ERP-现状调研-QM模块现状调研和分析报告-V1.0-XX车辆厂ERP方案及实施资料

现状调研与分析报告文件名:FILENAMEERP-现状调研-QM模块现状调研和分析报告-V1.0.doc版本:1.0 17/20页南车青岛四方机车车辆股份有限公司ERP系统实施项目现状调研与分析报告QM模块

版本1.0文档控制文档名称青岛四方ERP项目QM模块现状调研与分析报告文档代码ERP-现状调研-MM模块现状调研和分析报告-V1.0文档描述该文档详细描述青岛四方质量管理之采购件检验与自制件检验（生产过程检验）现状，及结合未来可能的实施方向，提出初步实施建议。版本信息修改日期版本描述作者2010年3月20日V1.0创建李小根目录TOC\o"1-2"\h\z\u1. 四方ERP项目背景与质量管理现状概述 51.1 青岛四方ERP项目背景 52. 采购件质量管理业务现状 72.1 首件鉴定 72.2 首件检查 82.3 采购件批量供货质量检验 93. 自制件（生产过程）质量管理业务现状 124. 质量通知 145. 关于质量追溯 156. 关于质量检验主数据 166.1 物料质检主数据 166.2 关于检验方法、检验特性、检验计划 166.3 关于采样过程、动态修改规则 167. 质量管理部信息系统需求综合调研分析及建议 187.1 质量管理部信息管理系统需求 187.2 信息管理系统需求综合分析 187.3 质量管理部信息管理系统架构规划及SAP/ERPQM模块实施建议 188. 未来业务蓝图设计关键问题初步分析及解决建议 199. 质量管理业务表单 20四方ERP项目背景与质量管理现状概述青岛四方ERP项目背景南车青岛四方股份有限公司概况南车青岛四方机车车辆股份有限公司(简称南车四方股份公司)是中国南车股份公司的核心企业，中国高速列车产业化制造基地，铁路高档客车的主导设计制造企业，国内地铁、轻轨车辆定点生产厂家和国家轨道交通装备产品重要出口制造基地。南车四方股份具有轨道交通装备自主开发、规模制造、规范服务的完整体系。公司拥有国际一流的铝合金车体、不锈钢车体、转向架生产流水线，高速动车组、高档铁路客车、城市轨道交通车辆组装生产线以及调试试验线；拥有国家级技术中心、博士后科研工作站和高速列车系统集成国家工程实验室，公司构建了国际先进的轨道交通装备研发技术平台，拥有专业门类齐全、层次结构合理的技术研发队伍，形成了多层次、相互衔接，既为长期发展建立技术储备、又能适应当前市场需求的技术开发体系。目前，公司所拥有的高速动车组技术、高原铁路客车技术和直线电机地铁车辆技术已居于世界先进水平。南车四方股份公司整体生产经营管理组织是基于事业部制，以事业部项目运作方式组织生产，共有三大事业部：城轨事业部负责城轨地铁项目运作和生产组织实施；国铁事业部负责高速动车组项目运作和生产组织实施；检修服务事业部负责高速动车组、城轨、地铁客车的检修服务。海外事业部负责对外的海外项目运作，海外项目引进之后，仍然按项目性质，分别交付城轨事业部或国铁事业部负责具体项目实施。南车青岛四方ERP项目实施范围及其关键影响南车青岛四方核心业务为高速动车组、城轨地铁研发及生产制造和提供动车组、城轨地铁及高档客车和内燃动车组检修服务，本期ERP项目实施范围，在项目管理、生产管理、和销售管理方面，仅包括高速动车组新造项目，不包括城轨地铁项目和检修服务项目；在财务管理、成本管理、物料管理和质量管理方面，则包括所有业务范围。本期ERP实施项目中，不包括城轨地铁项目和检修服务的项目管理和生产管理，对于财务成本管理、物料管理和质量管理，虽然包括所有业务范围，但对于城轨地铁项目和检修服务项目不在本期ERP生产系统中，所以，本期ERP实施项目中，仅实施“无项目管理和生产管理”的财务成本管理、物料管理和质量管理，具体地说，对于质量管理而言，城轨地铁项目和检修服务的质量管理，前者不包括自制件产品生产过程质量管理但可以包括采购件的质量管理，后者则仅包括维修备件的采购件质量管理。南车青岛四方质量管理组织南车青岛四方质量管理部负责全公司质量管理，质量管理部之下，分设有多个职能班组和检验班组。分别如下：职能班组：1）综合管理组：负责部门行政事务管理、量具管理、资料管理等；2）总体组：负责项目策划、项目整体质量控制；3）供方管理组：负责进货检验策划以指导进货检验；负责供应商质量管理，包括新供应商的质量评定、定期供应商质量评估、供应商质量帮促等；4）技术组：产品过程检验策划以指导生产过程质量检验和质量控制；检验班组：1）车体质量控制组：负责和车体相关的包括所有外购件和自制件的质量检验和控制（50人左右）；2）转向架质量控制组：负责和转向架相关的包括所有外购件和自制件的质量检验和控制（40人左右）；3）总装质量控制组：负责和转向架相关的包括所有外购件和自制件的质量检验和控制（60人左右）；4）四方区域质量控制组：负责老厂区（机械厂）相关的包括所有外购件和自制件的质量检验和控制（10人左右）；以上质量管理部职能班组、检验班组的划分，和物流中心仓储设施划分及分布、制造本部四大生产分厂划分是对应的，特别是检验班组，能够很好地提供特定功能区域范围内质量管理服务，相应的，质量监督监控也更加具有针对性。除了以上职能班组和检验班组之外，质量管理部还新设了探伤室，此部门初始成立，尚未正式开始业务运作。采购件质量管理业务现状南车青岛四方车辆生产体系，有多达三百多家外部供应商，这些供应商按专业分工的不同，按青岛四方设计要求和技术标准进行生产并向南车青岛四方供应各车型超过60%以上的外购零部件，相应的，采购体系中的质量管理即是青岛四方最终产品质量控制保证体系的重要环节，主要包含如下重要内容：新供应商开发之综合评估；长期交易供应商之定期质量综合评估；采购件质量管理；以下内容就与ERP系统QM质量管理实施紧密相关的采购件质量管理相关检验业务逐一进行说明。分别有：首件鉴定；首件检查；批量质量检查；首件鉴定设计部门以供货技术协议文件等形式提出外购零部件的首件鉴定要求，由质量管理部负责组织实施，供应商按照技术文件要求配合执行。一般情况下，对于新零部件、曾经有采购供货但停产一段时间后重新开始供货或者有工程设计变更同时设计人员有明确要求进行首件鉴定的零部件，都必须进行首件鉴定。首件鉴定程序是青岛四方外购关键零部件准入程序许可中规格标准最高的许可程序。具体组织实施方式如下：首件鉴定的过程：设计部门提出首件鉴定要求；供应商按技术条件/协议要求，生产完成零部件之后，通知采购部门；采购部门通知质量管理部供方管理组；供方管理组下达通知，组成鉴定小组，成员包括：供方管理组成员、设计人员、工艺人员和必要时包含的用户或用户代表；鉴定小组在供方或我司现场，进行产品质量首件鉴定，鉴定要素不仅仅是首件质量，还要综合考察供应商综合能力要素，包括设计能力、工艺水平、物流能力等等综合能力；按照供方产品首件鉴定管理程序执行首件鉴定，形成首件鉴定报告，最终确定首件鉴定结果。首件鉴定结果有如下三类：1）通过：认可供应商综合供货能力，我方出具首件《鉴定合格通知单》，许可供方批量生产和供应该零部件；2）整改后通过：按提出问题项进行全面整改到位之后（非二次鉴定形式，而是追踪整改措施是否执行到位，由供方管理组质量工程师追踪执行），通过后可以批量生产和供货；3）不通过：需要进行二次鉴定；首件鉴定与采购部门的合格供应商名录及供货范围清单的关系为：首件鉴定的供应商以及零部件范围是受控于供应商合格名录及供应商供货范围清单的。进行首件鉴定时，我方可能与供方还没有最终完成采购合同的签订，但是双方签订了技术协议，是新供应商开发流程（对于新供应商）的组成部分之一，是可以签订采购合同，要求供应商批量供货的前提条件之一。首件鉴定程序中，鉴定合格的实物样品，供应商可以送货到我方物流中心，以进行采购结算和投入后续生产过程用于装车。首件检查供应商持续供应采购件期间，供方主要生产人员、机器设备、所采用原材料、生产工艺和生产环境等五大要素是保证其产品质量稳定的基础条件。如果其中任一要素发生较大变化，按相关质量标准文件的要求，对相关变化发生以后的后续供货，需要进行首件检查。但对于通过首件鉴定的采购件，则不需要再重复进行首件检查，即首件鉴定过程中已经包含了首件检查。也可以认为首件检查是对不需要进行首件鉴定的采购件，所进行的简化的首件鉴定。首件检查的内容是检查供方产品即采购件的质量，对于国内采购件，供方必须在现场配合检查。对于海外采购件，不做此要求。首件检查的样品来源，可以是供方的专门送样，一般情况下，是从供方的批量送货时，随机抽取一件作为首件检查样品。首件检查的场所一般是在我方厂内，视时机，也可能是在供方现场进行首件检查。首件检查的一般程序为：由质量控制组的库检小组组织设计人员、工艺人员以及供方人员，共同进行首件检查；首件检查取样：由批量到货的采购件中随机抽取一件作为首件检查样品；首件质量检验：对样品进行质量检查，并记录检验结果；对检验结果进行判定，结果分别如下：合格：进行正常批量检验；不合格：口头通知供方，对批量到货办理退货；采购件批量供货质量检验采购件批量质量检验一般程序为：供应商送货到物流中心，物流中心收货到待检区，同时账面收货到质量库存；物流中心透过物流系统报检；质量管理部对应的质量控制组所属的库检组透过系统接收检验任务；库检组实施检验：按照一般质量检验（取样-检验-记录结果-检验特性单项评估）；对到货批量进行综合质量判定，有如下五种判定结果：合格：在物流系统中进行库存过账，释放质量库存到良品库存；不合格，退货：对有影响产品安全性、功能性的重大瑕疵的质量缺陷，在物流系统中判定退货，后续物流中心通知供应商，办理退货；挑用：对于检验结果为不合格的采购件，在不影响产品安全性和功能性前提下，库检组联络采购、工艺、生产、质检，进行综合评估，按评估结果通知供方在到货批量中进行挑选，库检组对挑选结果再次进行抽样检查，合格后供应生产紧急使用；挑用方式是质量标准程序定义之外的临时应急措施之一；目前处理方式是先处理整批退货，后按挑选结果，重新办理收货；返工：由供方返工，相当于退货（可能在我方实施），需要重新入库和检验；相当于退货；让步接收：对于非关键缺陷有条件接收；相当于合格接收；青岛四方公司采购件收货检验的判定结果中，无降级使用方式。采购件批量质量检验的工作组织方式：分工方式：三大质控组之下有划分小组，其中包括库检组，专职负责采购件进货检验。具体到货批次的质量检验工作分工，由班组长安排。一个批次的到货，通常由一个检验员完全负责，即检验工序为单一工序，检验节点是单一的；人员资质要求：质量检验人员按专业资质区分（如加工、焊接、表面处理、化工等），具备相同资质的质检员之间，工作可以相互替代；采购件批量收货检验所使用的相关表单：检验记录单（原始记录）：质量检验人员工作记录，含检验特性、取样数、检验数；主观检验结果（定性的）、定量检验结果（合格即记录、不合格要记录）；不合格产品评议单：让步接收时使用（挑用时不使用）；采购件收货质量检验过程中，如果发现一项检验特性不合格，满足退货条件，则其余检验特性不再进行检查。在采购件批量收货检验过程中，仍何判定结果一般都不导致此环节的质量索赔。如果采购件后续投入到生产过程中使用，在装车过程中出现质量问题，导致我方工时、材料的损失；或者采购件未按要求时间到货或到货时间不合格需要退货（视为未交货），由此导致我方停工待料，则由采购部门按采购合同（也可能是供货协议中）的商务条款，负责实施，对供应商提出索赔。按检验场所的不同，我方可能在供方生产现场对要到货批次进行质量检验。对相应生产批次的质量检验结果，适用于后续供应商对该生产批次向我方的一次或多次供货。物流中心理货员经物流系统（现场检验员回厂录入系统）或系统外的质量检验合格通知单了解该到货批次为合格，可以直接收货使用。按检验资质、检验能力要求不同，或者，应供应商的要求，我方需要实施委托检验，受托单位必须为与我方检验资质同级或高于我方检验资质（即必须为国家规定权威部门认可的实验室）；委托检验由供方组统一组织实施。受托检验方向我方提供包括检测结果、或者判定结果（我方提供质量标准情况下）、试验报告数据。我方对相关资料都必须交部门资料室统一存档。对于未来采购收货检验处理方式，质量管理部期望未来可以在现场直接将检验结果输入计算机终端以取消纸质记录，后续由系统输出纸质书面记录进行存档。自制件（生产过程）质量管理业务现状生产班组按分厂三日生产滚动计划进行生产；计划将发布到相关部门，含质量管理部；直到每一个检验员；基于全员参与质量体系要求，生产过程中，采取三检制，以保障产品质量：1）自检：由生产/人员自行对产品质量进行检查；2）互检：班长、班组内其他操作/生产人员对本班组生产产品互相进行检查，或者下道工序生产/操作人员对上道工序产品进行检查；3）专检：由质量管理部检验员在现场对产品进行质量检查；按质量管理标准文件要求，在技术工程部对项目进行工艺路线设计的同时，质量管理部将共同参与，按生产工艺路线的几乎所有工序都设置相应的质量控制点。按质量控制点和工序的重要程度，所有质量控制点划分为如下三个级别：一般级别：由质量部检验员进行质量检验控制；重要级别：由质量工程师进行质量检验控制；关键级别：由质量工程师会同用户（代表）共同进行交检检验；对于每一个质量控制点，均细分为如下三个检验点：首件检验点：对该工序首个产出产品（严格意义上的第1件产品）进行质量检验，以有效避免批量质量事故的发生；目前的生产运作过程中，检验人员无法精确了解首件完工精确时间，一般采取的是要求生产班组在首件完工后即报检的方式；中检检验点：现场检验员在生产现场观察生产状态，按质量管理标准要求，进行抽检；实际的检验处理，正常情况下不做记录，发现异常，即停止生产；一个检验员往往负责多个班组生产的质量过程检验；完工检查：工序生产任务完工后，由生产班组报检，填写纸质交检单，质量部检验员在交检单签字确认相关产品可以转移到下到工序。在相关质量标准文件上，对于哪些工序完工需要填写交检单有明确要求（工艺路线中所有质量控制点都需要填写交检单）；质量管理部对生产过程的质量控制及质量检验，均按产品生产工艺特点，进行分门别类编制检验指导书，其中明确了检验的时机、检验频次、检验范围、检验方法、检验标准、检验特性等，作为检验员的检验工作指导和标准要求。首件检验结果有合格和不合格两种结果：合格：继续批量生产；不合格：立即停产，检验员联系工艺人员，现场会诊，找出原因，采取相应纠正措施，重新生产并构成首件，继续首件检验；中检检验结果同上；实务中很少出现不合格品。如果出现异常，则发出警报，重新检查，分析并找出故障原因，采取纠正措施后，重新构成首件，进行首件检验；完工检查：合格则入库到中间库；不合格品按不合格品处置程序处理；如果完工产品是批量的，进行抽样检查，发现不合格，则由生产人员挑选合格品，对挑选出的合格品进行再抽检，合格则办理入库，或转入下达工序；否则再挑选，再抽检；其余按不合格品处置办法处置；无论对于物流中心还是分厂中间库，都是必须见到合格交检单，才办理入库。在过程检验中，如果发现不合格品，则将不合格品转入到不合格品隔离区，转入不合格品处置程序。不合格品处置结果有：返工（返工后合格品-主要针对组装）、返修（仍然是不合格品需要办理让步接收-主要针对焊接、加工工序产品）、改作他用、报废；对于较大部件（如车体），则在现场进行标识，由专业人员进行处置；分厂之间（含机械厂）周转自制件，是在生产的分厂完工时进行检验，周转接收方不重复检验；外协加工：外协加工产品回厂后，不直接入到物流中心仓库或分厂中间库，必须首先进行检验，由原发出分厂质控组实施检查。生产过程检验某些检验(如转向架分厂的零件热处理检验，需要7天)的检验周期时间较长，也必须等待检验完成，再可以投入到下道工序生产。生产现场对于自制件所有按规程规定的检验特性，都必须检验完成（而非如同采购件收货检验，在发现不合格时则余下检验特性不再进行检验），以全面反映加工质量缺陷，以便于分析原因和采取纠正措施。过程检验记录表中对于检验结果的记录，包含检验合格数据，而不仅仅是记录不合格的检验数据。质量通知目前基于FRACAS系统进行内部质量通知管理：相关质量通知发送到公司层级的部门领导，进行流转，FRACAS和OA系统有集成；技术层面，OA系统中流转表单模板的关键字段内容，由FRACAS系统取值。目前基于FRACAS系统进行内部质量问题跟踪处理，存在重视程度、解决问题的执行力度偏差问题。基于技术实现的系统应用，其实际效用取决于执行力大小，能否到达现场，到达现场操作人员即具体执行人员，以产生真实的效益。所以，初始投入运行的FRACAS系统，仍有在管理层面加大推行力度和深度的空间。此外，就FRACAS系统自身功能设计应用方面，就质量通知关键要素，例如故障描述、故障分析、解决措施等等，也存在进一步细化空间，以利于经验库、知识库的建立，同时利于统计分析和资料检索。关于质量追溯质量追溯即质量追踪。按照行业要求和企业标准，四方生产产品全过程的质量追踪体系，按列-辆-零部件的层次，归集整理相关的技术文件、质量检验记录资料等，形成完整的车辆履历簿，作为车辆档案。车辆履历档案一方面要求按铁道部的要求，由专人处理在相关系统中进行录入提交系统存档（获取交车许可的关键程序之一），一方面相关档案资料还要在向用户交车同时进行移交。最后，四方自身也需要在车辆生命周期内，进行永续存档。车辆履历档案是在车辆生产过程中，由随车档案袋进行归集。车辆在检修过程中，也必须进行追加。对于组成车辆的所有零部件，无论是外购件还是自制件，按照零部件的重要程度，一般按5%、15%、80%的零部件品种比率，分别对应到关键零件、重要零件和一般零件，对前两类零件，均进行单件管理，以形成每一个关键零件和重要零件的质量档案，相应的，对于这两类零件，都有按单件的唯一标识（自制件生产过程中，按设计图纸要求，打刻单件唯一标识号码），在质量检验过程中，检验记录及结果也是按单件记录并存档。关于质量检验主数据物料质检主数据南车青岛四方生产经营需要使用如下类别的物料：采购件：青岛四方向供应商采购的、用于车辆生产装车的零部件；自制件：青岛四方各分厂自行生产制造的、用于车辆生产装车的零部件；辅助材料、工具：各分厂生产班组生产制造过程中需要耗用的辅助材料和工具；销售配件：包含三包件和保外检修配件；设备维护备件；其他物料，如劳保、办公用品等；对于需要装车的外购零部件和自制件，是纳入到质量管理部的质量监控中。关于检验方法、检验特性、检验计划现状管理方式中，对于检验的零部件的检验标准及作业指导书，并非按每一种零部件单独编制，而是按零部件类别，集中制定按类别的质量标准文件，由相关质量管理、检验人员参照执行。未来基于SAP系统QM功能模块的质量管理方式，需要按每一种零部件分别编制检验计划，其中包含检验步骤、每一个检验步骤的检验特性、每一个检验特性的采样程序或采购过程、检验方法、技术规格参数、检验特性评估参数等，以便于系统在物流业务或生产活动满足触发检验条件时，自动生成检验批并从检验计划中复制检验规范，提供给检验人员进行后续的实际检验处理。这是一个需要花费较大工作量进行转换、对应编制的质量管理基础数据构建过程。对于不同项目的相同采购件，进料检验计划是相同的。关于采样过程、动态修改规则南车青岛四方的质量检验标准体系中，其采样范围，有全检、按比率抽样检查两种方式。对于关键零件和重要零件，采取全检方式；抽样检查中，取样范围大小还依赖于上一检验批次的结果进行动态调整和适应。采购件采购收货质量管理中，有限度的采用动态修改规则，即仅有常规检验阶段（标准检验阶段）和加严检验阶段，没有自动跳批检验阶段和放宽检验阶段。对于外购原材料的检验，还有制样过程（制作试件）。试件的制作，一般由机械厂按检验规范的要求实施。质量管理部信息系统需求综合调研分析及建议质量管理部信息管理系统需求藉由公司层面推进实施SAP/ERP项目的契机，质量管理部管理层内部组织人员，对质量管理信息系统提出了如下的整体功能性需求：质量体系管理功能性需求：对质量管理体系文件、参考资料和数据，实现按业务类型归档管理，实现在线检索及进行分析；质量成本管理功能性需求：对企业全面质量管理体系运作过程中所发生的各质量成本要素进行归集和统计，并据此提供分析功能，以突出质量成本损失点，并据此采取控制措施；质量改进和质量追踪管理功能性需求：对质量事件进行全程的追踪处理，并跟踪手机处理过程中的关键信息，形成完成的处理档案，用于统计分析，为后续质量事件处理提供经验参照；质量知识库管理功能性需求：全面质量管理体系中以质量标准文件、作业指导文件为基础，在质量管理活动中形成大量的检验报告、分析报告、质量事件追踪及问题解决和预防报告等资料和数据，这些文件资料和数据，一方面必须使用信息系统进行有效管理，另一方面，从知识管理角度，也可以形成企业质量管理知识库，将大量的质量管理技术性的、经验性的数据资料形成知识库，在南车青岛四方企业内部更好的进行传承和应用；供方质量管理功能性需求：包括供应商管理（包含新供应商开发及供应商质量体系评估）、进货检验、供应商关系管理（日常双方业务合作之互动管理）和以前者为基础的决策支持体系管理；制造质量管理功能性需求：包括生产过程质量检验和控制、产品中检支持，要求对制造过程现场的质量活动能够实现与生产现场相关要素的实时响应和互动，以技术性手段实现生产现场生产活动的质量控制；信息管理系统需求综合分析质量管理部管理层提出的管理信息系统六大需求，涵盖了质量管理的方方面面，可能并非单一的系统能够满足这些需求。信息系统的构建，可以透过开发实现，也可以透过采用成熟的商品化软件实现。对于质量管理部的六大需求而言，并非是孤立的基于质量管理部单一部门运作，而是涉及到跨部门的非单一系统的复杂应用，所以透过开发实现方式，风险太大，也鲜见成功案例。所以，可行的方式，是采用成熟的商品化软件实现。这就涉及到软件的选型和硬件的配套以及实施推广应用团队。因为涉及到跨部门的应用，同时考虑预算等等因素，质量管理部的信息系统需求，就必须纳入公司IT战略规划层面进行集中统一考虑，而不适宜将实现的全部期望，完全借助于本次SAPERP项目的实施。质量管理部信息管理系统架构规划及SAP/ERPQM模块实施建议SAPQM模块功能单元业务支持实现逻辑概述SAP系统QM质量管理模块主要包括如下核心两大功能单元：质量检验管理功能单元；质量通知管理功能单元；基于以上基础的核心功能单元，再提供相应的质量统计分析功能。SAP系统QM模块质量检验管理功能单元包含两大部分内容：质量主数据管理和质量检验活动管理。质量主数据管理的核心是检验计划即物料质量检验标准的管理。使用SAPQM管理质量检验，必须为每一个物料均定义和维护其检验计划，物料的检验计划中定义了检验节点、检验步骤、检验特性、检验特性的控制参数、检验方法、采样过程、评估方式等等内容。当物料的相关业务（对应到检验节点）发生时，系统将触发生成检验批，检验员对检验批进行处理以执行检验。产品生产过程的检验计划是产品工艺路线的一部分。在设计产品的工艺路线的同时，质量部门人员会同产品技术工程人员一起，按生产加工工艺工序特点和关键程度，对每一道工序设置一个或多个质量监控点，每一个质量监控点下的质量检验活动，可能有多重要求的检验（如首件检验、过程检验和终检等），每一种要求的检验，分别对应到一个检验点。使用SAPQM的过程检验功能，需要质量管理人员在系统中，基于产品工艺路线，将要求的质量控制点/检验点，插入到工艺路线的相应工