全密度工艺管线焊接施工方案

文件编号：DQLH-QMD-JSFA-01-2010大庆石化公司25万吨/年全密度聚乙烯装置（一）工艺管线焊接施工技术方案中国石油天然气第一建设公司大庆工程经理部2010年版次：第A1版一般施工技术方案审批表C2-02-2-1工程名称大庆石化公司25万吨/年全密度聚乙烯装置（一）编制人部门审批意见责任人总包（施工）单位审批技术部门负责人：（公章）年月日质量部门负责人：（公章）年月日安全部门负责人：（公章）年月日生产部门负责人：（公章）年月日总工程师：（公章）年月日监理单位审批监理工程师：年月日总监理工程师：（公章）年月日建设单位审批工程组负责人：年月日工程经理：（公章）年月日目录TOC\o"1-2"\u1编制说明12编制依据13工程简况14管道焊接施工程序25焊接技术措施35.1焊接方法35.2焊材的选用35.3焊前准备35.4焊接施工46焊接检验66.1焊接前的检查66.2焊接中间的检查76.3焊接后检查76.4焊缝返修97焊接管理97.1焊材管理97.2焊接环境要求107.3焊接工程交工验收108质量保证措施108.1质量目标108.2建立质量保证体系118.3建立质量检查体系128.4自检控制程序128.5质量保证措施149安全保证措施159.1安全目标159.2建立安全领导小组169.3建立安全管理网络169.4保证措施169.5现场文明施工171编制说明25万吨/年全密度聚乙烯装置（一）布置在大庆石化公司乙烯厂厂区内。该装置的东侧为成品罐区；西侧为低压聚乙烯装置，南侧为厂区主干道；北侧为6万吨/年线性低密度聚乙烯装置。装置总占地面积22632m2。本工程建设单位为大庆石化公司，监理单位为大庆石化工程有限公司，设计单位为大庆石化工程有限公司，质量监督单位为大庆石化质量监督站，本装置安装工程开工时间2010年5月5日，2012年5月30日中交。2编制依据a、大庆石化工程有限公司设计图纸及相关设计规定b、《压力管道安全技术监察规程—工业管道》TSGD0001-2009c、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97d、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98e、《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002f、《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93g、《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000h、《钢制压力容器焊接规程》JB4709-2007i、《石油化工铬镍奥氏体钢铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH3523-2009j、《石油化工低温钢焊接规程》SH/T3525-2004k、《石油化工异种钢焊接规程》SH/T3526-20043工程简况本装置采用Unipol工艺，即低压气相流化床聚合工艺是以乙烯为主要原料，丁烯或己烯为共聚单体，生产线性低密度和部分中、高密度聚乙烯颗粒树脂。生产产品密度为0.951～0.965g./cm3，MFR为0.05~155。Unipol工艺主要有原料精制、反应、树脂脱气和排放气回收、掺混造粒、包装和贮存等部分组成。可使用Ziegler-Nata催化剂、Cr系催化剂，茂金属催化剂也已成功商业化。乙烯、共聚单体（丁烯－1和己烯－1）在流化床反应器内进行聚合，生成聚合物，载体型钛或铬催化剂粉末不断地加到反应器中，产品粉料不断地撤出，经过脱气后就可进行造粒。聚合反应条件：压力为2.41Mpa、温度为85～110℃工艺管道安装部分我公司负责承担反应区、原料精制区、排放气回收区、造粒区、添加剂系统、部分风送系统、工艺管廊区、循环气压缩机区的工艺管线施工。本装置工艺管道涉及材质主要有20#、20G、A333-Gr.6、0Cr18Ni9、A671-CB60等，主要工艺介质有1-丁烯、1-己烯、乙烯、异戊烷、T2（三乙基铝）、T3、共聚单体、液态烃、矿物油、冷却水、蒸汽、氮气等。本工程管线内部清洁度、焊接质量要求高，因此施工时要高度重视，为确保管道的焊接质量，特编制此方案。4管道焊接施工程序审查图样及设计文件焊接工艺评定审查图样及设计文件焊接工艺评定编制焊接施工方案施焊焊接设备条件焊接环境条件焊工管理焊工岗前培训焊工岗前培训签发上岗证记录回收材料检验与管理入库储存进厂复验焊条烘烤发放使用焊缝外观检验焊缝无损检测返工坡口加工与组对焊接资料整理不合格图1管道焊接施工程序图5焊接技术措施5.1焊接方法1、为保证管道内部清洁度，管线均采用氩弧焊或氩电联焊的焊接方法。当管径DN≤50时，采用氩弧焊接；当管径DN＞50时，采用氩电联焊。2、管道焊接不得使用氧乙炔焰焊接。5.2焊材的选用我公司已经具备本工程管道使用的所有材质的焊接工艺评定，管道焊接施工前将按照建设单位及监理单位的要求进行报验，并根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡。表1焊接材料选用表母材焊条焊丝20G、20#J427H08Mn2SiA0Cr18Ni9、TP304A102H0Cr21Ni10316A202H0Cr19Ni12Mo2A333-GR.6W707NiTGS-1NA671CB60W707NiTGS-1N0Cr18Ni9+0Cr17Ni12Mo2A202H0Cr19Ni12Mo2A333-6+A350-LF2/A420-WPL6W707NiTGS-1NA671-CB60+A350-LF2/A420-WPL6W707NiTGS-1N5.3焊前准备1、电焊机使用前对其电压表、电流表进行校验，校验合格后方可使用。焊条烘干箱温度表应能正确的显示温度，以保证其显示的温度正确。其它的设备在使用前进行其相应的性能测试，使其保持良好的性能。2、焊工必须持有由劳动部门颁发的与所焊钢种、位置相匹配并在有效期内的锅炉压力容器焊工合格证。焊工在作业前根据业主的要求进行焊工考试，考试合格后才能正式上岗。3、坡口在热加工后，必须除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影响焊接接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。4、焊件组对前，彻底清除坡口及其内外侧表面不小于10mm范围的油污、铁锈、沙土、水迹、氧化皮、镀锌层及其他对焊接有害的物质，坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷。5、除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。6、管子和管件对接焊缝组对时，内壁齐平，内壁错边量不超过管壁厚度10%，且不大于2mm。当内壁错边量超过上述规定或外壁错边量大于3mm，应对厚壁管子内壁或外壁进行加工，加工角度与管子轴线呈15°夹角。7、不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前涂刷白垩粉以防止焊接飞溅物沾污焊件表面。5.4焊接施工5.4.1焊接要求pcαδ1、本标段主要是对接焊口，当厚度小于等于3mmpcαδδPｃα3<ｔ£90～20～265°±5°9<ｔ£260～30～365°±5°2、定位焊缝要求：采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。焊接根部焊道前，对定位焊缝进行检查，发现缺陷处理后方可施焊。定位焊缝的长度、厚度和间距，能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不能损伤母材，拆除后将残留焊疤打磨修整至与母材齐平。3、严禁在坡口外的母材表面引弧和实验电流，并防止电弧擦伤母材。4、多层焊每层焊完后立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。5、每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，再次焊接前应检查焊层表面，确认无缺陷后，方可按工艺要求继续施焊。6、焊接参数遵照焊接工艺卡进行选用，在保证焊透的条件下，采用小电流，短电弧，快速焊和多层焊工艺，有层间温度要求的严格按照工艺卡上的要求执行。7、采用氩弧焊打底的焊缝焊后及时进行填充焊。8、封底焊时，采用袖珍手电从坡口间隙检查内侧焊缝的成形质量，发现缺陷及时处理。9、焊缝焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。焊缝表面应光滑且与母材圆滑过渡，不允许有裂纹等缺陷。10、施焊过程中，焊工应认真做好原始焊接记录，并分类存档保管。焊后每个焊工应在所焊的每个焊口基侧50mm处标记上代表自己的焊工号。11、管道焊缝的设置，应便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：（1）、除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径且不小于100（2）、焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm，需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的5倍且不小于100（3）、管道两相邻焊缝中心的间距应控制在下列范围内：A、直管段两环缝间距不小于100mm且不小于管子外径；B、除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50mm5.4.2低碳钢焊接本工程的低碳钢主要有20#、20G等材质，该类材料焊接性能良好，可以获得优质的焊接接头，施工中同时注意以下几个方面：（1）焊接线能量控制在15～30KJ/cm范围内，因为焊接线能量过大，焊接接头晶粒会粗大，引起组织脆化，过大的线能量也会导致焊接变形量过大。（2）施焊时采用短弧，以保证电弧稳定并加强对熔池的保护。5.4.3不锈钢的焊接本区域内不锈钢主要是TP304、0Cr18Ni9、0Cr17Ni12Mo2其导热系数小而线胀系数大，自由状态下焊接时，易产生较大焊接变形，而且容易出现热裂纹，接头处易产生晶间腐蚀和应力腐蚀，为解决上述问题，采用如下对策：（1）焊接时，被焊件要支垫牢固，以减少变形量。（2）不锈钢导热系数小，电阻率大，在同样的焊接电流下可获得较大的熔深。采用小电流、窄道、快速、多层多道焊，焊条直线前进，不作摆动。（3）焊接过程中应严格控制层间温度不超过150℃（4）焊接收弧时要慢，弧坑要填满，防止弧坑裂纹；5.4.4低温钢焊接本工程采用的低温钢主要是A333-GR.6、A671、A350-LF2、A420-WPL6，其含碳量较低，淬硬倾向和冷裂倾向小，材质韧性和塑性较好，一般不易产生硬化和裂纹缺陷，可焊性好，含镍的W707Ni以保证焊接接头良好的韧性。焊接工艺：采用小电流、短弧、快速多层多道焊法；通过多层焊的重热作用细化晶粒；焊接线能量严格控制在12J/cm—17J/cm范围内；在施焊时，焊条直线前进，尽量少摆动或不摆动，其最大摆动幅度为焊条直径的二倍，选择φ3.2mm的焊条施焊，层间温度严格控制在150℃6焊接检验6.1焊接前的检查1、组对前对各零件的主要结构、坡口尺寸、坡口表面进行检查，其质量符合下列要求：（1）、结构尺寸符合设计文件、焊接作业指导书的要求。（2）、坡口表面不得有夹渣、裂纹、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。2、组对后检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙和搭接接头的搭接量，确认其符合设计文件、焊接作业指导书的要求。3、焊接前检查坡口及两侧的清理质量。4、焊接前检查施焊环境、焊接工艺装备、焊接材料，确保符合焊接作业指导书的要求。5、不满足本规定禁止施焊。6.2焊接中间的检查1、定位焊缝焊完后，清除渣皮进行检查，发现缺陷去除后方可进行施焊。2、施焊时测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并做记录，测量其焊接线能量是否符合作业指导书的要求。3、对焊缝层数有明确规定的，检查焊缝层数，其层数及每层厚度符合作业指导书的规定。4、多层焊每层焊完后，立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。5、对层间温度有明确规定的焊缝，检查记录层间温度，层间温度应符合作业指导书的规定。6.3焊接后检查（1）、管道焊后要将药皮、飞溅物等清理干净；（2）、对接焊缝宽度以每边盖过坡口边缘2mm。角焊缝的焊角高度符合设计文件的要求，外形平缓过渡；（3）焊缝外观检验应符合下列规定：设计不要求进行无损检验的焊缝，外观质量不得低于GB50236-98中的IV级。具体要求如下表：检验工程缺陷名称质量分级ⅠⅡⅢⅣ焊缝外观质量裂纹不允许表面气孔不允许每50㎜焊缝长度内允许直径≤0.3δ，且≤2㎜的气孔2个孔间距≥6倍孔径每50㎜焊缝长度内允许直径≤0.4δ，且≤3㎜的气孔2个孔间距≥6倍孔径表面夹渣不允许深≤0.1δ长≤0.3δ，且≤10㎜深≤0.2δ长≤0.5δ，且≤20㎜咬边不允许≤0.05δ，且≤0.5㎜连续长度≤100㎜，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长≤0.1δ，且≤1㎜，长度不限未焊透不允许不加垫单面焊允许值≤0.15δ，且≤1.5㎜缺陷总长在6δ焊缝长度内不超过δ≤0.2δ，且≤2.0㎜每100㎜焊缝内缺陷总长≤25㎜根部收缩不允许≤0.2＋0.02δ且≤0.5mm≤0.2＋0.02δ且≤1mm≤0.2＋0.04δ且≤2mm长度不限角焊缝厚度不足不允许≤0.3＋0.05δ且≤1mm每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm≤0.3＋0.05δ且≤2mm每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm角焊缝焊角不对称差值≤1＋0.1a≤2+0.15a≤2+0.2a余高≤1＋0.10b,且最大为3mm≤1＋0.2b,且最大为5mm表2焊缝外观质量分级表注：①当咬边经磨削修整并平滑过渡时，可按焊缝一侧较薄母材最小允许厚度值评定。②角焊缝焊脚不对称在特定条件下要求平缓过渡时，不受本规定限制（如搭接或不等厚板的对接和角接组合焊缝）。③除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用。④表中α—设计焊缝厚度；b—焊缝宽度；δ—母材厚度。6.4焊缝返修焊缝返修应有相应合格工程、技术水平高的优秀焊工担任。返修前应分析缺陷性质、缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。清除缺陷的方法，用磨光机磨削。对根部缺陷，磨削的宽度应在4～5mm以内。缺陷清除后，对返修部位坡口进行适当的修磨。返修的焊接工艺应与正式焊接相同，不合格的焊缝同一部分返修次数合金钢不得超过两次、碳素钢不得超过三次。7焊接管理7.1焊材管理1、焊接材料由供应部门负责采购、保管、发放。2、焊材必须具有合格质量证明书，出厂日期超过一年的焊条应进行焊条焊接工艺性能实验，合格后方可使用。3、设置专用焊材库，库内配置空气去湿机、干湿温度计、保证空气相对湿度在60％以下，温度不低于5℃4、焊材应存放在架子上，架子离地面高度不小于300mm，离墙壁距离不小于300mm。5、焊材堆放时按种类、牌号、规格、批号、入库时间分类堆放，并做好标识，先入库的先发放使用。6、焊材使用前应按说明书进行烘干，也可参考下表进行烘干：表3焊条烘干温度计保持时间表焊条药皮类型烘干温度（℃）恒温时间(h)J427、W707Ni、350～4001A102、A20215017、焊材的烘干、发放、回收设专人负责。焊条启封后首先进行外观检查，无脱皮、锈蚀、开裂为合格，确认合格后立即放入烘干箱，按规定程序进行烘干，烘干完成后，移入保温箱。8、当班所剩焊条和焊条头应退回烘干室，按规定作好标识重新烘干。焊条领出后超过４小时退回，需进行重新烘干。经二次烘干仍未用完的焊条不得用于压力管道的焊接。9、焊条从入库、出库、烘干、发放至回收，整个过程均作好记录，焊接工程师随时监督检查。7.2焊接环境要求相对湿度＜90%；风速：手工焊时＜8m/s；氩弧焊时＜2m/s。无雪、雨天气。当环境不能满足以上要求时，应采取搭设防风、挡雨棚等措施后，方可进行焊接施工。7.3焊接工程交工验收对有无损检测的焊缝，竣工单线图上应标明焊缝编号、无损检测方法、局部无损检测焊缝的位置、底片编号、焊缝补焊位置及施焊焊工代号。8质量保证措施8.1质量目标8.1.1顾客满意率达到100%。8.1.2分项、分部工程质量合格率100%；单位工程一次交验合格率100%单位工程优良率100%。8.1.3工艺管道焊接一次合格率98%以上；8.1.4计量器具受检率100%；计量器具周检合格率98%。8.2建立质量保证体系根据公司《压力管道安装质量保证手册》及国家质量技术监督局有关压力管道安装的有关规定，结合本装置工艺管道的施工特点，建立工程压力管道安装质量保证体系组织机构如下：热处理责任工程师热处理责任工程师徐丽颖工程经理李建达质保工程师郭立新焊接责任工程师李国强工艺责任工程师马春纬质检责任工程师栗培新无损检测责任工程师王业民材料责任工程师杨卫子计量责任工程师李菲菲防腐责任工程师马春纬阀门责任工程师杨恒设备责任工程师田永冬理化责任工程师李菲菲图2压力管道安装质量保证体系8.3建立质量检查体系图3质量检查体系程序图8.4自检控制程序图4自检控制程序图1、实行“质量责任制”。工程经理是工程施工质量的第一责任人，各施工队队长是本队施工质量的第一责任人，质量保证工程师和各责任工程师是各专业质量责任人员，各部门负责人要按分工认真履行质量职责，施工中严格按国家、行业、地方强制性标准规范要求进行管理与验收。2、严格实行“编制、审核、审批”制度。技术措施（作业指导书）、质量检验计划必须按现行施工规范、技术标准及质量检验评定标准进行编制，当QA/QC部负责人审核，质保工程师审批通过后，才允许用以指导施工。质量检验计划中，应注明监控点、停检点及质量检验等级。3、贯彻“技术交底”制。关键工序在施工前，必须由施工技术部组织对施工队进行交底，一般工序由施工队技术员对施工班组进行交底，并做好技术交底记录，特殊工序由施工技术部派工号技术员进行交底。4、贯彻“质量分析会”制度。每月定期召开质量分析会，认真分析从施工现场收集到的各种实际和潜在的不合格信息，及时采取纠正和预防措施，消除不合格项和排除质量隐患。5、贯彻“工序交接”制度。工序交接时，必须由相应专业的专职质检员与上、下道工序的负责人到现场进行交接品的质量验收，避免上道不合格品转入下一道工序。6、贯彻质量“三检制”。质量检查实行“自检为主，互检为辅”和“专业检查”相结合的原则。7、实行“全过程监督”制。专职质检员每天挂牌在施工现场巡视，加大监督力度。8、实行“质量一票否决”制。对于质量低劣的产品，质检人员可独立行使质量否决权，对施工责任单位发出“黄牌”或“红牌”警告，并责令其整改，直至合格为止。9、开展QC活动。对关键工序及工程难点，成立QC小组，施工前开“诸葛亮”会议，研究施工方案，预测施工过程有可能发生的问题，把质量隐患消灭在施工之前。施工中不断总结经验，采用新工艺、新方法进行PDCA循环，严格从“人、材料、机具、环境、方法、测量”六个方面进行质量控制，达到解决施工难题，确保施工质量，提高施工效率，降低工程成本的目的，使工程质量一步一个台阶，最终达到工程优良。认真执行业主和监理公司颁发的质量管理及监督制度。对业主及监理代表检查发现的质量问题均应不折不扣及时进行整改，直到合格为止。10、贯彻“质量大检查”制度。每月对施工现场质量进行两次全面质量大检查。大检查前，先编制出《检查大纲》，明确检查内容、抽查数量、检测方式、检查量具及允许偏差值。根据检查结果，每月进行一次质量讲评，通报检查结果。11、落实工程“质量奖惩”制度。为认真贯彻“质量第一，奖优罚劣”的方针政策，把工程质量好坏与经济效益挂钩，工程部除按照本工程成本核算计奖外，另设专项质量奖，用于奖励对提高工程质量有贡献的单位和个人。并坚决实行“工程质量一票否决”制度。12、作好关键部位质量预控：确保质量目标的实施，对施工质量全方位、全过程进行控制，采取预防为主，重点控制工序质量，具体应做到：工序交接有检查，质量预控有对策，施工有措施，措施有交底，图纸会审有记录，材料配件有证书，隐蔽工程有复验，设计变更有手续，质量处理有复查，材料代用有审批，成品保护有措施，行使质检有否决，质量文件有档案。8.5质量保证措施8.5.1焊接材料管理1、焊材的储存：（1）焊材必须具有合格证和质量证明书以及必要的复检资料。焊材必须在干燥.通风良好的室内仓库存放，焊材储存仓库内应保持整洁；焊材码放时，应按种类、牌号、规格、入库时间分类堆放，每垛应有明确标识，避免混乱；（2）焊材库房应设置温度计，干湿温度计，保持库内温度为5～35℃（3）对于受潮、药皮变色、焊心有锈迹的焊材，必须经烘干后进行质量评定，各项性能指标满足要求时方可入库。2、焊条的烘干（1）焊条在使用前，应按焊条说明书的规定进行烘干，说明书规定不明确时，酸性焊条应在150～200℃温度下烘干1-2小时，碱性焊条应在350～400℃温度下烘干1-2小时，烘干后存放在100～150℃的恒温箱内，随用随取。（2）烘干焊条时应缓慢升温，禁止将焊条突然放进高温炉中或从高温炉中直接冷却，防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂。（3）低氢焊条一般在常温下超时4小时，应重新烘干，重新烘干次数不宜超过2次（4）焊条烘干时应做好《焊条烘干记录》记录上应有牌号、批号、恒温温度、时间等项。（5）焊条在烘干时不应成垛或成捆堆放，应铺成层状，堆放厚度不超过300mm，避免焊条烘干时受热不均和潮气不易排除。3、焊材的发放与回收（1）焊材发放实行专人管理，由焊工直接到工程焊条烘干房领取，领取时须由电焊工本人持焊工卡领取并登记签名。并以焊条头换焊条的方法按根数领用。（2）焊工必须带焊条保温筒去领取焊条，焊条领取后应马上放入保温筒内。当天未使用完的焊条要及时退回。（3）焊条在常温下超过4小时（碱性焊条超过1小时）应回收，重新进行烘干，用铁丝将重复烘干的焊条捆扎起来，优先使用。（4）焊材管理员应认真做好《焊材发放与回收记录》，并对当日的焊材领用情况按使用单位进行汇总。工程物资部保管员次日在电子版上更新汇总，与焊材管理员数据核对。工程物资部保管员每周将汇总情况报工程物资部计划员办理耗料单。8.5.2焊接环境管理当环境不能满足以上要求时，应采取搭设防风、挡雨棚等措施后，方可进行焊接施工。9安全保证措施9.1安全目标追求安全健康环保管理“零伤害、零损失、零事故”，实现“四个杜绝、二个不超、三个全面、三个确保”的安全生产目标。9.1.1杜绝施工生产性死亡事故；杜绝造成重大社会影响的各类安全事故；杜绝一次死亡3人（含）以上交通、火灾、中毒、爆炸事故；杜绝一次直接经济损失60万元以上的事故。9.1.2员工千人重伤率不超过0.30；员工千人负伤率不超过1。9.1.3全面修订工程部HSE管理规定、操作规程和岗位职责；全面实施“两书一表”；全面完成应急预案编制和演练。9.1.4确保施工的关键装置、要害部位的生产安全；确保工程部在各个公众聚集场所的安全；确保工程部进入公司安全生产先进工程部行列；9.2建立安全领导小组工程成立安全生产领导小组，组长由工程经理兼任，生产经理兼任副组长，成员由下列人员组成：安全、生产、技术、质量、物资、劳资及施工队组成。领导小组对该项工程安全生产负全面责任。9.3建立安全管理网络自下而上的建立一套完善的、尽职尽责的、覆盖施工班组的安全管理网络。工程经理部质量安全部设专职安全员，按50：1配备，施工队设兼职安全员一名，负责日常安全管理工作，见下图：项目一线施工班组及全体职工项目一线施工班组及全体职工HSE管理小组：李建达高卫东郭立新朱建晟冯彦华设备评价杨卫子风险评价李国强栗培新消防管理朱庆宏能力培训李军祥李秋菊生产控制佟立宁安全管理