现场改善实务

现场改善实务TrainingWithinIndustry订单批量越来越少；品种数量越来越多；交货周期越来越短；销售单价越来越低；.......TrainingWithinIndustry企业是否曾经存在或者如今依旧存在以下现象

TrainingWithinIndustry催料、赶货，干部们整天到处“救火”，忙得一团糟；不良率就象水中的葫芦此起彼伏，上次质量事故刚处理完，相同的事故又发生了！现场材料堆放混乱，明明领出来的料却不知到哪去找？半成品铺天盖地，难以插脚……….导致生产出现以下状况：低级错误占主导、批量质量事故频频发生、质量不良率高居不下，怎样走出这低级错误时代？抓住市场机会的企业怎样避免一做就大一大就乱？

现场干部管理技能培训——系列讲座——课程简介——《管理基础与职责认识》《现场设备管理》《现场成本管理》《现场改善手法》《零牌效率改善》《有效的人际沟通》《部下培养与有效激励》《现场质量管理》《高效率工作方法及其实践》《QA七工具》TrainingWithinIndustry改善KAIZEN管理是一门技术，也是生产力。科学的工具和方法才能帮助我们溯本求源，从根本上解决问题。日本的改善技术融合了QC（质量管理）、IE（工业工程）、VE（价值工程）等的精髓并将之实用化，使之在现场转化为可以看得见的、可以数字化的管理要点和操作步骤，从而产生了生产效率极限化的效果。无怪乎美国企业界在1980年代开始将“改善（日语发音KAIZEN）”技术当作日本的成功之道在美国大力推广。让基础管理与市场业务一起成长，才能平稳度过高速增长带来的剧变。

TrainingWithinIndustryTWITrainingWithinIndustryTWI是美国企业在二次世界大战时期开发的用于提高制造企业干部业绩技能的系统培训课程，1950年被引进到日本，结合日本TQM（全面质量管理）和JIT（适时生产）管理模式的发展，TWI被赋予了更新更丰富的工具和方法，如5S、QC工具、IE、VE等，集日本改善技术之精髓，是日本产业界最广泛采用的经典基础培训课程之一，为日本二次世界大战后的经济崛起立下汗马功劳。TrainingWithinIndustry1990年代初，TWI伴随日本在华投资被引入中国，对日资在华企业提高质量、消除浪费、降低成本产生了至关重要的作用，参观过日资企业的人无不感叹其扎实的基础管理带来的极限效率。本系列课程在日美课程的基础上，根据中国企业的实际情况、进行了适当更新和完善，更贴近国内企业的实际需求，是辅导企业中基层干部实施现场改善行之有效的基础培训课程。TWITrainingWithinIndustry课程一管理基础与职责认识课程二有效人际沟通课程三部下培养与有效激励课程四现场质量管理课程五现场设备管理课程六现场成本管理课程七现场改善手法课程八高效率工作方法目录TrainingWithinIndustry目录练习1羊年造牛练习2空中画葫芦练习3石头记练习4钎焊的烦恼练习5数字传递练习6零牌效率改善TrainingWithinIndustry现场改善手法6、IE之动作分解与标准化作业7、IE之线平衡分析与瓶颈改善8、JIT之现场物流改善9、JIT之切换效率改善··《TWI》系列课程之四1、改善过程全貌2、改善工具全貌3、大脑风暴法4、QC七工具运用5、新QC七工具运用TrainingWithinIndustry0、业务务的两种种基本类类型目标实现现型业务（创造价值值）问题解决决型业务（消除浪费费）现状课题题面向未来来的课题理所当然然的质量富有魅力力的质量TrainingWithinIndustry严格遵守变化事故原因分析设计实验确定对策问题发现改善确认标准化动态管理OKNG1、改善善过程全全貌TrainingWithinIndustry有目的、、计划地地在某种种条件下下进行实实验，从从而获得得能预测测某种现现象的统统计资料料，并通通过分析析实验结结果，从从该现象象中归纳纳出普遍遍性及再再现性规规律的改改善方法法。实验设计计TrainingWithinIndustry实验设计计原因排除原因再现条件优化通过有目目的地变变换质量量要因，，观察实实验结果果，分析析各要因因对质量量特性的的影响程程度，达达到排除除原因、、再现原原因和条条件优化化的目的的。TrainingWithinIndustryOQC七工工具新QC七七工具价值工程程工业工程程IT技术术六西格玛玛工具专业技术术2、改善善工具全全貌TrainingWithinIndustry一种通过过集思广广益，寻寻找新思思维、新新观点的的管理方方法。大脑风暴暴法3、大脑脑风暴法法TrainingWithinIndustryStep1收集信息息——（遵守以以下原则则）有意识的的观点的的数量，，而非考考虑质量量；不批评、、不取笑笑；畅所欲言言，越多多、越怪怪越好；；不强调个个人成绩绩，以整整体利益益为重Step2一起从中中找出最最重要的的原因Step3将重点列列出，逐条解释释或一起起提出解解决之道道大脑风暴暴法实施步骤TrainingWithinIndustryOKP选择课题题现状调查查设定目标标分析原因因确定主因因D实施对策策C确认效果NGA标准化巩固措施施今后打算算4、QC七工具具运用TrainingWithinIndustry分层法调查表排列图因果图直方图控制图散布图选择课题●●●●●现状调查●●●●●●目标确定●●分析原因●●●●●确定主因●●实施对策●●确认效果●●●●●标准化●●巩固措施●●今后打算●●●QualityControl7ToolsTrainingWithinIndustry目标实现现型业务（创造价值值）问题解决决型业务（消除浪费费）现状课题题面向未来来的课题理所当然然的质量富有魅力力的质量打破现状状突破性工工作5、新QC七工工具运用用TrainingWithinIndustry确定课题明确课题目标制定活动计划实施方案方案分析与选择标准化效果确认目标实现型业业务的实施过过程NGOK1、亲和图2、相关图3、系统图4、矩阵图5、箭条图6、PDPC表7、矩阵数据据解析法TrainingWithinIndustry作业标准OperationStandard·作业内内容·作业步步骤·作业方方法·质量标标准·标准工工时·工艺条条件·注意事事项作业标准是为为保证产品质质量和生产效效率，在标准准工时内完成成作业的标准准作业方法，，其内容包括括：·所用材材料·加工设设备·工装夹夹具·检测方方法·检测仪仪器·检测频频率·检测人人员6、IE之动动作分解与标标准化作业TrainingWithinIndustry作业标准作业标准是进进行标准作业业的基本规范范，其主要作作用有：员工培训保证质量判断基准成本管理保证效率熟练度安全保证改善依据稳定管理TrainingWithinIndustry作业标准书《作业标准书书》是作业标标准最常见的的表现形式，，复杂的作业业可编制其它它辅助文书，，如《作业条条件一览表》》、《机型技技术规格一览览表》、《机机型切换表》》等。图文并茂文字简洁要素齐全要点清晰多用数字TrainingWithinIndustry作业标准书部门名标准书编号工序名称适用机型循环时间制定日期批准审核校对编制总装课泵体线CSZ-M31-050T配合P、K、HK7.5s2003年9月16日ZERO有限限公司作1活塞外观检查。业2检查活塞厚度，选配曲轴。内3曲轴外观检查。容4组装曲轴和活塞。1清洁并校正夹具，将活塞放在测量夹具上。作2将活塞旋转360°，读取浮标的最低值即Tp值。3从测量夹具取出活塞，在研磨石研磨上下H面并清洁之。业4检查活塞外观，如有打痕、砂孔等缺陷应修理活退库。5根据Tp值选取相应的曲轴。步6在研磨石上研磨曲轴T面，检查其外观，如有毛刺、打痕、油槽偏、油叶油塞安装不良等缺陷应修理或退库。骤7将活塞垂直顺畅地套进曲轴的C部。8将组装放入工件托盘上送至下工序。*机型切换时按《机型切换表》作业1用与机型对应的校对规对气动测微仪进行校对。工2测量基准：Tp值作条件3油叶油塞安装基准：油叶无下沉，油塞四脚与曲轴贴合。*发生异常时，请立即与上司联络。劳保用品橡胶手套管理及检查项目检查方法检查频度记录频度管1气动测微仪校对校对规4次/班4次/班理2活塞厚度Tp值气动仪全数4次/班内3活塞外观目测全数4次/班容4曲轴外观目测全数4次/班5曲轴研磨研磨夹具全数4次/班设1测微仪标记日期理由提出审核批准备2Tp夹具修及3校对规订工4研磨盘记夹5油石录具6砂纸版本号：V2.002K32SH校对规6.560-0.024………………………………例斜套入NG垂直套入OK内倒角异物外圆打痕T面打痕C轴打痕油槽偏位否失败事例………………………………工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过过早）浪费8大浪费缺货损失企业每生产一一件产品就在在制造一份浪浪费。伴随企企业运营中各各业务环节不不被察觉或不不被重视的浪浪费，日本企企业管理界将将之形象地比比喻为“地下工厂”。地下工厂（1）设定作作业标准时要要避免浪费TrainingWithinIndustry等浪费待等待不创造价价值常见的等待现现象：☆物料供应或前前工序能力不不足造成待料料☆监视设备作业业造成员工作作业停顿☆设备故障造成成生产停滞☆质量问题造成成停工☆型号切换造成成生产停顿造成等待的常常见原因：☆线能力不平衡衡☆计划不合理☆设备维护不到到位☆物料供应不及及时TrainingWithinIndustry搬浪移动费时时费力力搬运过程中的的放置、堆积积、移动、整整理等都造成成浪费。费运空间、时间、、人力和工具具浪费TrainingWithinIndustry浪费不良不良造成额外外成本常见的等待现现象：☆材料损失☆设备折旧☆人工损失☆能源损失☆价格损失☆订单损失☆信誉损失TrainingWithinIndustry浪费多余动作增加强度降低低效率常见的12种种浪费动作：：①两手空空闲②单手空空闲③作业动动作停止④动作幅幅度过大⑤左右手手交换⑥步行多多动作⑦转身角角度大⑧移动中中变换动作⑨未掌握握作业技巧⑩伸背动动作⑾弯腰动动作⑿重复/不必要动作作TrainingWithinIndustry过剩的加工造造成浪费常见的加工浪浪费：☆加工余量☆过高的精度☆不必要的加工工过剩加工造成成的浪费：☆设备折旧☆人工损失☆辅助材料损失失☆能源消耗浪费加工TrainingWithinIndustry浪费库存造成额外外成本常见的库存：：☆原材料、零部部件☆半成品☆成品☆在制品☆辅助材料☆在途品库存库存的危害：：☆额外的搬运储储存成本☆造成空间浪费费☆资金占用（利利息及回报损损失）☆物料价值衰减减☆造成呆料废料料☆造成先进先出出作业困难☆掩盖问题，造造成假象TrainingWithinIndustry浪费违背JIT原原则制造过多/过过早制造过多/过过早造成浪费费：☆造成在库☆计划外/提早早消耗☆有变成滞留在在库的风险☆降低应对变化化的能力TrainingWithinIndustry损失缺货造成机会会损失由于各种浪费费消耗了企业业资源，降低低了经营效率率，反过来制制约企业的订订单履行，造造成缺货损失失：☆紧急订单造成成额外成本☆延迟订单造成成额外成本☆订单取消造成成利润损失☆客户流失造成成市场机会损损失货缺TrainingWithinIndustry（2）动作经经济原则最适合作业区区域适合作业区域域动作经济的四四个基本原则则☆两手同时使用用☆动作单元力最最少☆动作距离最短短☆动作轻松、容容易手臂运动范围围TrainingWithinIndustry（3）三角形形原理大零件作业点小零件手持工具作业过程中，，作业点、工工具和零部件件三个位置构构成三角形关关系。此三角角形越小，作作业效率越高高。TrainingWithinIndustry标准作业StandardOperation标准作业是对对周期性的人人—机作业中中将有关人的的作业动作程程序进行标准准化，其目的的是消除复杂杂的人—机作作业的动作浪浪费，固化增增值动作。标准作业包括括三个要素：：☆标准作业循环环时间☆标准作业循环环中的手工作作业顺序☆标准在制品数数量（WIP）TrainingWithinIndustry持续改进标准是作业是是确保品质、、减少浪费、、降低成本的的基础。同时，在实施施标准作业的的过程中，将将成功经验和和失败事例通通过标准化工工作，反映到到作业标准之之中——所以以，标准作业业是一个持续续改进的过程程。制定/修订作业标准实施标准作业成功经验失败事例标准化TrainingWithinIndustry标准作业图表表☆作业顺顺序☆循环时时间SOP标准作业程序序总加工时间=人—机作业业时间+作业业者行走时间间标准作业单用于员工培训训的基础文件件☆作业顺顺序☆循环时时间☆WIP☆其它信信息TrainingWithinIndustry标准作业综合合单零件编号A76-2845编制日期2003年9月16日产量450pcs/日工序名称门框加工部门一车间循环时间63sNO作业名称时间作业时间手自步51015202530354045505560651取出零件332222S1槽加工10101022233S2槽加工523522574B1折叶孔加工57225作业台折边1811816作业台折边7727放置零件222合计5040135101520253035404550556065例1/2手工自动步行TrainingWithinIndustry标准作业综合合单标准作业单品质检查安全注意点标准在制品在制品数量总时间/循环时间正常作业时间

+●263s/63s63s例2/2S2+

S1+振动插边

切边+

①②③④⑥⑤⑦In材料Out半成品门框加工U形形加工单元示示意图TrainingWithinIndustry7、IE之之线平衡分分析与瓶颈颈改善线平衡LineBalancing线平衡是对对生产线的的全部工序序进行负荷荷分析，通通过调整工工序间的负负荷分配使使之达到能能力平衡，，最终提高高生产线的的整体效率率。这种改改善工序间间能力平衡衡的方法又又称为瓶颈颈改善。线平衡分析析及瓶颈改改善的主要要目的是：：☆提高人员及及设备的生生产效率☆减少产品的的工时消耗耗，降低成成本☆减少在制品品，降低在在库☆实现单元化化生产，提提高生产系系统的弹性性TrainingWithinIndustry某生产线的的线平衡分分析与瓶颈颈改善-1例工序序人数数正常作业时时间正常作业时时间人数数112020211818312929412525511919合计5111111瓶颈工序252029损失时间作业时间TrainingWithinIndustry某生产线的的线平衡分分析与瓶颈颈改善-2例循环时间CT=29s线平衡率=——————————××100%=76.55%各工序时间间总和人数×循环环时间平衡损失率率=1-线平平衡率=23.45%【一般来说说，平衡损损失率在5%以内是是可以接受受的，否则则就要进行行改善】TrainingWithinIndustry线不平衡造造成中间在在库，降低低整体效率率项目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H达成率100%125%80%80%奖金标准产量奖金125%奖金00效率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低能力需求：：100件件/H例TrainingWithinIndustry瓶颈改善的的方法作业方法改善作业拆解分割改进工具夹具提高设备效率提高作业技能调整作业人员增加作业人员瓶颈改善合并微小动作取消不必要动作作重排作业工序简化复杂动作TrainingWithinIndustry线平衡改善善的方法分担转移作业改善增加人员1人→2人人拆解去除重新分配改善合并TrainingWithinIndustry线平衡LineBalancing线平衡与瓶瓶颈改善同同样应在各各工段之间间进行，这这样才能真真正提高生生产能力平平衡，最大大限度地降降低中间在在库、提高高效率。TrainingWithinIndustry8、JIT之现场物物流改善生产布局Layout合理的生产产布局能够够保证物料料顺畅流动动，减少无无价值的搬搬运动作，，提高现场场的管理透透明度和生生产效率。。无价值的搬搬运动作有有：·搬运·倒退让让路·排除路路障·堆码、、清点、整整理、寻找找·停顿与与返回TrainingWithinIndustry（1）有弹弹性的生产产线布置2345InputOutput162345InputOutput16需求1000件/天天时3人作业需求600件/天时时2人作业TrainingWithinIndustry考虑弹性生生产线布置置时追求的的目标：（1）及时时发现浪费费（2）灵活活调整生产产量（3）考虑虑相关部门门的浪费品质方面优先使用不不会产生次次品，或者有异常常时能自动动停止的设备，并并设置质控控环节产量方面使用弹性高高、易增减产量量的设备，，优先采用单单线流动小小型设备成本方面按照产距时时间配置人人员，非定员制生生产，使用最少空空间生产TrainingWithinIndustry（2）流线线生产的布布置要点保证标准作作业避免物流浪浪费考虑信息流流动少人化生产产确保全数检检查便于设备维维护确保作业安安全整体布置协协调TrainingWithinIndustry标准作业保证标准作作业——避免：制造造过多的浪浪费步行距离的的浪费手动作业的的浪费☆作业顺序一一致化☆逆时针方向向操作☆进行适当的的作业组合合☆明确作业循循环时间☆明确在制品品数量①.物流顺畅☆一头一尾存存货，中间均衡快快速流动☆考虑线与线线之间的库存放置、、搬运方法法和搬运路径径☆前后生产线线尽量靠拢拢②.避免物流浪浪费——先进先出，，快速流动动TrainingWithinIndustry物流物留顺畅流动没有停滞中间停滞隐藏问题TrainingWithinIndustry信息流畅考虑信息流流动——生产指示明明确便于信息传传递☆后补式/前前后式生产产指示☆生产实绩显显现化☆便于批量区区分☆警示灯及线线体控制③.少人化☆U形布置方方式☆逆时针摆放放☆设备间无阻阻隔☆人与设备分分工：人—装料、、卸料设备—加工工☆启动按钮安安装方式适适当④.少人化生产产——人多人少都都能生产TrainingWithinIndustry质量保证确保全数检检查——防止不良发发生杜绝不良流流出☆作业人员自自主检查☆避免生产与与检查相分分离☆设备防错功功能☆良好的照明明☆现场5S⑤.便于维护☆足够的维护护空间☆优先保证常常维护点空空间☆不常动部分分移开维护护⑥.便于设备维维护——先进先出，，快速流动动TrainingWithinIndustry安全性确保作业安安全——避免：制造造过多的浪浪费，步行距离的的浪费，手动作业的的浪费☆加工点远离离双手可达达区域☆作业时容易易步行☆去除踏台、、突出物☆启动按钮的的保护盖、、距离、位位置防止误启动动☆蒸气、油污污、粉屑防防护☆现场照明、、换气、温温湿度⑦.整体协调☆整体物流☆动力供应☆线间仓库间间搬运☆预备扩充空空间⑧.整体布置协协调——整体效率最最高TrainingWithinIndustry（3）一笔笔画的工厂厂布置工厂整体布布置一笔画从提高整体体效率的目目的出发，，将前后关关联的生产产线集中布布置。TrainingWithinIndustry整体上呈一一笔画布置置将长屋型改改为大通铺铺式采用U字型型生产线由水平布置置改为垂直直布置Step1Step2Step3Step4工厂整体布布置一笔画TrainingWithinIndustryStep1由水平布置置改为垂直直布置ABCABCABCABCABCAAAAABBCCC水平布置（离岛式、、鸟笼式“粗流而慢慢”）垂直布置（“细流而而快”，满足多样少少量）TrainingWithinIndustryStep2采用U字型型生产线1413121110712348569材料成品（1）以U字型，依依逆时针方方向按工艺艺流程排列列生产。（2）入口口和出口由由同一作业业者负责，，能够以产产距时间按按标准数量量进行生产产及管理，，也便于补补充生产。。（3）便于于作业者相相互协作，，异常时能能停线，及及时暴露问问题并改善善之。（4）步行行最短，可可单件流动动，人员可可增可减。。TrainingWithinIndustryStep3将长屋型改改为大通铺铺式大通铺式

布置TrainingWithinIndustry大通铺式布置（1）减少少各生产线线的在制品品数量，以以减少堆积积空间。（2）物料料供应采用用逐组逐套套的方式，，避免物料料过多造成成空间狭小小、作业者者行动不便便。大通铺式布布置能有效效利用空间间，便于线线与线之间间相互协作作，根据各各生产线产产距时间调调整作业分分配和人员员安排，达达到少人化化目的。同时，大通铺式式布置容易暴露露整体上的问题题，促进问题解解决，从而提高高整体效率。TrainingWithinIndustryStep4整体上呈一笔画画布置一笔画布置TrainingWithinIndustry9、JIT之切切换效率改善月度机型切换时时间月度总出勤时间间机型切换率=××100%机型切换效率=1-机型切切换率机型切换效率与与切换方式、熟熟练程度、计划划安排合理性等等密切相关。切换管理理是工序序管理的的重要方方面。切换率越越低越好好TrainingWithinIndustry例ZERO工厂组组装一线线钎焊工工序生产产效率计计算-42003年8月月机型切切换次数数：31次，其中：P-P切切换28次次，平均均18min/次K-K切切换15次，，平均23min/次次P-K切切换9次，平平均45min/次合计切换换时间=切换率=切换效率率=TrainingWithinIndustry例ZERO工厂组组装一线线钎焊工工序生产产效率计计算-42003年8月月机型切切换次数数：52次，其中：P-P切切换28次次，平均均18min/次K-K切切换15次，，平均23min/次次P-K切切换9次，平平均45min/次合计切换换时间=28××18+15××23+9×45=1254min125460×16×26切换率=××100%=5.02%切换效率率=1-5.02%=94.98%TrainingWithinIndustry（1）4种切换换形态材料切换换（材料、、零部件件等）生产准备备（整理、、条件确确认等））夹具切换换（模具、、刀具、、夹具等等）标准变更更（技术标标准、工工艺程序序等）TrainingWithinIndustry（2）快快速切换换的4个个阶段缩短一半半个位分钟钟一触即发发零切换n*10分钟将切换时时间缩短短一半切换时间间缩短到到9分59秒之之内3分钟内内完成切切换1分钟内内完成切切换TrainingWithinIndustry（3）快快速切换换的改善善着眼点点减少切换换时生产产线停顿顿的时间间——停线线时间越越短越好好TrainingWithinIndustry作业分离离内外变作作业为为作作业内外缩短外作业缩短内作业快速切换换的改善善思路TrainingWithinIndustry作业分离离内外必须在设设备停止止生产的的情况下下才能做切切换动作作的作业业（也称线线内作业业）内作业设备毋须须停止生生产可在事前前或事后后做切换换动作的的作业（也称线线外作业业）外作业具体、详详细地区区分内作作业和外外作业，，并依此此在不同同的时间间予以安安排，可可以将停停线时间间缩短为为仅内作作业所需需要的时时间———这样可可以大幅幅度缩短短切换时时间。TrainingWithinIndustry内作业外作业将转转化为设法将内内作业