房屋柱梁截面加大工程施工工艺方案(完整版)资料

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柱截面加大方案房屋柱梁截面加大工程施工工艺方案（完整版）资料(可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）1、柱截面加大施工方法1.工艺流程本工程中柱截面加大的施工工艺见下图：界面处理界面处理钢筋制作、植筋（含主筋、箍筋、拉钩钢筋）钢筋绑扎模板制安混凝土浇筑模板拆除混凝土养护柱截面加大施工工艺流程图主要施工工艺要求1、界面处理（1）熟悉设计图纸，在施工现场找到需截面加大的柱，并在柱上做好明显标注。（方便对工人进行交底）（2）根据设计图纸要求对混凝土柱进行表面凿除，凿除旧混凝土面的装饰面层，凿除旧混凝土面的酥松层、碳化锈裂层及严重油污层，直至完全露出坚实、新鲜的基层为止，并修理平整。（在整个界面处理过程中，应保持施工场地内的空气流通，必要时应增加通风设施和降尘设备等）（3）在混凝土柱面完全露出坚实基层的基础上再进行界面凿毛处理，凿毛深度约1cm~2cm。（4）在界面凿毛处理完成后，用高压水枪对凿毛面进行冲洗，确保凿毛面干净无灰尘。2、钢筋制作及植筋（1）钢筋制作A、熟悉设计图纸，计算图上所有工程的钢筋总量，然后根据施工总体计划制作钢筋采购计划。B、将采购回来的钢筋，根据钢筋的型号和规格分开摆放。C、根据现场实际测量情况，植筋钢筋的开料长度，（楼层的净高+植入结构的深度+钢筋搭接长度）钢筋搭接位应设置在柱净高的1/3以外。D、箍筋、拉钩筋根据设计图纸要求制作，制作好的钢筋应分型号和规格摆好。E、在图纸上表示有抗震等级要求的，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d。（d为箍筋直径）植筋施工工艺1、植筋胶A、采用化学植筋，应符合GB1499—2021国家标准要求。B、植筋胶材的技术要求：（a）植筋胶材料与工艺本身有关，要求所采用的材料与提供材料厂商所要求的施工工艺、技术参数、指标一致；（b）对于施工采用的植筋胶，在全面施工之前，均应做植筋锚固强度试验，以抗拔力为主要试验控制参数，按达到设计抗拔力不被拔出来进行控制。满足抗拔力要求方可全面实施。如在施工中更换植筋胶种类和类型，须对该胶做试验；（c）植筋（胶）应保证其相应的耐久性，其产品实践在工程中应用年限应不少于15年，模拟老化试验寿命不少于50年；（d）植筋（胶）应保证其相应的抗震性、抗疲劳性，符合交通行业的动荷载疲劳测试加载形式的疲劳测试报告，不少于200万次；（e）植筋（胶）应满足在潮湿环境下可以施工而不降低技术性能的要求；（f）抗冻性能强,应保证在－5℃～40℃室外温度范围可施工，结构表面在－15℃～60℃的温度温度情况下均能正常使用，强度不降低；（g）不污染环境。施工单位在植筋胶采购时必须要求生产厂家出具植筋胶的抗拔、耐高温抗疲劳等方面国家级或行业检测报告，以确定其产品质量符合要求。化学植筋所用锚固胶应满足表1环氧基锚固胶性能指标要求。(h)植筋胶的具体性质要求：固化后抗压强度＞80N/mm2；固化后粘结强度＞18N/mm2；收缩率＜0.02%；锚固力满足设计要求；耐温性能-30°～60°以内，强度不降低；耐湿性，相对湿度90%以内。植筋胶由树脂和固化剂组成，树脂和固化剂性能指标见下表（作参考）两种植筋胶的性质产品性质树脂固化剂成份高效改性纯树脂硫醇聚合物颜色白色棕色、红色、黑色、灰色密度1.33g/ml（+0%～5%）1.80g/ml（+0%～5%）粘度175,000CPS（±14%，21℃）164,000CPS（±14%，21℃）闪点121℃93℃配比//固化后抗压强度＞80N/mm2固化后粘结强度＞18N/mm2收缩率＜0.02%锚固力满足设计要求2、植筋A、根据设计图纸要求在现场用墨斗进行放线定位，然后用冲击钻在对应位置进行钻孔，钻孔的深度根据设计图纸规定（设计图如无明显规定，植筋深度一般为15d），再用硬毛刷或硬质尼龙刷清刷孔壁，孔内用压缩空气将灰尘吹净并用水冲洗。（检验全部植筋孔深度，达到设计要求后才能进行下一步工序）植筋流程图B、植筋孔比钢筋直径大4~6cm，新增植入钢筋和原柱钢筋间距不宜小于50mm。C、植筋前将需植钢筋的插入部分检查钢筋是否顺直，并用钢丝刷除去锈渍，用乙醇或丙酮清洗油污，清理干净凉干后方可使用。无锈蚀、无油污和杂物的钢筋则可不进行除锈工序。D、首先将植筋胶直接放入胶枪中，将搅拌头旋到胶的头部，扣动胶枪直到胶流出为止，第一次剂出来的胶不用，待流出的胶体颜色均匀时方可使用。注胶时，将搅拌头插入孔的底部开始注胶，注入孔内约2/3即可。每次扣动胶枪后，停顿5-6秒钟，再扣动下一次胶枪。注射下一个孔时，按下胶枪后面的舌头，因为胶枪为自动加压，避免胶继续流出，造成浪费。更换新的胶时，按下胶枪后面的舌头，拉出拉杆，将胶枪取出。F、插入处理好的钢筋，此时需用手将其旋转着缓缓插入孔底，使胶体与钢筋全面粘结，孔内溢出少量植筋胶为宜。E、按照植筋固化时间表的规定时间进行操作，使得植筋胶均匀附着在钢筋的表面及缝隙中，插好固定后的钢筋不可再扰动，待植筋胶养生期（养生期一般为24h）结束后再进行钢筋焊接、绑扎及其它各项工作。G、验收标准1、现场抗拔试验（施工前的试验）：现场先选取不参与受力、非重要位置或将来凿除的混凝土进行植筋，达到强度要求后，进行抗拔试验，检验标准以设计抗拔力不被拔出为准，此时混凝土完好即为合格。然后才可以批量操作。2、现场抗拔试验（施工后的验收试验）：检验标准同样采用设计抗拔力不被拔出为准，同规格的钢筋随机抽样一组，每组为3根，进行试拉，如达到安全拉力钢筋不被拉出，说明植筋施工质量合格。具体技术参数见下表。植筋技术参数表序号钢筋直径d（mm）孔径D（mm）设计抗拔力（KN）1101423.621216343141846.34162060.55182276.66202594.672228114.182530147.6钢筋绑扎根据设计图纸，把每个截面加大柱所需的钢筋搬运到施工现场，放在相对应的截面加大柱旁。首先绑扎柱竖筋，在竖筋搭接长度范围内绑扣应不少于3个绑扎点，绑扣头要向柱中心方向，柱竖筋采用机械或焊接连接时，在同一连接面的连接头数量不宜大于连接头总量的50%。根据设计图纸要求，计算出每根柱所需要的箍筋数量，把箍筋套柱，箍筋的开口方向应上下错位。柱上、下两端箍筋应设置加密区，加密区的长度和加密区内钢筋的间距应按照设计图纸和施工规范在布置。根据设计图纸要求，在竖筋上用粉笔画好箍筋间距线，箍筋绑扎顺序应自上而下进行绑扎，宜采用缠扣绑扎。在需要植入拉钩筋的柱，现在开始植入，植入方法按照植筋施工工艺操作，每一条拉钩筋必须和相应位置的箍筋、竖筋进行绑扎，而且不得跳位绑扎。箍筋与竖筋绑扎要垂直，箍筋转角处与竖筋交点均要绑扎，竖筋与箍筋在非转角部分的相交点，可采用梅花交错绑扎（跳位绑扎）。柱筋保护层厚度应符合设计图纸和规范要求，在柱竖筋外侧绑扎垫块（水泥块或塑料卡），间距一般为1000mm，来保证柱筋的保护层。4、模板制安模板数量应根据施工总体计划和现场施工流水作业进行综合考虑，合理确定模板的配置数量。对截面加大柱进行基础找平处理，模板底部应先找平，以保证模板位置的正确和防止模板底部漏浆。根据设计图纸的截面加大尺寸，在找平区域用墨斗弹出模板的边线和外侧控制线，以便于模板安装和模板校正。在模板边线四周外预留模板厚度后，用水泥钉在找平基础面上钉下100mm宽的压脚板，来确保模板底部准确定位。在进行模板整体拼装前应清理干净柱内侧杂物。根据柱的截面尺寸，进行模板配模设计，模板制作严格按照配模尺寸进行切割，模板安装要按照配模设计顺序拼装，以确保模板系统的整体性。柱模模板支模原则：长边包短边、所有转角（阳角和阴角）必须用铁钉固定铁钉间距不大于300mm、第一道加固高度为基础面上200mm等。安装每侧第一块模板时，需用对拉螺杆进行临时固定，随即按照拼装顺序安装第二、三、四片模板，模板与模板的接缝处必须采用拼缝木条，拼缝木条宽度为100mm，拼缝木条钉在连接处的外侧每侧50mm，这样确保模板的整体连接性，保证模板连接处不会出现错台。模板外侧竖向内楞采用70*70的方木，间距250mm左右，上下方木必须错位搭接500mm，方木外侧设置横向外楞，横向外楞采用48*3.5的圆钢管，柱下部1/3柱高的位置为横向外楞的加密区，间距布置不宜大于300mm。横向外楞是采用对拉螺杆和蝴蝶扣进行对拉连接（对拉螺杆直径的大小和对拉螺杆的数量是根据柱截面加大的尺寸和柱的高度来确定），对拉螺杆采用双螺帽固定。所有横向外楞加固好以后，采用线锤对模板进行校正，根据柱中线和基础上弹好的模板外侧控制线进行校正，边校正边支撑斜撑，利用斜撑来保证柱的垂直度。根据现场施工情况，若可以在上层开楼板孔浇筑混凝土的柱，则柱模板应封闭到上层板底，在板底位置设置压脚板固定模板，若不能在上层开楼板浇筑混凝土的柱，则柱模需要在上层板底预留混凝土浇筑孔，留空位置要对称。5、混凝土浇筑（1）根据现场实际情况来布置混凝土泵管，泵管管线宜直，泵管应高压低压相结合（高压管长度根据现场情况布置），管扣接头应严密（管扣内应设置密封胶圈，在拧管扣接头螺帽时应不断的敲击管扣，直到拧不动为止，管扣位置不得与地面直接接触，应在管扣前或后用方木垫撑），转弯宜缓。（2）在混凝土车到达工地现场以后，应对混凝土进行塌落度测定，看其是否满足设计要求和泵送条件。（3）在接好泵管以后，就按规定程序进行泵送：泵送水（对泵管进行清洗和湿润作用）泵送润管砂浆（对泵管进行润滑和堵塞接头位置的间隙防止漏浆）泵送混凝土。在浇筑混凝土之前，应对浇筑部位洒水冲洗，让模板和新旧接触面保持一定的湿度。在混凝土浇筑过程中，泵管不得靠在模板支撑上边，以防泵管的震动引起模板的垮塌。如在高温条件下施工，室外的水平泵管上应覆盖湿草帘，可以防止泵管内混凝土不至于吸收热量而失水，导致管道堵塞，影响施工。当出现泵送困难和泵管有明显的振动时，不得强行泵送，并及时采取措施排查，一般先用锤子敲击泵管弯管和（Y型管)锥形管（这是最容易发生堵塞的部位）等部位，并进行慢速正泵或反泵，看泵管是否畅通。如泵管发生堵塞时，应采取下列方法进行排除：反复进行正泵和反泵，看泵管是否畅通，若不畅通则进行b方法。用锤子敲击泵管法，排查堵塞部位，若确定查明堵塞部位，可在泵管外猛力重击泵管，再重复进行正泵和反泵，看泵管是否畅通，若不畅通则进行c方法。当以上两种方法均无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的泵管，排出混凝土堵塞物后，将泵管先安装靠泵机的那端管扣，拧紧接头进行泵送，待泵送通畅后再连接另一端管扣，拧紧接头进行泵送，若通畅则继续浇筑混凝土，若不通畅按此法往后继续排查，直到整条泵送线路通畅为止。混凝土泵送过程中应保持混凝土的连续供应，尽可能防止停歇，若因现场施工条件影响或发生供应脱节不能连续泵送时，而泵机不能停止工作，需每隔4~5分钟进行正泵和反泵两个过程，防止混凝土结块和沉淀，以保证泵管的通畅。在浇捣过程中能使用振动棒的部位应及时进行振捣，在不能施工振动棒的部位应在模板外侧用铁锤或其他振动工具敲击或振动模板进行振捣，以保证混凝土的密实度，确保混凝土工程的质量。6、模板拆除（1）柱模拆除的顺序如下：先拆除钢管斜撑和外围加固的拉杆自上而下拆除柱箍和钢管横楞拆除方木竖楞自上而下拆除模板及模板拼缝板等。拆模时不要用力过猛，不得将模板损坏，不得将模板、方木和钢管高空抛下，不应对楼面形成冲击荷载，在拆模区域应设置警戒线，拆模作业时下方不得有人。拆下来的模板、方木、对拉螺杆、螺帽、蝴蝶扣和钢管等要及时整理，模板、方木、钢管、对拉螺杆等集中堆放到下次支模区域，螺帽和蝴蝶扣则装袋送回仓库待下次施工再领取。混凝土养护模板拆除后进行洒水养护，前几天洒水频率应保持混凝土面处于湿润状态，后期洒水频率每4小时一次。在确保混凝土质量的前提下，普通混凝土需要洒水养护7天以上，而有抗渗的混凝土要求养护14天以上。梁截面加大方案1、梁截面加大施工方法1.工艺流程本工程中梁截面加大的施工工艺见下图：界面处理界面处理钢筋制作、植筋（含主筋、箍筋、拉钩钢筋）钢筋绑扎模板制安混凝土浇筑模板拆除混凝土养护梁截面加大施工工艺流程图主要施工工艺要求1、界面处理（1）熟悉设计图纸，在施工现场找到需截面加大的梁，并在对应的柱上做好明显标注。（方便对工人进行交底）（2）根据设计图纸要求对混凝土柱进行表面凿除，凿除旧混凝土面的装饰面层，凿除旧混凝土面的酥松层、碳化锈裂层及严重油污层，直至完全露出坚实、新鲜的基层为止，并修理平整。（在整个界面处理过程中，应保持施工场地内的空气流通，必要时应增加通风设施和降尘设备等）（3）在混凝土柱面完全露出坚实基层的基础上再进行界面凿毛处理，凿毛深度约1cm~2cm。（4）在界面凿毛处理完成后，用高压水枪对凿毛面进行冲洗，确保凿毛面干净无灰尘。2、钢筋制作及植筋（1）钢筋制作A、熟悉设计图纸，计算图上所有工程的钢筋总量，然后根据施工总体计划制作钢筋采购计划。B、将采购回来的钢筋，根据钢筋的型号和规格分开摆放。C、根据现场实际测量情况，植筋钢筋的开料长度，（梁的净跨+植入结构的深度+钢筋搭接长度）钢筋搭接位应设置在梁净跨的1/3以外。D、箍筋、拉钩筋根据设计图纸要求制作，制作好的钢筋应分型号和规格摆好。E、在图纸上表示有抗震等级要求的，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d。（d为箍筋直径）植筋施工工艺1、植筋胶A、采用化学植筋，应符合GB1499—2021国家标准要求。B、植筋胶材的技术要求：（a）植筋胶材料与工艺本身有关，要求所采用的材料与提供材料厂商所要求的施工工艺、技术参数、指标一致；（b）对于施工采用的植筋胶，在全面施工之前，均应做植筋锚固强度试验，以抗拔力为主要试验控制参数，按达到设计抗拔力不被拔出来进行控制。满足抗拔力要求方可全面实施。如在施工中更换植筋胶种类和类型，须对该胶做试验；（c）植筋（胶）应保证其相应的耐久性，其产品实践在工程中应用年限应不少于15年，模拟老化试验寿命不少于50年；（d）植筋（胶）应保证其相应的抗震性、抗疲劳性，符合交通行业的动荷载疲劳测试加载形式的疲劳测试报告，不少于200万次；（e）植筋（胶）应满足在潮湿环境下可以施工而不降低技术性能的要求；（f）抗冻性能强,应保证在－5℃～40℃室外温度范围可施工，结构表面在－15℃～60℃的温度温度情况下均能正常使用，强度不降低；（g）不污染环境。施工单位在植筋胶采购时必须要求生产厂家出具植筋胶的抗拔、耐高温抗疲劳等方面国家级或行业检测报告，以确定其产品质量符合要求。化学植筋所用锚固胶应满足表1环氧基锚固胶性能指标要求。(h)植筋胶的具体性质要求：固化后抗压强度＞80N/mm2；固化后粘结强度＞18N/mm2；收缩率＜0.02%；锚固力满足设计要求；耐温性能-30°～60°以内，强度不降低；耐湿性，相对湿度90%以内。植筋胶由树脂和固化剂组成，树脂和固化剂性能指标见下表（作参考）两种植筋胶的性质产品性质树脂固化剂成份高效改性纯树脂硫醇聚合物颜色白色棕色、红色、黑色、灰色密度1.33g/ml（+0%～5%）1.80g/ml（+0%～5%）粘度175,000CPS（±14%，21℃）164,000CPS（±14%，21℃）闪点121℃93℃配比//固化后抗压强度＞80N/mm2固化后粘结强度＞18N/mm2收缩率＜0.02%锚固力满足设计要求2、植筋A、根据设计图纸要求在现场用墨斗进行放线定位，然后用冲击钻在对应位置进行钻孔，钻孔的深度根据设计图纸规定（设计图如无明显规定，植筋深度一般为15d），再用硬毛刷或硬质尼龙刷清刷孔壁，孔内用压缩空气将灰尘吹净并用水冲洗。（检验全部植筋孔深度，达到设计要求后才能进行下一步工序）植筋流程图B、植筋孔比钢筋直径大4~6cm，新增植入钢筋和原柱钢筋间距不宜小于50mm。C、植筋前将需植钢筋的插入部分检查钢筋是否顺直，并用钢丝刷除去锈渍，用乙醇或丙酮清洗油污，清理干净凉干后方可使用。无锈蚀、无油污和杂物的钢筋则可不进行除锈工序。D、首先将植筋胶直接放入胶枪中，将搅拌头旋到胶的头部，扣动胶枪直到胶流出为止，第一次剂出来的胶不用，待流出的胶体颜色均匀时方可使用。注胶时，将搅拌头插入孔的底部开始注胶，注入孔内约2/3即可。每次扣动胶枪后，停顿5-6秒钟，再扣动下一次胶枪。注射下一个孔时，按下胶枪后面的舌头，因为胶枪为自动加压，避免胶继续流出，造成浪费。更换新的胶时，按下胶枪后面的舌头，拉出拉杆，将胶枪取出。F、插入处理好的钢筋，此时需用手将其旋转着缓缓插入孔底，使胶体与钢筋全面粘结，孔内溢出少量植筋胶为宜。E、按照植筋固化时间表的规定时间进行操作，使得植筋胶均匀附着在钢筋的表面及缝隙中，插好固定后的钢筋不可再扰动，待植筋胶养生期（养生期一般为24h）结束后再进行钢筋焊接、绑扎及其它各项工作。G、验收标准1、现场抗拔试验（施工前的试验）：现场先选取不参与受力、非重要位置或将来凿除的混凝土进行植筋，达到强度要求后，进行抗拔试验，检验标准以设计抗拔力不被拔出为准，此时混凝土完好即为合格。然后才可以批量操作。2、现场抗拔试验（施工后的验收试验）：检验标准同样采用设计抗拔力不被拔出为准，同规格的钢筋随机抽样一组，每组为3根，进行试拉，如达到安全拉力钢筋不被拉出，说明植筋施工质量合格。具体技术参数见下表。植筋技术参数表序号钢筋直径d（mm）孔径D（mm）设计抗拔力（KN）1101423.621216343141846.34162060.55182276.66202594.672228114.182530147.6钢筋绑扎（1）根据设计图纸，把每条截面加大的梁所需的钢筋搬运到施工现场，放在相对应的柱旁。（2）根据设计图纸要求，计算出每条梁所需要的箍筋数量，把箍筋先套入植筋底筋，箍筋的开口方向应上下错位。（3）首先绑扎梁底的二排或三排底筋，在底筋搭接长度范围内绑扣应不少于3个绑扎点，绑扣头要向原结构梁梁底方向，如梁底主筋采用机械或焊接连接时，在同一连接面的连接头数量不宜大于连接头总量的50%。（4）梁左右两端应设置箍筋加密区，加密区的长度和加密区内钢筋的间距应按照设计图纸和施工规范在布置。（5）根据设计图纸要求，在梁底主筋上用粉笔画好箍筋间距线，箍筋绑扎顺序应自两端向跨中进行绑扎，宜采用缠扣绑扎。（6）在需要植入拉钩筋的梁，现在开始植入，植入方法按照植筋施工工艺操作，每一条拉钩筋必须和相应位置的箍筋、梁底主筋进行绑扎，而且不得跳位绑扎。（7）箍筋与梁底主筋绑扎要垂直，箍筋转角处与梁底主筋交点均要绑扎，腰筋与箍筋的相交点，可采用梅花交错绑扎（跳位绑扎）。（8）梁筋保护层厚度应符合设计图纸和规范要求，在梁底筋外侧和梁箍筋绑扎垫块（水泥块或塑料卡），间距一般为500mm，来保证梁筋的保护层。4、模板制安模板数量应根据施工总体计划和现场施工流水作业进行综合考虑，合理确定模板的配置数量。（2）根据设计图纸截面加大尺寸，计算出梁截面加大的混凝土量，在梁底相应位置搭设梁模支撑架，梁模支撑架选用48*3.5的钢管，钢管支撑架的宽度、钢管立杆间距和钢管横杆的布局需根据梁体总重量进行搭设，立杆顶端与截面加大梁底之间的距离不超过300mm，钢管支撑架离地200mm要设置一道扫地杆。（3）根据设计图纸的截面加大尺寸，在梁两端柱对应截面加大的区域用墨斗弹出模板的边线和外侧控制线，以便于模板安装和模板校正。（4）在模板边线四周外预留模板厚度后，用水泥钉在梁两端柱上钉下100mm宽的压脚板，来确保模板准确定位。（5）根据梁的截面尺寸，进行模板配模设计，模板制作严格按照配模尺寸进行切割，模板安装要按照配模设计顺序拼装，以确保模板系统的整体性。（6）梁模安装前，首先要调整支撑系统的顶托高度，经测量无误后，再安装纵向格栅（纵向格栅采用双钢管）和横向格栅（横向格栅采用方木），然后再调整横向格栅的间距（间距一般不大于300mm），最后铺设梁底模。（7）梁底模板在拼缝处，模板应长出模底方木100mm，在模板拼接时需增设两根长度不小于1000mm的短方木，对此拼缝处进行支撑。（8）当梁的跨度大于4m时，梁底模应设置预拱度（若设计图有说明就按设计图施工预拱度，若设计图无说明就按预拱高度为全跨度的1—3‰）。（9）方木应保证边沿平直，模板制成梁侧模包梁底模的形式，在侧模底部两侧设置横向和纵向方木，用步步紧或对拉螺杆对侧模底部进行加固，当梁高≧500mm和梁宽≧400mm时，侧模外侧用方木做竖楞，钢管做横楞采用对拉螺杆连接，螺栓端头采用双螺帽加固，对拉螺杆间距不大于450mm，在加固好对拉螺杆以后，再在梁两侧采用钢管和顶托进行对撑加固，加固的间距一般不大于600mm。（10）若梁截面加大仅增加高度而不增加宽度的梁，梁侧模的其中一侧应设置混凝土下料口，固定在侧模上下料口模板必须安装牢固，若梁截面加大既增加高度又增加宽度的梁，需在梁上部楼板区域开洞进行混凝土浇筑。5、混凝土浇筑（1）根据现场实际情况来布置混凝土泵管，泵管管线宜直，泵管应高压低压相结合（高压管长度根据现场情况布置），管扣接头应严密（管扣内应设置密封胶圈，在拧管扣接头螺帽时应不断的敲击管扣，直到拧不动为止，管扣位置不得与地面直接接触，应在管扣前或后用方木垫撑），转弯宜缓。（2）在混凝土车到达工地现场以后，应对混凝土进行塌落度测定，看其是否满足设计要求和泵送条件。（3）在接好泵管以后，就按规定程序进行泵送：泵送水（对泵管进行清洗和湿润作用）泵送润管砂浆（对泵管进行润滑和堵塞接头位置的间隙防止漏浆）泵送混凝土。（4）在浇筑混凝土之前，应对浇筑部位洒水冲洗，让模板和新旧接触面保持一定的湿度。（5）在混凝土浇筑过程中，泵管不得靠在模板支撑上边，以防泵管的震动引起模板的垮塌。（6）如在高温条件下施工，室外的水平泵管上应覆盖湿草帘，可以防止泵管内混凝土不至于吸收热量而失水，导致管道堵塞，影响施工。（7）当出现泵送困难和泵管有明显的振动时，不得强行泵送，并及时采取措施排查，一般先用锤子敲击泵管弯管和（Y型管)锥形管（这是最容易发生堵塞的部位）等部位，并进行慢速正泵或反泵，看泵管是否畅通。（8）如泵管发生堵塞时，应采取下列方法进行排除：反复进行正泵和反泵，看泵管是否畅通，若不畅通则进行b方法。用锤子敲击泵管法，排查堵塞部位，若确定查明堵塞部位，可在泵管外猛力重击泵管，再重复进行正泵和反泵，看泵管是否畅通，若不畅通则进行c方法。当以上两种方法均无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的泵管，排出混凝土堵塞物后，将泵管先安装靠泵机的那端管扣，拧紧接头进行泵送，待泵送通畅后再连接另一端管扣，拧紧接头进行泵送，若通畅则继续浇筑混凝土，若不通畅按此法往后继续排查，直到整条泵送线路通畅为止。（9）混凝土泵送过程中应保持混凝土的连续供应，尽可能防止停歇，若因现场施工条件影响或发生供应脱节不能连续泵送时，而泵机不能停止工作，需每隔4~5分钟进行正泵和反泵两个过程，防止混凝土结块和沉淀，以保证泵管的通畅。（10）在浇捣过程中能使用振动棒的部位应及时进行振捣，在不能施工振动棒的部位应在模板外侧用铁锤或其他振动工具敲击或振动模板进行振捣，以保证混凝土的密实度，确保混凝土工程的质量。6、模板拆除（1）梁模拆除的顺序如下：先拆除钢管斜撑和自上而下对拉螺杆和钢管横楞拆除方木竖楞拆除梁侧模板7d后或混凝土强度达到80%以上拆除梁底底模和梁底支撑架。（2）拆模时不要用力过猛，不得将模板损坏，不得在高处将模板、方木和钢管丢下来，不应对楼面形成冲击荷载，在拆模区域应设置警戒线，拆模作业时下方不得有人。（3）拆下来的模板、方木、对拉螺杆、螺帽、蝴蝶扣和钢管等要及时整理，模板、方木、钢管、对拉螺杆等集中堆放到下次支模区域，螺帽和蝴蝶扣则装袋送回仓库待下次施工再领取。7、混凝土养护（1）模板拆除后进行洒水养护，前几天洒水频率应保持混凝土面处于湿润状态，后期洒水频率每4小时一次。（2）在确保混凝土质量的前提下，普通混凝土需要洒水养护7天以上，而有抗渗的混凝土要求养护14天以上。外墙真石漆施工工艺★施工准备★◆主要施工机具准备脚手架及踏板；主要涂装用工具：搅拌器、振动式砂纸打磨机、切割机、腻刀、批刀、弹涂喷枪、空压机、塑料平辊、外墙涂装用长毛滚筒；辅助涂装用工具：靠尺、手提式搅拌器、工作桶、盛料桶、量杯、搅拌棒、羊毛刷、滚筒、描笔、弹线盒、砂纸、砂轮、铲刀、凿刀、抹布、测湿仪、漆膜测厚仪、湿度温度计、2m靠尺、吊线锤、胶带（美纹纸）、乳胶手套、保护遮挡用品等。◆技术准备现场保护：脚手架与墙面的距离适宜，架板要有足够的长度，不少于三个支点。遮挡外窗、地面，避免施工时被涂料沾污。人员准备：施工班组应有技术负责人，主要操作人员须经本工艺施工技术培训，合格者方可上岗，辅助工应有专人指导，且已建立三级安全教育卡。◆基层质量要求由于真石漆的施工是建筑物外装饰的重要组成部分，会直接影响建筑物的完工效果，而真石漆的施工在很大程度上会受到基面的影响，所以为保证最终效果在抹灰时要求严格按照国家验收标准进行施工和验㎜收。基层应牢固、不开裂、不掉粉、不起砂、不空鼓、不剥离、无石灰爆裂点且无附着力不良的旧层涂料。基层应表面平整，立面垂直、阴阳角、方正和无缺棱掉角，分格缝深浅一致且横平竖直。允许偏差应符合表1的要求且表面应平而不光。一般抹灰的允许偏差和检验方法（表格）序号项目允许抹灰偏差检查方法1表面平整≤4㎜用2m垂直靠尺检查2阴阳角垂直≤4㎜用2m垂直靠尺检查3阴阳角方正≤4㎜用直角检测尺检查拉5m线，不足5m拉通线4分格条（缝）的直线度≤4㎜用钢尺检查拉5m线，不足5m拉通线基层应清洁，表面无灰尘、无浮浆、无油迹、无锈斑、无霉点、无盐类析出物且无青苔等杂物。基层应干燥，涂刷溶剂型涂料时，基层含水率不得大于8%；涂刷水性涂料时，基层含水率不得大于10%。基层PH值不得大于10。混凝土养护21-28天，抹灰基层养护14-20天以上。涂饰前应对基层进行验收，合格后方可进行涂饰施工。◆施工环境条件要求墙体温度在5℃以上，空气相对湿度不大于80%，阴雨天气严禁施工。施工现场环境温度和墙体表面温度在施工及施工后24小时内不得低于5℃，施工时风力不大于5级。若低于+5℃则应停止施工。夏季温度36℃以上不应施工。若必须施工，则应采取遮阳措施，避免阳光直射。雨天不宜施工，若必须施工则应用防雨布覆盖保护。★施工工艺方法★外墙真石漆施工工艺流程图墙面基底条件检查清洁墙面基底处理墙面裂缝、孔洞等缺陷批刮一道外墙腻子打磨处理、自然干燥检测施工环境条件做无涂装部位临时保护涂刷底漆一遍，养护半天，自然干燥

墙面基底条件检查清洁墙面基底处理墙面裂缝、孔洞等缺陷批刮一道外墙腻子打磨处理、自然干燥检测施工环境条件做无涂装部位临时保护涂刷底漆一遍，养护半天，自然干燥弹线、贴胶带、喷涂真石漆、撕去胶带、养护、自然干燥续图弹线、贴胶带、喷涂真石漆、撕去胶带、养护、自然干燥打磨、修复、刷罩面漆打磨、修复、刷罩面漆施工质量检测施工质量检测完工验收完工验收一、基层检查及处理基层存在孔洞、凹陷，应进行填充修补并找平；基层存在突起以及突出部位，应进行铲除并找平；基层存在表层浮灰及粘浮污染物，应进行清扫、打磨，保证表面清洁；基层存在油污，应采取清洗剂进行清洗，保证去除后表面清洁和干燥；基层存在空鼓，应叩开铲除，并进行密实修补；基层存在裂纹和裂缝，应对其裂纹进行修补和抑裂增强处理；基层存在泛碱和严重盐析现象，应采用草酸或冰醋酸进行中和处理；基层平整度不够，应继续砂浆修补并找平；基层强度不足或不坚固起砂，严重时应打磨除掉起砂层重新抹灰，轻微状况可涂刷界面剂增强；二、找平层腻子施工基层检查并处理合格后，对基层进行找平施工。材料配置：柔性耐水型外墙腻子；体系特征：干粉状、密闭袋装、灰白色；腻子配制：腻子骨料（干粉）按包装物上规定比例兑水易和，充分易和呈均匀腻子膏状后使用；施工方式：批刮，整体连续均匀批刮；施工工具：批刀或抹刀、刮板，腻子刀；施工道数：1道，具体根据基层实际粗糙和平整度状况；厚度及用量：对应膜厚为0.5-1.0mm，理论用量为1.5-2.5kg/m2，因基面状况不同腻子用量可能存在差异；施工操作要求：合理分配一次性涂装区域，从上至下连续均匀批刮，干燥后打磨接痕和适当修补，然后确认总体平整度状况，整体连续进行细微打磨；打磨要求：要求打磨细微和彻底，保证腻子基面平整度和光洁度良好；10）腻子保养：打磨后及时清扫和擦拭表面粉尘及粉屑，高温、干燥天气可采用清+水对干好腻子层进行适当保养加强；11）强调和说明事项：（a）腻子厚度并非厚好，原则上以找平基层为准；（b）腻子配制过程中，搅拌应均匀、细微，做到无粉团、无疙瘩、无过大颗粒；（c）腻子干燥后适当用水保养可有效增加强度；（d）配制好的腻子应于2小时内用完，做到现用现配；三、抗碱底漆的施工腻子保养完成干燥良好后，进行底漆的施工；材料配置：外墙专业抗碱底漆；体系特征：水性、单组分液状，密闭桶装，黑色高固含可遮盖型；底漆配制：开桶后采用清水稀释并充分搅拌均匀后使用，兑水量为15%，具体根据施工粘度需要；工方式：滚涂，整体连续均匀滚涂；施工工具：外墙漆用涂装滚筒，建议选择优质中毛滚筒；施工道数：1道；(A)膜厚及用量：平均膜厚为0.03mm，理论用量为0.10kg/m2，因腻子基面和吸收状况不同，底漆用量可能存在差异；(B)施工操作要求：合理分配一次性涂装区域，从上至下连续均匀滚涂，细致接茬和接续，要求均匀、连续、到位、无漏涂，难涂装部位建议采用羊毛刷辅助；(C)干燥及保养：底漆涂刷后应保证充分干燥，干燥后可轻微打磨和修补加强；(D)强调事项：底漆兑水比例应保持基本相同，兑水后充分搅拌均匀；底漆开桶后应注意密封，未一次用完物料应及时归桶；涂刷间歇和结束，应及时浸泡和清洗工具；细微滚涂操作，避免沾污，不免沾污可及时用清水进行清洗；四、弹线、粘贴美纹纸（泡沫分色带）按照设计要求对墙面进行分格，这是仿面砖工艺的关键步骤，要求线条明快逼真，阴阳角方正竖直，确保线条横竖平直，面四方方正。具体作业方法和要点详见如下：找基准线：在一个立面上找出合适的横纵基准线，用水平管确定好水平基准点，做好标识，用墨斗弹出基准线。用吊线确定好纵向基准点，做好标识，用墨斗弹出基准线。具体如下：(A)用墨线弹出横向沟逢条，先从低到高横向弹线，线条间隔依次为仿砖的宽度（或长度）加上勾缝的宽度。每隔一层须再用水平管水平。如下图：(B)用墨线弹出瓷砖纵向沟逢条，从左到右横向弹线，线条间隔依次为瓷砖的宽度（或长度）加上勾缝的宽度。如下图：弹线：根据仿面砖的尺寸大小标识进准点，弹出分格线，要求线线平行，每隔10行或10纵重新修正水平和垂直，确保线条横竖平直。线条必须横向水平平行，纵向垂直平行，方格直角方正。如下图：贴美纹纸：先横向粘粘美纹纸，每隔10行用水平管修正水平，确保线条横竖平直。纵向粘贴美纹纸，每隔10纵吊线修正垂直，确保线条横竖平直。注意事项：线条必须横向水平平行，纵向垂直平行，方格直角方正,美纹纸粘贴牢固，以免被风吹落。五、真石漆面漆施工材料配置：真石漆体系特征：水性、单组份、彩砂复合天然无机岩片厚浆型均匀膏体；面漆配制：开桶后搅拌均匀直接使用或清水稀释搅拌均匀后使用，最大兑水率为漆量的5-10%（具体也需根据颜色和施工粘度）；施工方式：喷涂方式，整体连续均匀喷涂；施工工具：真石漆专用喷枪、空压机；施工道数：1道；7）施工操作要求：(A)遮挡保护：不喷涂部位、交接部位区域在喷涂前应做好涂装保护，通常可采用胶带、保护纸进行粘贴遮挡；(B）采用配套真石漆专用喷斗以及适合喷嘴，空压机压力为4-7Kg/cm2，在正式喷涂前进行试喷，确定喷嘴大小及空压机压力；(C）真石漆喷涂：具体工序如下：连续整体喷涂岩片真石漆，保证整体均匀、连续、厚度均一；操作工序：由上到下、由左到右连续细致操作，保证厚度和纹理均一，施工完成后马上小心撕掉美纹纸，速度要慢，以免将面漆带落以及造成边角损伤及不齐现象。六、罩面漆施工材料配置：水性防尘面油体系特征：水性防尘面油为水性、单组份均匀乳液状；面漆配制：水性罩面漆可清水稀释，稀释时应对晨光基漆充分搅拌，保证均匀；施工方式：滚涂或涂刷，整体连续均匀滚涂；施工工具：外墙漆用涂装滚筒，建议选择优质中毛滚筒；施工道数：1道；膜厚及用量：0.10-0.15Kg/m2。施工操作要求：真石漆充分干燥后（至少48h）且饰面打磨清理干净后，可对饰面进行罩面漆施工，通常采用滚涂或刷涂方式进行，施工一道，在阴角处可用油漆刷子施工，涂装需均匀不能有漏刷现象，达到颜色一致、光泽均匀。七、施工完毕现场清理施工完毕，需对施工现场进行清理工作。如：保护膜的清除、涂料包装桶的清理、施工工具应及时清洗，清洗后于阴凉处保存，现场临时搭设建筑物的拆除等等。八、涂装过程注意事项施工环境和基面温度不可低于5℃，空气相对湿度不超过80%，阴雨天气严禁施工。施工过程随时关注天气状况及变化情况，避免施工后短期内遇雨；施工整体环境及空气状况应该良好，避免扬尘以及大风污染；撕掉的美纹纸要小心集中存放，以免美纹纸上的涂料污染墙面。八、质量验收标准及质量措施保证项目：工程所用的真石漆（含抗碱底漆、面漆、面油）的品种、等级、种类、颜色、性能等应符合设计及选样的要求。基本项目：应达到优秀。验收标准：饰面不允许出现掉粉、起皮等现象；饰面不得有返碱咬色等现象；饰面不得出现漏涂、透底等现象；饰面斑点的疏密要均匀，在1米之内正视、斜视喷点均匀，不允许连片。饰面颜色要均匀一致；同一面墙不得出现明显色差，不同单体的同一朝向墙面不得出现明显色差。涂饰时要保证周围的门窗、玻璃、灯具等的清洁。★施工注意事项★◆真石漆施工中材料质量保证措施材料进场一定要有产品合格证及检测报告；施工人员施工之前要进行技术交底；施工时要注意基层必须处理干净，不得有油污、灰尘、空鼓等现象；喷涂过程中一定要注意喷点要均匀，不得出现漏喷、掉砂等现象；施工过程中要有兼职或专职的质量检验人员对各工序进行监督检查，严格把关。1）、材料质量保证措施真石漆施工所采用的材料成品、半成品、产品说明书、质检书、成份、颜色、品种和生产日期等，应符合国家相应的质量标准；真石漆施工时的稠度必须加以控制；不得将灰尘、油污混带入真石漆中，所有工具设备要事先清洁；同一工程所用真石漆要选用同批产品，尽量一次备足；2）、材料堆放要求按照施工总平面图、对材料进行分类堆放，并放成一定的几何形状；真石漆分规格、分层次一头排齐，挂牌标识堆放，场地较小时应上架堆放；材料进场后要有专门的库房存放场地，堆放整齐，注意防止雨、雪，避免存放在太阳曝晒及冰冻的地方；周转材料分规格一头排齐，挂牌标识堆放；不得已置放室外时，应堆放整齐于地面上，并以胶布盖妥，避免进水，且不可长期置放；材料堆放位置，应严禁烟火；包装罐不可有破裂或材料渗出现象；真石漆中有可燃成分，施工时要远离火源并禁止在邻近地区吸烟；易燃易爆、有毒材料远离办公、生活区；并设消防器具。◆真石漆施工中应注意事项接茬现象：主要原因是由于涂层重叠，面漆深浅不一所致造成因此在施工中要避免接茬现象，可采取以下措施：应把接茬甩在分格线上。施工最好一次成活，不要修补，这就需要层层验收，严把质量关，以免造成接茬现象。空鼓和裂缝现象：主要的原因是由于底层抹灰没有按工艺要求施工所造成的，因此在施工前，应按水泥砂浆抹灰面交验的标准来检查验收墙面，否则，面层刷涂不能施工。严禁从下往上的施工顺序，以免造成颜色污染；涂饰面干燥前，应防止雨淋、尘土沾污和热空气的侵袭；拆架子或落吊蓝时，严禁碰损墙面涂层；已施工完的成品，严禁蹬踩，以防污染；严格遵守真石漆施工环境条件要求，即如下几点：墙体温度在5℃以上，空气相对湿度不大于80%，阴雨天气严禁施工；夏季温度36℃以上不应施工。若必须施工，则应采取遮阳措施，避免阳光直射；施工现场环境温度和墙体表面温度在施工及施工后24小时内不得低于5℃，施工时风力不大于5级。若低于+5℃则应停止施工；●塑木材料安装方法一、塑木（WPC）材料基本用于户外

二、裁剪与钻孔

1.建议使用合金锯片和钻头

小窍门：稀齿的锯片（例如直径45厘米，18—24齿）切割起来更容易。

2.塑木（WPC）型材使用起来非常方便，与木材不同，使用

塑木（WPC）型材时你不必考虑木材纹路方向或结点。

3.当钻大的或深的孔时，要定时的退出钻头以带出碎屑，不要总是希望一次性的钻成。

三、储运与堆放

1.与木材相比，塑木型材比重大且韧性没有木材好，使用时要多加小心。当抬起一根与木材相近体积的

塑木（WPC）型材时，你可能要多花些力气，并注意拆断。

2.在工地上储存时，一定要放在平坦的地面上。

3.当堆码型材时，应从托梁两端放起，相邻两根托梁中心距不大于60厘米，托梁应该与型材垂直排列。

4.塑木材料在户外堆放时要整捆包装好，平整堆放，以防太阳爆晒变形。

5.由于塑木的磨擦系数没有硬木地板高，故在搬运时不可在塑木板上托运，以勉损坏地板表面。

四、

安装

1.一般情况下，

塑木（WPC）型材安装时托梁要求30—50厘米的跨距（根据型材大小而定）。

2.自功螺丝经久耐用，是安装

塑木（WPC）型材的首选。

3.安装时使用专用螺钉时，必须事先钻孔。预钻孔的直径应小于直钉或螺钉直径的3/4。

4.当型材宽度大于10mm时，每端处应以两根螺钉固定。

在特别的使用环境或超常的载荷条件下——比如热水浴场——安装时可能需要更短的间距。

五、

间隙

考虑到排水、清扫以及轻微的热膨胀、收缩等原因，

塑木（WPC）型材安装时，边到边、头到头之间必须留有适当的间隙。

边到边:塑木（WPC）型材边到边的之间要求≥4毫米：当在气候寒冷时安装，间隙要求≥4毫米。

头对头：

塑木（WPC）型材头对头之间间隙的尺寸取决于型材的长度，安装时的温度，型材的热膨胀系数（ζ≈0.9×10-4），以及当地可能的最高温度。头对头间隙的计算法：

对于一根L米长的型材，当地一年内可能的最高温度为Tmax,安装时的温度为T，那么这根型材安装时头部应保留的间隙ΔL=ζ×（Tmax¬-T）×L。

例如：一根2米长的型材，安装那天的温度为10℃，一年中最热的一天温度为40℃，那么这根型材安装时头部应保留的间隙：

ΔL=ζ×（Tmax-¬T）×L=2000×（40-10）×0.9×10-4=5.4mm

注意：

塑木（WPC）型材安装时必须保证适当的间隙，并且直接安装在托梁上。不要把

塑木（WPC）型材直接固定在任何的固体表面上，诸如混凝土，屋面板或天台等。

（1）

塑木用于栏杆时，必须内衬钢管或者方钢，且同地坪要绝对牢固，栏杆间距每450mm要求衬柱，以防变形下坠。

（2）

塑木用于凉亭或者花架时候，要考虑热膨胀系数，而且立柱和横梁绝对要衬方管，并且竖向要连接牢固。

（3）

塑木有一定的塑料特性，因此当长度大于3米时，材料有一定的弯曲，安装时容易校正至正常，如果塑木断面是异型材，其弯曲变形度相对增大。安装是能基本校正到位。

（4）

当型材直立安装时，且长度大于3米时，每端要用4个对夹螺丝固定。且竖向螺丝间距在40cm以上，使每端4只螺丝平均受力。

六、

UV-531的选择使用，如客户要求使用，其颜色在三年内基本褪色为20℅左右；如不使用的，其颜色在三年内基本褪色为60%左右。是否选择使用在于您的选择。

七、

清洗

1、由模具、霉菌、浆果和落叶引起的污染：使用含有去垢剂和次氯酸钠的清洗剂。

2、铁锈和尘垢：使用含磷酸的清洗剂，在家用商场和五金店即可买到。

3、由抚摸而引起的油和油脂污染：一旦发现污染，就用含有脱脂剂的清洗剂擦洗干净。

塑木（WPC）小窍门：可用细砂纸打磨掉油脂污染，打磨过的地方像刚安装的塑木型材一样，将会受气候影响导致颜色稍有变化。

4、定期地使用工具清除型材间隙处的杂物，保证排水通畅。●塑木室外地板的安装与使用指南一、裁剪与钻孔1、建议使用合金锯片和钻头小窍门；稀齿的锯片(例如直径45cm，18—24齿)切割起来更容易。2、塑木型材使用起来非常方便，切割时不必象木材那样考虑纹路方向或结点。3、当钻大孔或深孔时，要定时的拔出钻头以带出碎屑，不要总期望一次性完成钻孔。二、储运1、与木材相比，塑木型材比重大且更加柔韧，使用时要多加小心。2、考虑到塑木的塑性，在工地上储存时，一定要放在平坦的地面上。3、当堆码塑木型材时，应从托梁两端放起，相邻两根托梁中心距不超过60cm，托梁与塑木型材垂直排列。三、安装一般情况下，塑木型材安装时要求托梁跨距不超过60cm，并且每根型材至少使用3根托梁。请参考“塑木型材托梁跨距表（1）”和“塑木型材托梁跨距表（2）”的数据。1、自攻螺钉经久耐用，是安装塑木型材的首选；螺钉直径至少5mm，长度随板厚不同而有所变化，一般50-60mm之间；为避免钉发生锈蚀，强烈推荐使用不锈钢钉或镀镍钉，不推荐使用镀锌钉。2、与普通木材相比，在塑木型材上钉直钉更费力。为避免钉子飞出，不能一次性用尽全力锤打直钉，应先将钉轻轻敲进1.5-2cm，然后再用全力敲进或用钉枪打入。3、当气候寒冷或者使用螺钉时必须事先钻孔。预钻孔的直径应小于螺钉直径的3／4。4、当使用螺钉时，钻出的木屑会象蘑菇一样不断长大。简单的处理方法是用锤子敲打，从而盖住螺钉；或者预先钻孔，减少木屑。5、型材宽度大于10cm时，每处应以两根螺钉固定。表1塑木型材托梁跨距表(1)截面尺寸（mm）民用地板和轻载码头（cm）商用地板和码头（cm）运动场（cm）140×25403020（民用/托儿所）140×35504040（商用）140×40605050（商用）注：①当型材与托梁垂直放置时选用此跨距，当型材与托梁呈图1所示角度时，参考跨距见塑木型材托梁跨距表(2)。

②在特别的使用环境或超常的载荷条件下可能需要更短的跨距，安装之前请做一下工程分析。a

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