耐热混凝土专项施工方案

耐热混凝土专项施工方案(优质资料，可直接使用，可编辑，推荐下载）

耐热混凝土专项施工方案耐热混凝土专项施工方案(优质资料，可直接使用，可编辑，推荐下载）1总则本工程中的耐热混凝土采用普通硅酸盐水泥(或硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、铝酸盐水泥）、耐热粗细骨料、耐热掺和料、水以及根据需要选用合适混凝土外加剂搅拌均匀后采用振动成型的混凝土，它能够长时间承受200～1300℃温度作用,并在高温下保持需要的物理力学性能.该混凝土不能使用于酸、碱侵蚀的部位。2原材料要求根据耐热温度高低,温度变化的剧烈程度选用原材料的品种。2.1水泥硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、铝酸盐水泥应相应符合国标GB175-1999、GB1344-1999、GB201-2000的要求。2。1.2对耐热温度高于700℃的混凝土，水泥中不能掺石灰岩类混合材。低于700℃时，掺量亦不能超过2。1。3硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥的最高使用温度为1200℃，矿渣水泥的最高使用温度为700℃，且磨细水淬矿渣含量不大于50%，铝酸盐水泥最高使用温度为2.1。4每立方米耐热砼中的水泥用量不宜大于400kg。2。2掺和料2.2。1使用温度大于350℃2。2.2常用的耐热掺和料有粘土熟料、铝矾土熟料、粘土砖粉、粉煤灰（不低于Ⅱ级）等。其技术要求见表1：表1耐热砼用掺和料技术要求序号种类混合材细度0.08mm余（%）化学成分(%）Al2O3CaOFe2O3SO3烧失量1粘土质粘土熟料≤30≥30≤5。5≤0。3粘土砖≤30≥302高铝质高铝砖≤30≥65矾土熟料≤30≥483粉煤灰≤15≥20≤4≤84高炉矿渣≤4.5注：掺和料含水率不得大于1.5%。2。3粗细骨料2。3.1耐热砼不宜采用石英质骨料。如砂岩、石英等.应选用粘土熟料、铝矾土熟料、耐火砖碎料、粘土砖碎料、高炉重矿渣碎石、安山岩、玄武岩、辉绿岩等。且高炉重矿渣碎石、安山岩、玄武岩、辉绿岩仅限于温度变化不剧烈的部位。骨料的燃烧温度不低于1350~1450℃。2。3。3对于已用过的粘土砖，应除去表面熔渣和杂质,且强度应大于10MPa。高炉重矿渣应具有良好的安定性,不允许有大于25mm的玻璃质颗粒。一般粗骨料粒径不得大于20mm，在钢筋不密的厚大结构中不应大于40mm.2。3.5骨料中严禁混有有害杂质，特别是石灰岩类碎块等。2。3。6对于温度低于350℃，可使用河砂。低于700℃高炉重矿渣碎石、安山岩、玄武岩、辉绿岩粗细骨料的级配应符合GB/T14684—2001《建筑用砂》、GB/T14685-2001《建筑用卵石、碎石要求》。高炉重矿渣碎石还应符合YBJ205-84《混凝土用高炉矿渣碎石技术标准》的要求。粗骨料最大粒径不宜超过31。5mm，最佳不超过25mm。粘土质及高铝质骨料的颗粒粒级,级配及化学成分要求见下表：表2耐热砼骨料的技术性质序号骨料种类骨料颗粒级配(按累计筛余计%)化学成分粗骨料颗粒(mm）细骨料颗粒（mm）Al2O3CaOFe2O3SO326。59.504。754。751.180。601粘土质粘土熟料0～530~6090～1005~1020～5590～100≥30≤5.5≤0。3粘土砖≥302高铝质高铝砖≥65矾土熟料≥482。4拌合水符合JGJ63—89《普通砼拌合用水标准》。2。5外加剂符合GB8076—1997《普通砼用外加剂》2。5。2应通过试配符合耐热砼的各种指标要求。3耐热砼配合比设计和试配耐热砼的配合比不但要满足耐热性能的要求，同时必须满足强度和施工和易性的要求。在设计耐热砼配合比时,应根据极限使用温度和使用条件，选定合适的原材料，然后在参考经验配合比的前提下通过调整胶结材的用量、水灰比、骨料级配、掺和料及外加剂，并经过试验，从而优选出保证砼耐久性的经济、可靠配合比。3。1胶结材的用量一般情况下，骨料的耐热性能比胶结料好,当胶结料的用量超过一定范围时，随着胶结料用量的增加耐热性能将降低,因此在满足施工和易性和常温强度的要求下,尽可能减少胶结料的用量。水泥用量一般可控制在砼总重量10～20%范围内。对荷重软化点和耐热度要求较高，而常温强度要求不高的水泥耐热砼,水泥用量可控制在10~15%以内.3.2水灰比水灰比的增减对强度和残余变形的影响较显著。在施工条件允许的前提下，应尽量减少用水量，降低水灰比，一般坍落度应小于20mm。对于坍落度要求较大的耐热混凝土，必须掺用高效减水剂等外加剂。3。3掺和料用量掺和料可以改善砼的耐高温性能，提高施工和易性，同时还可以减少水泥用量.因此，对常温要求强度不高的耐热砼,掺和料用量可多些。一般为水泥用量的30～100%。3。4骨料级配及砂率骨料级配应满足2.3。7的要求，细骨料占骨料总量的40～60％。3.5以经验配合比为初始配合比，进行试配，调整确定基准配合比.3.6配合比见表3。表3耐热砼配合比项次种类极限温度(℃）耐热砼材料组成及用量配合比(kg/m3）强度等级适用范围胶凝材料掺合材料粗细骨料1普通水泥耐热砼700普通水泥（300~400）水渣、粉煤灰（150～300)高炉重矿渣、红砖、安山岩、玄武岩（1300～1800)C30温度变化不剧烈、无酸碱侵蚀的工程3.7耐热砼试配3。7.1原材料称量及成型应符合GB/T50081—2002《普通砼力学性能试验方法标准》的要求。3.7。2拌制水泥耐热砼时，水泥和掺和料必须预先拌合均匀，约拌2min.3。7.3耐热砼的养护应遵守以下规定：成型完后应在15~25℃的潮湿环境中养护,其中普通水泥(硅酸盐水泥）耐热砼养护不少于7d，矿渣水泥耐热砼不少于14d；铝酸盐水泥耐热砼不少于3d4耐热混凝土的搅拌和浇捣

耐热混凝土宜采用机械搅拌。在拌制耐热混凝土时，应按下列规定进行:

4。1拌制水泥耐热混凝土时，水泥和掺和材料必须预先拌和均匀，约拌2min。拌制水玻璃耐热混凝土时，氟硅酸钠和掺和材料必须预先混合均匀，可用机械或人工搅拌。

4.2水玻璃耐热混凝土拌制要求与水玻璃耐酸混凝土相同，应遵守下列具体规定:

4。2.1粉状骨料应先与氟硅酸钠拌和，再用筛孔为2.5mm的筛子过筛两次；

4.2。2干燥材料应在混凝土搅拌机中预先搅拌2min，然后再加水玻璃；

4。2。3搅拌时间，自全部材料装入搅拌机后算起,应不少于2min；

4。2。4每次拌制量,应在混凝土初凝前用完,但不得超过30min.4。3耐热混凝土的用水量(或水玻璃用量）在满足施工要求条件下，应尽量少用,其坍落度应比普通混凝土相应地减少1～2cm。如果采用机械振捣，可控制在2cm左右；用人工捣固，宜控制在4cm左右。4。4应分层浇筑，每层厚度为25～30cm。

4.5耐热混凝土的搅拌时间应比普通混凝土延长1～2min，使混凝土混合料颜色达到均匀为止.5耐热混凝土的养护5.1水泥耐热混凝土浇筑后，宜在15~25℃的潮湿环境中养护，其中普通水泥耐热混凝土养护不少于7d，矿渣水泥耐热混凝土不少于14d,矾土水泥耐热混凝土一定要加强初期养护管理,养护时间不少于3d。5。2水玻璃耐热混凝土宜在15～30℃的干燥环境中养护3d，烘干加热，并须防止直接暴晒而脱水快，产生龟裂，一般为10～15d即可吊装.5.3水泥耐热混凝土在气温低于7℃和水玻璃耐热混凝土在低于10℃的条件下施工时,均应按冬期施工执行,并应遵守下列规定：

5.3。1水泥耐热混凝土可采用蓄热法或加热法（电流加热、蒸汽加热等)，加热时普通水泥耐热混凝土和矿渣水泥耐热混凝土的温度不得超过60℃，矾土水泥耐热混凝土不得超过30℃；水玻璃耐热混凝土的加热只许采用干热方法，不得采用蒸养，加热时混凝土的温度不得超过60%；耐热混凝土中不应掺用化学促凝剂。6耐热砼的检验项目和技术要求用于检验耐热砼质量的试件，应在砼的浇筑地点随机抽取。取样与试件留置应符合下列规定：1〉每拌制100盘且不超过50m3的同配合比的砼取样不得少于一次；2〉每工作班拌制的同一配合比的砼不足100盘时，取样不得少于一次;3〉一次连续浇筑超过500m3时，同一配合比的砼每100m3取样不得少于目录一、编制依据……………………2二、工程概况……………………2三、施工准备……………………2（一）材料要求及主要机具……………………2(二)作业条件…………………2四、操作工艺……………………3五、具体操作方法………………4（一）柱，池墙砼的浇筑………4（二)梁、板砼的浇筑……………4（三)养护………………………5(四）防止质量通病措施………5六、季节性施工措施……………8（一)雨期施工技术措施………8（二）冬季施工技术措施………10七、质量标准……………………11八、成品保护……………………12九、质量注意事项………………13十、安全注意事项………………13一、编制依据1、国家、安徽省相关施工、验收规范和标准。2、本工程施工图纸。二、工程概况马鞍山市银塘镇污水处理厂一期工程，建设单位为马鞍山中冶水务,设计单位为中冶华天工程技术，勘察单位为马鞍山汇华岩土工程有限责任公司，由马鞍山迈世纪工程咨询实施对本工程的监理工作。本工程主要有二座直径30.0米的二沉池，二座长67。1米宽11.85米的生物池及一座长46.25米宽11。85米的生物池、一座配电室、综合楼、鼓风机房、污水脱水车间及旋流沉沙池等组成。本工程单项繁多，结构复杂，根据工程的特点，制定以下混凝土专项施工方案。三、施工准备（一）、材料要求及主要机具：1、材料要求：根据现场实际情况，本工程拟采用商品混凝土，所有垫层均为C15，主体部分为C30S6抗渗混凝土。会同有关方，提前对砼供应站进行考察和选择。搅拌站必须具有经营许可证，能满足工程需要的生产、供应及保障能力,尤其是砼的质量必须有足够的保证。2、主要机具：浇筑混凝土具备插入式振动棒、铁鍬、木抹子或铁抹子、耙子、刮尺、直尺、水管等机具;当采用泵车浇筑砼时,还应具备满足工程需要(水平、垂直泵送能力）的型号泵车，及其足够的泵管、各种弯头、泵卡、垫圈等.（二）、作业条件：1、根据现场及工程特点，确定砼浇筑的方法、次序、行走路线、人员、机具的配备等。2、若在雨季施工时,应根据本次浇筑工程量的大小，及时了解当地当前的天气情况，以避开下雨天气,确保砼的浇筑质量和连续性。3、浇筑砼层段的模板、钢筋、预埋件、预留洞、管线等全部安装完毕，剩余材料、垃圾等杂物已全部清理干净，并办完钢筋隐检手续。4、浇筑砼用架子及马道支搭完毕，并经检查合格。5、泵管接至浇筑地点，施工人员进出的道路已铺设完毕并符合要求。(注意：泵管的布置要直，线路应最短,转弯要缓，接头应严密、可靠，管架搭设应安全、牢固.一般水平管的接头处均应设支架，转弯处必须设井字形支架，切不可将泵管直接搁置于模板、模板支架或钢筋上)6、应提前与搅拌站联系好砼的品种、供应数量、供应时间、地点、速度等。7、振动棒、泵车等机具已经检修完毕,确保正常使用。电源、线路、夜间施工照明等已一切就绪。8、砼的浇筑申请已被批准.作业准备砼预拌作业准备砼预拌砼运输砼浇筑、振捣养护1、工艺流程：2、浇筑前再一次检查模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污是否清除干净，检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。然后对模板进行洒水湿润,但不得留有积水。3、在泵送之前,应先投入与砼同标号的水泥砂浆进行润管,确保管壁处于充分润滑状态。必须充分注意，润管用水泥砂浆不得直接浇在结构中，应接放在料斗中，作浇筑竖向构件时根部结浆用。4、砼从搅拌地点运至浇筑地点的延续时间应尽量缩短，根据气温宜控制在0。5～1h之内.在运输过程中，要防止砼离析、水泥砂浆流失、坍落度损失过大以及产生初凝现象。应充分搅拌后再卸车，决不允许任意加水。砼离析时,浇筑前应二次搅拌.经鉴定砼的坍落度、和易性不合要求的，或已初凝的砼坚决不得使用。5、必须保证砼泵的连续工作，如果发生故障，停歇时间超过45min或砼出现离析现象，应立即用压力水或其它方法冲洗管内残留砼。6、砼浇筑与振捣的一般要求:6.1砼的自由下落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取措施,用串桶或溜槽.6.2浇筑砼时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的1。25倍，最大不超过30cm6.3使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列,逐点移动，并顺序进行，不得遗漏,做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30-40cm)。振捣上一层时应插入下层5cm,以消除两层间的接缝。表面振动器（或称平板振动器)的移动间距,应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。6。4浇筑砼时应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短,并应在前层砼凝结之前,将次层砼浇筑完毕.由于泵车出故障或临时检修,宜采用人工运输继续浇捣，以避免出现施工冷缝。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及砼凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。6.5浇筑砼时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的砼凝结前修正完好。五、具体操作方法（一）、柱，池壁砼的浇筑：1、柱，池壁浇筑前底部应先填以5—10cm厚与砼配合比相同水泥砂浆，柱，池壁砼应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm2、柱，池壁高在3m以内，可在柱，池壁顶直接下灰浇筑，超过3m时，应采取措施(用串桶或模板上开孔等）分段浇筑。3、柱,池壁砼应一次浇筑完毕，应在柱浇筑完毕后停歇1-1。5h，使其初步沉实，再继续浇筑（注：当池壁、板砼整浇时，也应在墙砼浇筑完毕后停歇1—1。5h后再行浇筑）。4、浇筑完后,仔细检查各部分的砼标高是否过低或过高,随后将伸出的搭接钢筋整理到位.(二）、梁、板砼的浇筑：1、梁、板应同时浇筑,浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板砼一起浇筑，随着阶梯形不断延伸,梁板砼浇筑连续向前进行。2、和板连成整体高度大于1m的梁，允许单独浇筑。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些,梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实,振捣时不得触动钢筋及预埋件.3、梁柱节点钢筋较密时，浇筑此处砼时宜用小粒径石子同强度等级的砼浇筑，并用小直径振捣棒振捣。4、浇筑板砼的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣,板厚时可用插入式振捣器顺浇筑方向振捣，根据标高线拉线检查各处砼的厚度，注意不应超厚.振捣完毕后用刮尺、木抹子刮抹平。施工缝处、预埋件及插筋处要用木抹子仔细拍抹平.5、施工缝位置：宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。6、施工缝处须待已浇筑砼的抗压强度不小于1。2Mpa时，才允许继续浇筑。在继续浇筑砼前，施工缝砼表面应凿毛，剔除浮动石子,并用水冲洗干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑砼，应细致操作振实，使新旧砼紧密结合.（三）、楼梯砼的浇筑:1、楼梯砼应自下而上进行浇筑,砼的坍落度应适当减小，先振实底板砼，达到踏步位置时再与踏步砼一起浇筑,不断向上推进,若砼的流动性过大，可稍稍停歇后再进行。随时用木抹子将踏步表面拍实、抹平。2、施工缝位置：楼梯砼连续浇筑完，楼梯的施工缝应留置在楼梯段中部的1/3区段内。(四)、养护：砼浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖，当砼掺有外加剂时，其养护期应不少于14天。每个部位浇筑砼时，现场要用标准模块，有现场专业工长从搅拌车内取样，由现场监理公司见证，制作送检试块几组,在拆模后每个部位送至相应方量的试块送至检测中心检测。（五）、防止质量通病措施:1、蜂窝产生原因:振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失,钢筋较密或石子相应过大。预防措施：按规定使用和移动振动器.中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2。5mm，应予填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。2、露筋产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实.预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋下重挠度减少；使用振动器必须待砼中气泡完全排除后才移动.3、麻面产生原因:模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。预防措施：模板应平整光滑,安装前要把粘浆清除干净,并满涂隔离剂,浇捣前对模板要浇水湿润.4、孔洞产生原因：在钢筋较密的部位，砼被卡住或漏振。预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。5、缝隙及夹渣产生原因：施工缝渗按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑.6、墙柱底部缺陷（烂脚)产生原因：板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆;或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆.预防措施：模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注砼前先浇足50～100m厚的水泥砂浆.7、梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大产生原因：柱头模板刚度差,或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求行允许接驳模板。8、楼板表面平整度差产生原因:振捣后没有用拖板、刮尺抹平;跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；砼未达终凝就在上面行人和操作。预防措施:浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，跌级要使用平直、厚度符合要求和模具定位；砼达到1。2Mpa后才允许在砼面上操作。9、基础轴线位移，螺孔、埋件位移产生原因：模板支撑不牢，埋件固定措施不当,浇筑时受到碰撞引起。预防措施：基础砼是属厚大构件,模板支撑系统要予以充分考虑；当砼捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。浇注砼时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。必要时二次浇筑.10、砼表面不规则裂缝产生原因：一般是淋水保养不及时，湿润不足,水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定，预防措施：砼终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖,保持构件有较久的湿润时间。厚大构件参照大体积砼施工的有关规定。11、缺棱掉角产生的原因：投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不当。预防措施：指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够;拆模应在砼强度能保证其表面及棱角有不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护.12、钢筋保护层垫块脆裂产生原因：垫块强度低于构件强度；沉置钢筋笼时冲力过大.预防措施：垫块的强度不得低于构件强度,并能抵御钢筋放置时的冲击力；当承托较大的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强；垫块制作完毕应浇水差护。13、柱砼强度高于梁板砼强度时，奕按图在梁柱接头周边用钢网或木板定位，并先浇梁柱接头,随后浇梁板砼。14、计量不准确.砂、石、水泥（包括散装水泥和水）未经计量或计量不准；外加剂没有按程序操作，而导致砼质量下降。15、有台阶的构件，应先待下层台阶浇筑层沉实后再继续浇筑上层砼，防止砂浆从吊板下冒出导致烂根.16、浇筑悬臂板应使用权垫付块，保证钢筋位置正确.17、砼缺陷的处理1）麻面：先用清水对表面冲刷干净后用1：2或1:1。25水泥砂浆抹平。2）蜂窝、露筋：先凿除孔洞周围疏松软弱的砼，然后用压力水或钢丝刷洗干净,对小的蜂窝孔洞用1：2或1:1。25水泥砂浆抹平压实，对大的蜂窝露筋按孔洞处理。3）孔洞：凿去疏松软弱的砼，用压力水或钢丝刷洗干净，支模后，行涂纯水环氧水泥浆进行封闭处理;裂缝较严重时,可用埋管压力灌浆。18、严禁踩踏钢筋，确保钢筋配置符合设计要求。1)预拌砼生产及运输：（1）遇有雨水影响砂、石含水率,应及时通知试验员进行测检，并调整配合比。（2)经常检查掺合料、外加剂的自动计量系统的工作台状态是否正常.(3）砼搅拌车卸料前应检查拌筒内拌合物是否搅拌均匀.（4）砼搅拌车在现场交货地点抽检的坍落度超过允许偏差值时应及时处理.(5）砼搅拌车卸车前已超过配比中规定的缓凝时间,应及时处理.（6）搅拌车的转速应按搅拌站对装料、搅拌、卸料等不同要求或搅拌车产品说明书要求进行要求进行动转,以保证产品质量。（7）搅拌车开工前要用水浇湿拌筒，并在装料前排清积水。2）泵送砼：（1）砼输送管道的直管布置应顺直，管道接头应密实不漏浆，转弯位置的锚固应牢固可靠。（2）砼泵与垂直向上管的距离宜大于10m以抵消反堕冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管，并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停泵时上面管内砼倒流产生负压。（3）向下泵送时，砼的坍落度应适当减小，砼泵前应有一段水平管道和弯上管道才折向下方。并应避免垂直向下装置方式以防止离析和混入空气，对压送不利。(4）凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木垫枋等垫固，不得直接与模板、钢筋接触，若放在脚手架上,应采取加固措施。（5）垂直管穿越每一层楼板时，应用木枋或预埋螺栓加以锚固。（6）对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁。（7）尽量减少布料器的转移次数，每次移位前应先清出管内砼拌合物。（8)用布料器浇注砼时，要避免对侧面模板的直接冲射.（9）垂直向上管和靠近砼泵的起始砼输送管宜用新管或磨损较少的管。（10）使用预拌砼时，如发现坍落度损失过大(超过2cm），经过现场试验员同意，可以向搅拌车内加入与砼水灰比相同的水泥浆，或与砼配比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能卸入泵机内，严禁向储料斗或搅拌车内加水。（11)泵送中途停歇时间一般不应大于60min,否则要予以清管或添加自拌砼,以保证泵机连续工作.（12）搅拌车卸料前，必须以搅拌速度搅拌一段时间方可卸入料斗.若发现初出的砼拌合物石子多，水泥浆少,应适当加入备用砂浆拌匀方可泵送。(13）最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上,不能集中一处浇筑。（14)若采用场外供应预拌砼时，现场必须适当储备与砼配比相同的水泥，以便制砂浆或自拌少量砼。（15）泵送过程，要做好开泵记录、机械运行记录、压力表压力记录、塞管及处理记录、泵送砼量记录、清洗记录，检修时做检修记录，使用预拌砼埋要做好坍落度抽查记录。六、季节性施工措施为确保本工程在各特殊施工阶段做到优质、高效、安全、低耗的目标，我公司拟采取以下技术措施。（一)雨期施工技术措施1、马鞍山市地区全年雨季多在春、秋二季,为进一步地抓好施工进度、把好质量关，特对雨天施工采取以下措施:2、首先在施工现场设置集水、排水、排污系统，保证雨天施工场地不积水。在大雨时节，派专人进行疏通。3、潮讯季节随时收听气象预报，配备足够的抽水设备及防台防讯的应急材料。万一天气突变，施工中途下雨,则可有备无患。4、混凝土浇捣时，必须事先密切注意天气预报，尽可能避开雨天，若不得己情况，必须及时做好防雨措施,预备好足够的活动防雨棚，准备好塑料薄膜、油布等防雨遮盖措施。5、雨季中必须连续施工的混凝土工程，应有可靠的防雨措施，备足防雨物资，及时了解气象情况，选择合适的时间施工。如在雨天施工的应采取覆盖及调整混凝土坍落度等方法，加强计量测试工作,及时准确地测定砂、石含水量,从而准确地调整施工配合比,确保混凝土施工质量。6、在强台风到来之前,必须做好防台准备工作，组织有关人员对现场临时设施、脚手架、机电设备、临时线路、井架缆风绳等进行检查，针对检查出的具体问题，应采取相应措施，及时整改，并安排人员进行值班抗台。7、对高耸物如龙门架、脚手架等必须检查避雷装置是否完好可靠。大风、大雨时，起重机械应立即停止使用，大风过后,应对上述设备进行复查试车，有破损应及时采取加固措施，等符合安全要求后再开展工作.8、充分做好现场排水系统的检查、疏通和加固工作,必要时增加排水设施以利泄水。储备足够的排水设备及防雨材料.9、基础施工时应尽可能开挖一段后立即进行混凝土垫层施工，坑内集水井、排水沟、盲沟、潜水泵应保持良好状态，以保证基底土质及混凝土不受雨水浸泡。10、雨季应加强对边坡的监测，防止雨水侵蚀后发生坍塌。11、现场大堆材料，特别是水泥库处应做好防雨水工作。12、下大雨后应检查脚手有无下沉及变形情况，并及时采取加固措施，确保脚手架安全使用。13、浇捣混凝土前应与气象部门联系,尽可能避免在大暴雨天浇捣混凝土.14、如在混凝土施工过程中突遇大暴雨，应调整人员配置，加强施工管理力量，确实无法施工时，可在监理、设计单位同意的情况下留设施工缝，并做好施工缝的处理工作.15、雨期砌筑墙体，应严格控制砂浆稠度，在保证墙体稳定的前提下，适当降低砌体的砌筑高度，一般控制高度1.2m/d。每天收工或因雨天停工前，竖缝应填满砂浆，顶面应摆干砖一皮或压铺覆盖防雨材料,以防雨水冲刷。冲刷过的顶皮砖在再接着施工时应拆掉重砌.16、屋面工程应安排在晴天施工。17、雨季施工时钢筋要用枕木或木方等架高，防止沾泥，生锈.18、雨季应经常测定石子，砂子,粉煤灰的含水率，及时调整配合比,保证质量。19、刚贴完的外墙面砖遇雨时要及时覆盖,可用胶带粘塑料布防雨。(二)冬季施工技术措施当室外日平均气温连续五天低于5度或当天最低气温低于-3度时，应按冬期施工规定进行施工。对混凝土外加剂、保温材料、燃料、工作人员防寒用品等提出材料计划，并交与物资部门采购齐全，为冬施作好物资准备。指定专人进行气象信息联系和测温工作，随时掌握天气变化情况，及时汇报。以防气温突然下降遭受寒冷和冰冻袭击；现场的施工道路和排水沟及时疏通,排除积水,现场水管用稻草绑扎好，以防冻结破裂。结构混凝土中掺NC早强剂或FDNA高效减水剂，掺量级配由试验室提供，提高混凝土抗冻性和早期强度。砖墙砌筑时，在负温下严禁浇水，在施工前要检查砖、砂、石膏灰等是否有积霜、冻坏等现象，发现问题必须经过处理或待其溶解后，方可使用。砂浆采用水泥砂浆，根据气温变化，合理控制台班工作量，搅拌好的砂浆应当天施工用完。做好冬季混凝土、砂浆外掺剂的试配试验工作，提出施工配合比。1、混凝土的配置：选用水灰比较低的配合比，并掺加防冻早强剂。要求骨料洁净，不含冰雪等易冻裂物；原材料尽可能保持干燥，砂石堆场应覆盖,防止砂石结冰或遭雪；水泥用普通硅酸盐水泥。若要在混凝土中掺入外加剂，由外加剂的型号及掺量必须事先征得监理工程师的同意及试验室的配合比。严寒天气拌制混凝土时,宜优先采用加热水的方法拌制混凝土。拌制混凝土时，应检查骨料的情况,骨料必须清洁，不得含有冰雪等冻结物及易冰裂的矿物质。混凝土在运输过程中，应采取有效措施，尽量减少混凝土的热量损失。混凝土应尽量缩短运输时间，减少混凝土热量损耗。2、混凝土的浇筑：混凝土浇筑前先清除钢筋、模板或施工缝上的杂物、冰雪等，必要时浇热水使其融化。混凝土入模温度应保证在5—10混凝土浇筑时随浇随振，不得堆积等待,混凝土外露面随浇随覆盖塑料布，上面再遮盖草帘。当分层浇筑底板混凝土或池壁混凝土时，派专人用温度计进行测温，确保已浇筑层的混凝土温度,在未被上一层混凝土覆盖前，不低于计算规定温度，也不低于2度.浇筑混凝土前,基础上部应统筹安排,尽量避开当日的最低气温。混凝土浇筑时，在严寒天气应做好操作人员的防冻保护工作.3、混凝土的养护：考虑到本地区冬季最低平均气温为-1度左右，所以为确保混凝土表面温度与内部温度的温差在规范允许范围内,并留设测温点，派专人进行测温,以控制混凝土内外温差,避免温度应力引起的混凝土裂缝.混凝土抗冻临界强度为设计标准强度的30%，施工中留置同条件试块,试压达到临界强度后方可结束保温养护。七、质量标准1砼所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，应具有准用证、质保书，并复试合格。2砼的配合比、养护和施工缝处理，必须符合施工规范规定。3砼强度的试块取样、制作、养护和试验要符合《砼强度检验评定标准》（GBJ107—87）的规定。4设计不允许有裂缝的结构，严禁出现裂缝;设计允许有裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。5砼应振捣密实；不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。砼表面及接槎处光滑、平整。6允许偏差：允许偏差项目见下表。现浇混凝土结构构件的允许偏差和检验方法项次项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位移独立基础12尺量检查其它基础8柱、墙、梁62标高层高±8用水准仪或尺量检查全高±243截面尺寸基础+12—8尺量检查柱、墙、梁+6-44柱、墙垂直度每层6用2m托线板检查全高H/1000且不大于25用经纬仪或吊线和尺量检查5表面平整度6用2m靠尺和楔形塞尺检查6预埋钢板中心线位置偏移8尺量检查7预埋管、预留孔中心线位置偏移58预埋螺栓中心线位置偏移59预留洞中心线位置偏移1010电梯井井筒长、宽对中心线井筒全高垂直度吊线和尺量检查八、成品保护1、要保证钢筋和垫块的位置正确,不得踩踏楼板、楼梯的弯起钢筋、负弯矩钢筋；保护好预留洞口、预埋件及水电预埋管、盒等不被堵塞，且位置正确。2、避免重物撞击模板，不在梁或楼梯踏步模板吊帮上蹬踩，应搭设跳板,保证模板的牢固和严密。3、已浇筑楼板、楼梯踏步的上表面砼要加以保护,必须在砼强度达到1。2Mpa以后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。九、质量注意事项1、蜂窝：原因是砼一次下料过厚,振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而砼坍落度过小或石子过大,柱、墙根部模板有缝隙，以致砼中的砂浆从下部涌出而造成。2、露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。3、麻面：拆模过早、模板表面漏刷隔离剂、模板湿润不够，构件表面砼易粘附在模板上造成麻面脱皮。4、孔洞：原因是钢筋较密的部位砼被卡，未经振捣就继续浇筑上层砼。5、缝隙与夹渣层:施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。6、洞口移位变形：浇筑时应防止砼冲击模板，洞口模板本身的强度、刚度必须足够,洞口两侧砼应对称、均匀进行浇筑、振捣.模板的穿墙螺栓应紧固、可靠.7、梁、柱连接处断面尺寸偏差过大：主要原因是梁柱接头模板刚度差或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。8、现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差过大：主要原因是砼浇筑后,表面没有认真按照给定的标高线进行抹平。上人过早或未垫板进行操作。十、安全注意事项1、进入施工现场应穿戴公司统一的工作服、安全帽。2、夜间施工应有足够的照明，并检查振动棒、电源线等是否完好,并采用一机一闸一保险和三相五线制。3、浇筑地板砼前，应检查土边坡，有无裂缝，倾斜等现象。4、振捣工应戴绝缘手套。5、脚手架、工作平台和斜道应绑扎牢固，若有探头板应及时绑扎好，脚手架上障碍物应清除干净。6、建立健全安全生产责任制，进入施工现场人员，应严格遵守安全生产规章制度，做好各级安全交底，加强安全教育和安全检查，做好对新工人、零散作业人员的安全培训工作。7、职工入场前，应开展文明教育，施工人员应遵守市民文明规范，确保施工环境良好。8、在操作之前必须检查操作环境是否符合安全要求,道路是否畅通、机具是否完好牢固、安全设施和防护用品是否齐全，经检查合格后才可施工。9、施工现场的电气系统严禁利用大地作相线或零线，施工现场所有用电设备除作保护接零外，必须在设备负荷线的首端设置漏电保护装置。10、操作时精神要集中，不得嬉笑打闹，以防意外事故发生。混凝土工程施工方案

一、

工程概况：

本工程为xxxx9＃楼工程，框架剪力墙结构，桩基础，建筑面积为15805㎡，层数为十二层。

二、施工准备

1、材料

⑴水泥宜选用普通硅酸盐水泥.水泥的各项指标应分别符合现行的标准所规定的标准。

⑵掺合料、外加剂应符合相应国家规定标准。

⑶砂子宜用中砂，砂率宜控制在40%～50％.

⑷碎石最大粒径与输送管内径之比，宜小于或等于1:3,卵石宜小于或等于1:2.5。

2、机具

⑴混凝土泵:拖式和汽车式泵

⑵混凝土泵站应备有足够功率和稳定电压的电源。有可能停电时,还应配备发电设备.

⑶混凝土输送管:应选用直压力管，规格有φ100、φ125和φ150mm等，并配有各种拐弯角度的短管.

⑷布料器用软管或可拆驳输送管。

⑸振动器分插入式振动器、平板式振动器。

⑹空气压缩机:泵送完毕，清理输送管道时，用于推动清洗球。

⑺通讯:泵站与浇筑现场之间必须配备可靠的通讯联络设施，以保证混凝土能够连续浇筑。

3、混凝土泵的布置

⑴混凝土泵设置处、应场地平整、坚实，具有重车行走条件。

⑵混凝土泵尽可能地靠近浇筑地点。在使用布料杆工作时，能使的浇筑部位尽可能在布料杆的工作范围内，尽量少移动泵车。

⑶混凝土泵或泵车布置停放的场地要有足够的场地，以保证混凝

土浇拌输送车的供料、调车的方便。

⑷混凝土泵的作业范围内，不得有阻碍物、高压电线，同时要有防范高空坠物的措施。

4、作业条件

⑴基础工程应先将基坑内积水抽干或排除，坑内浮土、淤泥和杂物要清理干净。

⑵柱、梁等模板内的木碎、杂物要清除干净，并淋水湿润，模板缝隙应严密不漏浆。

⑶复核模板、支顶、预埋件、管线钢筋等符合施工方案和设计图纸并办理隐蔽验收手续。

⑷浇捣混凝土楼面时，应搭设操作平桥或交通走桥,防止踩踏钢筋。

⑸水泥、砂、石子及外加剂、掺合料等经检查符合有关标准要求，试验室已下达混凝土配合比通知单。

⑹振动器经试运转符合使用要求.

⑺根据施工方案对班组进行全面施工技术交底，包括作业内容、特点、数量、施工方法、安全措施、质量要求和施工缝设置等。

⑻检查冷却润滑水箱中是否加足干净的乳化液、液面不能低于活塞杆。

⑼准备好清洗泵机和管道的机具，如空气压缩机棉球、清洁管接头等。为保证空气压缩机正常工作，应储备一定压力，以备随时使用.

⑽空载起动泵机前，应在料斗内加一半的水量，使活塞在缸筒内移动时,不至于摩察力过大，损坏活塞。

(11)检查液压油是否干净，查看真空表上指针，若指到“红色”范围内，应拆除更换清洗滤清器。

（12)准备好润滑道的水泥沙浆，一般是用1：2水泥砂浆,坍落度为12~16cm。

（13)接通电源后，检测电压表及各种指示灯是否正常、泵机适用电压为350～410V。

（14）泵面空载应运行一段时间，观察工作状态是否正常，正常后才能泵送混凝土。

三、操作工艺

1、混凝土浇筑的一般要求

⑴混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取措施。

⑵浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）.

⑶浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最在不超过500mm。平板振动器的分导厚度为200mm。

⑷使用插入式振动器应快插慢拔.插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300~400mm）.振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm,以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘.

⑸浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2小时应按施工缝处理。

⑹浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。

2、桩基承台、梁、混凝土浇筑

⑴承台梁浇筑混凝土时，应按顺序直接将混凝土倒入模板中。如留缝超初凝时间应按施工缝处理。若使用吊斗直接卸料入模时其吊斗出料口距操作面高度，以300～400mm为宜，并不得集中一处倾倒。

⑵振捣时应沿承台梁浇筑的顺序方向采用斜向振捣法，振动棒与水平倾角约60°左右，棒头朝前进方向，棒间距以500mm为宜，要防止漏振,振捣时间以混凝土表面翻浆冒出气泡为宜。混凝土表面应随振捣按标高线进行抹平。lshl2021—06—0617：22⑶梁的施工缝宜留置于相邻两承台中间的1/3范围内,并用模板挡好，留成直槎（企口）。继续施工时，接缝处混凝土应先凿去浮浆，用水湿润并浇一层水泥浆或与混凝土万分相同的水泥砂浆，使新旧混凝土接合良好,然后才继续浇筑混凝土.

3、柱混凝土浇筑

⑴柱浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。

⑵柱混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置循环推进，连续进行，并控制好混凝土浇筑的延续时间。

⑶施工缝设置：柱子水平缝留置于主梁下面。

4、梁、板混凝土浇筑

⑴肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。

⑵和板连成整体的大断面梁允许单独浇筑,其施工缝应留设在板底下20～30mm处。第一层下料慢些，使梁底充分振实后再下第二层料.用“赶浆法"使水泥浆沿梁底包裹石子向前推进,振捣时要避免触动钢筋及埋件。

⑶楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。注意不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面.

⑷在浇筑与柱连成整体的梁和板时，应在柱浇筑完毕后停歇1～1。5小时，使其获得初步沉实,再继续浇筑。

⑸施工缝设置:宜沿着次梁方向浇筑楼板,施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直.单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置。

⑹施工缝宜用钢丝网挡牢.

⑺施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2Mpa时,才允许继续浇筑。

⑻在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面应凿毛,清除水泥薄膜和松动石子，并用水冲洗干净。排除积水后,先浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。

⑼浇筑梁柱接头前应按柱子的施工缝处理。

5、楼梯混凝土浇筑

⑴楼梯段混凝土自下而上浇筑。先振实底板混凝土，达到踏步位置与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子(木磨板）将踏步上表面抹平。

⑵楼梯混凝土宜连续浇筑完成.

⑶施工缝位置：根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。

6、砼浇筑结束

⑴砼浇筑将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量(φ150mm径管每100m有1.75m3)，以便决定拌制混凝土量。

⑵浇筑完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球.先安好专用清洗管,再启动空压机，渐进加压,清洗过程中，应随时敲击输送管,了解混凝土是否接近排空.当输送管内尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压,防止出现大喷爆和伤人。

⑶泵送完毕、应立即清洗混凝土泵、布料器和管道、管道拆卸后按不同规格分类堆放。

8、混凝土的养护

⑴混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。

⑵混凝土浇水养护日期一般不少于7天，掺用缓凝型外加剂要求的混凝土不得少于14天。

⑶每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。常温下每日浇水两次。

⑷采用塑料薄膜覆盖时,其四周应压至严密,并应保持薄膜内有凝结水。

四、质量标准

1、混凝土所用水泥、水、骨料、外加剂等必须有出厂合格证或试验报告,符合施工规范要求

2、混凝土的坍落度宜为8～18cm，各盘(槽)拌合物的坍落度应均匀。

3、全部配合比均需经试配确定。

4、现场取样时，应以搅拌车卸料1／4后至3／4前的混凝土为代表.

5、混凝土取样、试件制作、养护，均应由供需双方共同签证认可。

6、搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。

五、施工注意事项

1、泵送过程注意事项

⑴混凝土输送管道的直管布置应顺直，管道接头应密实不漏浆，转弯位置的错固应牢固可靠.

⑵混凝土泵与垂直向上管的距离宜不大于10m,以抵消反堕冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管,并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。

⑶向下泵送时，混凝土的坍落度应适当减小，混凝土泵前应有一段水平管道和弯上管道才折向下方.并应避免垂直向下装置方式以防止离析和混入空气,对压送不利。

⑷凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木垫枋等垫固，不得直接与模板、钢筋接触,若放在脚手架上,应采取加固措施.

⑸垂直管穿越每一层楼板时,应用木枋或预埋螺栓加以锚固。

⑹对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁。

⑺尽量减少布料器的转移次数，每次移位前应先清出管内混凝土拌合物。

⑻用布料器浇注混凝土时，要避免对侧面模板的直接冲射。

⑼垂直向上管和靠近混凝土泵和起始混凝土输送管宜用新管或磨损较少的管。

⑽使用预拌混凝土时,如发现坍落度损失过大(超过2cm),经过现场试验员同意,可以向搅拌车内加入混凝土水灰比相同的水泥浆，或与混凝土酏比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能卸入泵机内。严禁向储料斗或搅拌车内加水。

(11)泵送中途停歇时间一般不应大于60min,否则要予以清管或添加自拌混凝土。以保证泵机连续工作。

（12）搅拌车卸料前,必须以搅拌速度搅拌一段时间方卸可入料斗。若发现初出的混凝土拌合物石子多，水泥浆少、应适当加入备用砂浆拌匀方可泵送。

（13)最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑.

（14)若采用场外供应预拌混凝土时,现场必须适当储备与混凝土配比相同的水泥，以便制砂浆或自拌少量混凝土。

2、避免工程质量通病

⑴蜂窝。产生原因:振捣不实或漏振;模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大.预防措施:按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆,才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm，应序填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。

⑵露筋。产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实.预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当,钢筋直径较小时，垫块间距宜密些，使钢筋下垂挠度减少;使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。

⑶麻面.产生原因:模板表面不光滑;模板湿润不够；漏涂隔离剂。预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润.

⑷孔洞。产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：对钢筋较密的部位(如梁柱接头）应分次下料，缩小分振捣的厚度;按照规程使用振动器。lshl2021—06-0617:23⑸缝隙及夹渣。产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚.预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。

⑹柱底部缺陷(烂脚）。产生原因：模板下口缝隙不精密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。预防措施：模板缝隙宽度超过2。5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足50～100mm厚的水泥砂浆.

⑺梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大。产生原因：柱头模板刚度差,或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。预防措施:安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度,符合要求才允许接驳梁模板。

⑻楼板表面平整度差.产生原因:振捣后没有用拖板、刮尺抹平；跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位;混凝土未达终凝就在上面行人和操作.预防措施：浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，跌级要使用平直、厚度符合要求和模具定位;混凝土达到1。2MPa后才允许在混凝土面上操作。

⑼基础轴线位移，螺孔、埋件位移。产生原因:模板支撑不牢，埋件固定措施不当,浇筑时受到碰撞引起.预防措施:基础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要予以充分考虑；当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料,对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。必要时二次浇筑。

⑽混凝土表面不规则裂缝。产生原因:一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定.预防措施:混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间.厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。

⑾缺棱掉角。产生原因：投料不准确,搅拌不均匀,出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不当。预防措施:指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。

⑿钢筋保护层垫块脆裂。产生原因:垫块强度低于构件强度；沉置钢筋笼时冲力过大。预防措施:垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力;当承托较大的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强；垫块制作完毕应浇水养护.

⒀柱混凝土强度高于梁板混凝土强度时,应按图在梁柱接头周边用钢网或木板定位，并先浇梁柱接头,随后浇梁板混凝土。

⒁计量不准确。砂、石、水泥(包括散装水泥和水)未经计量或计量不准；外加剂没有按程序操作,而导致混凝土质量下降。

⒂有台阶的构件，应先待下层台阶浇筑层沉实后再继续浇筑上层混凝土，防止砂浆从吊板下冒出导致烂根。

⒃浇筑悬臂板应使用垫块，保证钢筋位置正确.

⒄混凝土缺陷的处理

1）麻面:先用清水对表面冲刷干净后用1:2或1：2。5水泥砂浆抹平。

2）蜂窝、露筋：先凿除孔洞周围疏松软弱的混凝土，然后用压力水或钢丝刷洗刷干净，对小的蜂窝孔洞用1：2或1:2。5水泥砂浆抹平压实，对大的蜂窝露筋按孔洞处理。

3）孔洞：凿去疏松软弱的混凝土，用压力水或钢丝刷洗刷干净，支模后,先涂纯水泥浆，再用比原混凝土高一级的细石混凝土填捣。如孔洞较深，可用压力灌浆法。

4）裂缝：视裂缝宽度、深度不同，一般将表面凿成V型缝,用水泥浆、水泥砂浆或环氧水泥浆进行封闭处理；裂缝较严重时，可用埋管压力灌浆.

⒅严禁踩踏钢筋，确保钢筋配置符合设计要求。

3、主要安全技术措施

⑴泵机随时检查乳化剂冷却润滑水箱中的水量是否足够和干净，一般每工作8小时要更换一次.

⑵当泵机运行声音变化、油压增大、管道振动是堵管的先兆,应该采取措施排除.

⑶经常检查泵机压力是否正常，避免经常处于高压下工作.

⑷泵机停歇后再启动时，要注意压力表压力是否正常,预防塞管。

⑸混凝土泵输出的混凝土在浇捣面处不要堆积过量，以免引起过截。

⑹拆除管道接头时，应先进行多次反抽，卸除管道内混凝土压力,以防混凝土喷出伤人。

⑺清管时,管端应设置挡板或安全罩，并严禁管端站立人员、以防喷射伤人。

⑻清洗管道可用压力水洗或压缩空气洗,但两种形式不允许同时采用。在水洗时，可以中途转换为气洗,但气洗中途绝对禁止转换为水洗。严禁用压缩空气清洗布料器。

⑼使用振动器的作业人员，应穿胶鞋，戴绝缘手套，使用带有漏电保护的开关箱.

⑽浇筑单梁、柱混凝土时,应设操作台，操作人员严禁直接站在模板或支撑上操作，以免踩滑或踏断而坠落.

⑾楼面上的孔洞应予以遮盖或有其它保护措施。宜提倡预埋间距200mm×200mm钢筋网作可靠性防护。

⑿夜间作业，应有足够照明设备，并防止眩光。

4、产品保护

⑴混凝土浇筑期间，及时校对预留伸出钢筋或埋件位置。

⑵已浇的楼板混凝土强度达到1。2MPa后才准在楼面上乾地操作.

⑶侧面模板应在混凝土强度能保证其棱角不因拆模而受损坏时，方可拆模.

⑷不能用重物冲击模板，不准在梁侧板或吊板上蹬踩。

⑸使用振动棒时，注意不要触碰钢筋与埋件、预埋螺栓、暗管等，如发现变异应及时校正.

⑹雨期施工应备有足够的防御措施,及时对已浇筑的部位进行遮盖.下雨期间，应避免露天作业。lshl2021—06—0617:24⑺日平均气温低于5℃时,不得浇水养护,宜用塑料薄膜或麻袋、草袋覆盖保温。

梁柱节点不同强度等级混凝土的施工

1梁柱节点不同强度等级混凝土的常见施工方法？

1.1不同等级混凝土邻接面的留设

在本工程中梁柱节点比较复杂，设计要求同一层的竖向结构（柱)混凝土强度等级高于水平结构(梁、板)的混凝土强度等级其中柱为C30，梁板则为C25。钢筋混凝土框架结构，水平施工缝通常留于柱脚，柱顶若要留水平施工缝则应留于梁底。若同层的竖向构件和水平构件的混凝土同时浇捣，则柱顶不留施工缝。？

1.2梁柱不同强度等级混凝土分别浇捣的施工

本工程中梁柱节点核心区的混凝土浇捣方法为:

（1）、由于梁柱混凝土标号仅相差一个等级，柱子四边均有现浇梁时,在梁柱节点的位置上，而由于四面约束，混凝土的标号有一定的提高，在事先征得设计人员的同意后，在梁柱节点处的混凝土可随同柱一起浇筑.

（2）、先用混凝土泵输送柱等级的混凝土就位,分层振捣，在楼面梁板处留出45°斜面。在混凝土初凝前，随之泵送浇筑楼面梁板的混凝土。采用这种方法浇捣楼层柱、梁、板混凝土时,应重点控制高低强度等级混凝土的邻接面不能形成冷缝,故宜在柱顶梁底处留设施

工缝,以缩小节点核心区高强度等级混凝土浇捣时间，避免高低强度等级混凝土的邻接面形成冷缝。同时对梁柱节点钢筋密集的核心区用小型插入振捣器加强振捣，杜绝漏振死角，对于钢筋确实过分密集的情况，应事先和设计单位联系采取适当的技术措施，确保节点核心区混凝土的密实性和设计强度。

（3）、柱和梁交接处用密目钢丝网片扎好,密目钢丝网片在扎梁钢筋的时候一起扎进去,然后浇筑的时候分别浇筑梁柱标号混凝土,避免留施工缝。

2控制和消除梁柱节点处裂缝的具体措施？

2.1产生梁柱节点不同混凝土强度等级处裂缝的原因

梁柱节点不同混凝土强度等级均按先柱后梁的次序浇捣,少数楼层在梁柱节点处高低强度等级混凝土交界面附近可能出现微细裂缝.这些裂缝不是荷载作用下的结构裂缝,并不影响结构的安全使用。虽然微裂在混凝土中是很难避免的，但是应从严要求，分析原因，采取有效措施，尽量控制和消除这类裂缝,进一步提高工程质量。其具体原因是:

（1）梁柱节点处，混凝土的强度等级相差较大,(相差两个等级)时，不同强度等级的混凝土，其水泥用量、水灰比、用水量都不同，柱子体积大，水泥用量多,产生的水化热高，高低强度等级混凝土的收缩有差异，所以在其交界附近容易产生裂缝.？

（2）柱子断面大，刚度大，梁的截面相对较小,受柱子的强大约束，梁混凝土的收缩受限制，也容易产生