钢结构工程大型机械吊装方案

编制依据业主认可的钢结构图纸。本公司质量方针、质量目标。本公司贯彻ISO9001质量保证体系有关文件。现行的国家标准、规范《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205《普通碳素钢技术条件》GB700《一般工程用铸造结构碳钢》GB11352《结构用无缝钢管》GB8162《建筑钢结构焊接与验收规程》JGJ81《焊条分类及型号编制方法》JB980《碳钢焊条》GB5117《焊接用焊丝》GB1300《涂装前钢材表面除锈合防锈等级》GB8923工程概况本工程为******钢结构工程，由******投资建设，******有限公司总承包，*******有限公司组织施工，结构重要性类别为丙类，建筑安全等级二级，设防地震烈度7度，场地土类别Ⅲ类，基本风压0.4KN/㎡，焊缝质量等级二级，非主要受力构件的角焊缝等级为三级，设计合理使用年限50年，钢构架表面Sa2.5级抛丸除锈后涂刷环氧富锌底漆二度，中间漆二度。避雷针总高度34米，宽度1.9米，顶部标高128.28米，由钢构架和钢管柱两个部分组成，其中：钢构架成等边直角L形，材质为Q235B，重量约10吨，总高度20米，由方管□300×300×12和H型钢H300×300×12×12焊接而成；钢管柱为Φ299×12，材质为不锈钢，重量约1.2吨，总高度14米，均为独立部分，下部焊接在钢构架两翼交点出，顶部配有GZ-90型旗杆式航标灯。吊车的选择汽车式起重机又名汽车吊，具有使用灵活、机动性高、转移迅速、对路面破坏性小，可高速和远距离行驶，自动控制灵活，起重结构和回转台安装在底盘上，两侧设有四个支腿，安全可靠等优点。由于避雷针顶部标高为128.28米，室内外高差为0.7米，起重高度大，垂直运输难度高，移动距离远，现场塔式起重机在建筑物另一侧，无法满足起吊要求，为保护混凝土场地和施工顺畅，固采用500吨吊机吊装。外形尺寸起重特性起重性能四、吊装绳索的选择本工程构件总重量约为11.5吨，吊装高度超过100米，钢丝绳与构件间摩擦力大并且有风荷载作用，根据吊点的要求和考虑安全性，我方采用4根直径为Φ26纤维芯钢丝绳。（一）钢丝绳破断拉力：P＝500d2破P：为钢丝绳破断拉力破d：为钢丝绳直径P＝500×262＝338000N＝338KN＜350KN（单根钢丝抗拉强度）破（二）容许拉力[P]＝Pφ/K 破 修[P]：为容许拉力φ：修正系数修（破断拉力小于钢丝绳抗拉强度，不考虑修正系数）K：安全系数（机械起重设备时K为5～6）[P]：为4根钢丝绳容许拉力4[P]＝338/6≈56KN（约5.6吨）[P]＝5.6×4＝22.4吨＞11.5吨4完全满足要求。五、吊装（一）基础部分避雷针基础为1×1.2米现浇混凝土方柱，经设计认可，分别在方柱上部、两侧预埋3件预埋件M-1，在下部两侧用化学锚栓固定4件预埋件M-2。标高为：顶面98.16米、○1轴97.885米、○D轴97.885米，共3件标高为：○1轴95.947米、○D轴95.947米，○1轴94.009米、○D轴94.009米共4件待土建方基础钢筋绑扎完成后，协同土建方测量员及技术负责人将预埋件M-1先绑扎固定在预定位置，校正轴线、标高、水平度，然后将其焊接牢固，为避免浇注混凝土时基础钢筋变形走位造成预埋件偏移，采用4根与基础钢筋相同的螺纹钢水平焊接在预埋件钢筋上，并且贯穿整个基础至模板，拆模后将其涂刷防锈漆；在墙面弹出预埋件M-2位置控制线。3、M-2预埋件控制线弹出后，用化学锚栓16Φ24将钢板固定在位置上，具体如下：○1步骤：定位----钻孔----清除灰尘----注胶---植入锚栓---养护----固定钢板○2操作工艺：a钻孔：用冲击钻打出设计所要求的直径及深度的锚孔；b清灰：用压缩空气吹尽孔内浮灰，再用毛刷清孔，反复数次清干净为止；c注胶：取下胶瓶塞子，将静态混合器旋上，用胶枪将胶液通过静态混合器挤出，先少量排出前端未混匀胶液，直到胶液颜色均匀即可注胶，注胶时从孔底逐渐向外注入孔中，填充量为孔深的1/2-2/3；d埋植：将处理好的锚栓插入孔中，转动、抽动数次，固定即可，养护时间常温应大于30分钟。○3安装数据型型号M8M10M12M16M20M24M30螺杆直径(mm)M8M10M12M16M20M24M30螺杆全长(mm)110130160190260300380钻孔直径(mm)10121418252835埋设深度(mm)8090110125170210280混凝土浇注完成后，复测预埋件M-1的轴线、标高、水平度，如有偏差，及时进行校正。在混凝土方柱上部预埋件M-1焊接1.5米长直径为Φ245×12钢管（超过1.5米时，需搭设操作平台，高空作业施工人员风险高，不便于操作），校正钢管轴线、垂直度，插入钢筋笼与下部钢筋搭接，在钢管内浇注混凝土。 钢管249*12钢管249*12预留孔706、当基础混凝土满足避雷针支座反力时，钢构件及起重机准备进场。（二）构件进场避雷针总长度为34米，由于运输的困难，钢构架与钢管柱在生产车间时分体加工，施工现场进行组装。由于避雷针长细比较大，运输中如若发现构件变形，应返回车间进行矫正后再进场。构件进场后，考虑安装方便，选择平整路面，构件摆放在距安装位置较近并在起重机34米工作半径处，尽量保证起重机垂直运输。4、钢构架摆放完成后，用水准仪测量首尾两端的水平是否在同一平面上，并用手拉葫芦进行调整，低处用木方垫起。将钢管柱搬运至构架处，采用同样的方法测量整体水平，并用木方垫起，调整钢管柱与钢构架位置，使其紧靠在连接板和支座板上，选择不同点复测两构件间的垂直距离，数值一致后最终将两部分焊接为整体。避雷针组装结束后，对焊接部位、运输途中造成的掉漆划伤部位进行重新补涂。建设单位安排有关专业单位解决航标灯的安放及电路管线的排放。起重机进场起重机进场后，通行道路及停放场地必须满足吊车的行走及摆动要求，选择与基础34米工作半径处停放。根据起重机工况，我方采用比较经济的500吨汽车式起重机，主臂57.7+4米，副臂63米，总垂直高度124米，吊钩底高度120米。由于副臂现场组装，需要80米以上工作空间，土建单位应提前移除此范围内的堆放物及临时建筑物，组装及拆除各需2天。钢构件吊装清除预埋件表面的垃圾及污染物，使表面无污染，并清除基础周围堆放物，保证安装顺畅。提前听天气预报信息，保证晴天吊装，并且风速不得大于4级。为保证安全，吊装期间非操作人员不得靠近工作面范围之内。使用至少7部对讲机，保证信息通畅和进行沟通，分别在：起重司机1部、楼上和楼下指挥工各1部、控制揽风绳工人两边各1部、专业管理人员2部。操作人员就位，起重臂慢慢抬起，观察副臂摆动及后支腿起伏情况，如若听见较大声响，停止抬起，检查出现的原因。当起重臂升至最大高度124米时，吊臂旋转至支座，是否满足构件能达到落料位置，调整角度，使之与避雷针相对，将吊钩缓慢落下。7、由于是偏心构件，吊点选择在两端的H型钢交点处，将4根Φ26纤维芯钢丝绳分别固定，为防止吊装时H型钢因摩擦而掉漆，需将其事先包裹。8、将两根揽风绳固定在避雷针下端的H型钢交点处，每侧至少5名工人控制，防止避雷针提升过程中摆动过大产生共振。缓慢提起避雷针，操作人员调整钢丝绳吊点位置，防止滑移至其他位置，地面与楼上指挥用对讲机时时通报避雷针提升情况。升至117米有效高度时，起重机司机已无法看清上部情况，指挥人员指挥吊车缓慢的将避雷针移至预埋件上方，边落边调整。当达到满足插入套管时，解下从地面升起的揽风绳，从新系上事先准备好的短绳，利用拉力将避雷针调整成垂直状态。缓慢落下避雷针进入套管，边落下边调整垂直，直至落到预埋件上将其点焊，两台经纬仪分别在两个方向测量垂直度，倾斜角度过大时，使用手拉葫芦进行调整，此时吊车不能脱钩。 待全部焊接完成后，吊车放松，此时查看避雷针完全稳定后方可彻底脱钩。焊缝冷却后将焊缝油漆涂刷。起重臂降落时，继续由指挥人员指挥，直至安全落下，完成整项工作。 六、现场施工管理1、吊装起重劳动力配备计划本吊装起重工程专业性强，劳动强度大，施工安全责任重大，要求参加施工的技术工种有较好的技术素质，施工人员需要具备专业资质。各工种的作业人员施工时必须统一听从总指挥的指令，劳动力要做到事先准备充分，现场统一调动。钢结构安装工程劳动力计划表表1序号序号工种人数序号工种人数1管理人员65油漆工62吊装工66电工23钢结构安装工107机械工34电焊工108小工10现场施工程序吊装前设备验收→构件平移→构件捆扎→起吊前检查→起吊→构件就位→钢结构安装固定→卸钩现场施工管理机构人员及起重人员名单施工管理机构人员及起重人员名单表1序号序号职务姓名1项目经理陈忠平2技术责任人侯晓伟3安全员胡明贵4施工员洪良昆5质检员刘永举6预算员齐志娟七、安全措施安全管理组织措施建立安全责任制，落实责任人。安全措施是对施工项目安全生产进行计划、组织、指挥、协调或监控的一系列活动，它可以保证施工中的人身安全、设备安全、结构安全、财产安全并创造适宜的施工环境。在施工中要坚持“安全第一，预防为主”的方针。项目负责人是该项目的责任人，控制的重点是施工中人员的不安全行为、设备设施的不安全状态、作业环境的不安全因素以及管理上的不安全缺陷。责任人在施工前要进行安全检查，把不安全因素消灭在萌芽状态。设专职安全员，全面负责施工工程的安全,统筹工程安全生产工作，保证并监督各项措施的实施。加强安全教育和宣传工作，使安全意识得到进一步提高。加强施工现场管理。坚持“三不放过（发生事故后，有关领导和安全监察部门对事故原因未清不放过；事故责任者和应受教育者未受到教育不放过；没有采取防范措施不放过）”、“工前交底和工后讲评”的制度，加强施工现场用电安全管理。严格按照规范和程序施工，工作人员要严格按照施工规范进行施工，施工期间谨慎小心，杜绝一切侥幸心理的存在，要深刻认识到“安全生产”是争取效益的主要因素。安全实施措施参加安装的全体人员都要熟悉并严格执行本工种的安全操作规程，按照安装方法及工艺的要求,精心操作。所有进场施工人员必须服从总包单位现场安全人员的指导，服从总包单位现场规章制度。3、钢结构安装前，应对全体安装人员进行详细的安全交底，参加安装的人员要明确分工，利用班前会、小结会并结合现场具体情况，提出保证安全施工的要求。4、参加安装的各专业工种，必须服从现场统一指挥，技术负责人在发现违章作业时，要及时劝阻，对不听劝阻继续违章操作者应立即停止其工作。5、凡参加高处作业人员必须经医生体检合格，方可进行高处作业。对患有精神病、癫痫病、高血压、视力和听力严重障碍的人员，一律不准从事高处作业。参加高处作业人员应按规定要求戴好安全帽、扎好安全带，衣着符合高处作业要求，穿软底鞋，不穿带钉易滑鞋，并要认真做到“十不准”：一不准违章作业；二不准工作前和工作时间内喝酒；三不准在不安全的位置上休息；四不准随意往下面扔东西；五严重睡眠不足不准进行高处作业；六不准打赌斗气；七不准乱动机械、消防及危险用品用具；八不准违反规定要求使用安全用品、用具；九不准在高处作业区域追逐打闹；十不准随意拆卸、损坏安全用品、用具及设施。高处作业人员随身携带的工具应装袋精心保管，较大的工具应放好、放牢，施工区域的物料要放在安全不影响通行的地方，必要时要捆好。在高处作业时，工作面边缘没有围护设施，或虽有围护设施但高度低于0.8m时，此高处作业为临边作业。墙外围脚手架外侧用密目网封闭，内侧与墙体之间也应将空隙封闭，防止落物、落人，安全带固定在脚手架上。施工人员要坚持每天下班前清扫制度，做到工完料净场地清。起重吊装属于危险作业，为防止发生意外伤害，应按要求在作业周边设立警戒，并设明显标志，防止无关人员进入，特别危险处应设监护人员。吊装过程必须设专人指挥，其他人员必须服从指挥。起重机工作区域，禁止人员站立和通行。高处作业前应进行安全技术交底，作业中发现安全设施有缺陷和隐患必须及时解决，危及人身安全时必须停止作业。在高处吊装施工时，密切注意、掌握季节气候变化，遇有暴雨，4级及以上大风，大雾等恶劣气候，应停止露天作业，并做好吊装构件、机械等稳固工作。高处作业中所用的物料必须堆放平稳，不可置放在临边或洞口附近，对作业中的走道、通道板和登高用具等，必须随时清扫干净。拆卸下的物料、剩余材料和废料等都要加以清理及时运走，不得任意乱置或向下丢弃。各施工作业场所内凡有可能坠落的任何物料，都要一律先行撤除或者加以固定，以防跌落伤人。吊物之前必须清楚物件的实际重量，不准吊不明重量物体，必须按规定选择吊点并捆绑牢靠，使重物在吊运过程中保持平衡和吊点不产生移位。起吊时，吊索必须绑扎牢固，绳扣必须在吊钩内锁牢；严禁用板钩钩挂构件,构件在高空稳定前不准上人。起重指挥人员不准兼作司索（挂钩）工，应认真观察周围环境，确保信号正确无误，持有对讲机的人员发现问题及时发出信息。电器用具要放在通风、干燥的棚内，外壳要接地，接地电阻值不大于4Ω；施工现场所有电气设备和线路的绝缘必须良好，接头不准裸露；当发现有接头裸露或破皮漏电时，应当及时报告，不得擅自处理以免发生触电事故。施工现场的每台用电设备都应该有自己专用的开关箱，箱内开关及漏电保护器只能控制一台设备，不能控制两台或两台以上的设备，否则容易发生误操作事故。开关箱应防雨、防尘、加锁，开关箱内不准放置任何物品，防止误操作造成事故，周围不准堆放杂物，并应有足够两人同时操作的空间和通道。施工现场所有的电器设备必须安装漏电保护器。漏电保护器安装在电器设备负荷线首端；使用前由电工检测，确认合格。不得用漏电保护器代替电闸开关使用；漏电保护器发生掉闸时，不能强行合闸，应由电工查明原因，排除故障后，才能继续使用。施工现场动用电焊，在作业区周围清除易燃物品（尤其是屋面保温材料），作业后要检查，杜绝火种，以免留下后患。高空作业时，工人操作姿态易产生疲劳，采用交换班进行操作。现场文明管理措施现场材料设备施工机具在指定地点堆放整齐。保持现场周边环境的卫生，进出材料后现场清理干净。施工现场危险部位所悬挂的“安全标志”是为提示每一位路经此处的人员，要特别引起注意。做好现场监护工作，在施工作业区谢绝与本工程无关人员入内。工具间内零星材料堆放整齐。施工现场做到文明施工，活完场地清，每天工作结束后作业面内亦要清理整理好。做好现场成品、半成品的保护工作，自身的产品要保护好，其它工种的产品亦要保护好，只有互相保护好才能确保整个工程的完好质量。服从和执行现场综合管理措施。工地临时宿舍应做到被褥叠放整齐，个人用具按次序摆放，衣服勤洗勤换，污水不乱泼乱倒，保持室内空气新鲜，室外环境整洁，保证睡眠和休息。饭前洗手，不吃不干净的食品，不喝生水，保证身体健康。现场急救措施触电急救：发现有人触电时，应首先迅速拉电闸断电或用木方、木板等不导电材料，将触电人和接触电气部位分开，然后抬到平整的场地实行人工急救，并向工地负责人报告。摔伤急救：当有人自高处坠落摔伤时，应注意摔伤及骨折部位的保护，避免因不正确的抬运，使骨折错位造成二次伤害。食物中毒：发现饭后多人有呕吐、腹泻等不正常症状时，要及时向工地负责人报告，并拨打急救电话120。工地发生伤亡事故后，有组织地抢救受伤人员。保护事故现场不被破坏。及时向上级和有关部门报告。发现火灾的处理：当现场有火险发生时，应立即取出灭火器或接通水源扑救，当火势较大，现场无力扑救时，立即拨打119报警，讲清火险发生的地点、情况、报告人及单位。八、质量保证措施（一）钢材采购、检验、储备经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，并由翻样工作人员经过翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、钢号的归纳，交工程部采购员进行材料采购。材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸和国家规范对材料按下列方法进行检验：钢材质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定。连接材料（焊条）、化学锚栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并符合设计要求和国家现行有关标准的规定。合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识；钢材的堆放应成形、成方、成垛，便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。焊接材料（焊条）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库，焊条在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干，清除铁锈、油污以及其它污物。材料凭领料单发放，发料时应核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。会审图纸、节点构造细化：1、经图纸会审后，由技术部负责人出好本工程的各节点详图，进行节点构造细化。对其中一些需经设计签认的节点详图，交由设计院认定，然后由翻样工作人员进行。2、材料翻样后，经技术部确认完成本工程的翻样工作。材料检测对到货的材料核对证书、炉批号、数量、规格品质、技术条件、主要标志等是否符合要求，不符合材料标准的严禁使用。材料进厂后进行外观检查和尺寸检查，表面无明显锈蚀、麻坑等缺陷，并对原材料进行抽检，合格的材料做好材质和工程色标，并摆放整齐。下料、切割根据工程总体部署，现场施工场地及运输条件的限制，主构件只能在工厂内分段制作后运至现场，为确保制作质量能满足结构要求，所以在工厂内进行预拼，然后散件运至现场对钢构件，下料时根据工艺实验所得值放焊接收缩余量1mm，下料后必须立即对钢构架和14米的不锈钢管件进行检验，不平直及有局部凹陷时，应对钢板进行矫正；对达不到长度要求的应重新下料；检验应以首件为样品，检验后，根据图纸对构件或杆件进行编号，以便装配；对于不锈钢材料必须采用人工机器切割，切割后打磨。工场拼装、校正为了保证现场钢结构的顺利拼装，加快施工进度，减少现场拼装工期，因此工厂预拼尤其关键和重要。1、工厂预拼的顺序根据已确定的现场拼装方案进行，由于构件很长，焊接容易变形，需要特殊处理，因此在拼装过程中需不断矫正，同时保证钢构架与不锈钢管连接吻合，节点拼装时难度大。拼装时，不锈钢管下部必须放置木板或软包装，防止表面划伤。预拼完成后，对整体构件进行矫正，其它允许偏差必须满足规范要求。构件的除锈及涂装工艺除锈：钢构件表面除锈前对构件边缘进行半径R≥3mm圆弧处理，边缘处理直接影响涂装使用寿命，应认真处理和检查合格后，方能进行喷砂处理涂装工件的表面应有良好的干燥度，任何锈、焊渣、砂尘、油脂都应清除，严重的油污应采用溶剂除油。钢结构表面采用抛丸除锈方法。除锈质量要求：钢结构表面清洁应要求其除锈度等级达到GB8923-88标准，Sa2.5级，现场补漆，采用电动工具除锈达到ST3级。当喷丸作业全部完成，并经过检验合格后，开动真空吸砂机，进行表面清理工作，即吸丸、吸尘、全面清除钢材表面的灰尘及杂质。涂装条件如空气条件、湿度、钢结构表面湿度、相对湿度和雾点，应符合设计和油漆供应商给予的指导。必须对钢构件在运输过程中及安装过程中损坏的涂装层进行补漆修复，在喷涂最后一道油漆前应对钢结构外表面进行全面清洁处理去灰尘、油污及其它杂质。、焊接质量控制所有焊工必须持有效证件上岗，且从事与证件中内容相符的焊接工作。现场焊接检验人员由专职焊接质检员担任，且持有有效的岗位合格证书。施焊前，技术人员对焊工作好技术交底，组织焊工学习焊接作业指导书及操作规程。焊接工艺评定，按《建筑钢结构焊接规程》的规定进行，若不合格，应重新评定至合格，无损检测工作由持有效证件的无损探伤人员担任。焊材由器材部门主管，质检员、专业技术人员配合，建立焊材进厂，验收、保管、发放制度，并严格执行；焊材质量符合国家标准，且具备有效真实的质量证明书或检验报告，焊材由专人保管、烘干、发放，建立台帐，以便跟踪。用于制作的材料（钢材、焊材、涂料）在制作全过程进行跟踪管理，保证可追溯性。工序控制必须严格按照各分部分项工程的质量控制程序进行控制，实施重点质量控制；焊接结束后，由技术负责人