5000立方米液氨储罐施工方案

5000立方米液氨储罐施工方案1工程概况XX天野化工30万吨/年合成氨厂新建一台5000立方米液氨储罐，是为了满足液氨的储存、装运、缓冲及平衡作用而设置的；该罐为直经为φ20900mm的低温液氨储罐。由于新罐没有设计图纸，参照原来5000立方米液氨储罐图纸，其规格技术参数见下表：

物料名称:液氨全容积：7400m3

操作温度:-36℃主体材料：16MnDR

设计温度:-40℃试验压力：0.0125MPa+充水

操作压力:300-700mmH2O柱气密试验:820mmH2O柱

设计压力:＋1000/－150mmH2O柱

2编制依据

2.1《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规X》SH3046–92；

2.2《钢制低温压力容器技术规定》HGJ19–89；

2.3

《圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规X》HGJ210–83；

2.4《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规X》GB50128-2005；

2.5《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001；

2.6《钢制压力容器焊接规程》/T4709-2000；

2.7《石油化工施工安全技术规程》H3505-99；

2.8《压力容器无损检测》4730-94；

2.9《补强圈》/T4736-2002；

2.10类似工程的施工技术资料。3施工准备工作

3.1技术准备

3.1.1熟悉图纸、规X等有关技术资料，进行图纸会审，编制施工方案并及时报批；

3.1.2根据图纸制定排版图，并提出材料计划，再根据到货的材料规格来修定排版图；

3.1.3查找公司相关材料的焊接工艺评定资料，制定焊接工艺卡，以指导现场焊接施工。如果没有适合的焊接工艺评定报告，应进行焊接工艺评定试验。

3.1.4对施工人员进行技术交底和HSE教育。3.2施工人员准备

3.2.1组建精干高效的项目经理部，各类技术和管理人员配制齐全，管理机构能够正常运作；

3.2.2主要作业人员见下表：

序工种数量持证上岗要求备注

1铆工15上岗前进行培训从事高处作业的人员必须经过体检。（患有心脏病、高血压、癫痫病及其他不适合高处作业的人员不得从事高处作业。）

2电焊工15必须具有相应的资格

3起重工6必须具有相应的XX书

4气割工5上岗前进行培训

5无损检测工2必须具有相应的XX

6防腐工10上岗前进行培训

7保温10上岗前进行培训

3.2.3所有焊工必须持有技术监督局颁发的焊工合格证，并参加现场技能考试，由监理、业主监考，合格后方可进行现场储罐项目相应位置及材料的焊接施工。

3.2.4参加施工的人员必须熟悉本方案，并参加施工前的技术交底工作。3.3材料准备

3.3.1所有材料及配件均应有合格证和质量证明书，并符合图纸设计要求。材料代用必须有设计变更。当无质量合格证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，复验项目和技术指标应符合现行的国家或行业标准，并应满足图样的要求，特别重视低温钢的冲击试验。

3.3.2

材料存放做插牌标识，并按材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中应防止钢板产生变形，并作好支垫，严禁用带棱角的物件垫底。型材应按规格存放，存放过程中防止产生变形，并应做标记。

3.3.3钢板应进行外观检查，表面不得有气孔、裂纹、夹渣、折痕、夹层等缺陷；其钢板的表面质量应符合现行钢板标准的规定。

3.3.4法兰等加工件按图纸规定的标准要求进行加工和检验。其表面符合相关标准的要求。

3.3.5外购、标准件、加工件等均应有材质证明书和合格证。

3.3.6钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板的实际负偏差之和应符合下表：钢板厚度允许偏差（mm）

钢板厚度允许偏差4-0.3

4.5-5.5-0.5

6-7-0.6

8-25-0.8

3.3.7焊条应按批号、规格、类别验收，焊条表面应无药皮脱落、偏芯、焊芯生锈、发霉等现象。焊接材料应置于干燥通风处，焊条的烘干和发放应按有关规定执行。

3.3.8油漆及保冷材料应具有质量合格证，并在有效期内，如有怀疑，应检测合格后方准使用。

3.4机具准备

3.4.1施工机械

吊车、电焊机、卷板机、刨边机、坡口加工机、切割机、烘干箱、X光探伤机、超声波探伤仪、磁粉探伤仪器、油压机、试压泵、液压提升装置、真空泵、聚氨酯发泡设备等。

3.4.2

施工工具：气焊工具、磨光机、千斤顶、大锤等。

3.4.3起重吊装工具：链式手拉葫芦、索具、卸扣和轧头、钢钎撬棍、起重机、卷杨机等。

3.4.4测量及计量器具

激光水准仪、经纬仪、钢卷尺、水平仪、直角尺等，且在计量鉴定周期内。

3.5现场准备

3.5.1施工现场必须具备五通一平。（注：通水、通电、通路、通讯、通气、平整土地）

3.5.2准备足够的施工机具。为确保壁板、顶板在预制、堆放、运输过程中的质量，必须事先加工好各种胎具并与加工件配套使用（按本单位工装夹具标准制造）。

3.5.3配备各种检验样板，样板必须符合标准及规X要求。

3.5.4在施工现场搭设预制平台，平台表面不平度应小于2mm/m。

3.5.5搭设好现场的临时设施，包括办公室、休息室、仓库、材料堆场、隔离围墙。

3.6基础的验收

3.6.1土建基础已施工完毕，并按土建基础施工图以及规X要求对基础进行了检查、验收。

3.6.2基础验收应做好有关复测记录，基础上纵横中心线和标高标识明显。

3.6.3基础接收应有土建单位的“基础中间交接证书”和有关隐蔽记录及说明。

3.6.4基础中心标高允许偏差为20mm；支承罐壁的基础表面：有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差≤6mm；整个圆周长度内任意两点的高差≤12mm。无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差≤6mm；整个圆周长度内任意两点的高差≤12mm。

3.2.1.3保冷层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。保冷层表面凹凸应按有关规定检查。基础表面凹凸度允许偏差≤25mm。

4施工工艺

4.1液压顶升倒装法施工工艺如下：

储罐构件加工制作→罐底板底面防腐→罐底板铺设焊接→第一层壁板安装焊接

→包边角钢安装→罐顶胎具制作安装→罐顶安装焊接、就位→罐顶栏杆安装

→罐顶及第一圈壁板提升→第二层壁板组对焊接→胀圈安装→液压提升设备安装就位

→液压提升第二层壁板→依次安装提升各层壁板→焊缝检验→配件安装

→罐体总体试验→基础沉降观测→罐体防腐保温→交工验收5预制加工

5.1划线下料

5.1.1根据排版图或设计图纸，选择合适的板材放样、下料，尽量节省材料。

5.1.2放样和号料，应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割磨平的加工余量。

5.1.3碳钢的切割与焊缝坡口的加工，宜采用机械加工，也可用火焰切割加工；

5.1.4零件的切割与号料线的允许偏差为：；机械切割2mm；手工切割1mm

5.1.5切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污清除干净，切割后的断面应清除熔瘤和飞溅物等。

5.2底板的预制

5.2.1储罐底板预制前应绘制排版图，宜按设计直径放大0.1%～0.2%。

5.2.2罐底边缘板最小尺寸不得小于700mm，对接接头焊缝间隙，外侧为6～7mm，内侧为8～12mm。

5.2.3中幅板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。

5.2.4底板任意相邻焊缝间距不得小于200mm。

5.2.5弓型边缘板尺寸允许偏差见下表：

测量部位允许偏差（mm）

长度AB、CD±2

宽度AC、BD、EF±2

对角线之差AD―BC≤3

5.3壁板预制

5.3.1壁板预制前应绘制排版图，并对每块壁板进行编号，按设计排版图下料也应对每块壁板编号，并应注意在每圈壁板上留长度2000mm以上的封门板。

5.3.2壁板坡口加工采用机械加工或用氧炔切割后用角磨机打磨清理，并应符合图纸要求。

5.3.3壁板上下相邻两圈纵向焊缝间距不得小于500mm，其壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。

5.3.4壁板尺寸允许偏差见下表：测量部位环缝对接（mm）板长AB（CD）≥10m板长AB（CD）＜10m宽度AC、BD、EF±1.5±1

长度AB、CD±2±1.5

对角线之差︱AD－BC︱≤3≤2

直线度AC、BD≤1≤1

AB、CD≤2≤2

5.3.5底圈壁板纵焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间距离不得小于200mm。

5.3.6壁板滚圆前，两端宜代头板方法进行预弯曲。

5.3.7各圈罐壁的厚度不应小于设计规定中罐体相应高度的厚度。

5.3.8罐壁的纵向焊缝宜向同方向错开板长度的三分之一，且不应小于500mm。

5.3.9罐壁和罐顶的开孔（或补强板边缘）应离开焊缝100mm以上。

5.3.10焊接坡口加工尺寸和允许偏差按图纸和GB985—88《碳素钢低合金焊缝坡口的基本型式与尺寸》中的有关规定。

5.3.11壁板卷制后应立在平台上，在壁板的宽度上用直线样板检查，其垂直方向的间隙不得大于1mm，水平方向间隙不得大于3mm，对不符合要求的卷制板块，应进行修正。

5.3.12对卷制好的壁板，必须存放在胎具上，严禁随意放置，以防变形和损坏。

5.4包边角钢的预制

5.4.1包边角钢自身连接必须采用全焊透的对接接头。

5.4.2包边角钢及加强圈成形后应放在平台上检查，翘曲度应小于工件长度的2‰，

且不得大于10mm；并用样板检查弧度，其间隙应不大于4mm。

5.5固定顶顶板预制

5.5.1固定顶顶板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定：

a．顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；

b．单块顶板本身的拼接采用对接焊缝。

5.5.2顶板及加强肋应进行成型加工；加强肋用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；加强肋与顶板组焊时，应采取防变形措施。

5.5.3加强肋的拼接必须完全焊透。

5.5.4顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。

5.6预制件的检验

5.6.1加工件组对前必须经检验合格，壁板、角钢圈、罐顶板应用弧形样板检验其弧度，用直线样板检查其平整度和直度。

5.6.2弧形样板的弧长应大于1.5m；直线样板的长度应大于或等于1m。

5.6.3滚制好的壁板用弧形样板检查，水平方向间隙不应大于4mm，壁板宽度方向用直线样板检查间隙，不应大于1mm；局部凸凹度用直线样板检查，间隙不应大于5mm。

5.6.4角钢圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，翘曲度不应大于4mm。

5.6.5顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。6储罐组装

6.1底板的组装6.1.1组装顺序：基础验收复测→按排版图放线→铺设边板→铺设中幅板→搭接头处理6.1.2储罐底板铺设时应先在基础上划出十字中心线，按排板图由中心向两侧中幅板和边缘板，并用卡具固定。储罐底板上任意两焊缝间的距离均应不小于200mm。

6.1.3储罐底板中幅板的结构应符合设计要求。如为搭接时，两板的搭接宽度允差为±5mm，两板搭接面间的最大间隙应不大于1mm；对于局部三层搭接部位，应按图纸要求进行切角。

6.1.4储罐底边缘板间的对接焊缝，下部垫板必须与边缘板贴紧，并应保证对口错边量小于1mm。

6.2储罐壁板的组装

6.2.1罐壁组装顺序：对预制的壁板进行复验→对接搭接接头净化→吊板、组对找正加紧→点焊焊接→围下一圈板

6.2.2储罐壁板组装采用液压顶升倒装法施工。其具体施工工艺如下：

6.2.2.1计算最大提升载荷Gmax=F（G1＋G2）F—摩擦系数，一般取F=1.2

G1—储罐的最大提升重量约130吨

G2—施工附加载荷10吨

6.2.2.2确定提升装置数量n=Gmax/P

a.5000m3储罐提升装置数量计算：n=Gmax/P=F(G1＋G2)/P

=1.2*(130+10)/16

=10.5(个)

通过计算得知最少需10.5个提升机，我们采用中建建筑科学技术研究院研制的SQD-160-100sf型提升装置，数量取12个。(提升机平面布置图附后)

6.2.2.3提升顺序

a.铺设底板并组焊。

b.组装最上一带壁板及包边角钢。

c.安装槽顶板及顶部平台栏杆。

d.安装胀圈。

e.安装液压提升装置，装配液压系统管道。

f.液压系统启动供油，并予紧提升钩头。

g.围下一带板，并焊接外侧立缝。

h.供油提升100mm左右，停升检查。

i.供油提升，并随时调平。

j.提升到位，调整对接间隙及错边量，点焊及组焊环焊缝。

k.落下提升钩头和胀圈，并安装在下一带板上。

l重复g～k直至下一带板与上一带板焊接完毕。

m.焊接底板与底圈壁板之间的大角焊缝。

6.2.2.4液压提升装置布置

液压提升装置是由立柱、提升钩头、提升杆。液压千斤顶、液压油管及控制柜等组成（见下图）立柱沿罐壁内侧等距离分布，立柱和支撑杆应点焊固定在底板上。6.2.2.5提升装置的操作要点

A.提升前的检查

a.严格检查立柱、钩头、提升杆是否完好，提升杆的直径偏差和椭圆度均不超过0.5mm，杆的不直度不超过2mm。

b.液压控制柜要全面检查电源，电缆及接地是否可靠，液压操作阀要动作灵活，进、回油接管正确。

c.液压系统必须进行吹除干净，打开针形阀进行充油排气，最后进行1.5倍工作压力的试压，千斤顶动作3～5次，系统不得有漏油现象。

B.提升操作要点

a.首先使上、下卡块处于工作状态，启动油泵，调节油压到标定油压，按下提升按钮，千斤顶向上运动，到钩头钩紧胀圈时，停下来检查各钩头应出力均匀。继续提升到千斤顶完成一个行程后，按下回油按钮，千斤顶退回，如此反复，至一带板提升完毕。

b.在提升中应多次检查，不得任意提高油压，千斤顶进出油的行程必须到位，确保千斤顶提升高度的同步性，槽体提升高度允许偏差小于等于30mm。

c.罐体提升高度接近下带板高度时，应严格控制提升速度和同步性，提升高度达到要求，千斤顶最后一个行程不得回油，待环缝点焊完毕，方可回油。

d.松卡放下提升杆和提升钩头，放下胀圈，准备下带板的提升。

6.2.3壁板经检验，其卷制弧度符合要求后即可进行组装作业；凡不符合要求的应重新找圆。

6.2.4储罐底圈壁板纵缝与边缘板对接焊缝的最小距离应不小于200mm；壁板各圈纵缝应同向错开板长的1/3，且不应小于500mm。

6.2.5储罐顶圈壁板上口的水平度偏差应小于2mm，每块壁板应测量两处。

6.2.6顶圈壁板组装后应检查其圆度、上口水平度、周长及垂直度。

6.2.7储罐壁板的垂直度应不大于总高的3‰。

6.2.8储罐壁板内侧的局部凹凸度不大于13mm。

6.3储罐固定顶组装

6.3.1固定顶安装前应复核包边角钢的半径偏差。

6.3.2包边角钢与顶圈壁板的搭接组装的最大间隙应不大于2mm，高出壁板的局部允许偏差为±4mm；包边角钢的对接焊缝与壁板纵缝的最小距离应不小于200mm。

6.3.3顶板应按画好的等分线对称组装。6.4附件安装

6.4.1安装罐壁人孔等部件时应采取加临时护板等防变形措施；罐壁上开孔及开孔补强圈的边缘与罐壁板之间的焊缝距离应大于200mm。

6.4.2罐体的开孔接管应符合下列要求：

6.4.2.1开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm；接管外伸长度的允许偏差应为±5mm；

6.4.2.2开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致；

6.4.2.3开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。

7储罐焊接7.1焊接坡口

7.1.1焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口。

7.1.2坡口加工可用机械加工，也可用火焰切割加工，但加工面影响焊接质量的表面硬化层应用机械方法去除。

7.1.3坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，尺寸应符合要求。

7.1.4坡口表面两侧20mm内应将水、铁锈、油污和其它有害杂质清理干净。

7.2焊条的烘烤及检验

7.2.1气体保护焊所使用的保护气体，水分含量不应超过0.005%（质量）。使用前应经预热和干燥。

7.2.2所用焊条应有质量证明书。

7.2.3焊条使用前应按规定烘干。

7.2.4非低氢型焊条按100~150℃烘烤0.5~1小时后，应放入80～120℃保温箱中储存，随用随取，焊条出保温箱后8小时没用完的，需重新烘干，重复烘干的次数不应超过三次。低氢型焊条按350~400℃烘烤1~2小时后，在现场使用时应放入具备良好性能的保温筒内，使用时间超过4小时后没用完的焊条，须重新烘干，但重复烘干的次数不应超过二次。

7.2.5焊条的选用按图纸或有关规X执行。

7.2.6焊条有专人保管，专人发放，未用完的应及时放入保温箱。用完取焊条应拿焊条头换取新焊条,焊工领取焊条必须持焊条保温桶，方可领取焊条。

7.2.7所用焊条须报验后，送总承包项目部。

7.2.8施工现场的焊接材料储存、场所及烘干设施，应符合国家标准《焊条质量管理规程》3223的规定，并建立保管、烘干、发放制度。

7.3焊接程序和方法

7.3.1焊接操作程序：定位焊（点焊）→施焊→检验

7.3.2定位焊所用焊条及焊接工艺应与正式施焊相同。

7.3.3焊工应按焊接工艺指导书（工艺卡）规定的工艺参数施焊。

7.3.4当环境、条件不利于焊接时，如风速大于8m/s；相对湿度大于90%；雨、雪环境，须采取有效防护措施，方可施焊。

7.3.5所有焊缝应经外观检查，不得有裂纹、气孔、咬边、弧坑和夹渣等缺陷，并不得有熔渣和飞溅物。焊缝应有圆滑过渡到母材的几何形状。

7.3.6焊接检查及焊缝无损检测工作必须与焊接施工紧密配合，以保证工程进度和焊接质量。

7.3.7焊接时应确保焊缝根部熔透，且层间和两侧熔合良好。各焊层之间应清理干净，确认该层无缺陷后再进行下一层焊接。

7.3.8所有焊件表面不得在坡口上引弧及试验电流，要用引弧板。7.3.9底板焊接顺序

7.3.9.1中幅板焊接时，由储槽中央先焊，再向外推出，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应采用分段退焊或跳焊法，间断焊距约500mm。

7.3.9.2边缘板焊接时，首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝，在7.3.9.3弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。（注：非弓形边缘板的罐底不宜留收缩焊）7.3.9.4罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。

7.3.10罐壁焊接

7.3.10.1罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝。焊工均匀分布，并沿同一方向施焊。7.3.10.2纵向焊缝应自下向上焊接，环向焊缝焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。

7.3.10.3纵环焊缝外侧焊完后，内侧的碳弧汽刨清根，砂轮打磨至光泽，经检查符合要求以后再施焊。

7.3.11顶板的焊接

7.3.11.1先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。

7.3.11.2顶板与抗压环焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。

7.4焊接工艺评定

7.4.1储罐施焊前，按照《石油化工、设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001标准和本规X的规定进行焊接工艺评定。

7.4.2焊接工艺评定，除符合《石油化工、设备安装工程质量检验评定标准》SH3514-2001标准外，还应符合下列要求：

a.焊接工艺的评定，采用对接焊缝试件及T形角焊缝试件。对接焊缝的试件包括底圈罐壁板的立焊及横焊位置，T形接头角焊缝的试件，由底圈壁板与罐底边缘板组成的角焊缝试件切取。T形接头角焊缝试件的制备和检验，符合本规X的规定。

b.对接焊缝的试件，作拉伸和横向弯曲实验。

7.4.3首次使用的钢号、板厚、焊接方法及焊接材料等，按国家执行的《焊接性实验》标准进行焊接性实验。

8焊缝返修

8.1对焊缝局部存在的缺陷，检查人员应在焊缝上明确标出缺陷位置，说明缺陷类别，判断出深度和长度，采用气刨和砂轮打磨，打磨至金属光泽。再做PT检测，确认无缺陷后，按正常焊接工艺方法进行补焊。

8.2二次以上返修，应报技术总负责人批准，并做好返修记录。9储罐的检查验收

9.1焊缝外观检查

9.1.1全部焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。

9.1.2焊缝的表面质量应符合图纸及以下要求：

9.1.2.1焊接缝表面及热影响区不得有裂缝、气孔、夹渣、熔合性飞溅和表面凹陷等。

9.1.2.2对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%，且不得大于100mm。

9.1.2.3罐壁对接焊缝余高不得低于母材。

9.1.2.4内浮顶储罐罐壁内侧焊缝的余高不得大于1mm。其他对接焊缝的余高应符合图纸及规X的规定。

9.1.2.5焊缝宽度应按坡口宽度两侧各增加1～2mm确定。

9.1.2.6对接接头的错边量应符合规X要求。

9.1.2.7屈服点大于390MPa的钢板，其表面的焊疤，在磨平后进行渗透探伤或磁粉探伤，无裂纹为合格。

对接焊缝的余高（mm）

厚度（δ）罐壁焊缝的余高罐底焊缝的余高纵向环向

δ≤12≤2.0≤3.0

12＜δ≤25≤2.5≤3.59.2焊缝无损探伤

9.2.1从事油罐焊缝无损探伤得人员，必须具有国家有关部门颁发得并与其工作相适应得XX书。

9.2.2焊缝无损检测应在焊接工作结束后24h小时后方可进行。

9.3罐底的焊缝，进行下列检查：

9.3.1罐底所有焊缝采用真空箱法进行严密性试验，其试验真空度应不低于53KPa，无渗漏为合格。

9.3.2屈服点大于390MPa的边缘板的对接焊缝，在根部焊道焊接完毕后，进行渗透探伤，在最后一层焊接完后，进行渗透探伤；

9.3.3厚度大于或等于10mm的罐壁边缘板，每条对接焊缝的外端300mmX围内，用射线探伤，厚度为12mm的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝，按上述方法渗透或磁性探伤；

9.3.4底板三层重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板丁字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mmX围内，进行渗透探伤，全部焊完后，进行渗透探伤。

9.4开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100～200KPa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。

9.5罐壁的焊缝进行下列检查：

9.5.1纵向焊缝，每一焊工的每种厚（板厚差不大于1mm时视为同等厚度），在最初焊接的3m焊缝任意部位取300mm进行射线探伤，每种板厚在每30m焊缝的任意取300mm进行射线探伤。探伤部位中25%位于丁字焊缝处，每台罐不少于2处；

9.5.2环向对接焊缝，每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后对每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内任意部位进行射线探伤；

9.5.3底圈壁板厚度δ≤10mm时，从每条纵向焊缝中任意取300mm进行设想探伤，

10mm＜δ＜25mm时，从每条纵向焊缝中取300mm进行射线探伤检查；

9.5.4δ>10mm的壁板，全部丁字焊缝均应进行射线探伤。

9.5.5除丁字焊缝外，用超声波或射线探伤，其中20%的部位用射线探伤进行复验。

9.5.6射线探伤或超声波探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm做补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部或超声波检测端部75mm以上者可不再延伸。如延伸部位部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。

9.6罐壁与罐底T形接头的罐内角焊缝进行下列检测：

9.6.1当罐底板边缘板δ≥8m，且底圈板的δ≥16mm，或屈服点大于390Mpa的任意厚度的钢板，在罐内及罐外角角焊缝焊完后，对罐内角焊缝进行渗透或磁粉探伤，储罐充水试验后，采用同样方法进行复验；

9.6.2屈服点大于390Mpa的钢板，罐内角焊缝初层焊完后，进行渗透探伤；

9.7在屈服点大于390Mpa的低合金钢板上的接管角焊缝和补强板角焊缝，在焊完后或消除应力热处理后及充水试验后进行渗透探伤或磁粉探伤；

9.8开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100～200Kpa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格，补强板的制作按/T4736-2002标准制作；

9.9焊缝无损探伤的方法和合格标准，射线探伤按4730-94《压力容器无损检测》的规定进行，并应Ⅲ级标准为合格。但对屈服强度大于390Kpa的钢或厚度δ≥25mm的普通碳素钢或δ≥16mm的低合金钢的焊缝，合格标准为Ⅱ级；超声波按《锅炉和钢制压力容器对焊缝超声波探伤》（1152-81）的规定进行，以Ⅱ级标准为合格；磁粉探伤按有关的常压钢制焊接油罐磁粉探伤技术标准的规定执行；渗透探伤标准按有关常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准的规定执行。

9.10罐体几何形状和尺寸检查

9.10.1罐壁组装焊接后，其几何形状和尺寸应符合下列规定：

9.10.1.1罐壁高度的允许偏差不应大于设计高度的0.5%；

9.10.1.2罐壁铅垂的允许偏差不应大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50mm；

9.10.1.3罐壁的局部凹凸变形不得大于13mm；

9.10.1.4底圈壁板内表面半径的允许偏差不应大于±19mm；

9.10.1.5罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。

9.10.2罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。单面倾斜式罐底不大于40mm。

9.10.3固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15mm。

9.11储罐的充水试验

9.11.1储罐组装完毕后，应进行充水试验，并检查下列内容。

9.11.1.1罐底严密性。

9.11.1.2罐壁强度及严密性。

9.11.1.3固定顶的强度及严密性、稳定性。

9.11.1.4浮盘的升降试验及严密性。

9.11.1.5基础的沉降观测。

9.11.2充水试验要符合下列规定。

9.11.2.1充水试验前，所有附件及其他与罐体焊接的构件，应全部完工。

9.11.2.2充水试验前，所有与严密性有关的焊缝，均不得涂刷油漆。

9.11.2.3充水试验应采用无腐蚀的淡水，水温不应低于5℃。

9.11.2.4充水过程中应配合基础施工单位进行基础沉降观测，如发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后方可再进行。

9.11.3罐底的严密性以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。

9.11.4罐壁的强度及严密性试验，充水时应逐节壁板和逐条焊缝进行检查，以充水至最高液位并保持48小时后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。

9.11.5固定顶的强度及严密性试验，向罐内充水至最高设计液位下1m时缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形、焊缝无渗漏为合格。试验后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。

9.11.6固定顶的稳定性试验在充水至最高设计液位时用放水的方法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压时，以罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即使储罐内部与大气相通，恢复到常压。

密度kg/m330～50140～180抗压强度MPa≥0.20.5～0.65导热系数W/m℃0.02～0.030.05～0.065

膨胀系数1/℃70×10-6≤9×10-6使用温度℃-90～120-196～300吸水率g/cm3<3/100<0.2%

10.2底部保冷

10.2.1保冷材料为泡沫玻璃，总厚为200mm,分两层施工。规格为500×450×100mm，采用低温FG粘合剂，涂胶率为100%，结合面要超过85%,各块间隙不得大于1mm,各拼缝必需错开。其它缝隙均由超细玻璃棉填实后由A型阻燃性玛蹄脂填实。

10.2.2泡沫玻璃下层为沥青加油毡纸，泡沫玻璃上层涂沥青漆两便，在第一层漆膜完全干燥后，才能涂第二层，表面应平整，无气泡、皱纹。10.3罐体保冷

10.3.1清除罐壁外表面油污等，刷铁红醇酸底漆两遍，再刷PV耐磨剂，约2mm厚。

10.3.2同10.2.1。

10.3.3泡沫玻璃外层要进行三油两布玛蹄脂防水施工，涂刷A型阻燃玛蹄脂三层，每层厚3mm，中间夹10×8目玻璃丝布且全部浸入玛蹄脂，压边不得小于50mm,表面要光滑平整。

10.4吊平顶保冷

10.4.1保冷前吊平顶钢板除锈后刷PV黑色涂料。

10.4.2吊平顶采用硬质聚氨脂泡沫塑料，总厚为200mm,其它步骤同10.2.1。

10.4.3吊平顶沿罐周围，采用薄膜塑料包装超细玻璃纤维，填满四周，且密度保持20kg/m3。10.5施工环境要求下雨天不得施工，防止雨水淋湿已施工好的保冷层。在每次施工前，应将施工好的保冷层表面的露水、潮湿面处理干净方可进行下一道工序施工。

11质量体系及保证措施

11.1建立以项目经理负责的质量保证体系。认真贯彻执行集团公司ISO9001质量管理体系的《管理手册》和《质量体系程序文件》以及相关的作业指导书、国家规程、规X、质量记录等文件，作为质量保证体系进行的文件，以质量记录作为对工程质量进行控制和见证。

11.2.根据工程特点，编制施工组织设计或施工方案。

11.3.选择精干的施工队伍，认真做好岗前培训和技术交底工作。

11.4在施工中突出关键工序、部位的质量管理，确保工程质量优良。

11.5做好并保存好有关施工质量原始记录，分类清楚、资料完整。

11.6严把原材料、半成品、成品关，所有施工材料必须有合格证明书，严禁不合格和无合格证明材料进入现场。

11.7实行质量层层负责制，每一环节都设置专人把好质量关。

11.8施工班组做好自检、互检工作。

11.9认真做好施工记录，并与施工同步。

11.10根据工程项目施工工序（部位）或检查项目的重要程度，将工程质量控制等级分为A、AR，B、BR，C、CR三级。

11.11质量保证措施

11.11.1根据签定的合同文件编制项目的质量手册，报送业主和监理审批。质量手册明确项目的质量方针和质量目标，明确项目各部门分管的质量体系要素，明确项目各级部门和人员的质量职责，明确各级部门和人员的工作程序，明确质量记录的表格样式。

11.11.2建立培训程序，对参与项目施工所有人员进行质量手册学习培训，使其理解自己质量职责和工作程序。培训不合格者，禁止上岗。

11.11.3建立内部质量审核程序，强化内部质量审核，项目部组织自查自审，公司组织内审，使质量体系文件要求变成职工的自觉行动，确保质量体系持续有效运行。对发生严重不合格项或整改不力的部门领导和个人，下岗培训。

11.12采购质量保证措施

11.12.1进行分供方资格评价，对质量业绩好，价格合理，符合业主对材料、设备的采购要求的分供方，建立合格分供方。然后，公开招标采购，确保质量。

11.12.2在与分供方签定供货合同的明确规定：采购材料、设备的质量要求，分供方提供的材料、设备必须符合规定的质量要求。开箱检验时若发现不符合，立即停止进货，并退货索赔。

11.12.3对采购的重要设备在制造阶段派有经验的工程师进行现场监造。

11.13质量检查控制程序

11.13.1质量控制点的检查

A级质量控制点是影响工程质量的最重要项目，须停点待检。项目部将提前24小时书面通知监理机构，由监理机构于当天会同业主代表进行检查。如检查合格，各参检单位当场会签有关技术文件或质量记录，工程转入下道工序。检查不合格，项目部将立即组织返修整改。返修合格后须重新停点待检，检查程序如上重复，直至检查合格。

B级质量控制点，项目部要提前24小时书面通知监理机构，由监理机构在通知所述的时间内会同业主代表进行现场检查，如发现有不符合规X要求的做法，则当面指正，项目部应立即整改，直至检查合格为止。

C级是一般检查项目，由项目部质检部专检人员检查确认和监理机构现场不定期巡视检查相结合，如发现有不符合规X、规程的做法，则以书面或口头形式通知施工队限期整改。

各施工队在完成每一道工序之后，首先应班组自检合格，并填写好自检记录，技术人员备好有关质量记录文件，然后，通知质安部质检员进行共检。共检合格后，属于监理机构或业主代表参加检查的控制点，应由质量监督科质检员提前24小时通知。

监理机构和业主代表有权对任何等级的质量控制点进行检查。

本文件确定的质量控制点仅作为投标使用。签订合同后，将在熟悉合同约定的工程项目的工艺流程、技术要求后对该质量控制点表进行进一步的修改、补充、完善，且作为质量计划的重要部分提交业主审批。

11.13.2隐蔽工程的检查由于隐蔽工程在施工中一旦完成隐蔽，很难再对其检查，因此，对于每一项隐蔽工程，各施工队必须严格按以下程序执行：施工队各班组首先应自检，自检合格，并填写好自检记录，技术人员备好有关质量记录文件后，通知质安部质检员进行专检。专检合格后，由质安部质检员提前24小时通知监理机构和业主代表进行现场检查确认，经检查合格后方可隐蔽。经质安部、业主和监理机构任何一方检验不合格的，由施工队进行整改，并经重新检查确认合格后，方可进入下道工序施工。

11.13.3工序交接检查工序检查应严格坚持上道工序不合格不得进行下一道工序施工的原则。上道工序完成以后，中化二建各施工队首先应自检，自检合格后，并填写好自检记录，技术人员备好有关质量记录文件后，通知质安部质检员进行专检。专检合格后，由质检员提前24小时向监理机构提交书面的“中间验收申请单”。