接触桥冲压模具设计

接触桥冲压模具设计目录一、摘要二、冲裁组合方式确定因素三、接触桥产品展示四、接触桥冲裁工艺方案五、落料时材料利用率六、方案二工艺表一、摘要在冲裁工艺分析和技术经济分析的基础上根据冲裁件的特点确定冲裁工艺方案。冲裁工艺方案可分为单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁。

单工序冲裁是在压机一次行程，在模具单一的工位中完成单一工序的冲压；复合冲裁是把冲裁件的若干个冲压工序，排列成一定的顺序，在压机一次的行程中条料在冲模的不同工序位置上，分别完成工件所要求的工序，在完成所要求的所有工序之后，以后每次冲程都可以得到一个完整的冲裁件。组合的冲裁工序比单工序冲裁生产效率高，获得的制件精度等级高;级进冲裁是指压力机在一次行程中，依次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的冲模。二、冲裁组合方式确定因素生产批量：小批量与试制采用单工序冲裁；中批和大批量生产采用复合冲裁或级进冲裁。工件尺寸公差等级：复合冲裁所得到的工件尺寸公差等级高，因为它避免了多次冲压的定位误差，并且在冲裁过程中可以进行压料，工件较平整。单工序和级进冲裁所得到的工件尺寸公差等级较复合冲裁低，在级进冲裁中采用导正销结构，可提供冲裁件精度。对工件尺寸、形状的适应性：工件的尺寸较小时，考虑到单工序上料不方便和生产效率低，常采用复合冲裁或级进冲裁。对于尺寸中等的工件，由于制造多幅单工序模的费用比复合模昂贵，也宜采用复合冲裁。但工件上孔与孔之间或孔与边缘之间的距离过小时，不宜采用复合冲裁和单工序冲裁，宜采用级进冲裁。所以级进冲裁可以加工形状复杂、宽度很小的异形工件，但级进冲裁受压机台面尺寸与工序数的限制，冲裁工件尺寸不宜太大。目录模具制造、安装调整和成本：对复杂形状的工件，采用复合冲裁比采用级进冲裁更宜。因模具制造、安装调整较易，成本较低。操作方便与安全：复合冲裁出件或清除废料较困难，工作安全性较差；级进冲裁较安全。三、产品展示零件名称：接触桥生产批量：5万件以内材料：A3

材料厚度：t=0.8mm目录冲压工艺与模具设计材料：该冲压裁剪的材料A3钢是普通碳素钢，具有良好的可冲压性能零件结构：该冲裁件结构较复杂，需冲两个φ1.5孔、折弯和冲“工”字孔，由于“工”字孔中间位置须为直角，若采用复合冲裁工艺，“工”字形冲裁凸模加工较困难；零件有4个R6圆角,折弯圆角为R1。结构较为复杂，考虑到工件尺寸公差不高，因此不宜采用复合冲裁。工艺方案：考虑到生产批量较小、产品尺寸公差等级较低以及结构复杂程度。若采用级进冲裁会投入较大的成本，而采用复合冲裁也无法一次性成型且会增加模具的制作精度要求。综上所述：宜采用单工序冲裁工艺

四、接触桥冲裁工艺方案1）方案一

落料→冲孔→切口→切断→折弯2）方案二

落料→折弯→冲孔→切口→切断目录

（1）方案一：落料方案一：冲孔方案一：切口方案一：切断方案一：折弯方案一工艺分析为了保证两圆孔之间的距离，将两孔在同一工序中同时冲出；对于产品中心的“工”字孔，由于要保证工字中间为直角，考虑到一次成型，凸模加工起来较困难，所以将其分为两个工序进行冲压。对于工序五，将折弯放在最后一步完成，是为了前几步可以利用产品内形进行定位，提高产品的尺寸公差等级；但是，其缺点是在进行折弯的时候，由于“工”字孔已经完成，收应力影响，“工”字的上下两边将回被向外拉伸，造成“工”字孔形状变形。（2）方案二：落料方案二：折弯方案二：冲孔方案二：切口方案二：切断方案二工艺分析较方案一，方案二的最大不同在于将折弯放在了第二工序处完成，这样就避免了产品中心的“工”字孔产生变形。但是其缺点是：由于第二步产品已经折弯，这样接下来靠产品内形定位就会比较困难，而采用外形定位就会造成产品尺寸公差等级降低。考虑到该产品的尺寸公差等级较低，因而采用方案二进行生产。五、落料时材料利用率一个歩距内的材料利用率η为：

η=A/BS×100%=647.5÷(45×22)×100%=65.4%查板料标准，宜选900×1000mm的钢板，每张钢板可剪裁为20张条料（45×1000mm），每张板料可冲900个工件，则ηg为：

ηg=nA/LB×100%=900×647.5/（900×1000）×100%=64.75%即每张板材的材料利用率为64.75%目录六、方案二工艺表1、落料模工艺表

4、切口模工艺表2、折弯模工艺表

5、切断模工艺表3、冲孔模工艺表目录1、落料模工艺表落料模落料模—上模落料模—下模模柄模柄加工工序过程材料：45#硬度：HRC40-45工序工序名工序内容1备料气割下料Φ35×902车车圆柱直径到尺寸Φ30.3

车圆柱高度达85.3mm3热处理淬火硬度：HRC40～454车车外圆各尺寸到要求5钳工划止转销过孔中心线6钳工钻止转销孔7钳工总装配上模座上模座加工工序过程材料：GB/T2855.9-1990工序工序名工序内容1备料按GB/T2855.9－90选购125×100模架2钳工①划线螺钉过孔中心线，销钉孔中心线，模柄孔中心线及轮廓线②钻孔钻Φ18卸料螺钉孔、Φ9固定螺钉孔及锪背面沉孔、M18螺纹底孔到要求③攻螺纹攻M18模柄螺纹孔3钳工与模柄配钻止转销孔到要求4钳工用垫片层保证凸模固定板与下模座上的凹模对中后，上模座与凸模固定板配作销钉孔5钳工总装配下模座下模座加工工序过程材料：GB/T2855.10-1990工序工序名工序内容1备料按GB/T2855.10－90选购125×100模架2钳工①划线紧固螺钉过孔中心线，定位销及落料孔过孔中心线②钻孔钻螺钉孔Φ9、销钉底孔Φ6.8到要求及落料孔穿丝孔3线切割线割落料孔到要求4钳工①与凹模板配作Φ6.8销钉底孔②铰孔铰Φ9销钉孔到要求5钳工总装配落料凹模落料凹模加工工序过程材料：Cr12硬度：HRC60-64工序工序名工序内容1备料锻件（退火状态）：130×105×22mm2粗铣铣六面到尺寸125.3×100.3×21mm留0.3mm余量，注意两大平面与两相邻侧面用标准角尺测量到基本垂直3平磨磨光两大平面厚度达20.6mm，并磨两相邻侧面达四面垂直，垂直度为0.02mm/100mm4钳工①划线划出各孔径（2-Φ8、4-M8、4-Φ3）中心线并划出凹模洞口轮廓尺寸中心线②钻孔钻M8螺纹底孔，Φ8销钉底孔，凹模洞口穿线孔③铰孔铰销钉孔2-Φ8到要求④攻丝攻螺纹丝4-M8到要求5热处理淬火使硬度达：HRC60～646钳工清理孔中垃圾7平面磨磨光（精平磨）两大平面，使厚度达20.3mm8线切割割凹模洞口，并留0.01～0.02mm研余量9钳工研磨洞口内壁侧面达0.8um10平磨磨凹模板上表面厚度到要求11钳工总装配导料销导料销加工工序过程材料：45#硬度：HRC44-48

工序工序名工序内容1备料气割下料Φ6*13mm(退火状态)2粗车车到尺寸Φ4.3*5mm及Φ3.3*6.5mm3精车①车导料销外圆到尺寸②倒角以外圆面为基准倒30°角4平磨磨销钉大端高度到要求5钳工总装配卸料板卸料板加工工序过程材料：Cr12硬度：HRC50-60工序工序名工序内容1备料气割下料130×105×117mm2粗铣铣六面到尺寸125.3×100.3×15.8mm留0.3mm余量，并使两大平面与两相邻侧面用标准角尺测量基本垂直3平磨磨光两大平面厚度达15.4mm，并磨两相邻侧面达四面垂直，垂直度为0.02mm/100mm4钳工划线

4-M8螺纹孔中心线，导料销让位孔中心线及中间型孔轮廓中心线钻孔

M8螺纹底孔、导料销让位孔、型孔穿丝孔铰孔、攻丝

铰导料销让位孔到要求，螺纹孔攻丝到要求5热处理淬火调质使硬度达：HRC50～606钳工清理孔中垃圾7线切割割型孔到要求留0.01～0.02mm研余量8平磨磨厚度到要求9钳工型孔与凸模装配螺纹孔与螺钉装配10钳工总装配凸模凸模加工工序过程材料：Cr12硬度：HRC60-64工序工序名工序内容1备料锻件（退火状态）：50×30×62mm2热处理退火，硬度达HRC60～643粗铣铣上下两面尺寸到59.3mm4钳工①划线划出凸模基本轮廓尺寸中心线②钻钻型孔穿丝孔5线切割线割凸模外形到要求留0.01～0.02mm研余量6平面磨磨光（精平磨）各侧面及上下表面到要求7检验检验8钳工总装配凸模固定板凸模固定板加工工序过程材料：A3硬度：HRC43-48

工序工序名工序内容1备料气割下料130×105×23mm2粗铣铣六面到尺寸125.3×100.3×20.8mm留0.3mm余量，并使两大平面与两相邻侧面用标准角尺测量大基本垂直3平磨磨光两大平面厚度达20.4mm，并磨两相邻侧面达四面垂直，垂直度为0.02mm/100mm4钳工①划线划出各孔径（4-Φ11、2-Φ8、4-M8）中心线并划出凸模固定孔基本轮廓尺寸中心线②钻孔钻4-M8螺纹底孔，2-Φ8销钉底孔，4-Φ11落料螺钉孔，凸模固定孔穿丝孔③铰孔铰销钉孔2-Φ8到要求④攻丝攻螺纹丝4-M8到要求5热处理淬火调质使硬度达：HRC43～486钳工清理孔中垃圾7平面磨磨光（精平磨）两大平面，使厚度达20.2mm8线切割割凸模安装固定孔，并留0.01～0.02mm研余量9钳工研配凸模10平磨磨模板厚度到要求11钳工总装配用透光层使凸模，凹模间隙均匀后，与上模座板配作销钉孔上垫板上垫板加工工序过程材料：45#硬度：HRC43-48工序工序名工序内容1备料锻件（退火状态）：130×105×18mm2粗铣铣六面到尺寸125.3×100.3×15.8mm留0.3mm余量，并使两大平面与两相邻侧面基本垂直3平磨磨光两大平面，厚度达15.4mm，并磨两相邻侧面达四面垂直，垂直度为0.02mm/100mm4钳工①划线6-Φ9螺纹及销钉孔中心线、4-Φ11卸料螺栓过孔中心线、M4固定凸模螺钉孔中心线钻孔

钻螺纹过孔，销钉过孔及M4螺纹底孔到要求攻丝

攻M4螺纹孔5热处理淬火硬度：HRC43～486钳工清理孔中垃圾7平磨磨两大平面厚度到要求8钳工总装配2、折弯模工艺表折弯模折弯模—上模折弯模—下模模柄模柄加工工序过程材料：45#硬度：HRC40-45

工序工序名工序内容1备料气割下料Φ35×902车车圆柱直径到尺寸Φ30.3

车圆柱高度达85.3mm3热处理淬火硬度：HRC40～454车车外圆各尺寸到要求5钳工划止转销过孔中心线6钳工钻止转销孔7镗镗打杆过孔（通孔）到要求8钳工总装配上垫板上垫板加工工序过程材料：45#硬度：HRC43-48

工序工序名工序内容1备料锻件（退火状态）：130×105×13mm2粗铣铣六面到尺寸125.3×100.3×10.8mm留0.3mm余量，并使两大平面与两相邻侧面基本垂直3平磨磨光两大平面，厚度达10.4mm，并磨两相邻侧面达四面垂直，垂直度为0.02mm/100mm4钳工①划线6-Φ9螺纹及销钉孔中心线、Φ8.5打杆过孔中心线钻孔

钻螺纹过孔，销钉过孔及打杆过孔到要求5热处理淬火硬度：HRC43～486钳工清理孔中垃圾7平磨磨两大平面厚度到要求8钳工总装配上模座上模座加工工序过程材料：GB/T2855.9-1990工序工序名工序内容1备料按GB/T2855.9－90选购125×100模架2钳工①划线螺钉过孔中心线，销钉孔中心线，模柄孔中心线及轮廓线②钻孔钻4-Φ9固定螺钉孔及锪背面沉孔、M18螺纹底孔到要求③攻螺纹攻M18模柄螺纹孔3钳工与模柄配钻止转销孔到要求4钳工用垫片层保证凸模固定板与下模座上的凹模对中后，上模座与凸模固定板配作销钉孔5钳工总装配下模座下模座加工工序过程材料：GB/T2855.10-1990工序工序名工序内容1备料按GB/T2855.10－90选购125×100模架2钳工①划线紧固螺钉过孔中心线，定位销及落料孔过孔中心线②钻孔钻螺钉孔4-Φ9、销钉底孔2-Φ6.8及2-Φ6落料孔到要求3钳工①与凹模板配作Φ6.8销钉底孔②铰孔铰Φ9销钉孔到要求4钳工总装配下垫板下垫板加工工序过程材料：45#硬度：HRC43-48

工序工序名工序内容1备料锻件（退火状态）：130×105×13mm2粗铣铣六面到尺寸125.3×100.3×10.8mm留0.3mm余量，并使两大平面与两相邻侧面基本垂直3平磨磨光两大平面，厚度达10.4mm，并磨两相邻侧面达四面垂直，垂直度为0.02mm/100mm4钳工①划线6-Φ9螺纹及销钉孔中心线、推件器固定孔轮廓中心线钻孔

钻螺纹过孔、销钉过孔、件器固定孔轮廓穿丝孔到要求5热处理淬火硬度：HRC43～486钳工清理孔中垃圾7平磨磨两大平面厚度到要求8线切割割推件器固定孔到要求9钳工总装配推件器推件器加工工序过程材料：45#硬度：HRC43-45工序工序名工序内容1备料气割下料：45×22×20mm2热处理淬火硬度：HRC43～453粗铣铣六面到尺寸42.3×19.8×16.3mm留0.3mm余量，并使两大平面与两相邻侧面基本垂直4平磨磨光两大平面，厚度达16.4mm，并磨两相邻侧面达四面垂直，垂直度为0.02mm/100mm5钳工①划线2-Φ6盲孔中心线②镗孔镗盲孔到要求7铣各型面各台阶到要求，曲面到要求8平磨磨两大平面厚度到要求9钳工总装配凹模凹模加工工序过程材料：Cr12硬度：HRC60-64工序工序名工序内容1备料锻件（退火状态）：130×105×22mm2粗铣铣六面到尺寸125.3×100.3×21mm留0.3mm余量，注意两大平面与两相邻侧面用标准角尺测量到基本垂直3平磨磨光两大平面厚度达20.6mm，并磨两相邻侧面达四面垂直，垂直度为0.02mm/100mm4钳工①划线划出各孔径（2-Φ8、4-M8）中心线并划出凹模洞口轮廓尺寸中心线②钻孔钻M8螺纹底孔，Φ8销钉底孔，凹模洞口穿线孔③铰孔铰销钉孔2-Φ8到要求④攻丝攻螺纹丝4-M8到要求5热处理淬火使硬度达：HRC60～646钳工清理孔中垃圾7平面磨磨光（精平磨）两大平面，使厚度达20.3mm8线切割割凹模洞口，并留0.01～0.02mm研余量9钳工研磨洞口内壁侧面达0.8um倒凹模口两侧面圆角R310平磨磨凹模板上表面厚度到要求11钳工总装配镶块镶块加工工序过程材料：45#硬度：HRC68-70工序工序名工序内容1备料气割下料：20×20×25mm2热处理淬火硬度：HRC68～703粗铣铣镶块厚度达23.8mm留0.8mm余量，并使两平面基本平行4平磨磨光两平面，厚度达23.4mm5钳工①划线划镶块轮廓穿丝孔中心线②钻孔钻镶块穿丝孔6线切割线割镶块尺寸到要求，并留0.01～0.02mm研余量7平磨磨两大平面厚度到要求8钳工总装配凸模固定板凸模固定板加工工序过程材料：A3硬度：HRC43-48工序工序名工序内容1备料气割下料130×105×23mm2粗铣铣六面到尺寸125.3×100.3×20.8mm留0.3mm余量，并使两大平面与两相邻侧面用标准角尺测量大基本垂直3平磨磨光两大平面厚度达20.4mm，并磨两相邻侧面达四面垂直，垂直度为0.02mm/100mm4钳工①划线划出各孔径（2-Φ8、4-M8）中心线并划出凸模固定孔基本轮廓尺寸中心线②钻孔钻4-M8螺纹底孔，2-Φ8销钉底孔，凸模固定孔穿丝孔③铰孔铰销钉孔2-Φ8到要求④攻丝攻螺纹丝4-M8到要求5热处理淬火调质使硬度达：HRC43～486钳工清理孔中垃圾7平面磨磨光（精平磨）两大平面，使厚度达20.2mm8线切割割凸模安装固定孔，并留0.01～0.02mm研余量9铣铣凸模固定孔背面沉孔到要求、下镶块让位槽尺寸到要求10钳工研配凸模11平磨磨模板厚度到要求12钳工总装配用透光层使凸模，凹模间隙均匀后，与上模座板配作销钉孔凸模凸模加工工序过程材料：Cr12硬度：HRC60-64工序工序名工序内容1备料锻件（退火状态）：50×30×33mm2热处理退火，硬度达HRC60～643粗铣铣上下两面尺寸到32mm，平面基本平行平磨平磨上下两平面，厚度大31.6mm4钳工①划线划出凸模基本轮廓尺寸中心线②钻钻型孔穿丝孔5线切割线割凸模外形到要求留0.01～0.02mm研余量铣铣凸模两固定耳到尺寸要求6平面磨磨光（精平磨）各侧面及上下表面到要求7检验检验8钳工总装配3、冲孔模工艺表冲孔模冲孔模—上模冲孔模—下模模柄模柄加工工序过程材料：45#硬度：HRC40-45工序工序名工序内容1备料气割下料Φ35×902车①车圆柱直径到尺寸Φ30.3

②车圆柱高度达85.3mm3热处理淬火硬度：HRC40～454车车外圆各尺寸到要求5钳工划止转销过孔中心线6钳工钻止转销孔7钳工总装配上模座上模座加工工序过程材料：GB/T2855.9-1990工序工序名工序内容1备料按GB/T2855.9－90选购125×100模架2钳工①划线螺钉过孔中心线，销钉孔中心线，模柄孔中心线及轮廓线②钻孔钻Φ18卸料螺钉孔、Φ9固定螺钉孔及锪背面沉孔、M18螺纹底孔到要求③攻螺纹攻M18模柄螺纹孔3钳工与模柄配钻止转销孔到要求4钳工用垫片层保证凸模固定板与下模座上的凹模对中后，上模座与凸模固定板配作销钉孔5钳工总装配卸料板卸料板加工工序过程材料：Cr12硬度：HRC50-60工序工序名工序内容1备料气割下料130×105×117mm2粗铣铣六面到尺寸125.3×100.3×15.8mm留0.3mm余量，并使两大平面与两相邻侧面用标准角尺测量基本垂直3平磨磨光两大平面厚度达15.4mm，并磨两相邻侧面达四面垂直，垂直度为0.02mm/100mm4钳工①划线4-M8螺纹孔中心线，凸模下保护套孔中心线②钻孔M8螺纹底孔、凸模下保护套孔到Φ4.5③铰孔、攻丝铰凸模下保护套孔到要求，螺纹孔攻丝到要求5热处理淬火调质使硬度达：HRC50～606钳工清理孔中垃圾7平磨平磨两大平面厚度大15.2mm8铣铣镶块让位槽9钳工①型孔与凸模装配②螺纹孔与螺钉装配10钳工总装配凹模凹模加工工序过程材料：Cr12硬度：HRC60-64工序工序名工序内容1备料锻件（退火状态）：130×105×22mm2粗铣铣六面到尺寸125.3×100.3×21mm留0.3mm余量，注意两大平面与两相邻侧面用标准角尺测量到基本垂直3平磨磨光两大平面厚度达20.6mm，并磨两相邻侧面达四面垂直，垂直度为0.02mm/100mm4钳工①划线划出各孔径（2-Φ8、4-M8）中心线并划出凹模洞口轮廓尺寸及镶块固定孔中心线②钻孔钻M8螺纹底孔，Φ8销钉底孔，凹模洞口急镶块固定孔穿线孔③铰孔铰销钉孔2-Φ8到要求④攻丝攻螺纹丝4-M8到要求5热处理淬火使硬度达：HRC60～646钳工清理孔中垃圾7平面磨磨光（精平磨）两大平面，使厚度达20.3mm8线切割割凹模洞口及镶块固定孔，并留0.01～0.02mm研余量9钳工研磨洞口内壁侧面达0.8um10铣铣出产品折弯两耳让位槽到要求11平磨磨凹模板上表面厚度到要求12钳工总装配下模座下模座加工工序过程材料：GB/T2855.10-1990工序工序名工序内容1备料按GB/T2855.10－90选购125×100模架2钳工①划线紧固螺钉过孔中心线，定位销及落料孔过孔中心线②钻孔钻螺钉孔Φ9、销钉底孔Φ6.8、落料孔Φ4到要求3钳工①与凹模板配作Φ6.8销钉底孔②铰孔铰Φ9销钉孔到要求4钳工总装配镶块镶块加工工序过程材料：45#硬度：HRC68-70工序工序名工序内容1备料气割下料：20×20×25mm2热处理淬火硬度：HRC68～703粗铣铣镶块厚度达23.8mm留0.8mm余量，并使两平面基本平行4平磨磨光两平面，厚度达23.4mm5钳工①划线划镶块轮廓穿丝孔中心线②钻孔钻镶块穿丝孔6线切割线割镶块尺寸到要求，并留0.01～0.02mm研余量7平磨磨两大平面厚度到要求8钳工总装配凸模下保护套凸模下保护套加工工序过程材料：45#硬度：HRC58-62工序工序名工序内容1备料气割下料：Φ12×35mm2车车外圆尺寸为Φ9.3×30.8mm留0.8mm余量，并使两平面基本平行3平磨磨光两平面，厚度达30.4mm4钳工①划线划凸模过孔中心线②钻孔先钻Φ1.51通孔，再钻Φ3.01凸模过孔到要求5热处理淬火硬度：HRC58～626平磨磨外圆尺寸到要求7铣铣出三个爪子尺寸到要求8平磨磨上下面高度到要求9钳工总装配凸模上保护套凸模上保护套加工工序过程材料：45#硬度：HRC58-62工序工序名工序内容1备料气割下料：Φ15×35mm2车车外圆尺寸为Φ11.3×30.8mm留0.8mm余量，并使两平面基本平行3平磨磨光两平面，厚度达30.4mm4钳工①划线划凸模过孔中心线②钻孔凸模过孔（通孔）到要求5热处理淬火硬度：HRC58～626平磨磨外圆尺寸到要求7铣铣出三个爪子尺寸到要求8平磨磨上下面高度到要求9钳工总装配凸模凸模加工工序过程材料：45#硬度：HRC43-48工序工序名工序内容1备料选用Φ8×60mm的顶料销2平面磨磨光（精平磨）各圆面及上下表面到要求3检验检验4钳工总装配凸模固定板凸模固定板加工工序过程材料：A3硬度：HRC43-48

工序工序名工序内容1备料气割下料130×105×23mm2粗铣铣六面到尺寸125.3×100.3×20.8mm留0.3mm余量，并使两大平面与两相邻侧面用标准角尺测量大基本垂直3平磨磨光两大平面厚度达20.4mm，并磨两相邻侧面达四面垂直，垂直度为0.02mm/100mm4钳工①划线划出各孔径（4-Φ11、2-Φ8、4-M8、2-Φ9）中心线②钻孔钻4-M8螺纹底孔，2-Φ8销钉底孔，4-Φ11落料螺钉孔和凸模上保护套孔达2-Φ8.5且沉孔到要求③铰孔铰销钉孔2-Φ8和2-Φ9到要求④攻丝攻螺纹丝4-M8到要求5热处理淬火调质使硬度达：HRC43～486钳工清理孔中垃圾7平面磨磨光（精平磨）两大平面，使厚度达20.2mm8钳工研配凸模9平磨磨模板厚度到要求10钳工总装配用透光层使凸模，凹模间隙均匀后，与上模座板配作销钉孔上垫板上垫板加工工序过程材料：45#硬度：HRC43-48工序工序名工序内容1备料锻件（退火状态）：130×105×13mm2粗铣铣六面到尺寸125.3×100.3×10.8mm留0.3mm余量，并使两大平面与两相邻侧面基本垂直3平磨磨光两大平面，厚度达10.4mm，并磨两相邻侧面达四面垂直，垂直度为0.02mm/100mm4钳工①划线6-Φ9螺纹及销钉孔中心线、4-Φ11卸料螺栓过孔中心线②钻孔钻螺纹过孔，销钉过孔5热处理淬火硬度：HRC43～486钳工清理孔中垃圾7平磨磨两大平面厚度到要求8钳工总装配4、切口模工艺表切口模切口模—上模切口模—下模模柄模柄加工工序过程材料：45#硬度：HRC40-45工序工序名工序内容1备料气割下料Φ35×902车①车圆柱直径到尺寸Φ30.3

②车圆柱高度达85.3mm3热处理淬火硬度：HRC40～454车车外圆各尺寸到要求5钳工划止转销过孔中心线6钳工钻止转销孔7钳工总装配上模座上模座加工工序过程材料：GB/T2855.9-1990工序工序名工序内容1备料按GB/T2855.9－90选购125×100模架2钳工①划线螺钉过孔中心线，销钉孔中心线，模柄孔中心线及轮廓线②钻孔钻Φ18卸料螺钉孔、Φ9固定螺钉孔及锪背面沉孔、M18螺纹底孔到要求③攻螺纹攻M18模柄螺纹孔3钳工与模柄配钻止转销孔到要求4钳工用垫片层保证凸模固定板与下模座上的凹模对中后，上模座与凸模固定板配作销钉孔5钳工总装配卸料板卸料板加工工序过程材料：Cr12硬度：HRC50-60工序工序名工序内容1备料气割下料130×105×117mm2粗铣铣六面到尺寸125.3×100.3×15.8mm留0.3mm余量，并使两大平面与两相邻侧面用标准角尺测量基本垂直3平磨磨光两大平面厚度达15.4mm，并磨两相邻侧面达四面垂直，垂直度为0.02mm/100mm4钳工①划线4-M8螺纹孔中心线，矩形槽轮廓尺寸中心线②钻孔M8螺纹底孔、矩形槽穿丝孔③攻丝螺纹孔攻丝到要求5热处理淬火调质使硬度达：HRC50～606钳工清理孔中垃圾7平磨平磨两大平面厚度大15.2mm8铣铣镶块让位槽9钳工①型孔与凸模装配②螺纹孔与螺钉装配10钳工总装配凹模凹模加工工序过程材料：Cr12硬度：HRC60-64工序工序名工序内容1备料锻件（退火状态）：130×105×22mm2粗铣铣六面到尺寸125.3×100.3×21mm留0.3mm余量，注意两大平面与两相邻侧面用标准角尺测量到基本垂直3平磨磨光两大平面厚度达20.6mm，并磨两相邻侧面达四面垂直，垂直度为0.02mm/100mm4钳工①划线划出各孔径（2-Φ8、4-M8）中心线并划出凹模洞口轮廓尺寸及镶块固定孔中心线②钻孔钻M8螺纹底孔，Φ8销钉底孔，凹模洞口及镶块固定孔穿线孔③铰孔铰销钉孔2-Φ8到要求④攻丝攻螺纹丝4-M8到要求5热处理淬火使硬度达：HRC60～646钳工清理孔中垃圾7平面磨磨光（精平磨）两大平面，使厚度达20.3mm8线切割割凹模洞口及镶块固定孔，并留0.01～0.02mm研余量9钳工研磨洞口内壁侧面达0.8um10铣铣出产品折弯两耳让位槽到要求11平磨磨凹模板上表面厚度到要求12钳工总装配下模座下模座加工工序过程材料：GB/T2855.10-1990工序工序名工序内容1备料按GB/T2855.10－90选购125×100模架2钳工①划线紧固螺钉过孔中心线，定位销及落料孔过孔中心线②钻孔钻螺钉孔Φ9、销钉底孔Φ6.8到要求及落料孔穿丝孔3线切割线割落料孔到要求4钳工①与凹模板配作Φ6.8销钉底孔②铰孔铰Φ9销钉孔到要求5钳工总装配镶块镶块加工工序过程材料：45#硬度：HRC68-70工序工序名工序内容1备料气割下料：20×20×25mm2热处理淬火硬度：HRC68～703粗铣铣镶块厚度达23.8mm留0.8mm余量，并使两平面基本平行4平磨磨光两平面，厚度达23.4mm5钳工①划线划镶块轮廓穿丝孔中心线②钻孔钻镶块穿丝孔6线切割线割镶块尺寸到要求，并留0.01～0.02mm研余量7平磨磨两大平面厚度到要求8钳工总装配凸模凸模加工工序过程材料：Cr12硬度：HRC60-64工序工序名工序内容1备料锻件（退火状态）：62×20×12mm2平磨使凸模宽度大19mm3钳工划出凸模基本轮廓尺寸线4粗铣铣凸模外形基本到要求5平磨平磨各表面，留0.3mm余量6热处理退火，硬度达HRC60～647平面磨磨光（精平磨）各侧面及上下表面到要求8检验检验9钳工总装配凸模固定板凸模固定板加工工序过程材料：A3硬度：HRC43-48工序工序名工序内容1备料气割下料130×105×23mm2粗铣铣六面到尺寸125.3×100.3×20.8mm留0.3mm余量，并使两大平面与两相邻侧面用标准角尺测量大基本垂直3平磨磨光两大平面厚度达20.4mm，并磨两相邻侧面达四面垂直，垂直度为0.02mm/100mm4钳工①划线划出各孔径（4-Φ11、2-Φ8、4-M8）中心线及凸模固定孔轮廓尺寸中心线②钻孔钻4-M8螺纹底孔，2-Φ8销钉底孔，4-Φ11落料螺钉孔及凸模固定孔穿丝孔到要求③铰孔铰销钉孔2-Φ8到要求④攻丝攻螺纹丝4-M8到要求5热处理淬火调质使硬度达：HRC43～486钳工清理孔中垃圾7平面磨磨光（精平磨）两大平面，使厚度达20.2mm线切割线割凸模固定孔到要求并留0.01～0.02mm研余量铣铣凸模挂耳槽8钳工研配凸模9平磨磨模板厚度到要求10钳工总装配用透光层使凸模，凹模间隙均匀后，与上模座板配作销钉孔上垫板上垫板加工工序过程材料：45#硬度：HRC43-48工序工序名工序内容1备料锻件（退火状态）：130×105×13mm2粗铣铣六面到尺寸125.3×100.3×10.8mm留0.3mm余量，并使两大平面与两相邻侧面基本垂直3平磨磨光两大平面，厚度达10.4mm，并磨两相邻侧面达四面垂直，垂直度为0.02mm/100mm4钳工①划线6-Φ9螺纹及销钉孔中心线、4-Φ11卸料螺栓过孔中心线②钻孔钻螺纹过孔，销钉过孔5热处理淬火硬度：HRC43～486钳工清理孔中垃圾7平磨磨两大平面厚度到要求8钳工总装配凹模镶件凹模镶件加工工序过程材料：45#硬度：HRC68-70工序工序名工序内容1备料锻件（退火状态）：27×25×7mm2粗铣铣六面到尺寸22.3×20.3×2.8mm留0.3mm余量，并使两大平面与两相邻侧面基本垂直3热处理淬火硬度：HRC68～704平磨磨两大平面厚度到要求5钳工到圆角4-R0.26钳工总装配5、切断模工艺表切断模切断模—上模切断模—下模模柄模柄加工工序过程材料：45#硬度：HRC40-45工序工序名工序内容1备料气割下料Φ35×902车①车圆柱直径到尺寸Φ30.3

②车圆柱高度达85.3mm3热处理淬火硬度：HRC40～454车车外圆各尺寸到要求5钳工划止转销过孔中心线6钳工钻止转销孔7钳工总装配上模座上模座加工工序过程材料：GB/T2855.9-1990工序工序名工序内容1备料按GB/T2855.9－90选购125×100模架2钳工①划线螺钉过孔中心线，销钉孔中心线，模柄孔中心线及轮廓线②钻孔钻Φ18卸料螺钉孔、Φ9固定螺钉孔及锪背面沉孔、M18螺纹底孔到要求③攻螺纹攻M18模柄螺纹孔3钳工与模柄配钻止转销孔到要求4钳工用垫片层保证凸模固定板与下模座上的凹模对中后，上模座与凸模固定板配作销钉孔5钳工总装配卸料板卸料板加工工序过程材料：Cr12硬度：HRC50-60工序工序名工序内容1备料气割下料130×105×117mm2粗铣铣六面到尺寸125.3×100.3×15.8mm留0.3mm余量，并使两大平面与两相邻侧面用标准角尺测量基本垂直3平磨磨光两大平面厚度达15.4mm，并磨两相邻侧面达四面垂直，垂直度为0.02mm/100mm4钳工①划线4-M8螺纹孔中心线，矩形槽轮廓尺寸中心线②钻孔M8螺纹底孔、矩形槽穿丝孔③攻丝螺纹孔攻丝到要求5热处理淬火调质使硬度达：HRC50～606钳工清理孔中垃圾7平磨平磨两大平面厚度大15.2mm8铣铣镶块让位槽9钳工①型孔与凸模装配②螺纹孔与螺钉装配10钳工总装配凹模凹模加工工序过程材料：Cr12硬度：HRC60-64工序工序名工序内容1备料锻件（退火状态）：130×105×22mm2粗铣铣六面到尺寸125.3×100.3×21mm留0.3mm余量，注意两大平面与两相邻侧面用标准角尺测量到基本垂直3平磨磨光两大平面厚度达20.6mm，并磨两相邻侧面达四面垂直，垂直度为0.02mm/100mm4钳工①划线划出各孔径（2-Φ8、4-M8）中心线并划出凹模洞口轮廓尺寸及镶块固定孔中心线②钻孔钻M8螺纹底孔，Φ8销钉底孔，凹模洞口及镶块固定孔穿线孔③铰孔铰销钉孔2-Φ