材料表面处理作业指导书

材料表面处理作业指导书文件编号：编制:日期：审核：日期：批准:日期:颁布日期:2012.10。15实施日期：2012.10.30ABV材料表面处理—发黑作业指导书Q/KV-WD—09REVA材料表面处理—发黑1.0主题内容与适用范围本规范规定了日常发黑操作程序及要点。本规范适用于钢、铁、铸铁件的常温表面发黑处理。2。0准备2.1检查待发黑工件的质量2.1.1工件表面不得有裂纹、磕伤、漆膜和金属镀层。2.1。2表面不得有严重锈蚀难以去掉的厚氧化皮。2。1。3工件有装饰性要求时，表面粗糙度应达到1。6，一般应达到3。2。2。1.4准备好工具、料框及起吊用具、发黑盆或桶等.2.1。5配制后除锈酸液，一般用10％～15％盐酸水溶液.2。1。6配制好发黑液，通常用常温发黑原液与水稀释1:7，若发黑件为铸铁稀释比为1:12～11.2。1。7排除脱水封闭油底层水分.3。0发黑操作3.1去油先用刷子清除工件表面杂质，再按下列方法之一进行处理:方法A：将工件浸泡在90～100℃,5～8g/LNa2Co3水溶液中15~20分钟（配备专用除油箱或槽).方法B：用汽油、酒精或丙酮对工件进行清洗.方法C:烘烤去油，一般烘烤温度为200℃以下，时间为30～60分钟，在不影响零件性能情况下，烘烤温度允许控制在400除油务必完全、彻底。3。2水洗流水漂洗一分钟,若烘烤去油不需此程序。3.3酸洗除锈可用10%~15%工业盐酸酸洗5~10分钟，务必将锈除尽。3。4水洗流水漂洗一分钟。3。5发黑将经过上述处理的工件浸没于配制好的常温发黑液中,上下搅动几次，约2～3分钟即可。3。6水洗流水漂洗一分钟.3。7上油将工件浸入脱水封闭油,晃动脱水2分钟后取出即可。4。0检验4。1外观：呈黑色或黑蓝色，无花斑、锈迹.4.23％CuSo4滴上发黑膜,30秒内不显铜色。2012.10。15发布第1页共2页2012。10.30实施ABV材料表面处理—发黑作业指导书Q/KV—WD-09REVA5。0注意事项5。1发黑膜随存放时间的延长膜层牢固度增加，发黑件一般应在48小时以后再使用.5。2返修工件，应重新去油、酸洗。2012.10。15发布第2页共2页2012。10。30实施ABV材料表面处理—磷酸锌作业指导书Q/KV-WD-09REVA材料表面处理—磷酸锌1.0主题内容与适用范围本规范规定了日常磷酸锌操作程序及要点.本规范适用于钢、铁、铸铁件的常温表面磷酸锌处理.当处理VAM螺纹时，还必须遵守附录A中的附加说明.2.0涂层系统2。1涂层：下列涂层已证明能够符合本规范要求.其他涂层必须经工程师严格评估并记录成文件后方可包括在本规范适用范围之内。Solucoat5047（WorkingSolutions,Inc，德克萨斯州休斯顿）Keykote®36（MacDermind，Inc，康涅狄格州沃特伯里）Parco®3MU/（HenkelSingapore,Ltd)Ferrosphat70®(HenkelLtd，巴西）GardobondZ3190(Chemetall,GMBH,法兰克福）2。2涂布量：1500到3000mg/平方英尺（16。2到32.3g/m2）。2.3涂层颜色:灰色到黑色2.4应用：适用于有色金属合金、铝合金、锌压铸件。在磷酸盐涂层中，金属表面会与磷酸稀释溶液及其他化学物质发生化学反应,转化为整层不溶性磷酸盐结晶体软性保护膜。3。0 运行数据注：此信息出自制造商的产品数据表,仅供参考。实际运行参数可能因本地设备、运行条件及涂层钢类型不同而不同。Solucoat5047Keykote36Parco3MUFerrosphat70GardobondZ3190浴液浓度3—10％（按体积）7—10％(按体积）5％(按体积）12％（按体积）25—35溶液温度155—18070—78℃75-85℃85—95℃55—60接触（浸没）时间5—30分钟5-15分钟15—20min.1-6分钟＊5—15min。总酸30—9054-118pts15—25pts65—70mL酸比3：1—8:13.1—8.1游离酸10—二价铁含量0.01—0。5％最大10g/L*在部件达到温度平衡后磷酸盐百分数2012。10.15发布第1页共1页2012。10。30实施ABV材料表面处理—磷酸锌作业指导书Q/KV-WD—09REVA4。0 推荐的工艺周期步骤工艺周期工艺详情1基材的准备焊接等结构应进行打磨（如有必要)，以消除尖角/隆脊或突起。2喷砂清理（关于VAM部件的喷砂清理要求，请见附录A)使用30—80网目的磨砂纸打磨金属表面，得到清洁的白金属条件.并使用压缩空气进行清理,以去除所有喷砂介质、灰尘和污染物。在喷砂清理后，避免用手直接触摸部件.2A可选的强性清理（代替喷砂清理）在苛性碱溶液（例如,Solukleen5117NF、Clepo644L、Novaspray43、Mangus61X、AerocleanDN30或同等溶液）中对金属表面进行化学清洗大约5—10分钟.浴器的苛性碱浓度必须保持在10—20％，温度为150-180℉(66-82℃），或3磷化将清洁部件悬浸在磷酸监溶液罐内10到25分钟，或遵照制造商指导,磷酸盐浴槽的温度应遵照制造商对于所使用的每种磷化浴槽的相应指导.4涂层的过程中检查在下一个步骤之前，检查零件上是否有手指污斑.正确涂敷的部件其涂层应不会擦掉。5水冲洗使用冷水喷雾彻底冲洗部件，或将部件浸入水中30—60秒钟，然后吹干.6涂上保护油通过将部件悬浸在防锈油（例如,Soloil6040、Ferromede152R、Guard-3D、AeroguardPR303、LPS3或同等防锈油）内一分钟,在部件上涂上防锈油（除非另有规定，或部件已涂敷以及涂有木糖胶等).将多余油沥干.7检查（关于VAM零件的检查,请参见附录A）(i）目视检查:使用7X到10X放大倍率或置于阳光直射条件下进行检查。涂层应分布均匀，无空隙或斑点外观，应感觉比较平滑。(ii）使用红色的铅笔橡皮擦或手指摩擦涂层部件的表面，涂层不应被擦掉（橡皮擦保持清洁).注：对于严重生锈且并未事先经过喷砂清理（可选步骤2B）的部件：将部件沉浸在盐酸除锈液中（AerotechCR102或AerotechP65或同等除锈液）大约10—20分钟。盐酸浓度必须保持在30—40%，温度为100—140℉（38-60℃2012.10。15发布第1页共1页2012.10。30实施ABV材料表面处理—磷酸锌作业指导书Q/KV-WD—09REVA5。0 涂覆工艺控制与测试5.1溶液补足与磷化浴槽维护必须遵照制造商的书面指导。可编写内部文件(例如《工作说明》）以包含这类信息。5。2磷化浴槽的控制测试：以下是磷化浴槽控制与维护的典型测试.所需的测试类型与测试频率可能因制造商不同而不同。须遵照制造商的工艺与测试指导或遵照包含这类信息的内部工作说明.5.2。1总酸含量5。2.2铁含量5.2。3游离酸与酸比油泥清除沉积物重量测试测试频率必须每6个月（最少）进行一次或根据需要进行测验方法a）在3"×5”“Q-panel”测试板上涂敷所使用的磷酸锌涂层.b)对完成涂敷的“Q—panel”测试板进行称重,精确到mg。c）通过以下方法之一清除涂层：浸泡在温度160-175℉（70—80℃)的50克浸泡在室温条件下且盐酸浓度为20g/L的三氧化锑(作为抑制剂）新鲜溶液中5分钟（浸泡时间不宜过长)。浸泡在温度194—203℉（90—95℃d)使用清洁的流水“Q—panel”测试板，然后使用酒精清洗并吹干。e）对已清除涂层的“Q-panel”测试板进行称重。f)按照下列公式计算单位面积的涂层重量：涂层重量（mg/平方英尺）=（初始重量（mg)—最终重量（mg）)测试板总面积（平方英尺)或者涂层重量(g/m2）=涂层重量（mg/平方英尺）÷92。9需采取的行动最小涂层重量为1500mg/平方英尺。为了增加涂层重量：遵照磷酸盐涂层制造商的指导.注:上述给出的测试频率适用于磷化装置的连续处理，对于间歇性磷化处理，应调整频率控制。2012。10.15发布第1页共1页2012.10。30实施ABV材料表面处理—磷酸锌作业指导书Q/KV-WD—09REVA6。0文档6.1《涂层日记》列出涂层/工艺测试的日期、时间与结果以及操作员姓名,应妥善保存。7.0修理程序7。1厂修：涂层损坏情形将被评估，如有必要,应清理部件并重新磷化。7。2现场维修:涂层的损害部位应由D—Q人员进行评估,以确定涂层的损害程度.对于现场维修，应使用磨料或其他方式清理涂层受损部位,并喷涂含有TFE、二硫化钼或其他腐蚀防护剂的气溶胶干膜,然后风干.需要完全重新磷化的部件应返回工厂。2012。10.15发布第1页共1页2012。10。30实施ABV材料表面处理-磷酸锌作业指导书Q/KV—WD—09REVA附录A加工VAM螺纹时所需的特殊步骤A1。磨料：所使用的磨料应为氧化铝（AIO2）。砂纸的额定网目尺寸应为46-100。A2.喷砂清理条件:应控制以下喷砂参数：-空气压力 —喷管端与待喷砂清理表面之间的距离—喷管直径 —至少10％的覆盖面。喷砂清理程序及其工艺参数的鉴定结果应当记录成文件。A3.喷砂清理之后的表面检查:在喷砂清理后，应对表面进行仔细地空气吹扫,以清除所有氧化铝微粒，并100％目视检查。使用表面光度仪测量表面粗糙度,验收标准为：Ra3。2最大。(使用合适单位时，侧微计内显示的Rmax最大值为7）.测试频率应每4个小时进行一次测试，且每个订单的第一个产品和最后一个产品均进行测试。如果经检查后发现喷砂清理不足，部分应重新处理.A4.磷酸盐重量测量:涂层重量应在使用4.4中程序对VAM部件进行涂敷之前测量。VAM部件的所需涂层重量为4至20g/m2（370至1860mg/平方英尺）。请注意：为达到该重量目标，浴槽应运行在正常工作范围的较低区域。如果沉积物重量测试结果不符合要求,必须测试两个附加测试板。如果复测结果符合要求，则初次测试结果可以放弃。如果复测结果不符合要求，将产生一个NCR.A5.目视检查：对于数量小于50件的批次，应对全部VAM部件进行100％目视检查，对于数量大于50件的批次,应每10件检查一件并且每4个小时检查一次.检查结果应为：-无缺陷—无漏清理面积-无氧化 -无（结垢）粉末状沉积物，在涂油后检查.对于目视检查后拒绝的部件,应通过喷砂清理清除磷酸盐层，然后再重新涂敷磷酸盐层.A6.附着力测试：磷酸盐沉积物应具有良好粘附力.应使用下面的“擦拭”测试程序。这项测试适用于涂敷有无油磷酸盐层的产品。如果金属可见,则表示磷酸盐处理存在缺陷.测试的频次是每10个管道/部件测试一次.2012。10.15发布第1页共1页2012。10.30实施ABV材料表面处理—QPQ作业指导书Q/KV—WD—09REVA材料表面处理—QPQ1。0主题内容与适用范围本规范规定了日常QPQ操作程序及要点.本规范适用于钢、铁、铸铁件的表面QPQ处理。2.0定义QPQ-它是Quench—Polish—Quench的缩写形式。是指将黑色零件放入两种性质不同的盐浴中,通过多种元素渗入金属表面形成复合渗层，从而达到使零件表面改性的目的。3.0引用标准ASTMB177JB/T9198—1999《盐浴硫氮碳共渗》GB/T11354—1989《钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织》4。0工艺4.1基本工艺过程QPQ盐浴复合处理主要工序有:4。1。1清洗：这是QPQ得前处理,非常重要；4。1。2预热：350~400℃，时间4。1。3渗氮：510~580℃4.1.4氧化：350~400℃4。1。5抛光：常用机械式振动抛光。工艺过程为:装卡→清洗去油→预热→渗氮→氧化→抛光→氧化→清洗→干燥→浸油。4。2各工序的基本作用4.2。1清洗：这是QPQ的前处理工序，对工件的外观和渗层质量至关重要。工件上的油和锈会影响氮原子的渗入，也污染盐浴。对外观要求高的,要吹净工件上的水迹。清洗剂也很有讲究.4。2。2预热:预热的主要作用是烘干工件表面的水分,使冷工件升温后再入渗氮炉，以防工件带水入炉引起盐浴溅射和防止冷工件入炉后盐浴温度下降太多.同时预热对减少工件变形和获得色泽均匀的外观也有一定作用.预热工序通常在空气炉中进行，工件表面的预氧化有利于氮原子的吸附。但要防止过氧化。预热后工件表面的颜色以亮蓝色为佳。不锈钢则为稻草黄色.4.2。3渗氮:渗氮是QPQ盐浴复合处理技术的核心工序。渗氮盐中氰酸根分解而产生的活性氮原子渗入工件,在工件表面形成耐磨性和抗蚀性很高的化合物层和耐疲劳的扩散层.4。2。4氧化：氧化工序的作用一是彻底分解工件从渗氮炉带出来的氰根（CN—）,消除公害。二是在工件表面形成黑色氧化膜，增加防腐能力，对提高耐磨性也有一定好处。4。2。5抛光：旨在去除氧化物层外层的疏松层.经第二次氧化后可进一步提高工件的抗腐蚀性和耐磨性，美化外观.2012。10。15发布第1页共4页2012。10.30实施ABV材料表面处理—QPQ作业指导书Q/KV—WD—09REVA4。3QPQ盐浴复合处理的主要原材料QPQ盐浴复合处理的主要原料为三种生产用盐。4.3.1基盐:基盐在炉中溶化后形成高氰酸根（CNO-)的渗氮盐浴。基盐除了第一次溶化时装满渗氮炉之外，在正常生产中浴面下降时，也应加入基盐以保持浴面高度。4.3。2再生盐：在生产过程中当渗氮盐浴的氰酸根下降时,应向炉中添加再生盐，以使氰酸根含量维持在规定的范围之内。氧化盐:氧化盐用于氧化盐浴，浴面下降时直接补加氧化盐.4。4QPQ处理后的工件渗层组织4。4。1QPQ处理在渗氮工序形成较深的复杂渗层,在氧化工序中形成致密的Fe3O4氧化膜。4.4。2工件浸入渗氮盐浴后，氰酸根分解产生的N、C原子可在工件表面形成高的N势和C势。由于N原子半径仅为Fe原子半径一半,而C原子的半径更小，所以N、C原子可以在Fe原子的点阵间隙中进行扩散。4。4.3在QPQ处理的渗氮温度（510~580℃）下，工件表面的高浓度N、C原子向内扩散，先形成α-Fe中的固溶体,随着表面原子浓度的提高,逐渐形成E（Fe2—3N）化合物。最终由工件表面向中心形成N、C的浓度梯度。渗层组织为化合物层E相，化合物层以下是N在α4。4.4因此，QPQ处理后工件的渗层组织构成为：外表为氧化膜和化合物层；向内为扩散层。其中以化合物层最为重要，其主要组成为Fe2—3N，它是提高耐磨性的可靠保证，同时它的抗蚀性也很好。氧化膜的主要作用是与化合物层一起构成极好的抗蚀层.同时它处于多孔状态，可以储油，减少摩擦，对提高耐磨性有利，同时还有美化外观的作用。QPQ处理的化合物层完全由E氮化物形成,具有很高的表面硬度和耐磨性。气体渗氮形成E相γ′相相混合的化合物层(γ′相的含量取决于钢材的成分：钢中合金元素越少，γ′相所占比例越高）因此脆性大。5。0质量控制5。0。1QPQ处理工件的质量取决于渗层是否达到技术要求，包括硬度、深度、抗腐蚀性和外观质量.5。0。2工艺关键是各种参数的确定，主要是渗氮温度、渗氮时间、渗氮盐浴中的氰酸根（CNO—）和氰根(CN-）含量、材料的预先热处理等因素。5。1渗氮温度的控制5.1。1渗氮温度主要根据材料的种类来决定，其次要考虑工件的强度要求.渗氮温度太低，不能形成足够深度的渗层；温度太高，疏松层严重。渗氮温度超过回火温度将会降低基体的硬度。5.1。2一般工模具可选用510~520℃;高速钢刀具可选用540～550℃；高速钢模具或耐磨零件可选用5。2渗氮时间的控制5.2.1渗氮时间的长短主要取决于工件的种类及服役条件.时间太短,不能形成足够深度的渗层，时间长则疏松严重.5.2。2根据工件的服役条件,采用的渗氮时间分别为:a。要求耐磨性的零件，采用120～180min；2012。10.15发布第2页共4页2012.10.30实施ABV材料表面处理—QPQ作业指导书Q/KV—WD—09REVAb。主要用于防腐性零件，采用120～180min；c。薄板冲压件,增加弹性零件,采取40～60min；d。高速钢刃具取15~30min。5。3渗氮盐浴的CNO-和CN—量的控制5.3。1QPQ处理，渗氮盐浴的CNO—不得低于30％，最高不要超过40％。盐浴成分一般控制CNO—=36±2%，CN—≤1％。5。3.2每工作8小时加再生盐一次，加入量按公式：Z=K.△％。W(Kg）Z：加入量；K：系数,一般为1.2。根据使用经验可调整;△:CNO-：预期值(如36％)与实际值的差；W：盐浴重量（Kg）。5。3.3再生盐应缓慢分批加入，一次性加入量过多会因反应剧烈而溢盐。5。3。4盐浴中的CN—量过高时应及时降到工艺规定范围。6。0不同材料的预先热处理6。1设计工程师根据零件的服役状况，合理选择材质.6.2低碳钢、低碳合金钢一般经过正火处理，中碳钢、中碳合金钢要调质处理。6。3渗氮前,调质处理件的组织级别按回火索氏体中游离铁素体数量分为5级，一般零件1~3级合格,重要零件1～2级合格。对于变形量要求高的工件,在精磨前要进行550～600℃7.0外观质量控制7。1经QPQ盐浴复合处理的工件,表面呈黑色或蓝黑色。7。2检验方法：a.在500LX的照度下，距灯300mm肉眼观察，表面颜色应比较均匀一致，不得有明显的花斑、锈迹、发红；b。不要在室外强烈阳光下检查工件外观;c.对于粗糙度有要求的则用粗糙度仪检验。7.3生产中发现,工艺控制不好时，工件易产生发花、发红现象，影响工件美观。为提高工件的外表质量，使其达到颜色一致，需采取下列措施:a。控制熔盐的清洁度要定期捞渣，渗氮盐浴中悬浮细粒状渣过多，使盐浴变成黑灰色时,应及时采用滤渣器滤渣，必要时要更换新盐。b。严格执行工件的前清洗应去除工件表面的油渍和沉积物，有锈的工件要经过酸洗或喷砂去除锈渍。实践证明,前处理的好坏影响极大。c.补救措施工件表面出现轻微的发红现象，可采用擦拭的办法去除;较为严重的要进行返工处理。8.0最终质量控制8。1硬度、有效硬化层深度控制用相同材料，经相同预先热处理的试样，与工件一起在QPQ处理后检验显微硬度和深度，达到工艺规定的要求对于小件可以实物取样.8。2抗蚀性试验2012.10.15发布第3页共4页2012.10。30实施ABV材料表面处理-QPQ作业指导书Q/KV-WD-09REVA用10％CuSO4溶液滴试工件非棱角处，30min不析出铜，即表示有致密的Fe3O4氧化膜、渗氮层完整，防锈能力满足要求。客户另有要求的可做盐雾试验.2012.10。15发布第4页共4页2012。10。30实施ABV材料表面处理—XyLan作业指导书Q/KV-WD-09REVA材料表面处理-XyLan1。0主题内容与适用范围本规范规定了日常XyLan（PTFE聚四氟乙烯）操作程序及要点。本规范适用于钢、铁、铸铁件以及紧固件的表面XyLan处理.2。0定义XyLan-它是美国华福生产的一种涂料商标，是一种PTFE防腐涂层，对金属表面进行处理后,进行喷涂加工起到保护金属的效果，具有优异的防腐蚀性能：抗化学品腐蚀等性能。3。0引用标准ASTMD3359ASTMB—1174.0XyLan（PTFE）特性:a.强度（高强度-重量比)b。化学惰性c。生物适应性d.高热阻e。严酷环境中的高化学阻抗f。低可燃性g.低摩擦系数h。低介电系数i。低吸水性j。良好的风化属性5.0XyLan（PTFE）涂层的技术参数：干膜厚度（紧固件）:涂层厚度20~25mm其它工件涂层厚度：涂层厚度20~30mm减少扭矩程度:70%摩擦系数：0.08～0.11涂层附着力：ASTMD33594B,5B颜色：蓝色、红色、黄色、绿色适用的工况环境:工作温度—195℃～260℃6。0性能6。1优越的耐高温特性：其耐温最高可以达到260℃；6.2抗化学品腐蚀：按照ASTMB—117测试涂层表面耐腐蚀时长1500~4000小时;6.3优越抗磨损：涂层含有PP和PTFE干膜润滑剂,具有突出的抗磨损性能；6。4能抵抗任何溶剂，甚至可以在205℃的高温下连续作业；6.5能够抵抗外在环境因素：天气、日照、海水。7。0进行XyLan（PTFE）表面处理的规范7。1其涂层烧结温度小于780℃；7.2涂层涂抹后，需浇防锈油2012.10.15发布第1页共2页2012.10.30实施ABV材料表面处理—XyLan作业指导书Q/KV—WD—09REVA8.0PTFE聚四氟乙烯性能表(见表1)名称单位指标密度Kg/m32。10～2.30＊103结晶度％树脂93~97淬火制品50～65不淬火制品63～85熔点℃327热变形温度℃55维卡软化点℃110热分解温度℃＞415线膨系数(垂直于压力方向）1/℃20～60℃10。3＊10—520～100℃10.5＊10—520~150℃11。4＊10—520～200℃12.8*10-5导热系数W/m.K0.256泊松比（25℃）0.40折光率％1。37吸水率＜0。01对水的接触角114°~115°表面胀力N/Cm18。5*10—5介电常数(10HZ)≤1.8～2.2体积电阻率Ωm≥1＊1015表面电阻率Ω＞1010耐电弧S≥300拉伸强度MPa27.6断裂伸长率％238压缩弹性模量MPa280压缩强度5％MPa12。9冲击强度（缺口)KJ/m22。0弯曲强度MPa20。7弯曲弹性模量MPa700摩擦系数（负荷2MPa）（时间30mm)0。11磨损量(同上）mg249磨痕宽度(同上)mm15。8表12012.10。15发布第2页共2页2012。10。30实施ABV材料表面处理—磷化作业指导书Q/KV—WD—09REVA材料表面处理—磷化1.0主题内容与适用范围本规范规定了日常磷化操作程序及要点。本规范适用于钢、铁、铸铁件以及紧固件的表面磷化处理。2。0定义2.1磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转换膜处理，主要应用于钢铁表面磷化,有色金属（如铝、锌）件也可应用磷化。2。2磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程,所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。2。3磷化的目的主要是：a。给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；b。用于涂漆前打底,提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力;c.在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。3.0引用标准欧洲工程标准:GME00253—92《金属和金属涂层的磷化处理》欧洲工程标准：GME60209—80《钢铁材料涂层多化性的测定》中国兵器工业部：WJ464-95《光学仪器用黑色金属磷化膜层规范》美国标准：AMS2480A《磷酸盐处理》、AMS2481B《磷酸盐处理》4。0要求4。1表面质量a。在100W白炽灯下，距离零件表面400mm处目测；b。色泽：深灰色到黑灰色；c.状态：膜层连续、均匀、致密、无挂灰、无锈迹;d.厚度：内孔厚度为5~9微米。4。2检验方法a。用涡流法或者磁阻法测厚仪测量;b。若有争议以电镜扫描测量厚度为准。4。3孔间隙4.3。1取样4。3。1.1磷化完成的产品初次样品认可或出于仲裁目的,至少对三件样品进行测试，而用于常规质量控制时，至少对一件样品进行测试.4。3.2试样准备4。3。2。1用丙酮或二甲苯或石油醚棉球，擦去试样表面油脂；4。3。3设备4。3。3.1用配制试验溶液的适当设备4.3.3。2过滤纸：直径11cm；4。3。3。3培养皿:直径12cm；4。3。3。4镊子.4.4化学物质：所使用的均为分析纯级,水为蒸馏水或去离子水。2012。10。15发布第1页共3页2012。10。30实施ABV材料表面处理—磷化作业指导书Q/KV—WD—09REVA4。5试验介质4。5。1铁氰化钾:10g/L4。5.2氯化钠:30g/L4。5。3十二烷基苯磺酸钠1g/L4。5。4试验介质应保存在一个密封的棕色玻璃瓶内，可保存4个月，已用过的溶液不能再倒回瓶内。4。6步骤4.6。1将介质倒入培养皿内，再把滤纸浸入；4.6。2用剪刀剪去大于被检表面的多余部分;4。6.3用镊子将滤纸紧贴被检表面，充分接触一分钟.随后移开滤纸，观察滤纸表面。4.7标准4.7.1一级：带有黄色的青斑是允许的，不能出现深蓝色斑点；4。7.2二级：偶尔出现浅蓝色斑块是允许的，不能出现深蓝色的斑点;4.7。3三级：蓝色调带深蓝色斑点；4.7.4四级：深蓝色色调带深蓝色斑点.4。8致密性4。8.1检测试液的配制：硫酸铜CuSO4.5H2O（化学纯)41g/L，氯化钠NaCL（化学纯）35g/L,0.1N盐酸HCL(化学纯)13ml/L;用蒸馏水配制。4。8.2试验程序:在15～25℃条件下,将上述试液滴在磷化表面上,同时启动秒表，经过3分钟后,用脱脂棉或滤纸吸干滴液，目视检查滴液处.4.8。3要求:不出现铜迹为合格.4。9其它说明:孔隙度和致密性检测两种方法,可任选一种.5。0磷化工件（钢铁或铝、锌件)浸入磷化液（某些酸式磷酸盐为主的溶液)，在表面沉积形成一层不溶于水的结晶型磷酸盐转换膜的过程，称之为磷化。6.0磷化工艺流程预脱脂→脱脂→防锈→水洗→（表调）→磷化→水洗→磷化后处理（如电泳或粉末涂装）7。0磷化分类7。1按磷化处理温度分类7。1。1高温型80～90℃处理时间为10～20分钟，形成磷化膜厚度达10~30g/m2，溶液游离酸度与总酸度的比值为1:（7—8）优点：膜抗蚀力强,结合力好。缺点:加温时间长,溶液挥发量大，能耗大,磷化沉积多，游离酸度不稳定，结晶粗细不均匀，已较少应用。7。1.2中温型50～75℃处理时间为5～15分钟,形成磷化膜厚度达1～7g/m2，溶液游离酸度与总酸度的比值为1：(10—15）2012。10.15发布第2页共3页2012。10.30实施ABV材料表面处理-磷化作业指导书Q/KV-WD—09REVA优点：游离酸度稳定,易掌握，磷化时间短，生产效率高,耐蚀性与高温磷化膜基本相同，目前应用较多。7。1。3低温型30～50℃，节省能源，使用方便。7.1.4常温型10～40℃常（低）温磷化（除加氧化剂，还加促进剂），时间10—40分钟,溶液游离酸度与总酸度比值为1:（20—30)，膜厚为0。2—7g/m2。优点：不需加热,药品消耗少,溶液温度。缺点:处理时间长.溶液配制较繁.8。0按磷化液成分分类a.锌系磷化b。锌钙系磷化c.铁系磷化d.锰系磷化e.复合磷化（磷化液由锌、铁、钙、镍、锰等元素组成).9.0按磷化处理方法分类9.1化学磷化将工件浸入磷化液中，依靠化学反应来实现磷化,目前应用广泛.9。2电化学磷化在磷化液中,工件接正极，钢铁接负极进行磷化。10.0按磷化膜质量分类10.1重量级（厚膜磷化）膜重7。5g/m2以上.10。2次重量级(中膜磷化）膜重4.6—7。5g/m2。10。3轻量级（薄膜磷化)膜重1。1-4.5g/m2。10。4次轻量级（特薄膜磷化)膜重0.2—1.0g/m2。11。0按施工方法分类11。1浸渍磷化适用于高、中、低温磷化特点:设备简单,仅需加热槽和相应加热设备，最好用不锈钢或橡胶衬里的槽子,不锈钢加热管道应放在槽两侧.11.2喷淋磷化适用于中、低温磷化工艺，可处理大面积工件，如汽车、冰箱、洗衣机壳体。特点：处理时间短,成膜反应速度快,生产效率高，且这种方法获得的磷化膜结晶致密、均匀、膜薄、耐蚀性好。11。3刷涂磷化上述两种方法无法实施时，采用本法，在常温下操作，易涂刷，可除锈蚀，磷化后工件自然干燥,防锈性能好，单磷化效果不如前两种.2012.10。15发布第3页共3页2012.10。30实施ABV材料表面处理—电镀作业指导书Q/KV-WD—09REVA材料表面处理-电镀1。0主题内容与适用范围本规范适用于对我公司的阀门、井口装置、管汇等产品部件进行电镀。2.0定义http：///view/820711。htm"阴极，通过HYPERLINK”/view/16728。htm”\t”_blank”电解作用，使镀液中欲镀金属的HYPERLINK”http：///view/63116.htm”\t"_blank”阳离子在基体金属表面沉积出来，形成镀层的一种表面加工方法.镀层性能不同于基体金属，具有新的特征。根据镀层的功能分为防护性镀层，装饰性镀层及其它功能性镀层。HYPERLINK”http：///albums/4363857/4363857/0/0。html”\l”0$e49cf9113da8bea9a7ef3f9c”\o"查看图片”

3。0电镀基本原理图电镀是一种电化学过程，也是一种HYPERLINK”/view/803953.htm”\t”_blank"氧化还原过程.电镀的基本过程是将零件浸在HYPERLINK”http：///view/1312550。htm"\t”_blank"金属盐的溶液中作为\t"_blank”阴极，金属板作为HYPERLINK”http：///view/767315。htm”\t”_blank”阳极,接直流电源后,在零件上沉积出所需的镀层。例如：镀HYPERLINK”http：///view/38977.htm”\t”_blank"镍时，阴极为待镀零件，阳极为纯镍板,在阴阳极分别发生如下反应：阴极(镀件）：Ni2++2e→Ni(_blank"主反应）2H++e→H2↑(/view/292159。htm"\t”_blank”水溶液中电沉积的可能性，可从\t"_blank”铬是一种微带天蓝色的银白色金属。电极电位虽位很负,但它有很强的HYPERLINK”/view/23420。htm”钝化性能,大气中很快钝化，显示出具有贵金属的性质，所以铁零件镀铬层是阴极镀层。铬层在大气中很稳定，能长期保持其光泽,在碱、硝酸、硫化物、HYPERLINK”http：///view/979156。htm”\t”_blank”碳酸盐以及有机酸等腐蚀介质中非常稳定，但可溶于盐酸等氢卤酸和热的浓硫酸中.10。1。2铬层硬度高，耐磨性好，反光能力强，有较好的耐热性.在500°C以下光泽和硬度均无明显变化；温度大于500°C开始氧化变色；大于700°C才开始变软.10。1。3由于镀铬层的优良性能，广泛用作防护一装饰镀层体系的外表层和2012。10.15发布第4页共12页2012。10。30实施ABV材料表面处理—电镀作业指导书Q/KV-WD—09REVA机能镀层.11。0镀铜镀铜11。1http：///view/30675。htm"\t”_blank”镉是银白色有光泽的软质金属，其硬度比锡硬，比锌软，可塑性好，易于锻造和辗压。镉的化学性质与锌相似，但不溶解于碱液中，溶于硝酸和硝酸铵中，在稀硫酸和稀盐酸中溶解很慢。镉的蒸气和可溶性镉HYPERLINK”/view/47791.htm”\t"_blank”盐都有毒,必须严格防止镉的污染。因为镉污染后的危害很大,价格昂贵,所以通常采用镀锌层或合金镀层来取代镀镉层。目前国内生产中应用较多的镀镉溶液类型有：氨羧络合物镀镉、酸性硫酸盐镀镉和氰化物镀镉。此外还有锡具有银白色的外观，HYPERLINK”http：///view/101827。htm”\t"_blank”原子量为118。7，密度为7。3g/cm^3，熔点为2320℃，原子价为二价和四价，故电化当量分别为2。12g/A。h和1。107g/A。h。镀锡2012。10.15发布第5页共12页2012.10.30实施ABV材料表面处理—电镀作业指导书Q/KV—WD-09REVA锡具有抗腐蚀、无毒、易铁焊、柔软和延展性好等优点。锡镀层有如下特点和用途：a、化学稳定性高；b、在电化序中锡的标准电位纰铁正,对钢铁来说是阴极性镀层,只有在镀层无孔隙时才能有效地保护基体;c、锡导电性好，易焊；d、锡从—130℃起结晶开始开始发生变异，到-300℃将完全转变为一种晶型的同素异构体，俗称”锡瘟”,此时已完全失去锡的性质；e、锡同锌、镉镀层一样，在高温、潮湿和密闭条件下能长成晶须，称为长毛；f、镀锡后在2320℃以上的热油中重溶处理，可获得有光泽的花纹锡层，可作日用品的装饰镀层。14.0镀锌14.1锌易溶于酸,也能溶于碱，故称它为两性金属.锌在干燥的空气中几乎不发生变化。在潮湿的空气中,锌表面会镀锌生成HYPERLINK”http：///view/487222。htm"碱式碳酸锌膜.在含二氧化硫、硫化氢以及海洋性气氛中，锌的耐蚀性较差，尤其在高温高湿含\t"_blank”有机酸的气氛里,锌HYPERLINK”http：///view/1575681。htm"镀层极易被腐蚀.14.2锌的标准电极电位为-0.76V，对钢铁基体来说，锌镀层属于阳极性镀层，它主要用于防止钢铁的腐蚀，其防护性能的优劣与镀层厚度关系甚大。14.3锌镀层经HYPERLINK”/view/1261818。htm"\t"_blank”钝化处理、染色或涂覆护光剂后，能显著提高其防护性和装2012.10.15发布第6页共12页2012。10。30实施ABV材料表面处理—电镀作业指导书Q/KV—WD-09REVA饰性。近年来，随着镀锌工艺的发展，高性能镀锌HYPERLINK”/view/283370。htm"\t"_blank”光亮剂的采用，镀锌已从单纯的防护目的进入防护—装饰性应用。14。4镀锌溶液有氰化物镀液和无氰镀液两类。氰化物镀液中分微氰、低氰、中氰、和高氰几类。无氰镀液有碱性锌酸盐镀液、HYPERLINK”http：///view/961458。htm”铵盐镀液、HYPERLINK”http：///view/979154。htm”\t”_blank”硫酸盐镀液及无氨氯化物镀液等。氰化镀锌溶液均镀能力好，得到的镀层光滑细致,在生产中被长期采用。但由于氰化物剧毒,对环境污染严重，近年来已趋向于采用低氰、微氰、无氰镀锌溶液。15。0按获取镀层方式分HYPERLINK”http：///view/3841212。htm”\t"_blank”挂镀（RackPlating）常规电镀HYPERLINK”/view/2331135。htm"\t”_blank"滚镀（BarrelPlating)电刷镀脉冲电镀电铸装饰性电镀,如镀金，镀银,铜╱镍/装饰铬电镀防护性电镀，如镀锌耐磨性电镀，如镀硬铬功能性电镀提高可焊性电镀，如镀锡增强导电性,如镀银,镀金16。0电镀工艺的分类与流程说明16。1目前电镀工艺广泛应用在国民生产的各个领域，只有认真操作才能有效节约能源、保护环境.在以下简单介绍一下有关电镀工艺的一些基本知识。电镀工艺的分类：酸性光亮铜电镀电镀镍/金电镀锡。16.2工艺流程:浸酸→全板电镀铜→酸性除油→微蚀→浸酸→镀锡→浸酸→图形电镀铜→镀镍→浸柠檬酸→镀金。16。3流程说明。16。3。1浸酸。①作用与目的：除去板面氧化物，活化板面,一般浓度在5％～10％左右，主要是防止水分带入造成槽液硫酸含量不稳定.②使用C.P级硫酸,酸浸时间不宜太长,防止板面氧化；在使用一段时间后,酸液出现浑浊或铜含量太高时应及时更换，防止污染电镀铜缸和板件表面。2012。10。15发布第7页共12页2012。10。30实施ABV材料表面处理—电镀作业指导书Q/KV—WD—09REVA16。3.2全板电镀铜.①作用与目的：保护刚刚沉积的薄薄的化学铜，防止被酸浸蚀掉,通过电镀将其加后到一定程度.②全板电镀铜相关工艺参数:槽液主要成分有硫酸铜和硫酸，采用高酸低铜配方,保证电镀时板面厚度分布的均匀性和对深孔的深镀能力；硫酸含量多在180到240克/升；硫酸铜含量一般在75克/升左右,槽液中可有微量的氯离子,作为辅助光泽剂和铜光剂共同发挥光泽效果；铜光剂的添加量在3~5ml/L，铜光剂的添加一般按照千安小时的方法或者根据实际生产板效果来补充；全板电镀的电流一般按2安/平方分米乘以板上可电镀面积计算；铜缸温度一般控制在22～32度。③工艺维护：每日根据千安小时来及时补充铜光剂；检查过滤泵是否工作正常；每隔2—3小时应用干净的湿抹布将阴极导电杆擦洗干净；每周要定期分析并通过霍尔槽试验来调整光剂含量及时补充；每周要清洗阳极导电杆，槽体两端电接头,及时补充钛篮中的阳极铜球;每月应检查阳极的钛篮袋有无破损并及时更换;并检查阳极钛篮底部是否堆积有阳极泥;每半年左右具体根据槽液污染状况决定是否需要大处理；每两周要更换滤泵的滤芯.④阳极铜球内含有少量的磷,目的是降低阳极溶解效率，减少铜粉产生。⑤补充药品时,如添加量较大量硫酸铜或硫酸时，应分几次缓慢补加;否则会造成槽液温度过高,光剂分解加快,污染槽液.16。3。3酸性除油。①目的与作用：除去线路铜面上的氧化物，保证一次铜与图形电镀铜或镍之间的结合力。②使用酸性除油剂,生产时只需控制除油剂浓度和时间即可。16.3。4微蚀。①目的与作用：清洁粗化线路铜面,确保图形电镀铜与一次铜之间的结合力.②微蚀剂采用过硫酸钠.16.3。5浸酸.①作用与目的:除去板面氧化物，防止水分带入造成槽液硫酸含量不稳定。②使用C.P级硫酸酸浸,时间不宜太长，防止氧化。16。3。6图形电镀铜,又叫二次铜。目的与作用：为满足各线路额定的电流负载,各线路和孔铜需要达到一定的厚度,线路镀铜就是将孔铜和线路铜加厚到一定的厚度。2012。10.15发布第8页共12页2012.10。30实施ABV材料表面处理—电镀作业指导书Q/KV-WD—09REVA16。3。7电镀锡。①目的与作用：图形电镀纯锡目的是用纯锡单纯作为金属抗蚀层，保护线路蚀刻。②槽液主要由硫酸亚锡，硫酸和添加剂组成；硫酸亚锡含量控制在35克/升左右，硫酸控制在10％左右；镀锡添加剂的添加一般按照千安小时的方法来补充或者根据实际生产板效果；电镀锡的电流计算一般按1。5安/平方分米乘以板上可电镀面积;锡缸温度维持在室温状态，一般控制在22～30度，因此在夏季因温度太高可加装冷却温控系统.③工艺维护：每日根据千安小时来及时补充镀锡添加剂剂;检查过滤泵是否工作正常；每个2～3小时应用干净的湿抹布将阴极导电杆擦洗干净；每周要定期分析并通过霍尔槽试验来调整镀锡添加剂含量；每周要清洗阳极导电杆,槽体两端电接头；每月检查阳极袋有无破损并及时更换;并检查阳极袋底部阳极泥；每两周要更换过滤泵的滤芯.④补充药品时过程同上，不再详述。16.3.8镀镍。①目的与作用:镀镍层主要作为铜层和金层之间的阻隔层，防止金铜互相渗透，影响板子的可焊性和使用寿命；同时有镍层打底也大大增加了金层的机械强度。②全板电镀铜相关工艺参数:镀镍添加剂的添加一般按照千安小时的方法来补充或者根据实际生产板效果,添加量大约200ml/KAH;图形电镀镍的电流计算一般按2安/平方分米乘以板上可电镀面积；镍缸温度维持在40～55度之间。③工艺维护：每日根据千安小时来及时补充镀镍添加剂;检查过滤泵是否工作正常；每个2～3小时应用干净的湿抹布将阴极导电杆擦洗干净;每周要定期分析并通过霍尔槽试验来调整镀镍添加剂含量及时补充；每周要清洗阳极导电杆，槽体两端电接头,及时补充钛篮中的阳极镍角，用低电流电解6～8小时；每月应检查阳极的钛篮袋有无破损并及时更换；并检查阳极钛篮底部是否堆积有阳极泥；每两周药更换过滤泵的滤芯。⑤补充药品时过程同上，不再详述。16.3。9电镀金:分为电镀硬金和水金工艺，槽液组成基本一致,硬金槽内多了一些微量金属镍、钴、铁等元素.①目的与作用:金是贵金属，具有可焊性、耐氧化性、抗蚀性、接触电阻小、合金耐磨性好等特点.②目前线路板电镀金主要为柠檬酸金槽浴，维护简单，操作方便.③水金金含量控制在1克/升左右,pH值4.5左右，温度35°左右.2012。10。15发布第9页共12页2012。10。30实施ABV材料表面处理-电镀作业指导书Q/KV—WD-09REVA④主要添加药品有酸式调整盐、碱式调整盐、导电盐、镀金补充添加剂以及金盐等。⑤金板电镀后应用纯水洗作为回收水洗,同时也可用来补充金缸蒸发变化的液位。⑥金缸应采用镀铂钛网做阳极。⑦金缸有机污染应用碳芯连续过滤,并补充适量镀金添加剂。17.0评价电镀工艺一般有哪些指标17.1评价任何电镀工艺都要用到若干通用指标，通常分为与镀液性能有关的指标和与镀层性能有关的指标.镀液指标是电镀工艺的主要指标，包括镀液的电流效率（与沉积速度有关）、分散能力、深镀能力、镀层结晶状态、镀液稳定性和可操作性(包括工艺条件的控制、对设备有无特别要求）、对环境的影响程度、经济效益(电镀加工成本)等。17.2镀层性能指标是电镀工艺所保证的镀层性能和质量的指标，是直观地评价电镀工艺水平的重要指标，比如镀层的装饰性能、光亮程度、抗腐蚀性能、镀层脆性、镀层孔隙率等。功能性镀层则要加上功能性能指标，比如电导率、反射光系数、可焊性、耐磨性等.17。3这两类指标都属于水平较高的先进工艺，有时镀液性能指标好的工艺，不一定有好的镀层指标;而有些镀层指标好的工艺，镀液指标却并不好。人们通常以镀层指标为主来判断和选择电镀工艺，也就是说为了获得好的镀层有时不得不采用镀液性能差的镀种，比如装饰镀铬就是典型的例子.许多氰化物电镀也是镀层性能好但对环境影响大的镀种。18。0电镀工艺参数的管理18。1在了解了电镀工艺参数的影响以后,再来谈电镀工艺参数的管理就比较简单了。只有认识到了这些参数的重要性，并且知道参数波动的影响,才能加以合理的管理.18.2由于工艺管理直接影响到生产的效率和产品的成本.因此，对工艺参数的管理要讲合理性，管得不好，会经常停产调整镀液，这是很大的浪费。但是，管得过头，会增加管理成本，增加资源的额外消耗，也是要不得的。18。3通过电镀工艺参数的构成可以将这些参数分为两大类，一类是建立生产线过程中，一经设定就相对固定的因素，有如先天性因素,除非出现故障，变动不会很大，比如,整流电源的波形、阴极移动的速度、过滤机的流量、镀槽的大小和结构等，这些参数一定要在设计阶段加以控制，并留2012。10.15发布第10页共12页2012.10。30实施ABV材料表面处理—电镀作业指导书Q/KV—WD-09REVA有余地；另一类是在电镀生产中经常会发生波动的参数,必须通过监控随时加以调整,我们说的生产中的工艺参数的管理，主要指的是这类可变参数的管理。18。4不过在电镀生产管理的实践中，对可变工艺参数管得过松是常态。很多镀液和人一样是处于亚健康状态,勉强维持生产,时间长了就会出问题。比如，不少企业的阳极的面积经常是处于不足状态，原因是阳极金属材料的购进不及时,几乎没有库存，且费用较高,成为企业能省就省的对象.19。0电镀工艺可变参数日常管理的要素主要有以下几项.19.1温度管理19.1.1温度对电镀的影响前面已经有了详细的介绍，温度对电镀表面质量、电镀效率等都有重要影响.因此，凡是需要升温的镀种,都应该有恒温控制的升温设备，并要求员工做镀液的温度记录。当然从能源节约的角度，要尽量采用常温工艺。但是有些镀种目前只能在一定的高温下工作才行。关键是加强管理,防止过热造成的能源和镀液蒸发的浪费.19。1。2对温度管理不限于镀槽，热水洗的温度也应该加以管理。很多电镀企业只重视镀槽的温度控制，而不管热水，不是加热不足，就是加热过度,对质量不利也浪费资源。19.2镀液pH值管理19.2。1镀液的pH值是比较隐蔽的变动因素，往往是出了问题时才被发现。因此，经常检测镀液的pH值是完全必要的。对于要求较严格的镀种，最好是能采用由传感器控制的数字式pH显示器。这样就能及时了解镀液的pH值。最简易的办法是用精密试纸在现场进行测量。要让操作者也有试纸可用。不要只有工艺人员才有试纸。这样可以保证镀液pH值处在更多人监控的状态。19.3镀液成分管理19。3.1镀液成分的管理主要要通过化学分析的方法来获取信息。设立有企业或部门自己的化学分析室的组织，这个问题就比较好办。定期按规定抽样测试就行了.19.3.2没有自己分析室的电镀企业，因为嫌拿镀液外出分析既麻烦又费钱，将镀液的分析周期定得很长，超过了正常要求的分析时间。镀液成分失调，经常是出了问题才分析补料.19。3。3因此，要根据生产的频度和物料消耗的情况，或根据受镀面积等，测算出镀液成分消耗的基本规律，来对镀液进行定期的分析，加工量大的时候,每一两天就要分析一次，加工量小的时候，至少每周要分析一次。同时，工艺人员则要定期对镀液进行霍尔槽试验,以确定镀液是处在最佳2012。10.15发布第11页共12页2012.10。30实施ABV材料表面处理—电镀作业指导书Q/KV—WD—09REVA工艺范围.霍尔槽试验不仅仅是电镀工艺开发的重要工具，也是电镀现场管理的重要手段。20.0其他20。1电镀单金属方面还有镀铅、镀铁、镀银、镀金等.电镀合金方面有：电镀铜基合金，电镀锌基合金,电镀镉基、HYPERLINK”http：///view/30685。htm”\t”_blank"铟基合金,电镀铅基、锡基合金,电镀\t”_blank”镍基、钴基合金、电镀HYPERLINK”/view/6011.htm”钯镍合金等。复合电镀方面有：镍基复合电镀，锌基复合电镀,银基复合电镀，金刚石镶嵌复合电镀。2012。10。15发布第12页共12页2012。10。30实施ABV材料表面处理-抛丸作业指导书Q/KV-WD—09REVA材料表面处理-抛丸1。0主题内容与适用范围本规范适用于对我公司的阀门、井口装置、管汇等产品进行喷丸。2。0定义2。1抛丸英文名：shotblast2。2抛丸是一种机械方面的表面处理工艺的名称，类似的工艺还有喷砂和喷丸。抛丸的原理是用电动机带动叶轮体，靠离心力的作用,将直径约在0。2～3.0的弹丸（有铸钢丸、钢丝切丸、不锈钢丸等不同类型)抛向工件的表面，使工件的表面达到一定的粗糙度,使工件变得美观，或者改变工件的焊接拉应力为压应力,提高工件的使用寿命。通过提高工件表面的粗糙度,也提高了工件后续喷漆的漆膜附着力。抛丸这种工艺几乎用于机械的大多领域，如修造船、汽车零部件、飞机部件、枪炮坦克表面、桥梁、钢结构、玻璃、钢板型材、管道内壁防腐甚至道路表面等等作业.3。0抛丸原理3.1抛丸是靠叶轮高速旋转,将在叶轮中心的磨料，经过调流块（Regulator）及叶轮推动器(Impeller)预加速，送入叶片区再将磨料高速抛出，速度可超过100m/s，由于抛丸覆盖范围较大，所以不需利用气压,能源效益远高于喷枪。叶轮是抛丸机的心脏,由电动马达直接或间接驱动,每家叶轮生产商均有独特的设计，主要分为单碟和双碟叶轮。3。2叶轮在抛丸室的摆放位置亦很重要，如覆盖范围、与工件距离、工件移动范围、受磨料二次反弹或其它叶轮对工件覆盖较好，而数个小功率叶轮较一个大功率叶轮运转时会较灵活和效果更佳。抛丸工艺损耗性很高，其中包括叶轮和内衬钢板等会较易磨损,因此它们的寿命对生产工序很重要。3.3高铬铸钢叶轮如使用48HRC硬度的钢砂,寿命约为800小时，钢丸则为1500小时,加硬了的叶轮寿命可达4000小时。4.0丸的种类4。1铸钢丸其硬度一般为40—50HRC，加工硬金属时，可把硬度提高到57-62HRC。铸钢丸的韧性较好，使用广泛，其使用寿命为铸铁丸的几倍。4.2铸铁丸其硬度为58—65HRC，质脆而易于破碎.寿命短，使用不广，主要用于需抛丸强度高的场合。5.0清理质量等级5.1最彻底清理级（Sa3)清理后的钢材表面呈完全一致的银灰色，有一定的表面粗糙度以提高涂层的附着能力;5.2很彻底的清理等级（Sa2。5）清理后的钢材表面上不存在油脂、污垢、氧化皮、锈、腐蚀生成物、氧化物和其他杂质，允许存在由于清理不彻底而出现的阴影和色差，单每平方英寸上至2012。10。15发布第1页共2页2012。10。30实施ABV材料表面处理-抛丸作业指导书Q/KV-WD—09REVA少要有95%以上的表面达到最彻底清理级的水平，其余部分仅出现轻度的阴影和色差；5。3较彻底清理级清理后的钢材表面上不存在油脂、污垢、锈皮和其它杂质,氧化皮、锈和旧漆被清除,允许存在由于锈和氧化皮清除不彻底而出现的轻度阴影和色差，其面积在每平方英寸上不超过33%；如果钢材表面已经发生点蚀，蚀点深处允许有少量的锈和旧漆存在；5。4非彻底清理级表面经全面清理，油脂、污垢、松动的氧化皮和松动的漆皮被清除，与基材结合牢固，不能用非常锋利的铲刀清除的氧化皮、锈、油漆和涂层允许在清理后残留在表面上。表面上出现大量分布均匀的金属的斑点。6。0表面工件粗糙度6.1表面粗糙度和表面清洁度是同时产生的，确定适当的表面粗糙度与正确的清洁度要求同样重要。6.2表面粗糙度的作用a.使涂层与工件表面间的实际结合面积增加，有利于提高涂层结合力；b.涂层在固化过程中会产生很大的内应力，粗糙度的存在可以有效消除涂层中的应力集中，防止涂层开裂；c。表面粗糙度的存在可以支承一部分涂料的质量，有利于消除流挂现象，对于垂直涂装的表面，作用尤为明显。5.3影响粗糙度的因素如下：a。磨料的粒度、硬度、颗粒形状；b.工件本身材质的硬度;c。压缩空气的压力及稳定性；d。喷嘴与工件表面间的距离及喷嘴与工件表面的夹角。5。4与表面粗糙度相关的几个问题a.清理时间的长短与表面粗糙度大小几乎无关；b。喷嘴与表面之间的夹角会影响表面粗糙度,但在45°与90°之间变化不是很明显；c。用大颗粒磨料清理难以清理的表面可以提高工作效率，但会使用表面粗糙度偏高，研究表明,粒度大于1.2mm的磨料造成的粗糙度值偏高。用小粒度磨料对粗糙度偏高的表面重新清理一遍可以使粗糙度降低到规定要求。2012。10.15发布第2页共2页2012.10。30实施ABV材料表面处理—喷砂作业指导书Q/KV—WD-09REVA材料表面处理—喷砂1。0主题内容与适用范围本规范适用于对我公司的阀门、井口装置、管汇等产品进行喷砂.2。0中文名称:喷砂英文名称：sandblasting3。0定义：利用高速砂流的冲击作用清理和粗化基体表面的过程。3。1喷砂科技名词定义中文名称：喷砂英文名称：sandblasting定义:利用高速砂流的冲击作用清理和粗化基体表面的过程.所属学科：机械工程（一级学科)；表面工程（二级学科）;一般表面工程名词（三级学科)。4。0喷砂原理喷砂是采用压缩空气为动力,以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力,延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。4。1喷砂的主要应用范围a。工件涂镀、工件粘接前处理喷砂能把工件表面的锈皮等一切污物清除，并在工件的表面建立起十分重要的基础图式(即通常所谓的毛面）,而且可以通过调换不同粒度的磨料,比如飞展磨料磨具达到不同程度的粗糙度，大大提高工件与涂料、镀料的结合力。或使粘接件粘接更牢固,质量更好。b。铸造件毛面、热处理后工件的清理与抛光喷砂能清理铸锻件,热处理后工件表面的一切污物(如氧化皮、油污等残留物）,并将工件表面抛光挺高工件的光洁度，能使工件露出均匀一致的金属本色,使工件表面更美观、好看。c.机加工件毛刺清理与表面美化喷砂能清理工件表面的微小毛刺，并使工件表面更加平整，消除了毛刺的危害，提高了工件的档次。并且喷砂能在工件的表面交界处打出很小的圆角，使工件显得更加美观、更加精密.d。改善零件的机械性能机械零件经喷砂后，能在零件表面产生均匀细微的凸凹面，使润滑油得到存储，从而使润滑条件改善，并减少噪声提高机械使用寿命。e.光饰作用对于某些特殊用途工件,喷砂可随意实现不同的反光和亚光,如不锈钢工件、塑胶的打磨，玉器的磨光，木制家具表面亚光化，磨砂玻璃表面的花纹图案，以及布料表面的毛化加工等。5。0喷砂的工艺流程5.1喷砂工艺前处理阶段喷砂工艺前处理阶段是指对于工件在被喷涂、喷镀保护层之前，工件表面均应进行的处理。5.2喷砂工艺前处理质量好坏,影响着涂层的附着力、外观、涂层的耐润湿及耐腐蚀等方面。前处理工作做的不好，锈蚀仍在涂层下继续蔓延,使涂层成片脱落.经过认真清理的表面和一般简单清理的工件，用暴晒法进行涂层比较,寿命2012。10。15发布第1页共4页2012。10.30实施ABV材料表面处理-喷砂作业指导书Q/KV-WD—09REVA可相差4-5倍.表面清理的方法很多，但被接受最普遍的方法是：溶剂清理，酸洗，手动工具，动力工具。5。3喷砂工艺阶段喷砂工艺是采用压缩空气为动力形成高速喷射束，将喷料等高速喷射到需处理工件表面，使工件外表面的外表发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用,使工件表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度,使工件表面的机械性能得到改善。6。0喷砂机的分类喷砂机是磨料射流的中应用最广泛的产品，喷砂机一般分为干喷砂机和液体喷砂机两大类，干喷砂机又可分为吸入式和压入式两类。吸入式干喷砂机6。1一般组成一个完整的吸入式干喷砂机一般由六个系统组成,即结构系统、介质动力系统、管路系统、除尘系统、控制系统和辅助系统.6.2工作原理6。2.1吸入式干喷砂机是以压缩空气为动力，通过气流的高速运动在喷枪内形成的负压，将磨料通过输砂管。6.2。2吸入喷枪并经喷嘴射出，喷射到被加工表面，到达预期的加工目。在吸入式干喷砂机中，压缩空气既是供。7。0压入式干喷砂机7。1一般组成7。1。1一个完整的压入式干喷砂机工作单元一般由四个系统组成，即压力罐、介质动力系统、管路系统、控制系统。7.1