建筑工程质量通病防治措施

......建筑工程质量通病防治措施第一章建筑施工测量一、轴线法定位点选择不正确现象：平面控制网选择主轴线进行测量放线，根据定位点测量轴线时，校核工作无法开展。原因分析：（1）由于建筑外形的原因，使得平面控制网不便于组成闭合网形。（2）主轴线选择不当，不便于或未进行测设校核。防治措施：对于不便于组成闭合网形的场地，投测点宜测设成“一”、“L”、“+”和“艹”形主轴线，或平行于建筑物的折线形的主轴线，但在测设中，要有严格的测设校核。首先应保证控制桩在平面中通视；其次在平面中选择适当的配合校正点，还要确保定位点的位置，以便于加密和扩展。二、测角偏差现象：使用经纬仪测量角度时，出现测量角度数据偏差。原因分析：（1）仪器视准轴与水平轴不垂直，水平轴与竖轴不垂直。（2）仪器度盘存在偏心差，仪器未整平，水平度盘不水平，经纬仪对中不准确。（3）目标花杆不垂直，或花杆未插稳。（4）外界自然因素（如大风、雾天、烈日、暴晒等恶劣天气）的影响。防治措施：（1）测角时，采取盘左盘右的两个位置观测，取平均值，消除视准轴与水平轴不垂直，水平轴与竖轴不垂直，以及仪器度盘的偏心差等误差。（2）经纬仪对中力求准确，测量时，对中的偏心差不得超过1mm.。（3）照准目标力求准确，必须用十字丝交点正对测点的标志。（4）整平仪器，使水平度盘尽可能保证水平位置。（5）尽可能避开不利的因素，以免影响测角精度。三、管道工程中线定位及高程控制不准现象：管线空间定位位置及高程控制不准，坡度方向不正确。原因分析：（1）地形图上未全部明确标出管道的主点（起点、终点及转折点）与地物的关系数据，图纸设计深度不够。（2）地形图上同时给出了管道主点和控制点，与实际道路中心线或建筑物轴线不平行或不垂直，相互矛盾。（3）管线主点之间线段落定位偏位。（4）管线高程控制临时水准间距太大。（5）高程控制网精度选择不够。预防措施：（1）加强图纸交底，进行图纸会审。（2）在城建区管线走向与道路中心线或建筑物轴线平行（垂直）或成角度时，根据地物的关系来确定主点的位置，严格根据设计提供的关系数据进行管线定位。（3）当管道规划设计地形图上同时给出管道主点坐标和主点控制点，应根据控制点定位。（4）当管道规划设计地形图上给出管道主点坐标而无坐标点时，应于管道线近处布设控制导线，采取极坐标法与角度交会法定位，测角精度为30。，量距精度为1/5000。（5）在管道施工时，要沿管线要敷设方向布置临时水准点，如现场无固定物，应提前标桩作为水准点，临时水准点右根据不低于Ⅲ等精度水准点敷设。临时水准点间距，自流管道和架空管道应不大于200m，其他管道不大于300m。治理方法：管线定位容差应符合表2-4规定，当管线偏位超过允许偏差时，应检查校正主点的定位位置，测量检查实测各转折点的夹角，使其符合设计值要求。距离实量值与设计值比较，其相对误差不超过1/2000，否则应将重要部位重新返工。管线定位容差表（下表）测定测定内容定位容差（mm）测定内容定位容差（mm）厂房内部管线7厂区外地下管道200厂区内地上和地下管线30厂区内输电线路100厂区外架空管道100厂区外输电线路300四、工业厂房基础柱测量偏差大现象：基础及柱间轴线偏差、牛腿和柱顶标高以及柱身垂直度偏差大，影响吊车梁和屋架的就位。原因分析：（1）柱基础杯底标高与设计标高不一致（2）柱与基础中心线未对齐（3）柱安装未用经纬仪进行校正（4）预制构件的几何尺寸容许偏差超过规定标准。预防措施：（1）安装前先逐一复检预制柱的牛腿、柱顶等各主要关键部位的几何尺寸的实际关系，算出并调整基础顶面相应的标高值，安装垫块或凿除局部混凝土，用水准仪抄平使其符合设计要求。（2）安装前在杯形基础顶面上弹出十字中心线，柱身上面三面弹出相应的中心线，安装时应使枉底三面中心线与石油中中心线对齐，使用经纬仪校正，并加以固定，复核无误后才能脱钩。治理方法：柱垂直偏差大时，在柱纵横轴线上，离柱距离约为柱高的1.5倍处，安置两台经纬仪，先照准柱底中心线，再慢慢仰视到柱顶，指挥调节支撑或拉绳，敲打钢楔，确保柱中心线与轴线偏差小于5mm。如柱高不大于10m，垂直偏差应≤±10mm。柱高大于10m时，垂直度偏差应≤H/1000且≤±20mm。五、激光铅垂仪法投点偏差大现象：使用激光铅垂仪投测轴线进行竖向控制，精度不能满足要求。原因分析：（1）首层结构平面上轴线控制点精度不能保证。（2）仪器未调置好或仪器自身未校核好。（3）未消除坚轴不垂直于水平轴产生的误差。防治措施：（1）首层楼面上的轴线控制网点必须要保证精度，预埋钢板上的投测点要校核无误后刻上“＋”字标识。在浇筑上升的各层混凝土时，必须在相应的位置预留200mm×200mm与首层楼面控制点相对应的孔洞，保证能使激光束垂直向上穿过预留孔。（2）为保证轴线控制点的准确性，在首层控制点上架设激光铅垂仪，调整仪器对中，严格整平后方可启动电源，使激光器起辉发射出可见的红色光束。光斑通过结构板面对应的预留孔洞，显示在盖着的玻璃板或白纸上，将仪器水平转一周，若光斑在白板上的轨迹为一闭合环时，调节激光管的校正螺丝，使其轨迹趋于一点为止。（3）为了消除竖轴不垂直水平轴产生的误差，需绕竖轴转动照准部，让水平度盘分别在0°、90°、180°、270°四个位置上，观察光斑变动位置，并作标记，若有变动，其变动的位置成十字的对称型，对称连线的交点即为精确的铅垂仪正中点。六、沉降观测次数和时间不当现象：沉降观测次数和时间不合理，导致观测成果不能及时准确反映建筑物的实际沉降变化。原因分析：（1）施工期间沉降观测次数安排不合理，导致观测成果不能准确反映沉降曲线的细部变化。（2）工程移交后沉降观测时间安排不合理，掌握工程沉降情况不准确、不及时。防治措施：（1）施工期间较大荷重增加前后，如基础浇筑、回填土、安装柱子、结构每完成一层、设备安装、设备运转、工业炉砌筑期间、烟囱每增加15m左右等，均应进行观测。（2）如果施工期间中途停工时间较长，应在停工时和复工后分别进行观测。（3）当基础附近地面荷重突然增加，周围大量积水及暴雨后，或周围大量挖土方等，均应观测。（4）工程投入生产后，应连续进行观测，可根据沉降量大小和速度确定观测时间的间隔，在开始时间间隔可短一些，以后随着沉降速度的减慢，可逐渐延长，直至沉降稳定为止。（5）施工期间，建筑物沉降观测的周期，高层建筑每增加1～2层应观测一次，其他建筑的观测总次数不应少于5次。竣工后的观测周期，可根据建筑物的稳定情况确定。七、沉降与变形曲线在首次观测后发生回升现象现象：沉降观测在第二次观测时即发生曲线上升，到第三次后曲线又逐渐下降。原因分析：由于第一次观测精度不高，使观察成果存在较大误差。防治措施：（1）使用的仪器必须是经有资质的检验单位检定合格的仪器。（2）观测过程中要“三固定”：仪器固定，人员固定，观测线路固定。（3）如果曲线回升超过5mm，应将第一次观测成果废除，而采取第二次观测成果为初测成果；如果曲线回升在5mm以内，则调整初测标高与第二次观测标高一致。第二章土方工程一、挖方边坡塌方现象：在场地平整过程中或平整后，挖方边坡土方局部或大面积发生塌方或滑塌现象。原因分析：（1）采用机械整平，未遵循由上而下分层开挖的顺序，坡度过陡或将坡脚破坏，使边坡失稳，造成塌方或溜坡。（2）在有地表水、地下水作用的地段开挖边坡，未采取有效的降、排水措施，地表滞水或地下水侵入坡体内，使土的粘聚力降低，坡脚被冲蚀掏空，边坡在重力作用下失去稳定而引起塌方。（3）软土地段，在边坡顶部大量堆土或堆建筑材料，或行驶施工机械设备、运输车辆。预防措施：（1）在斜坡地段开挖边坡时应遵循由上而下、分层开挖的顺序，合理放坡，不使过陡，同时避免切割坡脚，以防导致边坡失隐而造成塌方。（2）在有地表滞水或地下水作用的地段，应做好排、降水措施，以拦截地表滞水和地下水，避免冲刷坡面和掏空坡脚，防止坡体失稳。特别在软土地段开挖边坡，应降低地下水位，防止边坡产生侧移。（3）施工中避免在坡顶堆土和存放建筑材料，并避免行驶施工机械设备和车辆振动，以减轻坡体负担，防止塌方。治理方法：对临时性边坡塌方，可将塌方清除，将坡顶线后移或次坡度改缓；对永久性边坡局部塌方，在将塌方松土清除后，用块石填砌或由下而上分层回填2︰8或3︰7灰土嵌补，与土坡面接触部位作成台阶式搭接，使接合紧密。填方出现橡皮土现象：填土受夯打（碾压）后，基土发生颤动，受夯击（碾压）处下陷，四周鼓起，形成软塑状态，而体积并没有压缩，人踩上去有一种颤动感觉。在人工填土地基内，成片出现这种橡皮土（又称弹簧土），将使地基的承载力降低，变形加大，地基长时间不能得到稳定。原因分析：在含水量很大的粘土与粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土地基土进行回填，或采用这种土作土料进行回填时，由于原状土被扰动，颗粒之间的毛细孔遭到破坏，水分不易渗透和散发。当施工时气温较高，对其进行夯击或碾压，表面易形成一层硬壳，更加阻止了水分的渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。这种土埋藏越深，水分散发越慢，长时间内不易消失。预防措施：（1）夯（压）实填土时,应适应控制填土的含水量,土的最优含水量可通过击实试验定,也可采用Wp+2作为土的施工控制含水量（Wp为土的塑限）。工地简单检验，一般以手握成团，落地开花为宜。（2）避免在含水量过大的粘土、粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土上进行回填。（3）填方区如有地表水时,应设排水沟排走；有地下水应降低至基底0.5m以下。（4）暂停一段时间回填，使橡皮土含水量逐渐降低。治理方法：（1）用干土、石灰粉、碎砖等吸水材料均匀掺入橡皮土中,吸收土中水分,降低土的含水量。（2）将橡皮土翻松、晾晒、风干至最佳含水量范围,再夯（压）实。（3）将橡皮土挖除,采取换土回填夯（压）实,或填以3︰7、灰土级配砂石夯（压）实。坑（槽）开挖遇流砂现象：当基坑（槽）开挖深于地下水位0.5m以下，采取坑内抽水时，坑（槽）底下面的土产生流动状态，随地下水一起涌进坑内，出现边挖、边冒，无法挖深的现象。发生流砂时，土完全失去承载力，不但使施工条件恶化，而且严重时会引起基础边坡塌方，附近建筑物会因地基被掏空而下沉、倾斜，甚至倒塌。原因分析：（1）当坑外水位高于坑内抽水后的水位,坑外水压向坑内流动的动水压等于或大于颗粒的浸水密度，使土粒悬浮失去稳定变成流动状态，随水从坑底或四周涌入坑内，如施工时采取强挖，抽水愈深，动水压就愈大，流砂就愈严重。（2）由于土颗粒周围附着亲水胶体颗粒，饱和时胶体颗粒吸水膨胀，使土粒密度减小，因而在不大的水冲力下能悬浮流动。（3）饱和砂土在振动作用下，结构被破坏，使土颗粒悬浮于水中并随水流动。（4）易产生流砂的条件是：1)水力坡度较大,流速大,当动水压力超过土粒重量，达到能使土粒悬浮时，即会出现流砂现象；2)土层中有厚度大于250mm的粉砂土层；3)土的含水率大于3%以上或空隙率大于43%；4)土的颗粒组成中土粒土含量小于10%，粉砂含量大于75%；5)砂土的渗透系数很小,排水性能很差。防治措施：（1）防治方法主要是“减小或平衡动水压力”或“使动水压力向下”，使坑底土粒稳定，不受水压干扰。（2）安排在全年最低水位季节施工，使基坑内动水压减小。（3）采取水下挖土（不抽水或少抽水），使坑内水压与坑外地下水压相平衡或缩小水头差。（4）采用井点降水，使水位降至距基坑底0.5m以上，使动水压力方向朝下，坑底土面保持无水状态。（5）沿基坑外围四周打板桩，深入坑底下面一定深度，增加地下水从坑外流入坑内的渗流路线和渗水量，减小动水压力。（6）采用化学压力注浆或高压水泥注浆，固结基坑周围粉砂层，使形成防渗帷幕。（7）往坑底抛大石块，增加土的压重和减小动水压力，同时组织快速施工。（8）当基坑面积较小，也可采取在四周设钢板护筒，随着挖土不断加深，直至穿过流砂层。基坑（槽）回填土沉陷现象：基坑（槽）填土局部或大片出现沉陷，造成靠墙地面、室外散水空鼓下陷，建筑物基础积水，有的甚至引起建筑结构不均匀下沉，出现裂缝。原因分析：（1）基坑（槽）中的积水、淤泥杂物未清除就回填；或基础两侧用松土回填，未经分层夯实；或槽边松土落入基坑（槽），夯填前未认真进行处理，回填后土受到水的浸泡产生沉陷。（2）基槽宽度较窄，采用手夯回填夯实，未达到要求的密实度。（3）回填土料中夹有大量干土块，受水浸泡产生沉陷；或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作土料，回填质量不合要求。（4）回填土采用水泡法沉实，含水量大，密实度达不到要求。预防措施：（1）基坑（槽）回填前，应将槽中积水排净，淤泥、松土、杂物清理干净，如有地下水或地表滞水，应有排水措施。（2）回填土采取严格分层回填、夯实。每层虚铺土厚度不得大于300mm。土料和含水量应符合规定。回填土密实度要按规定抽样检查，使符合要求。（3）填土土料中不得含有大于50mm直径的土块，不应有较多的干土块，急需进行下道工序时，宜用2︰8或3︰7灰土回填夯实。（4）严禁用水沉法回填土方。治理方法：（1）基坑（槽）回填土沉陷造成墙散水空鼓，如混凝土面层尚未破坏，可填入碎石,侧向挤压捣实；若面层已径裂缝破坏，则应视面积大小或损坏情况，采取局部或全部返工。局部处理可用锤、凿将空鼓部位打去，填灰土或粘土碎石混合物夯实，再作面层。（2）因回填土沉陷引起结构物下沉时，应会同设计部门针对情况采取加固措施。第三章浅基础工程一、基底标高或土质不符合要求现象：（1）基槽（坑）底标高不符合设计规定值，造成浅基础埋置深度不足或超挖。（2）基底持力层土质不符合设计要求，或被人工扰动，造成持力层承载能力降低。原因分析：（1）测量放线错误,造成基底标高不足或过深。（2）地质勘察资料与实际情况不符，虽已挖至设计规定深度，但土质仍不符合设计要求。（3）选用的施工机械和施工方法不当，造成超挖。预防措施：（1）当发现控制桩或标志板有被碰撞和移动迹象时，应复查校正，防止标高出现过大误差。（2）防止超挖。采用机械开挖基槽（坑）时，可在基底标高以上预留一层土用人工清理，其厚度应根据施工机械确定。（3）基槽（坑）挖至基底标高后，应会同设计单位、监理单位（或建设单位）检查基底土质是否符合要求，并作出隐蔽工程记录。治理方法：（1）当开挖深度达到设计规定，而土质不符合设计要求时，应会同设计单位协商处理。（2）如个别地方超挖时，应用与基土相同的土料填补，并夯实至要求的密实度，或用碎石类土填补并夯实。在重要部位超挖时，可用低强度等级混凝土填补，并应取得设计单位同意。第四章模板工程一、轴线位移现象：混凝土浇筑后拆除模板后，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线有偏移。原因分析：（1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。（2）轴线测放产生误差。（3）墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。（4）支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。（5）模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。（6）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。防治措施：（1）严格按1/10～1/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。（2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。（3）墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定支撑，以保证底部位置准确。（4）支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板主其支架具有足够强度、刚度及稳定性。（6）混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查复核，发现问题。（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。二、接缝不严现象：由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。原因分析：（1）翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。（2）木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。（3）木模板制作粗糙，拼缝不严。（4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。（5）钢模板变形未及时修整。（6）钢模板接缝措施不当。（7）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。防治措施：（1）翻样要认真,严格按1/10～1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。（2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。（3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。（4）钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直。（5）钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。（6）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸），发生错位要校正好。三、封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔现象：由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。原因分析：（1）墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。（2）高柱、高墙侧模无浇捣孔，易造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位,造成振捣不实。防治措施：（1）墙体的大型预留洞口（门窗洞等）底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。（2）高柱、高墙（超过3m）侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。四、异形柱模板缺陷现象：异形柱在阴角处常会出现胀模、烂根、漏浆现象。原因分析：（1）异形柱阴角处无法设置柱箍，阴角处木模完全靠销栓或对拉螺栓固定，而销栓和螺栓数量配备不足，使混凝土振捣时产生胀模。（2）板面平整度差。立模前未用水泥砂浆找平或封堵，封模后用水泥袋纸、木片等塞缝，混凝土浇筑时出现水泥浆外溢，拆模后有木片、纸片等嵌入混凝土内。（3）模板拼缝不严，阴角处模板刚度不足，振捣棒插入混凝土内过深，振捣时间过久，使模板底部承受的侧压力过大而漏浆，出现蜂窝、麻面或露筋。（4）柱子混凝土浇筑前未铺一层水泥砂浆，柱模板未浇水湿润。防治措施：（1）弯曲变形刚度不足的模板应剔除，阴角处模板设销栓固定，模板阴角处加设竖向压杠，采用对拉螺栓固定钢管围檩，对拉螺栓要靠近阴角处。（2）立模前对楼面找平，或在柱截面限位处采用砂浆封堵。（3）检查模板拼缝类密情况，并于立模前验收。混凝土应分层浇捣，每层混凝土500mm左右，振捣棒插入下层混凝土内不大于200mm，延续振捣时间30s左右，不得过振。（4）柱混凝土浇筑前先铺一层与所浇混凝土内成分相同的水泥砂浆，柱模板浇水充分湿润。五、楼梯模板缺陷现象：楼梯侧帮露浆、麻面、底部不平。原因分析：（1）楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模板相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不严密，造成跑浆。（2）底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。防治措施：（1）侧帮在梯段处可用钢模板,以2mm厚薄钢板模和8号槽钢点焊连接成型，每步两块侧帮必须对称使用，侧帮与楼梯立帮用Ｕ型卡连接。（2）底模应平整，拼缝要严密，符合施工规范要求，若支撑杆细长比过大，应加剪刀撑撑牢。（3）采用胶合板组合模板时，楼梯支撑底板的木龙骨间距宜为300～500mm，支承和横托的间距为800～1000mm，托木两端用斜支撑支柱，面钉上外帮侧板，其高度与踏步口齐，踏步侧板下口钉1根小支撑，以保证踏步侧板的稳固。第五章钢筋加工与安装一、表面锈蚀现象：（1）浮锈：钢筋表面附有较均匀的细粉末，呈黄色或淡红色。（2）陈锈：锈迹粉末较粗，用手捻略有微粒感，颜色转红，有的呈红褐色。（3）老锈：锈斑明显，有麻坑，出现起层的片状分离现象，锈斑几乎遍及整根钢筋表面；颜色变暗，深褐色，严重的接近黑色。原因分析：保管不良，受到雨、雪侵蚀；存放期过长；仓库环境潮湿，通风不良。预防措施：钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥；钢筋不得堆放在地面上，必须用混凝土墩、砖或垫木垫起，使离地面200mm以上；库存期限不得过长，原则上先进库的先使用。工地临时保管钢筋原料时，应选择地势较高地面干燥的露天场地；根据天气情况，必要时加盖苫布；场地四周要有排水措施；堆放其尽量缩短。治理方法：（1）浮锈：浮锈处于铁锈形成的初期，在混凝土中不影响钢筋与混凝土粘结，因此除了焊接操作时在焊点附近需擦干净之外，一般可不作处理。但是，有时为了防止锈迹污染，也可用麻袋布擦拭。（2）陈锈：可采用钢丝刷或麻袋布擦等手工方法；具备条件的工地应尽可能采用机械方法。盘条细钢筋可通过冷拉或调直过程除锈；粗钢筋采用专用除锈机除锈，如自制圆盘钢丝刷除锈机（在电动机转动轴上安装两个圆盘钢丝刷刷锈）（3）老锈：对于有起层锈片的钢筋，应先用小锤敲击，使锈片剥落干净，再用除锈机除锈；因麻坑斑点以及锈皮去层会使钢筋截面损伤，用所以使用前应鉴定是否降级使用或另作其他处置。二、箍筋弯钩形式不对现象：箍筋末端未按规范规定不同的使用条件制成相应的弯钩形式。原因分析：不熟悉箍筋使用条件，忽视规范规定的弯钩形式应用范围，配料任务多，各种弯钩形式取样混乱。预防措施：熟悉半圆（180°）弯钩、直（90°）弯钩、斜（135°）弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有抗震要求和受扭的结构，在钢筋加工的配料过程要注意图纸上标和说明。因为并不是抗震设防地区的所有构件中箍筋都取斜弯钩，而只有某结构部位才用斜弯钩；至于哪些结构所用构件属于受扭，配料人员也不掌握。如果图纸上表述不清或有疑问，应了解确切后再配料。治理方法：对于已加工成型而发现弯钩形式不正确的箍筋（包括弯钩平直部分的长度不符合要求），应做以下处理：斜弯钩可代替半圆弯钩或直弯钩；半圆弯钩或直弯钩不能代替斜弯钩（斜弯钩误加工成半圆弯钩或直弯钩的应作为废品）。三、平板中钢筋的混凝土保护层不准现象：（1）浇筑混凝土前发现平板中钢筋的混凝土保护层厚度没有达到规范要求。（2）预制板制成后，板底出现裂缝。凿开混凝土检查，发现保护层不准。原因分析：（1）保护层砂浆垫块厚度不准，或垫块垫得太少。（2）当采用翻转模板生产预制平板时，如保护层处在混凝土浇捣位置上方（浇筑阳台板、挑檐板等悬臂板时，虽然是现浇的，不用翻转模板，也有这种情况），由于没有可靠措施，钢筋网片向下移位。预防措施：（1）检查保护层砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫够。（2）钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时，应采取措施防止保护层偏差，例如用铁丝将网片绑吊在模板楞上；采用翻转模板时，也可用钢筋承托网片（钢筋穿过侧模作为托件），再在翻转后抽除承托钢筋（如不是采用翻转模板，则在混凝土浇捣后抽除）。治理方法：浇筑混凝土前发现保护层不准，可以采取以上预防措施补救，如构件已成型而发现保护层不准（经凿开混凝土观察或用必要的仪器探测确认），则应根据平板受力状态和结构重要程度，结合保护层厚度实际偏差状况，对其采取加固措施，严重的则应报废。四、柱子外伸钢筋错位现象：下柱外伸钢筋从柱顶甩出，由于位置偏离设计要求过大，与上柱钢筋搭接不上。（1）钢筋安装后虽已检查合格，但由于固定钢筋措施不可靠，发生变位。（2）浇筑混凝土时被振动器或其他操作机具碰歪撞斜，没有及时校正。预防措施：（1）在外伸部分加一道临时箍筋，按图纸位置安设好，然后用样板、铁卡或木方卡好固定；浇筑混凝土前再复查一遍，如发生移位，则应矫正后再浇筑混凝土。（2）注意浇筑操作，尽量不碰撞钢筋，浇筑过程中由专人随时检查，及时校核改正。治理方法：在靠紧搭接不可能时，仍应使上柱钢筋保持设计位置，并采取垫筋焊接联；对错位严重的外伸钢筋（甚至超出上柱模板范围），应采取专门措施处理，例如加大柱截面、设置附加箍筋以联系上、下柱钢筋，具体方案视实际情况由有关技术部门确定。框架梁插筋错位现象：预制框架梁两端外伸插筋是准备与柱身侧向外伸插筋顶头焊接（一般采用坡口焊），由于梁插筋错位，与柱插筋对不上，无法进行焊接。原因分析：插筋固定措施不可靠，在浇筑混凝土过程中被碰撞，向上下或左右歪斜，偏离固定位置。预防措施：外伸插筋通过样模用特制箍筋套上，再利用端部模板进行固定。端部模板一般做成上下两片，在钢筋位置上各留卡口，卡口深度约等于外伸插筋半径，每根钢筋都由上下卡口卡住，再加以固定。此外，浇筑过程中应随时注意检查，如固定处松脱应及时补救。治理方法：梁与柱插筋如不能对顶施加坡口焊，只好采取垫筋焊接联系，但这样做会使框架节点钢筋承受偏心力，对结构工作很不利。因此，垫筋焊接方案的选择必须通过设计部门核实同意。梁箍筋弯钩与纵筋相碰现象：在梁的支座处，箍筋弯钩与纵向钢筋抵触。原因分析：梁箍盘弯钩应放在受压区，人受力角度看，这是合理的，而且从构造角度看也合理（在受压区，纵向钢筋根数少，则与箍筋弯钩相处，不显得拥挤）。但是，在特殊情况下，例如在连续梁支座处（当前高层建筑中，框架结构形式设置的梁甚为常见），受压区在截面下部，要是箍筋弯钩位于下面，有可能实钢筋压“开”，在这种情况下，只好将箍筋弯钩放在受拉区（截面上部，即受力钢筋那一面），这样做法不合理，但为了加强钢筋骨架的牢固程度（避免箍筋接头被压开口），习惯上也只好这样对待。此外，实践中还会出现另一种矛盾：当前，高层建筑中，采用框架结构形式的工程几乎全部需要抗震设防，因此箍筋弯钩应采用135°钩，且平直部分长度又较其他种类的弯钩长，故箍筋弯钩与梁上部第二层纵向钢筋必然相抵触。预防措施：绑扎钢筋前应先规划箍筋弯钩位置（放在梁的上部或下部），如果梁上部仅有一层纵向钢筋，箍筋弯钩与纵向钢筋便不抵触，为了避免箍筋接头被压开口，弯钩可放在梁上部（构件受拉区），但应特别绑牢，必要时用电弧焊点焊几处；对于有两层或多层纵向钢筋的，则应将弯钩放在梁下部。治理方法：改箍筋弯钩放梁上部为放梁下部，但应切实绑牢，必要时用电弧焊点焊几处。梁上部钢筋下落现象：图16-17左图的梁中钢筋骨架绑扎完后或安装入模，经浇筑混凝土振动时，上部二层钢筋下落变位。原因分析：一般情况下，上部两层钢筋是用铁丝吊挂在模板的横木方上或上面的钢筋上，有时在搬移过程或浇筑混凝土时会碰松或碰断铁丝，造成钢筋下落或下垂。预防措施：采取固定上部两层钢筋的办法：弯制一些类似开式箍筋的钢筋将它们兜起来，必要时还可以加一些钩筋以供悬挂。治理方法：浇捣混凝土时，施工现场必须留有钢筋工看守钢筋骨架，若见到钢筋移位，应立即修整，以避免造成隐患。牛腿配筋交叉重叠现象：牛腿处配筋密集，交叉频繁，难以安装或安装错误。原因分析：设计人员考虑不周，未能根据立体交叉概念绘制配筋施工图。预防措施：加强牛腿部分配筋状况的图纸审查，在钢筋施工准备阶段就要事先对图纸的可行性进行全面了解、分析和改进，绑扎前务必确定好交叉重叠的钢筋的定位。治理方法：按所确定的交叉重叠钢筋的定位、安装顺序，对已绑成的骨架进行核对，应特别注意使柱的纵钢筋位于截面中的最外侧（即紧靠箍筋边及四角）。第六章钢筋焊接与机械连接一、未焊透现象：焊口局部区域未能相互结晶，焊合不良，接头镦粗变形量很小，挤出的金属毛刺极不均匀，多集中于上口，并产生严重的胀开现象；从断口上可看到如同有氧化膜的粘合面存在。原因分析：（1）焊接工艺方法应用不当。比如，对断面较大的钢筋理应采取预热闪光焊工艺施焊，但却采用了连续闪光焊工艺。（2）焊接参数选择不合适。特别是烧化留量太小，变压器级数过高以及烧化速度太快等，造成焊件端面加热不足，也不均匀，未能形成比较均匀的熔化金属层，致使顶锻过程生硬，焊合面不完整。防治措施：（1）适当限制连续闪光焊工艺的使用范围。钢筋对焊焊接工艺方法宜按下列规定选择：1)当钢筋直径≤25mm，钢筋级别不大于Ⅲ级，采用连续闪光焊；2)当钢筋直径＞25mm，级别大于Ⅲ级，且钢筋端面较平整，宜采用预热闪光焊，预热温度约1450℃左右，预热频率宜用2～4次／s；3)当钢筋端面不平整，应采用“闪光-预热-闪光焊”。连续闪光焊所能焊接的钢筋范围，应根据焊机容量、钢筋级别等具体情况而定，并应符合下表规定。连续闪光焊焊接钢筋的范围焊机容量焊机容量（kVA）钢筋直径（mm）钢筋级别焊机容量（kVA）钢筋直径（mm）钢筋级别焊机容量（kVA）钢筋直径（mm）钢筋级别160≤25≤22≤20ⅠⅡⅢ100≤20≤18≤16ⅠⅡⅢ80≤16≤14≤12ⅠⅡⅢ（2）重视预热作用，掌握预热要领，力求扩大沿焊件纵向的加热区域，减小温度梯度。需要预热时，宜采用电阻预热法，其操作要领如下：第一，根据钢筋级别采取相应的预热方式。随着钢筋级别的提高，预热频率应逐渐降低。预热次数应为1~4次，每次预热时间应1.5~2s，间歇时间应为3~4s。第二，预热压紧应不小于3MPa。当具有足够的压紧力时，焊件端面上的凸出处会逐渐被压平，更多的部位则发生接触，于是，沿焊件截面上的电流分布就比较均匀，使加热比较均匀。（3）采取正常的烧化过程，使焊件获得符合要求的温度分布，尽可能平整的端面，以及比较均匀的熔化金属层，为提高接头质量创造良好的条件。具体作法是：第一，根据焊接工艺选择烧化留量。连续闪光时，烧化过程应较长，烧化留量应等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤区段（包括端面的不平整度），再加8mm。闪光-预热-闪光焊时，应分一次烧化留量和二次烧化留量，一次烧化留量等于两根钢筋在断料时切断刀口严重压伤区段，二次烧化留量不应小于10mm，预热闪光焊时的烧化留量不应小于10mm。第二，采取变化的烧化速度，保证烧化过程具有“慢→快→更快”的非线性加速度方式。平均烧化速度一般可取2mm/s。当钢筋直径大于25mm时，因沿焊件截面加热的均衡性减慢，烧化速度应略微降低。（4）避免采用过高的变压器级数施焊，以提高加热效果。烧伤现象：烧伤系指钢筋与电极接触处在焊接时产生的熔化状态。对于淬硬倾向较敏感的钢筋来说，这是一种不可忽视的危险缺陷。因为它会引起局部区域的强烈淬硬，导致同一截面上的硬度不很不均匀。这种接头抗拉时，应力集中现象特别突出，因而接头的承载能力明显降低，并发生脆性断裂。其断口齐平，呈放射性条纹状态。原因分析：（1）钢筋与电极接触处洁净程度不一致，夹紧力不足，局部区域电阻很大，因而产生了不允许的电阻热。（2）电极外形不当或严重变形，导电面积不足，致使局部区域电流密度过大。（3）热处理时电术表面太脏，变压器级数过高。防治措施：（1）钢筋端部约130mm的长度范围内,焊前应仔细清除锈斑、污物，电极表面应经常保持干净，确保导电良好。（2）电极宜作成带三角形槽口的外形，长度应不小于55mm，使用期间应经常修整，保证与钢筋有足够的接触面积。（3）在焊接或热处理时，应夹紧钢筋。（4）热处理时，变压器级数宜采用Ⅰ、Ⅱ级，并且电极表面应经常保持良好状态。接头弯折或偏心现象：接头处产生弯折，折角超过规定，或接头处偏心，轴线偏移大于0.1d或2mm。原因分析：（1）钢筋端头歪斜。（2）电极变形太大或安装不准确。（3）焊机夹具晃动太大。（4）操作不注意。防治措施：（1）钢筋端头弯曲时,焊前应予以矫直或切除。（2）经常保持电极的正常外形，变形较大时应及时修理或更新，安装时应力求位置准确。（3）夹具如因磨损晃动较大，应及时维修。（4）接头焊毕，稍冷却后再小心地移动钢筋。焊缝成形不良现象：焊缝表面凹凸不平，宽窄不匀。这种缺陷虽然对静载强度影响不大，但容易产生应力集中，对承受动载不利。原因分析：焊工操作不当；焊接参数选择不合适。..３、...３、.预防措施：选择合适的焊接参数；要求焊工精心操作。４、治理方法：仔细清渣后精心补焊一层五、焊瘤现象：焊瘤是指正常焊缝之个多余的焊着金属。焊瘤使焊缝的实际尺寸发生偏差，并在接头处形成应力集中区。原因分析：（1）熔池温度过高，凝固较慢，在铁水自重作用下下附形成焊瘤。（2）坡口立焊、帮条立焊或搭接立焊中，如焊接电流过大，焊条角度不对或操作手势不当也易产生这种缺陷。防治措施：（1）熔池下部出现“小鼓肚”时，可利用焊条左右摆动和挑弧动作加以控制。（2）在搭接或帮条接头立焊时，焊接电流应比平焊适当减少，焊条左右摆动时在中间部位走快些，两边稍慢些。（3）焊接坡口立焊接头加强焊缝时，应选用直径3.2mm的焊条，并应适当减小焊接电流。六、咬边现象：焊缝与钢筋交界处烧成缺口没有得到熔化金属的补充，特别是直径较小钢筋的焊接及坡口立焊中，上钢筋很容易发生这种缺陷。原因分析：焊接电流过大，电弧太长，或操作不熟练。防治措施：选用合适的电流（下表），避免电流过大。操作时电弧不能拉得过长，并控制好焊条的角度和运弧的方法。钢筋电弧焊对焊条直径与焊接电流的选择搭接焊搭接焊及帮条焊坡口焊焊接位置钢筋直径（mm）焊条直径（mm）焊接电流（Ａ）焊接位置钢筋直径（mm）焊条直径（mm）焊接电流（Ａ）平焊10～1820～3236～40Ø3.2Ø4.0Ø5.090～130150～180200～250平焊16～2225～3236～40Ø3.2Ø4.0Ø5.0130～170180～220230～260立焊10～1820～32Ø3.2Ø4.080～110130～160立焊16～2225～32Ø3.2Ø4.0110～130150～1803636～40Ø4.0170～22036～40Ø4.0170～220七、接头偏心和倾斜现象：（1）焊接接头的轴线偏移大于0.1d或超过2mm；（2）接头弯折角度大于4°。原因分析：（1）钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜。（2）夹具长期使用磨损，造成上下不同心。（3）顶压时用力过大，使上钢筋晃动和移位。（4）焊后夹具过早放松，接头未入冷却，使上钢筋倾斜。防治措施：（1）钢筋端部歪扭和不直部分在焊前应采用气割或矫正，端部歪扭的钢筋不得焊接。（2）两钢筋夹持于夹具内,上下应同心，焊接过程中上钢筋应保持垂直和稳定。（3）夹具的滑杆和导管之间如有较大间隙，造成夹具上下不同心时，应修正后再用。（4）钢筋下送加压时，顶压力应适当，不得过大。（5）焊接完成后，不能立即卸下夹具，应在停焊后约2min再卸夹具，以免钢筋倾斜。八、焊包不匀现象：焊包不匀包括两种情况：一种是被挤出的熔化金属形成的焊包很不均匀，大的一面熔化金属很多，小的一面其高度不足2mm；另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不匀。原因分析：（1）钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，加压时熔化金属在接头四周分布不匀。（2）采用铁丝圈引弧时，铁丝圈安放不正,偏到一边。（3）焊剂填装不均。防治措施：（1）当钢筋端头倾斜过大时，应事先把倾斜部分切去才能焊接端面力求平整。（2）焊接时应适当加大熔化量，保证钢筋端部均匀熔化。（3）采用铁丝圈引弧时，铁丝圈应置于钢筋端部中心，不能偏移。（4）填装焊剂尽量均匀。九、成形不良现象：接头成形不良，一各是焊包上翻；另一种是焊包下流。原因分析：（1）焊接电流大，通电时间短，钢筋熔化较多，如顶压时用力过大，上钢筋端头压入熔池较多，挤出的熔化金属容易上翻。（2）焊接过程中焊剂泄漏，熔化铁水失去约束，随焊剂泄漏下流。防治措施：（1）为了防止焊包上翻，应适当减小焊接电流或加长通电时间，加压时用力适当，不能过猛。（2）焊剂盒的下口及其间隙用石棉垫塞好，防止焊剂泄漏。（3）避免焊后过快回收焊剂。第七章现浇混凝土工程一、配合比不良现象：混凝土拌合物松散，保水性差，易于泌水、离析，难以振捣密实，浇筑后达不到要求的强度原因分析：（1）混凝土配合比未经认真设计计算、试配，材料用量比例不当，水灰比大，砂浆少，石子多。（2）使用原材料不符合施工配合比设计要求，袋装水泥重量不够或受潮结块，活性降低；骨料级配差，含杂质多；水被污染，或砂..３、....石含水率未扣除。（3）材料未采用称量，用体积比代替重量比，用手推车量度，或虽用磅秤计量，计量工具未经校验，误差很大，材料用量不符合配合比要求。（4）外加剂和掺料未严格称量，加料顺序错误，混凝土未搅拌均匀，造成混凝土匀质性很差，性能达不到要求。（5）质量管理不善，拌制时，随意增减混凝土组成材料用量，使混凝土配合比不准。防治措施：（1）混凝土配合比应经认真设计和试配,使符合设计强度和性能要求，以及施工时和易性的要求，不得随意套用经验配合比。（2）确保混凝土原材料质量，材料应经严格检验，水泥应有质量证明文件，并妥加保管，袋装水泥应抽查其质量，砂石粒径、级配、含泥量应符合要求；堆场应经清理，防止杂草、木屑、石灰、粘土等杂物混入。（3）严格控制混凝土配合比，保证计量准确，材料均应按重量比称量，计量工具应经常维修、校核，每班应复验1～2次。现场混凝土原材料配合比偏差，不得超过下列数值（按重量计）：水泥和外掺混合料为±2%；砂、石子为±3%；水和外加剂为±2%。（4）混凝土配合比应经试验室通过试验提出，并严格按配合比配料，不得随意加水。使用外加剂应先试验，严格控制掺用量，并按规程使用。（5）混凝土拌制应根据砂、石实际含水量情况调整加水量，使水灰比和坍落度符合要求。混凝土施工和易性和保水性不能满足要求时，应通过试验调整，不得在已拌好的拌合物中随意添加材料。（6）混凝土运输应采用不易使混凝土离析、漏浆或水分散失的运输工具。二、露筋现象：钢筋混凝土结构内部的主筋、副筋或箍筋等裸露在表面，没有被混凝土包裹。原因分析：（1）浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少甚至漏放,致使钢筋下附或外移紧贴模板面外露。（2）结构、构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。（3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严惩漏浆。（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。（5）木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱掉角，导致露筋。预防措施：（1）浇筑混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查,发现偏差,及时纠正。受力钢筋的保护层厚度如设计图中未注明时,可参照下表的要求执行。钢筋的混凝土保护层厚度（mm）环境与条件环境与条件构件名称混凝土强度等级低于C25C25至C30高于C30室内正常环境板、墙、壳151515梁和柱252525露天或室内高湿度环境板、墙、壳352515梁和柱453525有垫层基础353535无垫层707070钢筋密集时，应选用适当粒径的石了。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不大于钢筋净距的3/4。截面较小钢筋较密的部位，宜用细石混凝土浇筑。（3）混凝土应保证配合比准确和良好的和易性。（4）浇筑高度超过2m，应用串筒或溜槽下料，以防止离析。（5）模板应充分湿润并认真堵好缝隙。（6）混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用直径较小或带刀片的振动棒进行振捣，保护层处混凝土要仔细振捣密实；避免踩踏钢筋，如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正。（7）拆模时间要根据试块试压结果正确掌握，防止过早拆模，损坏棱角。４、治理方法：（1）对表面露筋，刷洗干净后，用1︰2或1︰2.5水泥砂浆将露筋部位抹压平整，并认真养护。（2）如露筋较深，应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实，并认真养护。孔洞现象：混凝土结构内部有尺寸较大的窟窿，局部或全部没有混凝土；或蜂窝空隙特别大，钢筋局部或全部裸露；孔穴深度和长度均超过保护层厚度。原因分析：（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土，而在下部形成孔洞。（2）混凝土离析、砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，从而形成特大的蜂窝。（3）混凝土一次下料过多、过厚或过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。（4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。预防措施：（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，使混凝土易于充满模板，并仔细振捣密实，必要时，辅以人工捣实。（2）预留孔洞预埋铁件处应在两侧同时下料，下部浇筑应存在侧面加开浇灌口下料；振捣密实后再封好模板，继续往上浇筑，防止出现孔洞。（3）采用正确的振捣方法，防止漏振。插入式振捣器应采用垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面垂直或成40°～45°角斜向振捣。插点应均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径（R）的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为30～40cm。振捣器操作时应快插慢拔。（4）控制好下料，混凝土自由倾落高度不应大于2m（浇筑板时为1.0m），大于2m时应采用串筒或溜槽下料，以保证混凝土浇筑时不产生离析。（5）砂石中混有粘土块、模板、工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。（6）加强施工技术管理和质量控制工作。治理方法：（1）对混凝土孔洞的处理，应经有关单位共同研究，制定修补或补强方案，经批准后方可处理。（2）一般孔洞处理方法是：将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后，用比结构高一强度等级的半干硬性细石混凝土仔细分层浇筑，强力捣实，并养护。突出结构面的混凝土，须待达到50%强度后再凿去，表面用1︰2水泥砂浆抹光。（3）对面积大而深进的孔洞，按（2）项清理后，在内部埋压浆管、排气管，填清洁的碎石（粒径10～20mm），表面抹砂浆或浇筑薄层混凝土，然后用水泥压力灌浆方法进行处理，使之密实。松顶现象：混凝土柱、墙、基础浇筑后，在距顶面50～100mm高度内出现粗糙、松散，有明显的颜色变化，内部呈多孔性，基本上是砂浆，无石子分布其中，强度较下部为低，影响结构的受力性能和耐久性，经不起外力冲击和磨损。原因分析：（1）混凝土配合比不当，砂率不合适，水灰比过大，混凝土浇......捣后石子下沉，造成上部松顶。（2）振捣时间过长，造成离析，并使气体浮于顶部。混凝土的泌水没有排除，使顶部形成一层含水量大的砂浆层。预防措施：（1）设计主混凝土配合比，水灰比不要过大，以减少泌水性，同时应使混凝土拌合物有良好的保水性。（2）在混凝土中掺加气剂或减水剂，减少用水量，提高和易性。（3）混凝土振的时间不宜过长，应控制在20s以内，不使产生离析。混凝土浇至顶层时应排除泌水，并进行二次振捣和二次抹面。（4）连续浇筑高度较大的混凝土结构时，随着浇筑高度的上升，分层减水。（5）采用真空吸水工艺，将多余游离水分吸去，提高顶部混凝土的密实性。治理方法：将松顶部分砂浆层凿去，洗刷干净充分湿润后，用高一强度等级的细石混凝土填筑密实，并认真养护。表面不平整现象：混凝土表面凹凸不平，或板厚不一，表面不平，甚至出现凹坑脚印。原因分析：（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，使表面粗糙不平。（2）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动，土层浸水，致使新浇筑混凝土早期养护时发生不均匀下沉。（3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。预防措施：（1）严格按施工技术规程操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护。（2）模板应用足够的承载力、刚度和稳定性，支柱和支撑必须支承在坚实的土层上，应有足够的支承面积，并防止浸水，以保证结构不发生过量下沉。（3）在浇筑混凝土过程中，应经常检查模板和支撑情况，如有枪支变形，应立即停止浇筑，并在混凝土凝结前修整加固好，再继续浇筑。（4）混凝土强度达到1.2Mpa以上，方可在已浇结构上走动。治理方法：表面局部不平整的，可用细石混凝土或1︰2水泥砂浆修补。干燥收缩裂缝现象：干燥收缩裂缝简称干缩裂缝，它的特征为表面性的，宽度较细（多在0.05～0.2mm之间），走向纵横交错，没有规律性，裂缝分布不均。但对基础、墙、较薄的梁、板类结构，多沿短方向分布；整体性变截面结构多发生在结构变截面处，大体积混凝土，在上表面或侧面出现，并随湿度的变化而变化，表面强烈收缩可使裂缝由表及里、由大到小逐步向深部发展。原因分析：（1）混凝土结构成型后，没有覆盖养护，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部温度变化很小，收缩也小，因而表面收缩变形受到内部混凝土的约束，出现拉应力，引起混凝土表面开裂。（2）混凝土结构长期裸露在露天，未及时回填土或封闭，处于时干时湿状态，使表面湿度经常发生剧烈变化。（3）采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收缩大，抗拉强度低。（4）混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较多的砂浆层，使收缩量增大。预防措施：（1）混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大；提高粗骨料含量，以降低干缩量。（2）严格控制砂石含泥量，避免使用过量粉砂。（3）混凝土应振捣密实，但避免过度振捣；在混凝土初凝后，终凝前，进行二次抹压，以提高混凝土的抗拉强度，减少收缩量。（4）加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间。暴露在露天的混凝土应及早回填土或封闭，避免发生过大的湿度变化。温度裂缝1、现象：温度裂缝又称温差裂缝，表面温度裂缝走向无一定规律性，长度尺寸较在的基础、墙、梁、板类结构，裂缝多平行于短边；大体积混凝土结构的裂缝常纵横交错。深进的和贯穿的温度裂缝，一般与短边方向平行或接近于平行，裂缝沿全长分段出现，比较密。裂缝宽度大小不一，一般在0.5mm以下，沿全长没有多大变化。表面温度裂缝多发生在施工期间，深进的或贯穿的多发生在浇筑后2～3个月或更长时间，缝宽受温度变化影响较明显，冬季较宽，夏季较细。沿截面高度，裂缝大多呈上宽下窄关，但个别也在下宽上窄情况，遇顶部或底板配筋较多的结构，有时也出现中间宽两端窄的梭形裂缝。２、原因分析：（1）表面温度裂缝，多由于温差较大引起的。混凝土结构构件，特别是大体积混凝土基础浇筑后，在硬化期间水泥放出大量水化热，内部温度不断上升，使混凝土表面和内部温差较大。当温度产生非均匀的降温差时（如施工中注意不够而过早拆除模板；冬期施工过早除掉保温层，或受到寒潮袭击），将导致混凝土表面急剧的温度变化而产生圈套的降温收缩，此时表面受到内部混凝土的约束，将产生很大的拉应力（内部降温慢，受自约束而产生压应力），而混凝土早期抗拉强度很低，因而出现裂缝。但这种温差仅在表面处较大，离开表面就很快减弱，因此，裂缝只在接近表面较浅的范围内出现，表面层以下的结构仍保持完整。（2）深进的贯穿的温度裂缝多由于结构降温差较大，受到外界的约束而引起的。当大体积混凝土基础、墙体浇筑在坚硬地基（特别是岩石地基）或厚大的旧混凝土垫层上时，没有采取隔离层等放松约束的措施，如果混凝土浇筑时温度很高，加上水泥水化热的温升很大，使混凝土的温度很高，当混凝土降温收缩，全部或部分地受到地基、混凝土垫层或其他外部结构的约束，将会在混凝土内部出现很大的拉应力，产生降温收缩裂缝。这类裂缝较深，有时是贯穿性的，将破坏结构的整体性。基础工程长期不回填，受风吹日晒或寒潮袭击作用；框架结构的梁、墙板、基础梁，由于与刚度较大的柱、基础约束，降温时也常出现这类裂缝。（3）采用蒸汽养护的结构构件，混凝土降温制度控制不严，降温过速，使混凝土表面急剧降温，而受到内部的约束，常导致结构表面出现裂缝。3、预防措施：（1）一般结构预防措施：1）合理选择原材料和配合比，采用级配良好石子；砂石含泥量控制在规定范围内；在混凝土中掺加减水剂，降低水灰比；严格施工，分层浇筑振捣密实，以提高混凝土的抗拉强度。2）细长结构构件，采取分段间隔浇筑，或适当设置施工缝或后浇缝，以减少约束应力。3）在结构薄弱部位及孔洞四角多孔板板面，适当配置必要的温度筋，使其对称均匀分布，以提高极限拉伸值。4）蒸汽养护结构构件时，控制升温速度不大于15℃/h；降温速度不大于10℃/h，避免急热急冷，引起过大的温度应力。5）加强混凝土的养护和保温，控制结构与外界温度梯度在25℃范围以内。混凝土浇筑后裸露表面及时喷水养护，夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。冬季应适当延长保温和脱模时间，使缓慢降温，以防温度骤变，温差过大引起裂缝。基础部分及早回填，保湿保温，减少温度收缩裂缝。（2）大体积结构预防措施：1）尽理选用低热或中热水泥（如矿渣水泥、粉煤灰水泥）配制混凝土；或混凝土中掺加适量粉煤灰或减水剂（木质磺酸钙、MF等）；或利用混凝土的后期强度（90～180d）,以降低水泥用量，减少水化热量。选用良好级配的骨料，并严格控制砂、石子含泥量，降低水灰比（0.6以下）；加强振捣，以提高混凝土的密实性和抗拉强度。2）在混凝土中掺加缓凝剂，减缓浇筑速度，以利于散热。在设计允许的情况下，可掺入不大于混凝土体积25%的块石，以吸收热量，并节省混凝土。3）避开炎热天气浇筑大体积混凝土。如必须在炎热天气浇筑时，应采用冰水或搅拌沙哑掺加冰屑拌制混凝土；对材料设简易遮阳装置或进行喷水预冷却；运输混凝土应加盖防日晒，以降低混凝土搅拌和浇筑温度。4）浇筑薄层混凝土，每层浇筑厚度控制不大于30cm，以加快热量的散发，并使温度分布较均匀，同时便于振捣密实，以提高弹性模量。5）大型设备基础采取分块分层浇筑（每层间隔时间为5～7d），分块厚度为1.0～1.5m），以利于水化热的散发并减速少约束作用。对较长的基础和结构，采取每隔20～30m留一条0.5～1.0m宽的间断后浇缝，钢筋仍保持连续不断，30d后再用掺UEA微膨胀细石混凝土填灌密实，以消减温度收缩应力。6）混凝土浇筑在岩石地基或厚大的混凝土垫层上时，在岩石地基或混凝土垫层上铺设防滑隔离层（浇二度沥青胶，撒铺5mm厚砂子或铺二毡三油）；底板高低起伏和截面突变处，做成渐变化形式，以消除或减少约束作用。7）加强早期养护，提高抗拉强度。混凝土浇筑后，表面及时用塑料薄膜、草垫等覆盖，并洒水养护；深坑基础可采取灌水养护。夏季适当延长养护时间。在寒冷季节，混凝土表面应采取保温措施，以防寒潮袭击。对薄壁结构要适当延长拆模时间，使之缓慢地降温。拆模时，块体中部和表面温差控制不大于20℃以内；以防止急剧冷却，千万表面裂缝；基础混凝土拆模后应及时回填。8）加强温度管理。混凝土拌制时温度要低于25℃；浇筑时要低于30℃。浇筑后控制混凝土与大气温度差不大于25℃，混凝土本身内外温差在20℃以内；加强养护过程中的测温工作，发现温差过大，及时覆盖保温，使混凝土缓慢地降温，缓慢地收缩，以有效地发挥混凝土的徐变特性，降低约束应力，提高结构抗拉能力。４、治理方法：（1）温度裂缝对钢筋锈蚀、碳化、抗冻融（有抗冻要求的结构）、抗疲劳（对受动荷载构件）等方面有影响，故采取措施治理。（2）对表面裂缝，可以采用涂两遍环氧胶泥或巾环氧玻璃布，以及抹、喷水泥砂浆等方法进行表面封闭处理。（3）对有整体性防水防渗要求的结构，缝宽大于0.1mm的深进或贯穿性裂缝，应根据裂缝可灌程度，采用灌水泥浆或化学浆液（环氧、甲凝或丙凝浆液）方法进行裂缝修补，或者灌浆与表面封闭同时采用。（4）宽度不大于0.1mm的裂缝，由于后期水泥生成氢氧化钙、硫酸铝钙等类物质，碳化作用能使裂缝自行愈合，可不处理或只进行表面处理即可。第八章大模板施工一、电梯井壁施工缝错牙漏浆现象：在电梯井壁施工缝处混凝土出现错牙，施工缝及阴角处出现漏浆现象。原因分析：（1）电梯井筒模下脚模板及阴角处模板刚度不足，混凝土浇筑时出现错牙漏浆现象。（2）电梯井筒模下脚和阴角模板交叉处缝隙未处理。（3）电梯井筒墙体混凝土浇筑时，振动棒插入下层深度大，导致下脚错牙漏浆和能角局部胀模漏浆。预防措施：（1）在浇筑电梯井下层混凝土时，于上层电梯井下脚处预埋Ø16螺栓间距@1000左右分布，拧紧电梯井下脚模板（模板与下层墙之间衬海绵）。（2）在电梯井阴角处采用角铁焊接三角固定架，固定阴角与螺栓连接，保证阴角模板刚度。（3）模板验收前，用木条修整模板间隙，防止漏浆。（4）混凝土浇筑分层，每层混凝土不超过500mm，振捣棒插入下层混凝土深度100～200mm为宜。（5）改进电梯井筒体模板，每面墙采用两块大模板，通过中间的活动铰链连接，相邻两现墙通过设在阴角的活动铰链连接，拼装时调节活动铰链的位置，花篮松紧螺栓向外转，使相邻模板结合紧密，不漏浆。二、现浇水箱混凝土渗漏现象：现浇水箱经蓄水试验发现混凝土渗漏。原因分析：（1）混凝土配合比不当，水泥、粉煤灰掺量太高或采用了含泥量大的细砂。（2）混凝土外加剂计量不准，搅拌时间和坍落度控制不当，振捣不规范，密实度不够。（3）模板刚度不足，混凝土振捣时接品处漏浆严重，致使混凝土密实度差，导致渗漏。（4）模板对拉螺杆未采用止水螺杆，或混凝土浇筑拆模后止水螺杆处理不当，致使水箱水沿螺栓渗漏。（5）混凝土浇筑后养护不合理，表面水分散失过快，使混凝土内外不均匀收缩，引起裂缝渗漏。预防措施：（1）选用合理的配合比，采用“三掺技术”（掺粉煤灰、减水剂、微膨胀剂）试配混凝土，水泥用量不宜小于320㎏/m3，但也不宜大于550㎏/m3。确保原材料质量符合规范要求。（2）严格按照配合比对混凝土原料计量，参照配合比控制混凝土坍落度，在满足泵送的前提下，尽量减小坍落度，以防止混凝土收缩变形裂缝。混凝土浇筑300mm分层，振动棒移动间距为400mm左右，振捣时间宜为15～30s，且间隔30min左右进行二次复振，以提高混凝土与钢筋握裹力，增加混凝土密实性。（3）采用组合定型模板，加强模板接口处理，采用木方压紧接口缝隙两边，模板外侧竖向搁栅间距为200～300mm，使用止水螺杆收紧，横向间距400mm左右布置钢管围檩。（4）水箱混凝土拆模后采取合理的养护方案，尽量缩小混凝土内部温度与外界温度差，混凝土养护期不宜少于14d。（5）混凝土经养护后，沿止水螺杆周围20mm范围，凿开喇叭口，深10～20mm，采用氧气吹断钢筋，用掺防水剂和微膨胀水泥砂浆封堵。４、治理方法：（1）水箱外侧沿渗漏缝隙两侧20mm凿开混凝土，使其成“V”形槽，深度为30mm左右，清除松动石子，用水冲净且使槽内充分润湿，用快速堵漏剂堵漏，然后在槽内深抹1～2mm厚水泥净浆，待净浆稍干后用掺微膨胀剂和水泥砂浆压实缝槽收光，12h后洒水养护7d。（2）水箱内侧找出渗漏处，用环氧树脂注浆法，进行补强封闭或凿开缝隙使用聚合物水泥砂浆修补平整。第九章砌块砌筑工程一、墙体产生裂缝，整体性差现象：小砌块的块体比一般粘土砖大，其收缩值也大；另外，小砌块砌体的抗剪能力差，因此在水平力的作用下或其他因素的影响，墙体容易产生各种裂缝，如水平裂缝、竖向裂缝、阶梯形裂缝和砌块周边裂缝。一般情况下，在顶部内外纵墙及内横墙端部出现正八字裂缝；窗台左右角部位和梁下部局部受压部位出现裂缝，裂缝主要是沿灰缝开展；在顶层屋面板底、圈梁底出现水平裂缝。这此裂缝影响建筑物的整体性，对抗震不利，损坏建筑物的美观，严重的墙面会出现渗水现象。原因分析：（1）小砌块的块体比粘土砖大，相应灰缝少，故砌体的抗剪强度低，只须砖砌体的40%～50%左右，仅为0.23Mpa；另外竖缝有19㎝高，砂浆难以嵌填饱满，如果砌筑中不注意操作质量，抗剪强度还会降低。（2）小砌块表面沾有粘土、浮灰等污物，砌筑前没有清理干净，在砂浆和小砌块之间形成隔离层，影响小砌块砌体的抗剪强度。（3）小砌块因是混凝土制品，干燥收缩是其重要特征，其收缩率在0.35～0.5mm/m间，比粘土砖的温度线膨胀系数大60倍以上。混凝土收缩一般需要180d后才趋于稳定，养护28d的混凝土仅完成收缩值的60%，其余的收缩值将在28d后完成。因此，采用没有适当存放期的小砌块砌筑，小砌块将继续收缩，如果遇砌筑砂浆强度不足、粘接力差或某部位灰缝不饱满，此时收缩应力大于砌体的抗拉和抗剪强度，小砌块墙体就必然产生天然裂缝。小砌块在现场淋雨后，没有充分干燥，含水率高，肆到墙体上后，小砌块会在墙体中继续失水而再次产生干缩，收缩值为第一次干缩值的80%左右。因此，施工中用雨水淋湿的小砌块砌筑墙体容易沿砌块周边灰缝出现细小裂缝。（4）室内与室外、屋面与墙体存在温差，小砌块墙体因温差变形差异而引起裂缝。屋面的热胀冷缩对砌体产生很大的推力，使房屋端部墙体开裂。另外，顶层内外纵墙及内横墙端部产生正八字斜裂缝，还有，楼面板与圈梁之间、圈梁与梁底砌体之间，在温差作用下出现水平剪切，也会出现水平裂缝。（5）小砌块砌筑因块体大，灰缝较少，对地基不均匀沉降特别敏感，容易产生墙体裂缝。建筑物的不均匀沉降会引起砌体结构内的附加应力，从而产生剪拉斜裂缝或垂直弯曲裂缝。另外，因窗间墙在荷载作用下沉降较大，而窗台墙荷载较轻，沉降较小，这样在房屋的底层窗台墙中部会出现上宽下窄的垂直裂缝。（6）小砌块排列不合理，在窗口的竖向灰缝正对窗角，裂缝容易从窗角处的灰缝向外延伸。（7）砂浆质量差使小砌块间粘接不良，砂浆中有较大的石子，造成灰缝不密实；砌筑时铺灰长度太长，砂浆失水，影响粘接；小砌块就位校正后，又受到碰撞、撬动等，影响砂浆与小砌块的粘接。由于上述种种原因，使小砌块之间粘接不好，甚至在灰缝中形成初期裂缝。（8）圈梁施工没有做好垃圾清理和浇水湿润，使混凝土圈梁与墙体不能形成整体，失去圈梁的作用。（9）楼板浇筑前，没有做好墙顶或圈梁清理、浇水湿润、找平以及安装时的坐浆等工作在温度应力作用下，容易在墙顶面或圈梁顶面产生水平裂缝。（10）墙体、圈梁、楼板之间没有可靠的连接，使某一构件或某一部位受力后，力不能传递，也就不能共同承受外力，很容易在局部破坏，产生裂缝甚至最后造成整个建筑物破坏。（11）小砌块外形尺寸不符合要求，尺寸误差大，引起水平灰缝弯曲和波折，使小砌块受力不均匀，砌体抗剪能力大为减弱，容易产生裂缝。（12）砂浆强度低于1MPa，就浇筑构造柱混凝土，造成墙体位移产生初始裂缝。预防措施：（1）配制砌筑砂浆的原材料必须符合质量要求。做好砂浆配合比设计，砂浆应具有良好的和易性和保水性，故宜采用混合砂浆；混合砂浆的保水性较水泥砂浆好，砌筑时容易保证灰缝的饱满度；另外，混合砂浆的干缩性比水泥砂浆小，避免因砂浆干缩而引起裂缝。（2）控制小砌块的含水率，改善砌块生产工艺，采用干硬性混凝土，减小水灰比；在混凝土配合比中多用粗骨料；小砌块生产中要振捣密实；生产后用蒸汽养护，小砌块在出厂时含水率控制在45%以内。（3）控制铺灰长度，灰缝厚度和砂浆饱满度。（4）小砌块进场不宜贴地堆放，底部应架空垫高，雨天上部应遮盖。（5）为了减少小砌块在砌体中收缩而引起的周边裂缝，小砌块应在雨季内至少存放28d后再送往现场，有条件的最好存放40d，使小砌块基本稳定后再上墙砌筑。（6）小砌块吸水率很小，吸水速度缓慢，砌筑前不宜浇水；在天气特别炎热干燥时，砂浆铺摊后会失水过快，影响砌筑砂浆和小砌块的粘接，故在砌筑前要稍喷水湿润。（7）选择合理的小砌块强度等级和砂浆强度等级，使之互相匹配，充分发挥小砌块的作用。当用强度等级低的砂浆砌筑时，在砌体受压时，砌体的变形主要发生在砂浆中，小砌块发挥不了作用，故应适当提高砂浆强度等级。（8）不在墙体上随意留洞和凿槽。（9）建筑物设计时应采取措施减少不均匀沉降量，如对暗浜、明浜和软土地基进行适当的地基加固处理或打桩，并加强地基圈梁的刚度；提高底层窗台下砌筑砂浆的强度等级、设置水平钢筋网片或用C15混凝土灌实砌块孔洞；对荷载及体型变化复杂的建筑物宜设置沉降缝；为保证结构的整体性，应按规范规定设置足够的圈和芯柱；施工过程中要加强管理，做好基坑验槽工作。（12）为减少材料收缩、温度变化等原因引起建筑物伸缩而出现的裂缝，必须按规定设置伸缩缝（见下表）小砌块房屋温度伸缩缝的最大间距屋盖屋盖或楼盖类别间距整体或装配整体式混凝土结构有保温层或隔热层的屋盖50无保温层或隔热层的屋盖40装配式无檩体系混凝土结构有保温层或隔热层的屋盖60无保温层或隔热层的屋盖50装配式有檩体系混凝土结构有保温层或隔热层的屋盖75无保温层或隔热层的屋盖60粘土瓦或石棉水泥瓦屋盖、木屋盖或楼盖75在小砌块建筑的外墙转角、楼梯间四角的纵横墙处的砌块3个孔洞，宜设置混凝土芯柱；五层及五层以上的房屋也应在上述部位设置钢筋混凝土芯柱；在抗震设防地区应按下表设置钢筋混凝土芯柱。混凝土小砌块房屋芯柱设置要求抗震抗震设防等级及房屋层数设置部位设置数量......66度7度8度四三二外墙转角，楼梯间四角，大房间内外墙交接处外墙转角，灌实3个孔；内外墙交接处，灌实4个孔五四二六五四外墙转角，楼梯间四角，大房间内外墙交接处，山墙与内纵墙交接处，隔开间横墙（轴线）与外纵墙交接处七六五外墙转角，楼梯间四角，各内墙（轴线）与外墙交接处；8度时，内纵墙与横墙（轴线）交接处和洞口两侧外墙转角，灌实5个孔；内外墙交接处，灌实4个孔；内墙交接处，灌实4～5个孔；洞口两侧各灌实1个孔小砌块建筑可采用以下措施防止顶层墙体裂缝和渗水。1）采用坡型屋面，减少屋面对墙面的水平推力，从而减少顶层墙体的裂缝。2）钢筋混凝土屋盖可在适当位置设置分隔缝和在屋盖上设置保温隔热层，以减少屋面板热胀产生的水平推力。3）在非抗震区降低屋面板坐浆的砂浆强度或在板底设置“滑动层”。4）屋顶优先选用外挑天沟。5）在顶层端开间门窗洞口边设置钢筋混凝土芯柱，窗台下设置水平钢筋网片或现浇混凝土窗台板。6）顶层内外墙适当增加芯柱，重点放在外墙转角部位和东、西山墙。7）顶层每隔400mm高加能在通长Ø4钢筋网片一道，也可在1/2墙高处增加一道200mm高的现浇混凝土圈梁。8）加强顶层屋面圈梁；适当提高顶层墙体砌筑砂浆强度等级，一般其强度等级大于M5。9）结构施工完毕后，及时进行屋面保温层施工；待保温层施工完后，再进行内外墙粉刷。（13）在炎热地区东、西山墙应考虑隔热措施，如外挂隔热板；在寒冷地区应考虑提高外墙保温性能，以减少墙体不同伸缩甩产生的裂缝，或使裂缝控制在允许范围内。（14）在墙面设控制缝，即在指定位置消除掉墙体收缩时产生的应力和裂缝。控制缝应设在砌体干缩变形可能引起应力集中处，砌体产生裂缝可能性最大的部位，如墙高度、厚度变化处，门窗洞口处等。控制缝处可用弹性防水胶进行嵌缝。（15）圈梁应尽量设在同一水平面上，并与楼板同一标高，形成封闭状，以便对楼板平面起到箍紧作用；如在构造上不许可时，也可设在楼板下。当不能在同一水平闭合时，应增设附加圈梁，其搭接长度不小于两倍圈梁的垂直距离，并不应小于1m。基础部位和屋盖处圈梁宜现浇，楼盖处圈梁可以用预制槽形底模整浇。有抗震设防要求的房屋内均应设置现浇钢筋混凝土圈梁，不得用预制槽形板作底模，并应按下表要求设置。现浇钢筋混凝土圈梁设置要求墙体类型墙体类型非抗震设防建筑抗震设防建筑烈度6度、7度烈度8度外墙屋盖处必须设置，楼盖处隔层设置屋盖处及每层楼盖处屋盖处及每层楼盖处内横墙屋盖处必须设置，间距不大于7m；楼盖处隔层设置，间距不大于15m同上；屋盖处沿所有横墙，楼盖处间距不应大于7m；构造柱对应部位同上；各层所有横墙内纵墙屋盖处必须设置；楼盖处：房屋总进深小于10m者，可不设置；房屋总进深等于或大于10m者，宜隔层设置屋盖处及每层楼盖处屋盖处及每层楼盖处（16）预制楼板要安装牢固。预制楼板搁置在墙上或圈梁上的支承长度不应小于80mm。如果不能满足要求，应采取加固措施，如在与墙或梁垂直板缝内配置钢筋（Ø6～Ø8），钢筋两端伸入板缝内的长度为1/4跨。板底缝隙一般不应小于20mm，在清理、湿润以后分二次进行灌缝；第一次用1︰2水泥砂浆灌30mm左右，第二次用C20细石混凝土灌满缝隙，并捣实、压平。如果板缝过大，应加钢筋或网片，这样，不仅能增加楼面的整体性，也可以防止板缝渗漏。（17）为了使建筑物有较好的空间刚度和受力性能，要做好墙体、圈梁、楼板之间的连接，包括有支承向板的锚固筋（即楼板搁置端）、非支承向板的锚固筋、阳台板的锚固筋等。支承向板端锚固筋可用Ø8钢筋放在板缝中，板端空隙应用C20细石混凝土灌实。非支承向板的锚固筋用