧固件期望能防止腐蚀，即使使用防腐蚀材料的紧固件，仍旧需要外表处理来防止不同材料的腐蚀。此外，外表处理的镀层必需附着结实，不能在安装和卸下的过程中脱落，对螺纹紧固件，镀层还需足够薄，使得镀后螺纹仍能旋合。一般镀层的温度限制比紧固件材料要低，因此还需考虑紧固件所处的工作温度要求。对于外表处理，人们一般关注的是美观和防腐，但紧固件的主要功能是紧固零部件，而外表处理对紧固件的紧固性能也有很大的影响，所以，选择外表处—预紧力的全都性。一名高水平的设计者，不仅应考虑设计，还因留意到装配的工艺性，甚至环保要求。下面依据上述因素简要介绍一些紧固件常用的镀层，以供设计人员和紧固件从业人员参考。电镀锌电镀锌是商业紧固件最常用的镀层。它比较廉价，外观也较好看，可以有黑色、军绿色。然而，它的防腐性能一般，其防腐性能是锌镀〔涂〕层中最低的。一般电镀锌中性盐雾试验在72小时之内，也有承受特别封闭剂，使得中性盐雾试验达200小时以上，但价格贵，5~8倍。电镀锌加工过程易产生氢脆，所以10.9.虽然镀后可以用烘箱去氢，但因钝化膜在60℃以上时将遭破坏，因此去氢必需在电镀后钝化前进展。如此可操作性差，加工本钱高。在现实中，一般生产厂不会主动去氢，除非特定客户的强制要求。电镀锌的紧固件扭矩—预紧力全都性较差，且不稳定，一般不用于于重要部位的连接。为了改善扭矩—预紧力全都性，也可承受镀后涂覆润滑物质的方法改善和提高扭—预紧力全都性。磷化磷化磷化相对镀锌廉价，耐腐蚀性能比镀锌差。磷化后应涂油，其耐腐蚀性能的凹凸与所涂10~20小时。涂高档的防锈油，则可达72~96小时。但其价格是一般磷化涂油的2~3倍。紧固件磷化常用的两种，锌系磷化和锰系磷化。锌系磷化润滑性能比锰系磷化好，锰系225400度〔107~204℃〕。—预紧力全都性很好，装配时能保证达到设计所预期的紧固要求，所以在工业中使用较多。特别是一些重要零部件的连接。如，钢构造连接副，发动机的连杆螺栓、螺母，缸盖、主轴承、飞轮螺栓，车轮螺栓螺母等。10.9级以上的螺栓一般承受磷化外表处理。氧化〔发黑〕发黑+涂油是工业紧固件很流行的镀层，由于它最廉价，并且在油耗尽之前看起来不错。由于发黑几乎无防锈力量，所以无油后它很快就会生锈。就是在有油状态下，其中性盐雾试验也只能到达3~5小时。发黑的紧固件扭矩—预紧力全都性也很差。如需提高，可以在装配时在内处螺纹上涂抹油脂后再旋合。电镀镉电镀镉镉镀层耐腐蚀性能很好，特别是在海洋性大气环境下的耐腐蚀性较其他外表处理好。电15~20倍。所以在一般行业不使用，只用于一些特定的环境。如，用于石油钻井平台和海航飞机用紧固件。电镀铬电镀铬铬镀层在大气中很稳定，不易变色和失去光泽，硬度高耐磨性好。在紧固件上用铬镀层一般是作为装饰作用。在防腐性要求较高的工业领域很少使用，由于好的铬电镀紧固件与不锈钢同样昂贵，只是使用不锈钢强度不够时，才用镀铬紧固件代替。1200度〔650℃〕的高温。但也与电镀锌一样存在氢脆问题。镀银、镀镍镀银、镀镍银镀层既可以防腐蚀，又可以作为紧固件的固体润滑剂。由于本钱缘由，螺母使用镀银，1600度下作用。所以，人们利用其耐高温顺润滑的特性，用于在高温下工作的紧固件，以防止螺栓、螺母的氧化咬死。紧固件镀镍，主要用于既要防腐，又要导电性好的地方。如车辆电瓶的引出端子等。热浸锌热浸锌15~10μm，并且不易掌握，但搞腐蚀性好，多用于工程中。热浸锌加工过程中污染严峻，有锌废料和锌蒸汽等。由于镀层厚，在紧固件中引发了内外螺纹难以旋合的问题。解决此问题有两种方法。一种是在镀后再攻内螺纹，虽然解决了螺纹旋合的问题。但也降低了防腐性能。一种是在螺母攻丝时，使螺纹大于标准纹约有

然后再热浸锌这样虽然也可解决旋合难题，但付出了强度降低的代价。目前，有一种防松螺——美国“施必牢”内螺纹可以解决此难题。因其内螺纹与外螺纹未紧固时容隙大，可以用于容得下厚的涂层，所以不影响旋合性，同时防腐性能和强度亦保持原样，不受影响。因热浸锌加工的温度缘由，它不能用于10.9级以上的紧固件。渗锌渗锌渗锌为锌粉固态冶金热集中涂层。其均匀性好，螺纹、盲孔内都能获得均匀层。镀层厚10~110μm，并且误差可掌握在10%。它与基体的结合强度和防腐性能在锌涂层中〔电镀锌、热浸锌、达克罗〕是最好的。其加工过程无污染，最环保。达克罗—预紧力全都性能很好。如不考虑六价铬的环保问题，它实际上最适用于高防腐要求的高强度紧固件。其他涂层上述镀层之外，还有很多金属或非金属涂层。这些涂层由各公司具体说明。如美加力〔MAGNI〕、拉斯派特〔RUSPERT〕、耐美特〔NanoMate〕、美国TIODIZE公司的铝伏龙、钛伏龙。阳极氧化anodicoxidation金属或合金的电化学氧化。将金属或合金的制件作为阳极，承受电解的方法使其外表形成氧化物薄膜。金属氧化物薄膜转变了外表状态和性能，如外表着色，提高耐腐蚀性、增加耐磨性及硬度，保护金属外表等。例如铝阳极氧化，将铝及其合金置于相应电解液(如硫酸、铬酸、草酸等)中作为阳极，在特定条件和外加电流作用下，进展电解。阳极的铝或其合金氧化，外表上形成氧化铝薄层，其厚度为5～20微米，硬质阳极氧化膜可达60～200250～500千克／平方毫米，良好的耐热性，硬质阳极氧化膜熔点高达2320K，优良的绝缘性，耐击穿2023V，增加了抗腐蚀性能，在ω＝0.03NaCl盐雾中经几千小时不腐蚀。氧化膜薄层中具有大量的微孔，可吸附各种润滑剂，适合制造发动机气缸或其他耐磨零件；。有色金属或其合金〔如铝、镁及其合金等〕都可进展阳极氧化处理，这种方法广泛用于机械零件，飞机汽车部件，周密仪器及无线电器材，日用品和建筑装饰等方面。补充：除金属外，其他物质在阳极所引起的氧化作用，也称“阳极氧化”补充：在现实工艺中，针对铝合金的阳极氧化，比较多，可以应用在日常生活中，以为这种工艺的特性，使铝件外表产生坚硬的保护层，可用于生产厨具等日用品。但铸造铝的阳极氧化效果不好，外表不光良，还只能是黑色。铝合金型材就要好一点。铝和铝合金阳极氧化行业检测标准一览标准号 标准名称等效承受国际标准ISO标号GB8015.1-87 铝和阳极氧化膜厚度的试验方法重量法2023-1982GB8015.2-87 铝和铝合金阳极氧化膜厚度的试验方法分光束显微法2128-1976GB8752-88 铝及铝合金阳极氧化薄阳极氧化膜连续性的检验硫酸铜试2085-1976GB8753-88 铝及铝合金阳极氧化阳极氧化膜封闭后吸附力量的损失评酸处理后的染色斑点试验2143-1981GB8754-88 铝及铝合金阳极氧化应用击穿电位测定法检验绝缘性2376-1972GB11109-89 铝及铝合金阳极氧化术语7583-1986GB11110-89 2931-1983GB/T12967.1-91 铝及铝合金阳极氧化用喷磨>试验仪器测定阳极氧化膜的平均耐磨性8252-1987GB/T12967.2-91 铝及铝合金阳极氧化用轮式磨损试验仪器测定阳极氧化膜的耐磨性8251-1987GB/T12967.3-91 铝及铝合金阳极氧化氧化膜的铜加速醋酸盐雾试验〔CASS试验〕3770-1976GB/T12967.4-91 铝及铝合金阳极氧化着色阳极氧化膜耐紫外光性能的测定6581-1980GB/T12967.5-91 铝及铝合金阳极氧化用变形法评定阳极氧化膜的抗裂开性3211-1977GB11250.1-89 复合金属覆层厚度的测定—金相法GB11250.2-89 复合金属覆层厚度的测定—X荧光法GB11250.3-89 复合金属覆层厚度的测定—容量法GB11250.4-89 复合金属覆层厚度的测定—重量法GB/T13322-91 金属掩盖层低氢脆镉钛电镀层GB/T13346-92 金属掩盖层钢铁上镉电镀层 2082-1986JB/T5067-91 钢铁制件镀锌JB/T5068-91 金属掩盖层厚度测量X射线光谱测量方法附录GB11109-89铝及铝合金阳极氧化—术语本标准等效承受国际标准ISO7583-1986《铝及铝合金阳极氧化——词汇表》。1、主题内容与适用范围本标准规定了铝及铝合金氧化处理时的外表预处理，阳极氧化与化学氧化、着色与封孔、检验、缺陷及其他等五个方面的术语和定义。本标准适用于铝及铝合金阳极氧化。2光亮化brighteningbrightdipping金属在溶液中浸渍后，使金属外表光亮。polishing减小金属外表粗糙度的过程。软轮磨光buffing金属外表通过旋转的软轮进展抛光。轮上所用的磨料为含有细小研磨粒的悬浊液、膏体或粘性油脂。电解光亮化electrobrightening用适当的电解处理方法使金属外表光亮化。电解抛光electropolishing铝在适当的电解液中作为阳极的抛光处理。electrolyticetching铝在适当的溶液中用电解法所进展的浸蚀。chemicalbrightening铝浸入溶液中使其外表光亮化的处理。chemicalpolishing铝浸入化学溶液中的抛光处理。脱脂degreasing用机械、化学或电解方法除去外表的油脂。酸洗pickling通过化学作用〔一般在酸里〕，除去外表的氧化物或其他化合物。清洗cleaning用弱酸、弱碱溶液、溶剂及其蒸气，去除外表油脂和污垢的处理方法。这种处理可以承受化学或电解法。除灰desmutting除去附着在铝外表上的灰状物〔例如：铝在碱洗之后再浸入硝酸溶液中的处理俗称出光〕。去氧化物处理deoxidizing除去外表的氧化物。浸蚀etching，etch溶解使其粗糙化。酸浸蚀过程可以在通电或不通电的条件下进展。这种方法也可用于电解电容器铝箔、印刷电路板和装饰性构造等特别生产工艺。刷光brushing外表进展机械清理的一种方法，通常用旋转的刷子。磨光grinding承受附着在刚性或柔性物体上的磨料去除表层物质的过程。beltgrinding，beltpolishing一种机械处理铝件的方法，铝件与粘有磨料的环行条带摩擦接触。滚筒磨光tumbling为改善金属外表的光滑度，在滚筒中〔可〕批量处理铝件的过程。喷磨abrasiveblasting可承受悬浮在水或其他液体中的细小磨料进展喷磨〔湿喷或蒸喷〕。喷丸shotblasting向金属外表喷射硬而小的球状物〔如金属丸〕glassbeadblasting将细小的球状玻璃丸喷射在金属外表，使其外表得到清洁或硬化的处理方法。sandblasting用砂或氧化铝进展喷磨。wetblastingliquidhoning将含有磨料的水浆以高速向工件喷射，对其外表进展清洗或精加工。活化activation外表由钝态向活化态的转变。reactivation〔ofananodicoxidecoating〕阳极氧化膜经酸处理后，吸附染料力量增加的现象。脱膜stripping用适当的化学溶液除去金属外表的阳极氧化膜。3anodizing，anodicoxidation电解氧化过程。在该过程中的铝或铝合金的外表通常转化成一层氧化膜，该膜具有防护性、装饰性及一些其他功能特性。anode1〕的电极。2〕能够起到上述作用的物体。cathode1〕的电极。2〕能够起到上述作用的物体。auxiliaryelectrode在电解过程中，为了使电流均匀分布所承受的附加阳极或阴极。currentdensity通过物体单位外表积的电流强度。一般用安培每平方米或每平方分米〔A/m2,A/dm2〕。临界电流密度criticalcurrentdensity电解时特定的电流密度值，高于或低于该值时会发生不同的有时是不期望发生的反响。currentefficiency拉弟定律计算所得的理论电流的比值。通常用百分数表示。anodeefficiency1〕2〕阳极氧化过程中，用于生成氧化膜的电量和所用总电量的比值。沟通阳极氧化ACanodizing用沟通电进展的阳极氧化。DCanodizing用直流电进展的阳极氧化。sulfuracidanodizing用硫酸电解液进展的阳极氧化。chromicacidanodizing用铬酸电解液进展的阳极氧化。主要用于航空方面。brightanodizing以外表光亮度为主要要求的阳极氧化。hardanodizing生成硬质氧化膜的阳极氧化方法。该膜具有较好的耐磨性能。自着色阳极氧化self-colouranodizing用适当的电解液〔常以有机酸为基〕使铝在阳极氧化过程中就生成带色的氧化膜。stripanodizing，coilanodizing长带材依次通过各工序进展连续的阳极氧化〔着色〕。筐篮与桶式阳极氧化basketorbarrelanodizing小零件〔如铆钉〕在带孔的筐篮或桶中阳极氧化。铝制品小件压入筐篮或桶中作为阳极，酸性电解液在零件间循环。恒电压阳极氧化constantvoltageanodizing在恒定电压下进展阳极氧化。本高-Bengough-Stuartprocess工业上最早应用的铬酸电解液阳极氧化的工艺。阻挡层阳极氧化barrierlayeranodizing在铝上生成薄而致密无孔的氧化膜的阳极氧化。这种方法通常用于制造电解电容器。barrierlayer一层紧靠着金属外表的薄而无孔的铝氧化物层〔0.01-0.07um〕。它区分于具有多孔构造的氧化膜主体局部。anodicoxidecoating在阳极氧化过程中，于铝及铝合金外表上生成的保护氧化膜。阳极氧化膜构造structureofanodicoxidecoating阳极氧化膜通常由带有中心小孔的六方构造组成，一层薄阻挡层介于铝外表和作为主体的多孔型氧化层之间。oxidecell非晶态多孔型氧化膜的最小构造单位。它的心中有一小孔，直通铝外表的阻挡层，孔壁为较致密氧化物。孔e指氧化物单元中心的小孔，它是由于电流局部流淌形成的〕电解electrolysis电流流经电解液的电极上产生电化学反响的过程。电解液electrolyte由离子传输电流的导电性液体介质。periodicreverseelectrolysingsuperimposedAC在电解过程将沟通电迭回直流电上的电流形式。thief，robber放在特定的位置上的关心电极，它能将工件上某些部位的电流局部转移，以避开局部电流密度过高。分布力量throwingpower在电解过程中，电流在不规章电极外表上均匀分布的力量。tankvoltage，bathvoltage电解槽中阳极与阴极之间的电压。chemicalconversioncoating铝浸在碱性或酸性的氧化性溶液中，通过化学反响使其外表生成一层膜〔大局部是氧化膜〕。此膜常用于铝的涂漆底层。化学氧化chemicaloxidation在化学氧化剂的作用下，使金属外表生成一层氧化膜。汇流排〔母线〕busbar将电流导入阳极或阴极〔例如在阳极氧化槽中〕的刚性金属导体。挂架jigrack〔U.S〕化学或电化学处理时悬挂和运载工件的装置。阳极氧化时，它可用铝或钛制成。助滤剂filteraid惰性、不溶的疏松材料。在过滤中起关心作用，以防止主过滤器上滤渣积存过多。airagitation使空气穿过溶液，起到搅动与混合的作用4〔1〕着色colouring通常指待着色的物体进展的上色处理。例如，未经封孔的阳极氧化膜浸在适当的着色剂中所进展的处理。着色剂colourant用于对氧化膜进展上色的材料或物质。常用的有染料〔有机或无机〕、颜料和金属盐。pigment几乎不溶的有颜色的粉状物质。dyestuff能将其本身颜色染到其他材料〔如阳极氧化膜〕上去的带色化合物，通常是可溶或不溶的有机化合物〔着色物质〕。colour由入射光谱的组成、物件对光的反射或透射以及观看者的光感所打算的物体外观特性。electrolyticcolouring阳极氧化膜的多孔型构造中由于电沉积金属或金属氧化物而着色。fading原有颜色强度减弱。失色bleeding由于染色的阳极氧化膜中染料的溶解而使颜色减褪。例如在封孔过程中染料〔颜料〕的溶解。阳极氧化膜封孔sealingofanodicoxidecoating 阳极氧化后的氧化膜经吸附作用、化学反响或其他机制所进展的处理，以增加氧化膜的耐污、耐蚀性能、改善氧化膜颜色的耐久性和到达所要求的其他性能。steamsealing阳极氧化膜用饱和的或不饱和的蒸汽进展的封闭处理。nickelsealing用镍盐封闭氧化膜的方法。主要用乙酸镍。铬酸盐〔重铬酸盐〕封孔chromatesealing，dichromatesealing在含有重铬酸盐的[〔常用的重铬酸钾或重铬酸钠〕5%〔m/m〕]溶液中所进展的封孔过程，一般是为了增加防蚀力量。勃母石〔一水氧化铝〕boehmite阳极氧化膜在温度高于80℃的水或蒸汽中封孔时，由于膜的水合作用所生成的一水铝氧化物。拜尔休〔三水氧化铝〕bayerite阳极氧化膜在温度过低〔低于80℃〕的水或蒸汽中封闭时，由于膜的水合作用所生成的一种三水合铝氧化物〕去离子demineralizing用离子交换的方法除去溶液中的离子。5abrasionresistance外表的耐磨损力量。bendtest确定阳极氧化膜不产生肉眼可见的裂纹的最小弯曲半径的试验方法〔与板片厚度有关〕。breakdownvoltage在规定条件下，氧化膜外表上的探头与铝基体之间产生火花前到达的最大电压。CASStest用乙酸、氯化铜、氯化钠溶液喷雾的加速磨蚀试验方法。卡斯〔CASS〕是英语“”的缩写字。Kesternishtest在含有二氧化硫