国际会展中心钢结构施工方案

(此文档为Word格式，下载后可以任意编辑修改！）（文件备案编号：）工程名称：编制单位：编制人：审核人：批准人：编制日期：年月日目录一、 工程概况 3二、 图纸深化 51. 编制依据 52. 深化设计任务 63. 深化设计中需要考虑的因素 64. 钢结构施工详图设计组织形式 7三、 加工 101. 钢骨柱、焊接H型钢件制作 101.1 切割 101.2 边缘加工 131.3 矫正和成型 151.4 制孔 202. 箱型钢梁制作 232.1 板材下料 252.2 箱型构件组装 292.3 箱型柱埋弧焊工序 352.4 箱型柱铣端面工序 382.5 箱型柱外部各件装配焊接工序 382.6 抛丸工序 412.7 涂装 41四、 现场安装 421. 十字型钢柱、H钢柱安装 421.1 施工测量 421.2 地脚螺栓预埋 431.3 钢骨柱分段吊装 471.4 钢结构焊接 532. 屋盖拉索梁安装 563. 序厅网格钢结构安装 59五、 工期计划 60六、 施工质量、技术保证体系及措施 621. 质量管理体系 621.4.4 质量管理目标 621.4.5 质量管理组织机构 622. 构件质量保证措施及制度 622.1 施工准备质量保证措施 622.2 施工质量保证措施 632.3 确保加工制作过程质量的保证措施 662.4 成品验收的质量控制 692.5 钢结构安装质量保证措施 702.6 焊接工程质量控制 732.7 油漆工程质量控制 753. 放线、定位测量措施 773.1 准备工作 773.2 组织管理 773.3 工程的特点及对测量放线的基本要求 783.4 测量控制的内容及具体实施 78七、 安全、文明施工体系及控制措施 791. 安全施工体系及保障措施 791.1 安全施工目标 791.2 安全施工组织体系 791.3 施工危险性分析 821.4 施工安全保证措施 832. 对突发事件的预防措施 852.1 高处作业的一般要求 852.2 临边作业 862.3 攀登作业 862.4 悬空作业 862.5 防止高空坠落 872.6 防止触电 872.7 防止氧乙炔瓶爆炸 872.8 施工现场火灾预防措施 883. 生产安全事故的应急预案 883.1 应急指挥机构 883.2 职责分工 893.3 事故报告和现场保护 923.4 事故发生后应急救援措施 934. 现场安全管理措施 934.1 方针目标 934.2 组织管理 934.3 施工安全管理措施 93八、 竣工验收 95工程概况项目编号：SJZS2014-002工程地点：昆明市官渡区环湖东路与昌宏路交叉口处建设单位：云南新世纪滇池国际文化旅游会展投资有限公司设计单位：深圳中深建筑设计有限公司BIM技术服务：北京天际欧比建筑信息咨询有限公司监理单位：昆明建设工程咨询监理有限公司、云南城市建设工程咨询有限公司工程概况：1、昆明滇池国际会展中心位于\o"昆明"昆明市官渡区福保半岛区域内，是一个纵贯南北2600米，横跨东西1000米、平地架空12米的大体量、广布局、多层次的建筑群，规划总用地2280亩，项目分为国际博览区、国际会议区、会展风情旅游区、会展配套生态社区四大功能区，地上总建筑面积约404.8万平方米，地下建筑面积约103.8万平方米，总投资约344.62亿元。昆明滇池国际会展中心项目展馆,设一层地下室，地上三层；平面形状为同心圆组成的圆环，外弧长度约1600米，内弧长度约1200米，径向长度约190米。一层地下室地面标高为-4.8米，层高4.8米，主要功能为车库；一层地面标高为±0.0米,层高7.0米，主要功能为车库和设备用房；二层楼面标高为7.0米，层高7.0米，大部分部位没有楼板，只有空格梁，主要功能为展厅配套用房；三层楼面标高为14.0米,层高约15.0米，主要功能为展厅，展厅屋面为大跨度屋盖结构。车库和展厅采用钢筋混凝土框架结构体系，大跨度屋盖采用钢筋混凝土筒体（框架柱）-网架结构体系；两个结构体系用结构缝脱开，钢筋混凝土框架柱-网架结构中的框架柱在14.0米标高处与车库和展厅结构连成整体。室内±0.000地面暂定为相当于绝对标高：1892.3m（黄海高程系）。2、建筑物抗震设防类别：乙类，建筑物安全等级：二级、一级（关键结构构件）。3、地基基础设计等级：甲级。4、主体结构形式：钢筋混凝土框架结构、钢筋混凝土筒体（框架柱）-网架结构5、基础形式：桩基础（核心筒部分为静压方桩，展馆部分为静压管桩）

滇池国际会展中心总平面滇池国际会展中心效果滇池国际会展中心地下一层滇池国际会展中心一层滇池国际会展中心二层滇池国际会展中心三层滇池国际会展中心俯视图图纸深化编制依据1、工程施工合同及设计图纸工程施工合同文本设计院有限公司设计图纸2、主要规范、规程序号规范、标准名称编号或文号1《建筑结构设计术语和符号标准》(GB/T50083-97)2《钢结构设计规范》(GB50017－2003)3《冷弯薄壁型钢结构技术规范》(GB50018－2002)4《建筑结构荷载规范》(GB50009-2001)(2006版)5《建筑抗震设计规范》(GB50011-2010)6《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001)7《空间网格结构技术规程》(JGJ7-2010)8《建筑用压型钢板》(GB/T12755-2008)9《压型金属板设计施工规程》(YBJ216-88)10《碳素结构钢》(GB/T700-2006)11《低合金高强度结构钢》(GB/T1591-2008)12《优质碳素结构钢》(GB/T699-1999)13《碳钢焊条》(GB/T5117-1995)14《低合金钢焊条》(GB/T5118-1995)15《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊条》(GB/T8110-2008)16《碳素钢埋弧焊用焊剂》(GB5293-85)17《熔化焊用钢丝》(GB/T14957-94)18《钢网架螺栓球节点用高强螺栓》(GB/T16939-1997)19《钢结构制作工艺规程》(DG/TJ08-216-1997)20《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002)21《钢结构超声波探伤及质量分级法》(JG/T203-2007)22《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)23《钢结构工程施工规范》(GB50755-2012)24《钢结构焊接规范》(GB50661-2011)25《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205－2001)26《屋面工程施工质量验收规范》(GB50207-2002)27《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》(GB222-84)28《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》(GB2975-82)29《钢材力学及工艺性能试验取样规定》(GB/T2975-1998)30《钢及钢产品交货一般技术要求》(GB/T17505-1998)31《建筑结构可靠度设计统一标准》(GB50068-2001)32《建筑抗震设防分类标准》(GB50223-2008)33《钢结构防火涂料应用技术规程》(CECS24:90)34《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002)35《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》(JGJ82-2011)36《钢结构焊缝外形尺寸》(JB/T7949-1999)37《焊接质量保证》(GB/T12469-1990)383940其它现行设计及施工规范。深化设计任务本工程钢结构的施工详图设计工作包括两个范畴的内容：一是设计院的设计图纸和相关技术要求，结合各专业工程的安装方案，对钢结构进行预调整值计算；二是结合钢构件加工工艺、安装方法及措施、与土建结构、机电和幕墙等专业对钢结构的要求，进行施工详图设计。深化设计中需要考虑的因素1、结构施工预调整值本工程钢结构造型复杂，跨度大，施工难度大，在建造过程中主体结构将不断地产生变形，结构形位的控制目标是在钢结构完成后（即建筑建造完成时），结构的位形、尺寸符合设计图纸的要求。所以在钢结构安装时必须采取相应的预调整措施。通过前期的初步分析，如钢结构加工制作时完全依照结构设计位形图，则会增加安装时调整的难度，达到拟定的预调整幅度有一定的偏差。所以应在详图深化设计和构件制作过程中就考虑结构构件变形的部分预调整值，并且在各个施工阶段还必须考虑实际变形监测结果对预调值进行修正。施工中的结构预调值始终是一个动态的调整过程，于是部分结构预调整（即制作预调整值）将在施工详图设计和构件加工阶段进行，现场主体结构安装将进行安装预变形，使结构阶段性完成状态符合结构分析时要求的初始位形。2、安装的方法及施工措施依据吊装设备选型和安装方法进行合理的分节（分段）；塔吊安装、爬升所需的附加连接板件；构件吊装时所需的吊耳、临时连接板、临时变形加固结构等；符合现场安装条件的合理的节点形式、焊缝形式等；吊装临时安全措施所需增加的连接板、吊耳等；悬臂部分施工阶段的加固措施等等。3、与土建结构施工的衔接措施土建专业所需的钢筋接驳器；需穿过钢筋的孔眼；工地现场不易焊接的栓钉；固定模板可能需要的连接件；钢柱底板灌浆需开设计的孔洞；楼板混凝土施工需增加的钢支撑（包括永久性的和临时性的）等。4、机电各专业的需求机电管线穿过构件的预留孔洞及其开孔的加固措施；需预设的连接件；机电设备基座需与钢结构连接的板件；设备吊装所需的与钢结构临时连接的板件；电梯系统与钢结构的连接、固定板件等。5、幕墙系统及装饰专业的需求幕墙系统及装饰工程与钢结构的连接、固定板件、孔眼等，此限于尺寸精度符合钢结构制作及安装的施工精度部分。6、其它施工措施的需求施工电梯与钢结构的连接板件；混凝土输送泵管与钢结构连接的板件；卸料平台与结构连接的板件；安全措施需临时固定在钢结构上的连接板件等。7、钢结构制作工艺及运输所需考虑的因素符合相关规范、标准要求；满足制造加工工艺需要；满足焊接工艺需要；适于运输的需要。钢结构施工详图设计组织形式根据施工详图设计的工作内容，结合本工程总承包管理和各相关专业的承包模式，拟采用“总承包商组织及协调、施工单位施工详图设计、其它各专业工程参与、设计单位审定”的形式进行钢结构施工详图设计工作。具体如下：1、总承包商组织及协调工作总承包商中的“钢结构制作管理及深化设计部”部门具体组织和协调此项工作，主要职责是：1）对接设计单位、业主和监理；2）参与专项设计交底、图纸会审；3）掌握最新有效版本设计文件，通过项目统一的程序和途径向总承包商内部各专业部门、各指定分包商传递发布设计文件的具体内容和相关要求；4）在规定时限内收集土建结构、钢结构安装、机电各专业（包括指定分包商）、幕墙及装饰分包商等对钢结构加工的要求，初审后传递给钢结构施工详图设计单位；5）对钢结构施工详图的问题与设计单位或各专业部门（指定分包商）进行协调；6）组织详图顾问单位对钢结构施工详图进行审核；7）报送钢结构施工详图交监理和业主传递给设计单位审定；8）传递发布审定的加工图纸，并在构件加工过程中进行跟踪，协调解决反馈的设计问题；9）归档钢结构施工详图和相关技术资料。2、由施工单位负责钢结构施工详图设计1）钢结构施工单位依据设计图纸及相关要求、结构预调整值、现场钢结构安装措施、结合加工工艺和制作特点，制定统一的深化设计准则和详细的钢结构施工详图设计方案（包括详细的设计人员安排、设计进度计划等），绘制出构件加工图。2）钢结构施工单位对出图质量负责。3）派员参加由总承包组织（或参与）的设计交底和图纸会审；4）钢结构详图设计时，应全面考虑现场安装和其他分部工程的措施和要求，包括临时连接板、构件的加固措施、分段（分节）、对接接口的处理等内容；5）按进度计划的要求向总承包商提交施工详图；6）对施工详图进行详细校对和初审，并报总承包商、业主、设计院和监理审批；7）钢结构制作单位必须具有钢结构甲级专项设计资质。3、各专业（分包商）参与土建结构、钢结构安装、机电各专业（包括指定分包商、独立分包商）根据各专业施工要求，对钢结构详图设计提前提出准确的要求（以条件图纸形式）。主要内容有：构件分段分节要求、节点及剖口形式、连接板件及接驳器、预留孔及螺栓孔等。4、设计单位审定构件加工图由总承包商“钢结构制作管理及深化设计部”报业主传递给设计单位审定。钢结构施工详图的质量管理1．施工详图设计应严格按照设计院正式结构施工图和技术要求、国家现行标准和规范、其它专业的技术要求等进行。施工详图设计单位派专人驻施工现场全权负责与总包商进行施工详图设计方面的技术沟通。2．总包商派专业工程师驻施工详图设计现场，监督施工详图设计过程、控制施工详图设计进度和协调相关技术问题。3．施工详图设计单位将组织经验丰富的专业施工详图设计工程师进行施工详图设计。并且设计工程师必须按《施工详图设计准则》的规定进行设计和绘图，以保证施工详图的正确性和整个工程项目施工详图的图面统一性。4．施工详图设计单位将按原设计蓝图确定的杆件截面和标准节点大样图进行空间的三维实体建模，建模定位时按照预调整后的坐标执行，并组织专业人员进行论证。5．施工详图设计单位在每周五向总包商钢结构制作管理及深化设计部提交三维实体深化模型，以便总包商进行设计质量控制、校对模型的符合性等。6．施工详图设计中，施工详图设计单位将完成所有节点计算、节点构造细节等内容，并对所有施工详图质量负全面责任。7．施工详图设计单位必须对完成的施工详图进行仔细的校对和审核，并保证按规定的程序获得业主、监理和原设计单位审批通过。8．施工详图设计单位提供的所有施工详图必须由结构专业工程师和专业负责人签字并加盖章。9．钢结构施工详图设计的深度和表示方法应满足《钢结构设计制图深度和表示方法》（03G102）的要求，并且结合本工程特殊性和复杂性，钢结构施工详图还应完全满足后续工程及现场相关专业工程施工的要求。10．为保证施工详图设计的质量，在设计中对每个问题制定解决方案时（特别是典型节点形式的细化设计），都必须综合考虑各种因素，在这些相互制约的因素中找到最佳平衡点，并最终确定方案。同时，在执行方案的过程中，制定合理严格的“二校三审”的图纸全面质量管理制度。11．施工详图设计单位应提交结构设计相应的钢结构甲级专业资质证书（复印件）和深化设计人员的简历和专业资格证书供总包商备案。加工钢骨柱、焊接H型钢件制作切割一、施工准备：Ⅰ.材料（1）用于切割下料的钢材应经质量部门检查验收合格，其品种、规格、性能应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定，并具有产品质量合格证明文件;（2）在下料前应检查钢材的表面质量，当钢材的表面出现蚀点深度超过钢材负偏差值的部位时，不得用于制作产品；小面积的点蚀应采用与母材材质相匹配的焊接材料焊补修磨，直至合格。Ⅱ.施工设备及工具（1）切割下料设备主要包括数控火焰切割机、直条切割机、半自动切割机等;（2）在气割前，先检查整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行，且在气割过程中应保持正常运转;（3）检测及标识用工具有：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。二、操作工艺（1）在进行自动切割时，钢板吊至气割平台上，应调整钢板单边两端头与导轨的距离差在3mm范围内；在进行半自动切割时，应将导轨放在被切割钢板的平面上，再将切割机轻放在导轨上，使有割炬的一侧面向操纵者；根据钢板的厚度选用割嘴，调整切割直度和切割速度;（2）根据自动切割及半自动切割方式的不同，调整各割嘴的距离，确定后拖量，并考虑割缝补偿；在切割过程中，割嘴倾角的大小和方向主要以钢板厚度而定，割嘴倾角与割件厚度的关系及切割余量如下表所示：割嘴倾角与割件厚度的关系割件厚度＜10≥10倾角方向后倾垂直倾角度数10°～15°0°钢板切割余量表切割方式材料厚度mm割缝宽度留量（mm）备注气割下料≤101~210~202.520~403.040以上4.0在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴，转入正常气割，气割将要到达终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断;（3）根据板厚调整切割参数，包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，工艺参数的选择主要根据气割机械的类型和切割的钢板厚度，对首次切割的钢板，应试割同类钢板，确定切割参数，同时检查割咀气的通畅性。下列各表系根据工厂实际设备设施情况而定的工艺参数：氧、丙烯手工切割工艺参数割炬型号G01—30G01—100G01—300割嘴号码123123123割嘴孔径（㎜）0.61.01.25切割厚度（㎜）2~1010~2020~4010~2020~4040~6010~2020~4040~60切割速度（mm）700~350600~300600~300600~300600~300550~250600~300600~300550~250氧气压力（Mpa）0.6~0.70.6~0.70.6~0.70.6~0.70.6~0.70.6~0.70.6~0.70.6~0.70.6~0.7燃气压力（Mpa）0.030.030.030.0350.0350.040.040.040.05氧、丙烯半自动切割工艺参数割嘴编号切割厚度mm氧气压力Mpa丙烯压力Mpa切割速度mm/min005~100.20~0.30>0.04600~450010~200.20~0.30>0.04480~380120~300.25~0.35>0.05400~320230~500.25~0.35>0.06350~280350~700.3~0.4>0.06300~240470~900.3~0.4>0.06260~200氧、丙烯直条切割工艺参数割嘴编号割嘴孔径氧气压力Mpa丙烯压力Mpa切割厚度mm切割速度mm/min00.600.6~0.7>0.045~10750~60010.800.6~0.7>0.0410~20600~45021.000.6~0.7>0.0520~40550~38031.250.6~0.7>0.0640~60500~30041.500.6~0.7>0.0660~100450~200（4）气割前应清除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，割嘴也容易被堵，太远热量不足，易使切割中断;（5）进行厚板切割时，预热火焰要大，气割气流长度超出工件厚度的1/3。割嘴与工件表面约成10°~20°倾角，使零件边缘均匀受热。（6）为了防止气割变形，操作过程中应注意以下几个方面：a.在钢板上切割不同尺寸的工件时，应先切割小件，后割大件；对有孔的工件，应先切割孔，再切割工件外围，割枪始终与钢板垂直;气割表面缺陷和原因分析缺陷类型产生原因图示说明切割面粗糙a、切割氧压力过高b、割嘴选用不当c、切割速度太快d、预热火焰能量过大切割面缺口a、切割过程中断，重新起割衔接不好b、钢板表面有厚的氧化皮、铁锈等c、切割机行走不平稳切割面内凹a、切割氧压力过高b、切割速度过快切割面倾斜a、割炬与板面不垂直b、风线歪斜c、切割氧压力低或嘴号偏小切割面上缘呈珠链状a、钢板表面有氧化皮、铁锈b、割嘴到钢板距离太小，火焰太强切割面上缘熔化a、预热火焰太强b、切割速度太慢c、割嘴离板件太近切割面下缘粘渣a、切割速度太快或太慢b、割嘴号太小c、切割氧压力太低b.窄长条形板的切割，长度两端留出30～50mm不割，待割完长边后再割断，或采用多割炬的对称切割方法；c.直条切割时应注意各个切割割嘴的火焰强弱应一致，否则切割出的钢板易产生侧弯；d.气割长条形板时，工件上要留有工艺搭桥，否则构件中间容易产生侧弯和拱起。三、气割质量控制（1）气割过程中，应随时注意观察影响切割质量的因素，保证切割的连续性。（2）工艺参数对气割的质量影响很大，常见的气割断面缺陷与工艺参数的关系如下表所示：四、检验标准（1）气割完后，应对钢材切割面进行检查，其切割面应无裂纹、夹渣和大于1mm的缺棱，检查方式为外观检查；（2）气割完毕后，应在切割件上注明工程名称、零件编号；气割的允许偏差项目允许偏差备注零件宽度，长度±2.0mm手工、半自动、直条±1.0mm数控切割切割面平面度0.05t，且不大于1.5mmt为板厚割纹深度0.2mm局部缺口深度1.0mm与板面垂直度不大于0.025t条料侧弯不大于3mm坡口角度±2.5°钝边±1.0mm（3）切割后零件的外观质量应作为常规项目进行检查，即切割后零件的外形尺寸、割纹深度、槽沟、断口垂直度、坡口角度、钝边高度、局部缺口、毛刺和残留氧化物；气割后零件的允许偏差如下表所示：（4）无论是利用多头直条及数控切割进行主材下料或利用半自动切割进行小件加工、坡口加工，切割断面上深度超过1mm的局部缺口、深度大于0.2mm的割纹以及断面残留的毛刺和熔渣，均应进行焊补，并修磨平整。五、标识与标记移植主材切割完后，应进行标识，内容包括：工程名称、构件编号、零件规格及零件材质，有特殊要求时还应标识所属钢材的炉批号。边缘加工一、施工准备Ⅰ.材料：钢材的品种、规格、性能应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定，并具有产品质量合格证明文件；Ⅱ.机具设备（1）加工设备：刨边机、牛头刨床、端面铣床、坡口机等。（2）主要器具：钢尺、平尺、角尺、游标卡尺、扁铲、磨光机、碳弧气刨、空压机等。二、操作工艺（1）复查钢零（部）件尺寸，应符合设计要求，并留有不小于2mm的加工余量；（2）复核零（部）件上是否有加工边缘线，坡口角度等标识，不清晰时应重新标注；（3）将零（部）件位于支承架上，调整其尺寸，就位后并固定牢固，防止加工时产生移动；（4）调整进刀量及切削速度，应以切削下来的钢屑不发蓝为原则，进刀量过大或切削速度过快，均会使钢屑发蓝，刨刀的进刀量和切削速度参见下表：刨削时的进刀量和切削速度钢材厚度（mm）进刀量（mm）切削速度（m/min）4～122.015～2513～181.510～1519～301.210～1530～400.85～10注：当进刀量确定后，厚度大者切削速度慢，厚度小者切削速度快（5）在加工前，应试运行一个行程，检查无误后，方可正式切削；（6）加工方法：a.对于长零件的边缘加工可在刨边机上进行;b.对于短小零件的边缘加工可在牛头刨床上进行;c.对于型钢端部或柱端部等部件需要顶紧时，可在端部铣床上进行端部加工;d.对于坡口亦可用碳弧气刨加工，但需修磨平整并清除渗碳层。（7）加工面保护a.凡外露的加工面，应防潮、防雨淋，并涂油保护;b.边缘加工完后，应防碰撞，防止损伤加工面。三、质量标准（1）凡需进行边缘加工的零（部）件，其刨削量不应小于2.0mm；（2）边缘加工的允许偏差应符合下表的规定：边缘加工的允许偏差项目允许偏差零（部）件宽度、长度±1.0mm加工边直线度L/3000，且不应大于2.0mm相邻两边夹角±6′加工面垂直度0．025t,且不应大于0.5mm加工面表面粗糙度坡口角度±5°注：t为加工面厚度，L为加工边长度。（3）加工面无飞边毛刺；（4）电渣焊夹板的机加工应符合下表要求：序号项目精度要求备注1夹板机加精度±0.52夹板铣平面垂直度0.5mm3机加工表面粗糙度Ra≤25μm矫正和成型一、施工准备（1）检查工件变形情况，确定矫正方法，当采用热矫正时，应标注出加热范围；（2）根据工件弯曲或弯折的需要，确定加工方法。（3）施工设备及工具a.烤枪、弯曲机、折弯机、顶床等;b.卷尺、角尺、弯曲（折）样板、铁锤、调直器、千斤顶、拉线等。二、操作工艺Ⅰ。火焰矫正（1）火焰矫正常用的加热方法有点状加热、线状加热和三角形加热三种。点状加热是根据结构特点和变形情况，可加热一点或数点；线状加热时，火焰沿直线移动或同时在宽度方向作横向摆动，宽度一般约为钢材厚度的0.5~2倍，多用于变形较大或刚性较大的结构；三角形加热的收缩量较大，常用于矫正厚度较大、刚性较强的工件的弯曲变形。在十字型柱的矫正中常用的是三角形加热和线状加热。（2）温度控制：碳素结构钢和低合金结构钢的热矫正加热温度分别为600~900℃，800~900℃，是热塑性变形的理想温度，但不得超过900℃。加热温度过高，会使钢材内部组织发生变化，晶粒长大，材质变脆。低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却，严禁使用水冷。具体温度的控制可通过钢材表面呈现的颜色（参见表3.1）来判断。（3）火焰矫正用烤枪的技术性能，见表3.2。（4）射吸式烤枪利用氧气和丙烯混合气体点燃后燃烧产生火焰，调节氧和丙烯的混合比例，可以获得三种不同性质的火焰。此三种火焰氧、丙烯体积比和可达最高温度见表3.3。表3.1温度与颜色对比表颜色温度（℃）颜色温度（℃）黑色470℃以下亮樱红色800~830暗褐色520~580亮红色830~880赤褐色580~650黄赤色880~1050暗樱红色650~750暗黄色1050~1150深樱红色750~780亮黄色1150~1250樱红色780~800黄白色1250~1300表3.2烤枪的技术性能型号焊嘴号焊嘴孔直径（mm）气体压力（N/mm2）气体耗量氧气丙烯氧气（m3/h）丙烯（L/h）H01-121号2号3号4号5号2.00.001~0.10.370.490.650.861.1043058078010501210H01-201号2号3号4号5号3.00.001~51.651.952.2515001700200023002600H01-401号2号3号4号5号3.050.90.951.00.075~0.11.952.252.552.702.9023002600290030503250表3.3三种火焰氧丙烯体积比和可达最高温度焰别氧丙烯比温度（℃）碳化焰0.8~0.92700~3100中心焰1.0~1.23100氧化焰1.2~1.53100~3300碳化焰因丙烯未完全燃烧，易使钢材碳化，特别对熔化的钢材有渗入碳质的作用，不应采用此火焰矫正。对于变形较大部位的矫正，要求加热深度大于5mm，需要较慢的加热速度，此时宜用中心焰矫正较为适当。对于变形较小的部位矫正，要求加热深度小于5mm，就需要较快的加热速度，此时宜用氧化焰进行矫正。（5）火焰矫正加热状态对矫正效果的影响。火焰矫正的关键是正确掌握火焰对钢材进行局部加热以后钢材的变化规律。影响火焰矫正效果的因素主要有火焰加热位置、加热形状、宽度、长度、大小、温度等。加热位置的确定应选择在钢材弯曲处其纤维需缩短的部位，一般在弯曲处向外凸一侧加热能使弯曲趋直。钢材的加热温度，在火焰矫正所允许的温度范围内，对矫正的变形能力，一般是温度越高，矫正能力越大。加热深度是火焰矫正效果的重要一环。加热深度一般宜控制在钢材厚度的40%以下，当用三角形加热方式则为构件宽度的40%左右。当一次加热未达到矫正效果时，则需二次加热，其加热温度应稍高于前次，否则将无效果。当钢材温度超过900℃时，则材料性能变脆，影响使用性能，因此在同一部位的加热矫正不得超两次。热矫正后冷却特别是底合金结构钢的冷却，应在空气中缓慢冷却，被加热区钢材的韧性则不下降，当采用水冷时，被加热区则有明显的脆化现象，因此严禁用浇水骤冷。（6）火焰矫正工艺：a.做好矫正前准备，检查氧、丙烯、工具、设备情况，选择合适的焊矩、焊嘴。b.确认矫正工件的材质，及其塑性、结构特性、刚性，技术条件及组装关系等，分析变形的原因。c.用直尺、粉线等测量变形的尺寸，确定变形的大小，并分析变形的类别。d.确定加热位置，加热顺序和是否需要外力，一般先矫正刚性大的方向和变形大的部位。e.确定加热范围、加热温度和深度。一般对于变形大的大工件，其加热温度为600~800℃，焊接件的矫正加热温度为700~800℃。f.检查矫正质量，对未能达到质量要求的范围进行再次的火焰矫正。矫正量过大的应在反方向进行矫正，直至符合技术要求。附1.十字形柱火焰矫正实例：（1）弯曲变形（见图3.1）矫正步骤：：矫正前将弯曲的十字形柱放置在预先测平的支座上，拱面向上；矫正时，先对弯曲弧度大的一侧翼板进行线状加热，应从变形中间向两端进行；再对十字形柱腹板进行三角形加热及两侧翼板的三角形加热，应同时进行。对弯曲变形较大的构件在弧度大的一侧尚需施加外力；测量合格后停止加热，让构件在空气中自然冷却，完全冷却后去除外力进行检验，不合格的继续矫正，直至合格。图3.1十字形柱弯曲变形火焰矫正示意图（2）扭曲变形（见图3.2）图3.2十字形柱扭曲变形火焰矫正示意图矫正步骤：矫正前，将扭曲变形的十字柱两端的最底部位放置在预先测平的两支座上；矫正时，根据扭曲的方向，进行反方向斜线形线状加热，应两人对称同时进行；边加热边测量边调整，测量合格后停止加热，让构件在空气中自然冷却。完全冷却后再检验，不合格的继续矫正，直至合格。附2H型钢火焰矫正实例（1）弯曲变形矫正步骤：a.将H型钢两端垫平，拱面朝上b.在拱面翼板上进行线状加热，在腹板上进行三角形加热，应同时从中间向两端进行。c.侧弯:采用三角形加热法,加热方法及加热范围同上：Ⅱ.机械矫正（1）根据矫正机的能力表来矫正工件。YJ-60B液压矫正机与翼板参数对照表翼板厚度/mm翼板宽度/mm翼板厚度/mm翼板宽度/mm8-15180-80032-36450-80015-19200-80036-40500-80019-22250-80040-45550-80022-25300-80045-50600-80025-28350-80050-60750-80028-32400-800（2）将工件吊至输入侧辊道上，工件基本处于辊道中间位置，将主机上腹板扶正轮液压侧完全缩回;（3）检测工件翼缘板的焊接变形量，确定变形矫正次数（一般每次矫正变形量不得超过2mm）;（4）测量工件翼缘板的宽度，根据其宽度将两矫正轮调整到刻度尺相对应的位置，使其与主传动轮构成一定的矫正孔形;（5）将工件输入主机内，端部超过主传动轮中心约150mm，即停止工件输送;（6）手动调节腹板扶正轮，将工件腹板引导至矫正轮中心位置，中心偏差不超过5mm；（7）操作矫正轮升起按钮，目视观察，工件在矫正轮及上压辊作用下，矫正变形不超过1/2检测变形量；（8）前后浮动辊道升起，辊道面与主矫正轮面基本一致；（9）腹板液压扶正辊侧夹紧；（10）启动主传动马达，将工件输出主机位约200mm，便于检测；（11）检测初矫后的翼缘板与腹板垂直度，防止矫正过量，并调整矫正量（每次矫正变形量不超过2mm）；（12）当需要调整矫正量时，应将工件退入主机内（端部超过矫正轮中心约150mm）调节主矫正辊的升高量；（13）启动主传动马达，进行正常矫正输出。当单边需多次矫正时，在工件尾端矫正轮中心约100mm处，应立即停止输送，将工件退回（前端部超出矫正轮中心约150mm），重复11-13步骤；项目图例允许偏差图例钢板局部平面度（△）t≤62.06＜t≤141.5t＞141.0型钢弯曲矢高（型钢长度L）L∕1000，且不应大于5.0角钢肢的垂直读（△）b∕100，双肢栓接角钢的角度不大于90°槽钢翼缘对腹板的垂直度（△）b∕80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度（△）b∕100,且不应大于2.0（14）工件整体脱离主机，即降下浮动前后辊道，后降下主传动轮，将工件吊出。重复以上4-14步骤，完成H型钢另一边的矫正作业。注：当腹板高度350mm≤h≤450mm时，上料前将前后升降辊道升高80mm后再将工件送入主机。避免撞击上压轮。Ⅲ.成型冷加工成型一般分别在相适应的设备上进行，随时加工，随时用卡样板检查，直至合格；热加工成型一般与超过冷加工能力或与双曲面、球面等工件、需要将工件加热后用胎摸具压制，可在压力机或火曲平台上进行；热加工成型时，加热温度应控制在900℃～1000℃，碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700℃和800℃之前，应结束加工，加热成型均匀自然冷却。三、检验标准矫正和成型后的允许偏差应符合表3-5的规定制孔一、施工准备：=1\*ROMANI.钢结构零（部）件，构件的外形尺寸，板材及型钢规格等应符合设计要求，并检验合格。=2\*ROMANII.施工设备及机具（1）选用设备：摇臂钻、数控平面钻、磁力钻、台钻、手电钻等。（2）主要机具及配套材料：钻头、钻套、夹头、铣刀头、空心钻头、胎架、操作台架、氧气、丙烯等。二、操作工艺=1\*ROMANI．零件经火焰切割边缘的飞溅物、熔渣等应清除、切割边缘应修磨平；=2\*ROMANII．画线钻孔，应由专人负责，所用量具必须经计量检验合格，且应进行尺长修正；画线时可用石笔、粉线、墨盒、划针（高强度螺栓孔线、基准线、中心线、标高线等）、样杆、样冲等；=3\*ROMANIII．画线后应认真检查，合格后方可施工；=4\*ROMANIV．对于数量较多的零件，可利用平面数控钻床钻出的基准件（板厚不宜小于16mm）作为钻模再对其它零件进行钻孔，此钻模最多使用3次；=5\*ROMANV．为部件制作的简单钻模，钻模上必须有定位中心线，中心线应使用划针划线，应将中心线引到钻模板的端面上，便于与部件上中心线吻合。=6\*ROMANVI．部件钻孔（1）选用设备：平面数控钻、磁力钻等。（2）最大钻孔直径：平面数控钻为50mm、磁力钻为32mm。（3）部件钻孔前应达到的条件。a．一般H型、箱型、十字形截面的部件，应焊接结束且几何尺寸校正合格后，再进行钻孔；b．当H型、箱型、十字形截面的部件钻孔后仍需进行焊接时，号孔时应考虑增加焊接、矫正产生的收缩余量；c．钻孔前应将部件垫平，部件钻孔时工件不得发生晃动。=7\*ROMANVII．穿筋孔一般在组装成部件时即进行钻孔，划线时可采用粉线弹线，孔较多时宜从中心向两侧划线，即划线基准选择在孔群的中部。=8\*ROMANVIII．高强度螺栓孔与C级螺栓孔，孔壁表面粗糙度Ra≤25μm，但对孔距要求高，应使用划针划线。有条件时应在数控钻床上钻孔或采用钻摸钻孔。=9\*ROMANIX．钻孔操作（1）零件钻孔定位a应按加工图要求的基准线进行定位（一般为两条定位线）；b当几块零件重叠钻孔时，应使每一块零件的两个基准面与夹紧装置的定位挡块紧贴。夹紧a应使用钻孔平台及钻孔设备提供的夹紧装置对零件实施夹紧；b特殊零件，应设计专用的夹紧装置对零件实施夹紧。项目允许偏差(mm)≤500>500~1200>1200~3000>3000同一组内相邻两孔间距离允许偏差(mm)±1.0±1.0--同一组内任意两孔间距离允许偏差(mm)±1.0±1.5--相邻两组的端孔间距离允许偏差(mm)±1.5±1.5±2.0±3.0分组规定在节点中，连接板与一根杆件相连的所有连接孔划为一组。在接头处，通用接头半个拼接板上的孔为一组，阶梯接头两接头之间的孔为一组。在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括以上两款中所指的孔。受弯构件翼缘上每1.0m长度内的孔为一组。钻孔钻头向下对正孔中心后，钻一小锥形，抬起钻头进行检查，无误后，钻头向下调整进给速度、锁车后进行钻孔加工。检查和清理=1\*ROMANI．检查钻孔后的孔距、孔径等尺寸。=2\*ROMANII．清理零件表面的铁屑，打磨孔周围的毛刺，堆放整齐，按要求进行标识交工。三、检验标准=1\*ROMANI．孔壁表面粗糙度：不应大于25μm=2\*ROMANII．螺栓孔允许偏差见下表（C级螺栓）。序号项目允许偏差（mm）备注1直径0～+1.02圆度0～+2.03垂直度0.03t,且不大于2.0=3\*ROMANIII．构件的长度、螺栓孔孔距和孔位允许偏差见下表=4\*ROMANIV．螺栓孔的孔径的允许偏差见下表序号名称允许偏差(mm)1螺栓121620(22)24(27)302孔径13.517.522(24)26(30)333不圆度（最大和最小直径差）1.01.54中心线倾斜≤板厚的3%，且单层板≤2.0mm，多层板叠组合≤3.0mm=5\*ROMANV．螺栓孔允许偏差值的测量工具采用游标卡尺或孔径量规；螺栓孔孔距允许偏差值的测量工具采用钢尺。=6\*ROMANVI．当测量长度大于10m时，原则上要施加5kg的拉力进行测量，当不足10m时，可用手拉测量。=7\*ROMANVII．螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不允许使用钢块塞补，而应在焊补后修磨平整，再重新钻孔。=8\*ROMANVIII．长条孔的加工，可采用数控等离子或数控火焰切割机切割先钻后铣或冲压加工等，当采用气割加工时，应采用靠模切割，并在切割后将切口修磨平整。箱型钢梁制作箱型钢梁的制作采用埋弧焊，经济、高效，但变形相对较大，因此，装配焊接工程中，焊接变形是控制的主要对象，焊接过程中要注意观察变形情况，通过后序焊接进行矫正，效果较好。根据结构形式、确定箱型柱内隔板的焊接为全熔透焊缝，按一级焊缝，按局部熔透及角焊缝处理，外观检验按二级焊缝。为保证箱型柱端头处的平整度，采用端面铣进行铣端面，虽然长度方向精度不高，但是还是能很好的保证箱型柱端面的垂直度。表面处理也是本构件制作的一个重要环节，采用喷砂-涂漆的方式，具体方案详见涂装方案。对钢板进行检查后，进行工艺号料及下料切割、坡口加工，坡口经打磨修整后，进行组装定位焊接，对不同焊接工艺的焊缝采用不同要求的探伤；经局部矫正后转入机加和表面处理工序，主要工艺流程见后下图：

箱型柱制作工艺流程柱身板隔板气割下料气割下料气割下料坡口加工铣双边、坡口加工校正组装、焊接挡板内隔板加工箱柱腹板焊工艺垫板U型组立（装焊隔、箱柱腹板）内隔板焊接盖面板成□型焊主缝箱型校正箱型柱端面铣装配外部各部件焊接外部各部件零件制备剪切、气割下料零件加工抛丸涂装成品尺寸、焊缝检查无损检测尺寸、外观检查尺寸、外观检查尺寸、外观检查

各工序主要设备一览表：箱型柱制作流程主要设备表表一序号工序内容设备名称示意简图1主材下料直线切割机2主材坡口半自动坡口切割机3隔板组装手工组装4U型组立胎架5BOX型组立胎架6BOX焊接（埋弧焊）埋弧焊接机端面铣板材下料一、一般要求1、操作人员应当将钢板表面距切割线边缘50mm范围内的锈斑、油污，灰尘等清除干净。2、操作人员在使用氧－丙烷火焰切割下料前，必须复查所用钢板的材质，规格，及切割尺寸完全准确无误后方可切割下料3、钢板的切割应在专用的操作平台上进行，平台于板材的接触应为线壮或点状接触。采用火焰切割下料，下料前应对钢板的不平度进行检查，要求：厚度≤15mm在一米长度内的不平度不大于1.5mm。如发现不平度超差的禁止使用。5、下料时要采用经过检定、校对的钢尺，尽量使尺寸准确。6、下料时应按规定预留焊接收缩余量及切割边缘加工余量。表二加工方式加工余量（mm）剪切手工切割半自动切割切割缝14-53-4刨边2-33-41铣平2-34-52-3对接焊缝长度方向预留收缩量0.7mm/m，高度方向预留收缩量1.0mm/m。7、边缘加工的允许偏差应符合表的规定：表三项目允许偏差值（mm）零件的宽度、长度±1.0加工边直线度L/3000且不大于2.0相邻两边的夹角±6’加工面的垂直度0.025T且不大于0.58、气割后的尺寸偏差应符合下表的规定：表四气割的允许偏差项目允许偏差（mm）零件宽度±2.0长度图纸有要求时按图纸要求，图纸无要求时为±2.0切割面平面度≤0.05t且不大于2.0割纹深度≤0.2局部缺口深度≤1.0与板面垂直度≤0.5锯齿状不直度（Δ）≤0.5直线度（拱度）（Δ）每1000允许1.0切割熔渣清除干净厚板部件的焊接坡口采用火焰切割加工，坡口尺寸和坡口面应符合下表的规定：表五项目允许偏差值（mm）零件宽度、长度±1.0切割面平面度≤0.05t且不大于2.0割纹深度≤0.3局部缺口深度≤1.0坡口角度偏差±2.5°9、下料完成后，施工人员必须将下料后的零件标注工程名称、钢板材质、钢板规格、零件号等标记，并归类存放。二、检验检验钢板的尺寸，标记是否符合要求。

附表一：气割表面缺陷和原因分析缺陷类型简要原因分析切割面粗糙切割氧压力过高割嘴选用不当切割速度太快预热火焰能量过大切割面缺口切割过程中断，重新起割衔接不好钢板表面有厚的氧化皮、铁锈等切割机行走不平稳切割面内凹切割氧压力过高切割速度过快切割面倾斜割距与板面不垂直风线歪斜切割氧压力低或嘴号偏小切割面上缘呈珠链状钢板表面有氧化皮、铁锈割嘴到钢板的距离太小，火焰太强切割面上缘熔化预热火焰太强切割速度太慢割嘴离板件太近切割面下缘粘渣切割速度太快或太慢割嘴号太小切割氧压力太低箱型构件组装一、焊前准备1、认真检验组装零部件的零件号，核对钢板材质、规格，是否合格。2、检查零件的外观尺寸及坡口面，对零件的焊接坡口不符合表五要求处用磨光机或风砂轮进行打磨。对箱型柱角接头全熔透和部分熔透坡口，在过渡处打磨出过渡段，使其平滑衔接。侧板板边和端口应磨去由切割产生的割渣、磨平割痕。3、利用装配样板刚带以顶端端面铣销位置作为基准，在下翼板及二块腹板的内外侧划出隔板、顶板等装配用线，划出各板中心线；工具：平直尺、墨线斗、带状钢样板、直角尺、划针、样冲、小锤、石笔4、检验二、装配工艺1、在腹板上装配焊接衬板，定位焊并焊接（采取断续焊缝焊接，焊缝长度30mm，间距200mm）；焊接采用气保焊进行。2、在装配胎架上把划好线的下翼板置于胎架上，把已装配好的各隔板定位在下翼板上，隔板与下翼板之间的装配间隙不得大于0.5㎜，定位好后，检验隔板垂直度，隔板与下翼板的垂直度不得大于1㎜；定位焊采用CO2气体保护焊（ER50-6，φ1.2焊丝）。3、装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划的位置，翼板与腹板之间的垂直度不得大于b/500(b为边长)；然后，对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位焊，定位焊时电流比焊接时大20%～25%，定位焊缝长度为40-60mm，焊道间距为300mm。定位焊点必须焊透，不得有未焊透、裂纹等缺陷，4、对隔板与腹板之间的全焊透焊缝进行焊接，采用CO2气体保护焊（ER50-6，φ1.2焊丝）焊接；翼板与腹板之间的垂直度不得大于b/500(b为边长)；5、翻转180度，使腹板在下（当两隔板间距大于1m的，在两腹板之间加一支撑棍，用φ25mm圆钢或方钢a=25，点固在两腹板之间。圆钢长度与两腹板间距相等，公差为±0.5），装配上翼板，并用千斤顶顶紧或用夹具夹紧，借以保证装配精度；定位焊腹板与上翼板间的焊缝；定位焊的电流比焊接时大20%～25%，定位焊缝长度为40-60mm，焊道间距为250mm，定位焊点不得有未焊透、裂纹等缺陷；定位焊采用CO2气体保护焊（ER50-6，φ1.2焊丝）。腹板与翼板之间的垂直度不得大于1㎜；6、装配、焊接箱型柱的顶板，装配顶板时，将顶板深入箱型柱内部3mm，然后，用磨光机或风砂轮打磨焊接处的焊接余高及飞溅物；焊接采用CO2气体保护焊（ER50-6，φ1.2焊丝）。7、清理、矫正。注意：所有的定位焊脚高度不得大于设计焊缝焊脚高度的2/3；装配箱型柱各面板时，为确保各板的顶面在同一平面上（误差不得大于0.5mm），装配时在箱型柱端面以一定位挡块顶紧。8、箱型柱进行埋弧焊的打底焊（打底厚度5mm），采用埋弧焊机，焊丝为H08A，直径为φ4.0mm的进行焊接，焊前清除焊接区的油污、铁锈、油漆、氧化皮等影响焊接质量的污物。三、定位焊技术要求焊接操作必须由持焊工合格证的工人施焊；点焊所用的焊接材料，应与正式焊接用的材料相同或相当（有工艺要求按工艺要求执行）；焊脚高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度应大于40mm，间距为200～250mm，强度不能满足时，可以减小间距，并应填满弧坑。如有预热要求应高于正式焊接时预热温度50℃。点焊处不应出现气孔或裂纹，如出现裂纹应查明原因后，将原来焊接位置清除干净后，在组对尺寸正确的前提下重新点焊；严禁在非焊接部位引弧。四、检验1.全面检验，特别是长度方向的平直度，如发现长度方向有弯曲超差时，一般可用下道工序的埋弧焊收缩变形来矫正。2.检验合格后，在工件上打印记。五、箱型柱的拼装质量应符合表六的规定：

箱型柱组装允许偏差表六工序检验项目允许偏差检验方法图例内隔板的装配长度偏差-0.5~0用钢尺检查宽度偏差-0.5~0用钢尺检查对角线偏差1.0用钢尺检查水平隔板电渣焊偏差±2.0用钢尺检查内隔板拼装间隙偏差0.5用直角尺检查隔板与梁翼缘的错位量t1≥t2且t1≤20t2/2用直角尺检查t1≥t2且t1>204.0用直角尺检查t1<t2且t1≤20t1/4用直角尺检查t1<t2且t1≤205.0用直角尺检查箱型柱的组装T型连接的间隙<161.0用钢尺检查≥162.0用钢尺检查续表六工序检验项目允许偏差检验方法图例箱型柱的组装对接接头底板错位≤161.5用直角尺检查16<T<30T/10用直角尺检查≥303.0用直角尺检查对接接头间隙偏差手工电弧焊0－＋4用钢尺检查埋弧焊、气保焊0－＋1.0用钢尺检查对接接头直线度偏差2.0用直角尺检查根部开口带垫板间隙偏差±2.0用钢尺检查焊接组装构件端部偏差3.0用钢尺检查加劲板或隔板倾斜偏差1.0用直角尺检查续表六工序检验项目允许偏差检验方法图例箱型柱的组装连接板、加劲板间距或位置偏差2.0用钢尺检查翼缘板倾斜度b≤4001.5用直角尺检查b>4003.0用直角尺检查结合部位1用直角尺检查柱截面尺寸偏差h≤400±1.0用钢尺检查400<h<800±1.5用钢尺检查h≥800±2.0用钢尺检查

箱型柱埋弧焊工序一、产品结构主焊缝接头形式箱型柱所用材料为Q235B，埋弧焊焊接部位为四条外纵缝，坡口形式如下图所示：二、焊前准备1、检验合格印记；检查箱型柱长度方向弯曲程度，根据变形情况来决定先焊哪一面。2、焊接材料选用H08A，焊剂采用HJ431。焊剂应在250℃温度下烘干2h。3、修补缺陷时，补焊所用的E5016低氢焊条，在使用前用烘干炉350～400℃烘干1～2小时，并放在保温筒内，随用随取。4、用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）清除焊缝附近至少30mm范围内的铁锈、油污等杂物。5、焊接引弧板及引出板，引弧板及引出板要与母材材质相同，坡口形式也应该和主材相同，引弧板和引出板的长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。三、埋弧焊焊接焊接设备：小车式埋弧焊机，焊接材料为：焊丝φ4mm，H08A，焊剂采用HJ431。1、埋弧焊时，四条纵焊缝遵循同侧的两条焊缝同时、同方向、相同规范施焊的原则。2、具体焊接参数应根据焊接工艺评定制定。参考焊接参数如下表所示：表七焊道/焊层焊接方法填充材料焊接电流电弧电压（V）焊接速度（cm/min）牌号直径极性电流1埋弧焊H08Aφ4mm反550～60030～3533～402～3埋弧焊H08Aφ4mm反600～65030～3533～423、清理，冷却，割去引出板及引弧板，并打磨。4.若发现箱型柱存在变形应进行矫正，采用火焰矫正，其温度值应控制在750～900℃之间，同一部位加热矫正不得超过2次，矫正后，应缓慢冷却，不得用水骤冷。四、焊接检验1.检查箱型柱的外形尺寸、形状。2.划出未焊透、夹渣等缺陷部位。3.写检验记录。五、返修工艺将存在裂纹等缺陷的部位用碳弧气刨刨掉，气刨范围为裂纹长度再加其两端各50mm，气刨后用砂轮机打磨圆滑，直到经渗透探伤检查后没有裂纹为止，并出具检验记录，然后用气保焊或手工电弧焊补焊，采用φ3.2mm的E5016焊条，焊后进行清理、打磨，补焊完毕后，用砂轮机打磨平整，焊缝冷却24小时后，采用超声波及磁粉探伤，检查焊缝质量情况，未出现裂纹则说明补焊合格，并出具检验报告。对同一处缺陷允许第二次气刨后补焊，并第三次探伤。对第三次探伤不合格者，不得再返修，并上报技术部门处理；重新检验尺寸、外形，对于全面合格的打合格印记。

附表一箱型柱埋弧焊焊接工艺卡工程名称：文件编号：焊接方法埋弧焊接头形式简图焊机型号接头形式对接板厚8mm、12mm焊接位置平焊焊接母材Q235焊接材料焊丝牌号HH08A焊剂牌号HJ431烘干温度250℃规格φ4mm规格8～40目保温时间2h特殊工艺要求清根方法碳弧气刨+磨光机单丝或多丝□单丝锤击□有□无□不规定检验焊前检验□组对检验□无损检验焊中检验□封底检验□清根检验焊后检验□表面检验□无损检验□硬度检验焊接规范参数（厚100mm）层次焊接方法焊丝直径（mm）电源极性电流（A）电压（V）焊接速度（cm/min）伸出长度（mm）备注1埋弧焊φ4mm反710～72030-3330～3330-402～3埋弧焊φ4mm反750～78034-3724～2830-40箱型柱铣端面工序一、检验箱型柱主体部件有无合格印记。二、将箱型柱主体置于端面铣床工件支撑平台上，使柱体母线垂直于端面铣切削平面后，将箱型柱主体夹紧定位。三、按箱型柱上端面划线，铣上端面。四、按尺寸要求加工箱型柱端面，粗糙度要求12.5，垂直度要求0.5。柱连接处的倾斜度允许偏差不大于1.5h/1000，h为截面宽度。五、检验合格转下道工序。箱型柱外部各件装配焊接工序一、检验箱型柱主体各部件、零件有无合格印记。二、划线：1.以箱型柱顶端面为基准面，根据图纸尺寸，划出耳板位置线并打样冲眼；工具：钢卷尺、直角尺、钢板尺、划针、样冲、小锤、石笔。2.检验划线尺寸并打印记。三、焊接施工：1.根据图纸尺寸安装箱型柱耳板。2.耳板的定位焊接采用CO2气体保护焊（ER50-6，φ1.2焊丝）。3.检验各耳板空间尺寸。4.对校核后各件施焊，焊缝要求符合图纸标注；焊接采用CO2气体保护焊（ER50-6，φ1.2焊丝）；参考焊接规范见焊接工艺卡附表三。四、矫正：对焊后变形各耳板逐一矫正合格，采用机械方法或火焰矫正。五、箱型柱的外围构件的拼装允许偏差见表十六、检验：按图纸和工艺要求进行检验，合格后转表面处理工序。

附表三箱型柱CO2焊接工艺卡工程名称：编号：焊接方法CO2气体保护焊接头形式简图焊机型号接头形式角接组对间隙Δ≤0.75mm焊接位置平角焊焊接母材低碳钢（Q235）焊接材料焊丝牌号H08Mn2SiACO2纯度≥99.5%规格φ1.2mm焊接规范参数腹板板厚（mm）焊丝直径（mm）电源极性焊接层次电流（A）电压（V）焊接速度（cm/min）伸出长度（mm）气体流量（L/h）备注6φ1.2mm反正230235515-20900反23023558φ1.2mm反正1190225015-20100022502255反1190225010φ1.2mm反正1200245515-20120022602650反1200245512φ1.2mm反正1230265515-20120022902850反123026552290285014φ1.2mm反正1260285515-20120023203050反1260285523203050

箱型柱的外围构件的拼装允许偏差表十工序检验项目允许偏差检验方法图例箱型柱外围构件的拼装终检一节柱长度的制造偏差±3.0用钢尺检查柱底铣平面到牛腿支撑面距离L1的偏差ΔL1±2.0用钢尺检查楼层间距离L2的偏差ΔL2±3.0用钢尺检查牛腿端孔到柱轴线距离L2±3.0用钢尺检查两端最外侧安装孔距离L3±2.0用钢尺检查铣平面到第一个安装孔距离a±1.0用钢尺检查悬臂梁长度偏差ΔL±3.0用钢尺检查悬臂梁牛腿面的翘曲或扭曲a1L≤6002.0用拉线、直角尺和钢尺检查L>6003.0用拉线、直角尺和钢尺检查柱身弯曲矢高fL/1000且≤5用拉线、直角尺和钢尺检查悬臂梁竖向偏差L/300用拉线、直角尺和钢尺检查水平偏差3.0用直角尺和钢尺检查水平总偏差4.0用直角尺和钢尺检查抛丸工序1、对在工厂内制作焊接的构件和需现场焊接构件的零部件在出厂前必须根据需要对需抛丸的必须进行抛丸；抛丸除锈必须达到St3级，其质量等级符合现行国家标准，《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。工序主要内容为：检查结构的标签，是否检验合格。钢材表面抛丸时，使用的压缩空气，必须分离出去油污和水份；所使用的磨料必须符合标准和工艺要求。施工环境相对湿度不应大于85%；经除锈后的钢材表面，应将锈尘和残余磨料清除干净。钢材除锈经检验合格后，应在表面返锈前涂完第一道底漆。一般在除锈完后，如存放在厂房内，可在24h内（视环境湿度而定）涂完底漆，存放在厂房内，则应在当班涂完底漆。除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已经返锈，须重新除锈。如果不严重，可以只进行轻度处理既可，然后涂底漆。涂装涂装工序内容检查钢材表面除锈是否达到了设计规定的除锈等级，并是否在规定的时间内涂完底漆。涂装施工应在规定的施工环境下进行，环境温度和湿度应符合标准和工艺的要求。并应做好施工纪录。涂漆过程中，应用仪器测定湿膜厚度，以控制干膜和漆膜质量。每道漆都不允许有咬底、剥落、漏涂、分层和起泡等缺陷。检验：按标准和相关工艺要求检验，漆膜厚度、颜色、涂料型号等纪录是否符合要求。现场安装本工程的钢结构大体分为三个部分。第一部分是主体结构中型钢混凝土内部的型钢和焊接H型钢梁。第二部分是序厅的弧形网格造型钢结构。第三部分是屋盖大跨度拉索梁结构。因为三部分钢结构的结构类型、施工方法都不一样，因此下面分别介绍三个部分的钢结构施工安装。十字型钢柱、H钢柱安装施工测量钢结构的测量对整个工程的施工至关重要。为指导工程施工，确保工程质量，测量时应采取从整体到局部，高精度控制低精度的程序进行。工程定位放线根据场地条件，建筑物平面形状和其主要点线分布情况，遵循便于观测，长期保留使用的原则。首先在总平面布置图上设计一个平面控制网，以网中确定的几条基本直线，作为施工放样的控制线。为便于今后规划、质检部门和现场监理进行检查复合，施工平面控制网的坐标应与城市坐