汽包水位调节(常用版)

汽包水位调节（常用版）(可以直接使用，可编辑完整版资料，欢迎下载）

锅炉汽包水位调节汽包水位调节（常用版）(可以直接使用，可编辑完整版资料，欢迎下载）高孝棋关键词：汽包水位虚假水位给水流量蒸汽流量一．前言华能福州电厂I期2×350MW采用1150T/H三菱-CE单汽包辐射再热控制循环露天锅炉。经过DCS改造采用了软操调节，汽包水位保护已投入运行，给运行人员调节水位带来一定难度，有必要对汽包水位调节进行探讨。二．汽包结构特点汽包内设有涡轮分离器，波形板干燥器，给水内管等部件，其特点是便于汽水分离及干燥蒸汽。汽包几何中心线下305MM规定为“0”水位；正常水位控制在±50MM，报警水位为±100，超过±200出现振铃报警，水位达±300MM且延时90S后锅炉MFT动作。三．汽包水位调节原理：1．汽包锅炉给水自动控制的任务是维持汽包水位在一定的范围内变化。汽包水位是锅炉运行中的一个重要的监控参数，它间接地表示了锅炉负荷和给水的平衡关系。维持汽包水位是保持汽机和锅炉安全运行的重要条件。2．汽包水位被控对象的扰动有四个来源，包括给水量方面的扰动为内部扰动。其余的如蒸汽负荷的扰动、燃料量的变化及汽包压力的变化等为外部扰动。其中尤以给水扰动、汽机负荷扰动和锅炉热负荷扰动较为严重。3．下面就给水三冲量调节系统的组态图进行简要说明在给水调节过程中可分为单冲量和三冲量两种方式，下而主要以三冲量调节进行简要的分析。由于蒸汽流量和燃料量的变化是经常产生的外部扰动，且是产生“虚假水位”的根源，所以在给水控制系统里常常引入蒸汽流量、燃料量信号作为前馈信号，以改善外部扰动时的控制品质。如上图所示，三冲量的调节回路中主要包含有主调节器TPI及付调节器TPI，付调节器一般用比例规律的。主调节器接受水位信号作为主控信号去控制付调节器。付调节器除接受主调节器信号外，还接受给水量反馈信号和蒸汽流量信号，组成一个三冲量的串级控制系统，其中付调节器的作用主要是通过内回路进行蒸汽流量和给水流量的比值调节，并快速消除来自给水侧的扰动。而主调节器主要是通过付调节器对水位进行校正，使水位保持在给定值。当负荷变化而出现“虚假水位”时，由于采用了蒸汽流量信号，就有一个使给水量与负荷同方向变化的信号，从而减少了由于“虚假水位”现象而使给水量向与负荷相反方向变化的趋势，从而改变蒸汽负荷扰动下的水位控制质量。四．运行中的调节汽包水位监视和调节是燃烧调节的一个重要指标。尤其在开、停机及事故处理中监视和调节汽包水位是保证锅炉正常运行的重要因素。首先应了解虚假水位，比如燃烧率增加，锅炉汽水混合物中汽泡容积增加，使水位上升，此时蒸发量也随之增加，加上汽压上升，部分汽泡又凝结成水，水位将会下降，即水位先上升后下降，造成虚假水位。这时水位调节不仅考虑汽包水位信号，应考虑三冲量信号即汽包水位、蒸汽流量、给水流量。正常运行中给水泵根据三冲量信号进行自动调节，就已经考虑虚假水位的因素。2.汽包水位变化是由于给水流量和蒸汽流量不平衡造成的，即进、出汽包的流量偏差造成的，影响汽包水位变化的因素有汽压、燃烧率大幅度变化，排污，安全门动作，高/低旁动作，锅炉受热面泄漏等。3．机组启动及正常运行时的调节3.1启动初期，因为电泵只接受单冲量（汽包水位）信号，此时根据汽包水位变化调节给水流量。启动过程炉水温度逐渐上升，炉水逐渐膨胀，汽包水位也逐渐上升，因此点火前汽包应保持低水位运行。投、退重油枪，开高/低旁时应注意虚假水位。随着负荷增加，汽泵投入运行，汽泵根据三冲量信号调节，由于这一阶段操作频繁，工况相对不稳定，水位波动比较大，加上负荷低，给水流量偏低，一般将汽泵切手动调节，但要根据蒸汽流量＝（给水流量＋过热减温水流量），即以三冲量信号控制水位。五段抽汽投入时，汽泵可能因蒸汽压力上升，出力增大，汽包水位上升，应注意。正常运行时，小机辅汽退出时两台小机调节油压各上升约3Kpa。3.2高负荷及正常运行时，两台汽泵根据三冲量指令“自动”调节汽包水位，需要切“手动”控制时，应根据蒸汽流量＝（给水流量＋80T/H）这一原则。4．故障时的水位调节一般情况下，小机调速油压<1.1kg时将不出水，油压>1.4kg时将带满负荷，手动调节时应控制在这一范围内，当然各台汽泵特性不同应以其静态曲线为准。水位波动比较大时，用“增”、“减”键将跟不上，建议用改变油压设定值来调节油压。下面就几种常见的现象进行分析：4.1降负荷至175MW以下运行时，由于给水流量低，出现外界扰动比如投、退给煤机，锅炉定排等情况引起汽包水位波动，两台汽泵抢水，造成两台汽泵再循环门频繁动作，可分为以下两种处理方法：4.11当一台汽泵再循环门关，流量250T/H左右时，将其切“手动”，让另一台汽泵“自动”调节。汇报值长，要求多带上20MW负荷，待水位稳定后，调节两台汽泵平衡后投“自动”运行。4.12启动电泵，保持200T/H流量，将再循环门已开启的汽泵切“手动”降低转速至1800r/m暖机状态，然另一台汽泵根据三冲量信号自动调节。汇报值长，要求多带20MW，待水位稳定后将电泵负荷移至汽泵，两台汽泵平衡后投“自动”运行。4.2高负荷运行时，由于切换磨煤机或煤质量突变或安全门动作等原因引起水位波动，立即启动电泵，保持100T/H流量，将汽泵切为“手动”方式，根据蒸汽流量＝（给水流量＋80T/H）进行调节，根据需要增加电泵流量，待水位稳定后，将汽泵投“自动”，逐渐减少电泵负荷至100T/H后停止电泵运行。4.3由于运行的给煤机跳闸、炉膛大量掉渣等原因引起水位波动时，水位自动调节将不正常，立即切“手动”方式控制，根据蒸汽流量＝（给水流量＋80T/H）原则进行手动调节，必要时可启动电泵加以辅助调节。4.4当出现下列情况时汽动给水泵转速控制将由“自动”切为“手动”，△L≥17％△F≥200T/H小机转速﹥6200rpm其中：△L为同一侧水位变送器之差△F为蒸汽流量与（给水流量＋减温水量）之差此时，OT出现相应的软报警，△L≥17％时还会发出“双重变送器异常”和“汽包水位异常”硬报警，立即根据蒸汽流量＝（给水流量＋100T/H）原则进行手动调节，查明原因通知检修处理。小机转速﹥6200rpm时，立即启动电泵加以辅助调节，并汇报值长，要求少带20MW负荷。迅速查明原因并进行相应处理。4.5需要将小机切手动调节就是因为汽包水位波动大，小机转速与调速油压出现大幅度波动。需要记住给水流量与负荷、小机转速、调速油压的对应关系。在某一负荷点因汽包水位波动大需要将小机切手动调节时，只需用“设定”方法将小机调速油压设定为某一对应值，小机转速将逐渐稳定在某一范围内，小机流量也进逐渐稳定在正常值。若此时汽包水位存在偏差，只需微调即可。水位至零时再将小机调速油压投“自动”。4.6启动电泵开大出口大、小阀时，当电泵电流达250A时应暂停，此时流量将继续上升，电泵电流将达300A。之后再循环门关闭，电泵电流、流量下降，可根据实际需要调节出口大、小阀。4.7当小机切手动后，若小机转速小于3700rpm，则“启动完成”灯灭，小机无法投自动。只有小机出口压力大于给水母管压力的0.833倍后，小机才允许投“自动”。五、建议1．在给水泵再循环门上装PID调节器（参考II期），避免因其全开、全关对给水流量造成太大扰动。取消延时时间，提前参与调节，既保证汽泵安全运行，也使汽包水位稳定。2．试验以确认小机的最大安全运行流量和最大安全运行转速，以免因再循环门内漏或阻力增加时，因小机超出力而被迫降负荷。六、结束语总之，调节汽包水位的方法很多，但原则一样。正常运行根据三冲量信号自动调节；手动调节时根据蒸汽流量＝（给水流量＋80T/H）这一原则。必要时可启动电泵加以辅助调节。目录概论·································································21.1汽轮机的基本组成·············································1.2汽轮机凝汽系统···············································1.3汽轮机调节的基本原理·········································第二章汽轮机调节系统的功能和实现········································32.1自动调节的任务·····················································42.2直接调节和间接调节·················································62.3有差调节和误差调节·················································8汽轮机调节系统的静态特及计算·······································93.1四方图·····························································93.2速度变动率························································103.3迟缓率····························································123.4同步器与静态特性曲线平移··········································143.5N50-90/535型汽轮机的调节系统特性计算······························18汽轮机调节系统的动态特性·········································33第五章汽轮机调节系统的动态特性·········································335.1液压伺服系统······················································335.2液压遮断系统······················································365.3供油系统··························································375.4供油装置工作原理··················································39第六章安全保护系统的工作原理和结构装置································206.1汽轮机调节保护系统的任务··········································206.2中间再热汽轮机调节保护系统的特点··································216.3汽轮机调节系统的基本组成和种类····································24第七章油系统的设计·······················································287.1动态特性基本概念··················································287.2影响甩负荷动态特性的主要因素······································30第八章总结································································42参考文献·····································································44谢辞·········································································45概论1.1汽轮机的基本组成汽轮机本体由转动部分（转子）和固定部分（静子）组成。转动部分包括动叶栅、叶轮（或转鼓）、主轴、联轴器等；固定部分包括气缸、蒸汽室、喷嘴室、隔板、隔板套（或静叶持环）、汽封、轴承、轴承座、机座、滑销系统等。汽轮机级汽轮机的级由喷嘴叶栅（或静叶栅）和与它相配合的动叶栅组成。喷嘴的作用是把蒸汽的热能转变成动能，也就是是蒸汽膨胀降压增加流速，按一定的方向喷射出去，进入动叶栅中做功。喷嘴直接安装在喷嘴室和隔板中。叶片按用途可分为动叶片和静叶片（又称喷嘴叶片）两种。动叶片安装在转子叶轮（冲动式汽轮机）或转鼓（反动式汽轮机）上。静叶片安装在隔板或气缸上，起喷嘴作用；再双列速度调节级中，第二列静叶作导向叶片，是气流改变方向，引导蒸汽进入动叶片。汽轮机转子汽轮机中所有转动部件的组合体叫做转子，它是汽轮机最重要的部件之一，担负着工质能量转换及扭矩传递的重任。转子由主轴、轴套、叶轮、叶片、联轴器轴封套（汽封套）等部件组成，有些转子还包括带动主油泵和调速器的附加轴。汽轮机气缸与隔板气缸的主要作用是将汽轮机的通流部分与外界隔开，保证蒸汽在汽轮机内完成做功过程。此外，他还要支撑汽轮机的一些静止部件（隔板、喷嘴室、汽封套等）。气缸通常制成具有水平接合面的对分形式，上半部叫上汽缸，下半部叫下汽缸。上、下汽缸支架用法兰螺栓连接在一起。为了减小汽缸盈利，现代汽轮机也有采用无水平接合面汽缸的。多级汽轮机调节级后的个压力级是在不同的压力下工作的。为了保持各级前后的压力差、安装静叶片和阻止级间漏气，汽缸上装设有多个隔板，它可以直接安装在汽缸内壁的隔板槽中，也可以借助隔板套安装在汽缸上。隔板通常做成水平对分形式其内圆孔处安装有隔板汽封。反动式汽轮机没有隔板，但会在汽缸上安装支撑静叶的持环。汽封汽轮机运转时，转子高速旋转汽缸、隔板（或静叶环）等静止不动。因此转子和静部件之间需留有适当的间隙，防止相互碰磨。然而间隙的存在会导致蒸汽泄露，这不仅会降低机组效率，还会影响机组安全运行。为了减少蒸汽泄露和防止空气漏人，采用了汽封装置。汽封按其安装位置的不同，可分为叶顶汽封、隔板（或静叶环）汽封、轴端汽封以及径向汽封等。翻动式汽轮机还装有平衡活塞汽封。汽封主要形式有梳齿、蜂窝、刷式等。为了防止和减少漏汽以及回收漏汽，很多汽轮机设有由轴端汽封加上与之相连接的管道、阀门及附属设备组成的周峰蒸汽调整系统，并配置自动调节装置。汽轮机轴承汽轮机轴承包括径向支持轴承和推力轴承，主要采用滑动轴承。径向支持轴承承担转子的质量和旋转反力，并保证转子的径向位置。推力轴承承受蒸汽作用在转子上的部分轴向推力，保持转子工作时的轴向位置，以保证通流部分动静轴向间隙。推力轴承的工作面是转子相对于汽缸的定位点，称为汽轮机转子对静子的相对死点。六、联轴器联轴器是汽轮机各转子间、汽轮机转子和饭店及转子间的连接件。通过联轴器把汽轮机转子的转动力矩传递给发电机。汽轮发电机组主要联轴器多采用刚性联轴器。汽轮机控制欲保护系统汽轮机控制系统的主要作用：当发电机负载变化时，使主汽阀和调节汽阀改变进汽量，调节汽轮机的输出功率，使其与外界负荷相适应，维持汽轮机转速在规定范围内，保证电能质量。供热汽轮机还具备供热蒸汽压力自动调节系统。此外，为保证运行安全，汽轮机还设有各种保护装置，如超速保护、轴向位移保护及低油压保护等。当这些参数超出安全范围时，保护系统自动气短汽轮机进汽，停机设备运转，避免事故发生与扩大。1.2汽轮机凝汽系统发电厂用的汽轮机组绝大部分是凝汽式汽轮机。在火电厂中，蒸汽训话做功主要有四大过程：蒸汽在锅炉中的定压吸热过程，蒸汽在汽轮机中的膨胀做功过程，汽轮机排气在凝气器中定压放热过程，凝结水在给水泵中的升压过程、可见，凝气系统是汽轮机组的重要组成部分，其设计、运行性能将直接影响到整个汽轮机组的经济性和安全性。凝气系统工作原理汽轮机的凝气系统示意图，系统有凝气器3、抽气设备4、循环水泵5、凝结水泵6以及项链的管道、阀门等组成。在凝汽式汽轮机组整个热力循环中，凝气系统的任务可以贵奶味以下四点。在汽轮机末级排气口简历并维持规定真空。从热力学第二定律的观点，完整的动力循环必须要有一个冷源，凝汽系统在蒸汽动力循环（朗肯循环）中起着冷源作用，通过降低排气压力和排气温度，来提高循环热效率。汽轮机的工质是经过严格化学处理的水蒸气，凝汽器将汽轮机排气凝结成水，凝结水经回热抽汽加热、除氧后，作为锅炉给水重复使用。祈祷真空除氧作用，利用热力除氧原理出去凝结水中的溶解气体（主要为氧气），从而提高凝结水品质，防止热力系统低压回路管道、阀门等腐蚀。祈祷热力系统蓄水作用，凝汽器既是汇集和储存凝结水、热力系统中的各种疏水排汽和化学补充水的场所，又是缓解运行中机组流量的急剧变化，从而起到热力系统稳定调节作用的缓冲器。凝汽器内的真空室通过蒸汽凝结过程形成的。当汽轮机末级排汽进入凝汽器后，受到冷却水的冷却而凝结成凝结水，放出汽化潜热。由于蒸汽凝结成水过程中，体积骤然缩小，这样就在凝汽器溶积内形成了真空。其压力为凝汽器内温度对应的蒸汽饱和压力，温度越低，真空越高。为了保持所形成的真空，通过抽气设备把漏人凝汽器内的不凝结气体抽出，以免其在凝汽器内逐渐积累，恶化凝汽器真空。凝汽系统目前，发电厂使用的凝汽系统主要以水为冷却介质，在严重缺水的发电厂也可以用空气为冷却介质。水冷凝汽系统睡得传热系数比较大，因此发电厂大多采用水冷凝汽系统。水冷凝汽系统的冷却方式又可分为直接供水方式（也称开式循环水系统）和循环供水方式（也称闭式循环水系统）两种。直接供水方式是以江、河、湖、海的天然水源作为冷却水源，这种方式广泛应用于建在大江、大海附近的发电厂。循环供水方式则需要专用的冷却塔，冷却水吸收凝汽器中排汽的热量后，送入冷却塔中进行冷却，冷却后的冷却水重新进入凝汽器中工作，如此往复循环。一般止血药补充少量的冷却水来弥补循环中的水损失，因此，闭式供水方式适合于水源不足的地区采用。空冷凝汽系统空冷凝汽系统是指利用空气带走汽轮机排汽热量的凝气系统。采用空冷凝汽系统，不需要冷却水，所以在发电厂厂址选择上就不会受到冷却水源的限制，特别是厂址选在煤炭产地的坑口电厂，采用空冷凝汽系统，更有现实意义。空冷凝汽系统可以分为直接空冷和间接空冷两种方式。1.3汽轮机调节的基本原理汽轮机是发电厂的原动机，驱动同步发电机旋转产生电能，向电网输送符合数量和供电品质(电压与频率)要求的电力。由同步发电机的运行特性己知，发电机的端电压决定于无功功率，而无功功率决定于发电机的励磁；电网的频率(或称周波)决定于有功功率，即决定于原动机的驱动功率。因此，电网的电压调节归发电机的励磁系统，频率调节归汽轮机的功率控制系统。这样，机组并网运行时，根据转速偏差改变调节汽门的开度，调节汽轮机的进汽量及焓降，改变发电机的有功功率，满足外界电负荷的变化要求。由于汽轮机调节系统是以机组转速为调节对象，故习惯上将汽轮机调节系统称为调速系统。汽轮机调节系统是根据电网的频率偏差自动调节功率输出的，故在供电的量与质的方面存在着矛盾；因为满足负荷数量要求后，并不能保持电网频率不变。目前，电网是通过一、二次调频实现供电的频率品质要求的。对短周期、小幅度的负荷变化由电网负荷频率特性产生频率偏差信号，网中的各台机组根据调节系统的特性分担这部分负荷变化，这一调节过程称为一次调频。对幅度变化较大而速度变化较慢的负荷，则由电网的自动频率控制(AFC)装置来分配调频机组的负荷，这一调节过程称为二次调频。然而，纯粹的调速系统是难以满足优良的供电品质要求的。因为在机组运行中，即使汽轮机的调节汽门开度保持不变，锅炉燃料品质不一致也会引起燃烧工况波动，导致汽轮机的进汽参数和功率输出改变，进而使电网频率发生变化，供电品质下降。这种由机组内部因素造成机组有功功率及电网频率波动的扰动称之为“内扰”。为抵御机组“内扰”的影响，在汽轮机调节系统中还必须引入功率控制信号，在发生“内扰”时，使机组的功率输出维持在外界要求的水平上。这种既调节转速，又调节功率的调节系统称之为功(率)频(率)调节系统。汽轮机是高温、高压、大功率高速旋转机械，转子的惯性相对于汽轮机的驱动力矩很小。机组运行中一旦突然从电网中解列甩去全部电负荷，汽轮机巨大的驱动力矩作用在转子上，使转速快速飞升。如不及时、快速、可靠地切除汽轮机的蒸汽供给，就会使转速超过安全许可的极限转速，酿成毁机恶性事故。为保障汽轮机各种事故工况下的安全，除要求调节系统快速响应和动作外，还设置保护系统，并在调节汽门前设置主汽门。在事故危急工况下，保护系统快速动作，使主汽门和调节汽门同时快速关闭，可靠地切断汽轮机的蒸汽供给，使机组快速停机。汽轮机调节系统的功能和实现汽轮机是发电厂的原动机，驱动同步发电机旋转产生电能，向电网输送符合数量和供电品质(电压与频率)要求的电力。由同步发电机的运行特性己知，发电机的端电压决定于无功功率，而无功功率决定于发电机的励磁；电网的频率(或称周波)决定于有功功率，即决定于原动机的驱动功率。因此，电网的电压调节归发电机的励磁系统，频率调节归汽轮机的功率控制系统。这样，机组并网运行时，根据转速偏差改变调节汽门的开度，调节汽轮机的进汽量及焓降，改变发电机的有功功率，满足外界电负荷的变化要求。由于汽轮机调节系统是以机组转速为调节对象，故习惯上将汽轮机调节系统称为调速系统。汽轮机调节系统是根据电网的频率偏差自动调节功率输出的，故在供电的量与质的方面存在着矛盾；因为满足负荷数量要求后，并不能保持电网频率不变。目前，电网是通过一、二次调频实现供电的频率品质要求的。对短周期、小幅度的负荷变化由电网负荷频率特性产生频率偏差信号，网中的各台机组根据调节系统的特性分担这部分负荷变化，这一调节过程称为一次调频。对幅度变化较大而速度变化较慢的负荷，则由电网的自动频率控制(AFC)装置来分配调频机组的负荷，这一调节过程称为二次调频。然而，纯粹的调速系统是难以满足优良的供电品质要求的。因为在机组运行中，即使汽轮机的调节汽门开度保持不变，锅炉燃料品质不一致也会引起燃烧工况波动，导致汽轮机的进汽参数和功率输出改变，进而使电网频率发生变化，供电品质下降。这种由机组内部因素造成机组有功功率及电网频率波动的扰动称之为“内扰”。为抵御机组“内扰”的影响，在汽轮机调节系统中还必须引入功率控制信号，在发生“内扰”时，使机组的功率输出维持在外界要求的水平上。这种既调节转速，又调节功率的调节系统称之为功(率)频(率)调节系统。汽轮机是高温、高压、大功率高速旋转机械，转子的惯性相对于汽轮机的驱动力矩很小。机组运行中一旦突然从电网中解列甩去全部电负荷，汽轮机巨大的驱动力矩作用在转子上，使转速快速飞升。如不及时、快速、可靠地切除汽轮机的蒸汽供给，就会使转速超过安全许可的极限转速，酿成毁机恶性事故。为保障汽轮机各种事故工况下的安全，除要求调节系统快速响应和动作外，还设置保护系统，并在调节汽门前设置主汽门。在事故危急工况下，保护系统快速动作，使主汽门和调节汽门同时快速关闭，可靠地切断汽轮机的蒸汽供给，使机组快速停机。综合上述，汽轮机调节保护系统的任务是：正常运行时，通过改变汽轮机的进汽量，使汽轮机的功率输出满足外界的负荷要求，且使调节后的转速偏差在允许的范围内；在危急事故工况下，快速关闭调节汽门或主汽门，使机组维持空转或快速停机。2.1自动调节的任务电能生产无法储存的特点，决定了发电厂必须随时根据电力拥护的需要来改变电能的产量。也就是当用户的用电量变化时，汽轮机的输出功率必须作相应的变化，以使发电机发出的电能适应电力用户的要求。汽轮发电机组的电功率Pel=D0△htmacηel/3.6,如果汽轮机的进汽参数和排汽压力均保持不变，那么机组发出的电功率基本上与汽轮机的进气量成正比。因此，当电力用户的用电量（即外界电负荷）增加时，汽轮机的进气量应增大，反之亦然。如果外界电负荷增加（或减少）时，汽轮机的进气量不做相应增大（或减小），那么汽轮机的转速将会减小（或增大），以使汽轮发电机组发出的电功率与外界电负荷相适应，机组将在另一转速下运行，这就是汽轮机的自调节性能。若仅依靠自调节性能，将会使汽轮机转速产生很大的变化。这是因为外界电负荷的变化常是很大的，例如，用户中午休息，或晚上工矿企业停工等，此时汽轮机转速上升很大，使发出的电力频率和电压发生很大变化，特别是当发电机出线端故障，甩去全部负荷时，汽轮机将产生最大的转速飞升，所以仅依靠汽轮机的自调节性能，必将发生严重事故。此外，仅依靠自调节性能还与汽轮机运行的客观要求有矛盾，除不能保证电能质量（电频率，电压）外，还会使发电机组并列困难。当转速变化最大时，汽轮机速比变化很大，效率降低。所以，汽轮机的自调节性能无法满足运行要求。这样，就必须在汽轮机上安装自动调节系统，利用汽轮机转速变化的信号对汽轮机进行调节。因此，调节系统的任务是当外界电负荷改变，汽轮机转速有一很小变化时，自动改变汽量，使发出的功率与外界电负荷相适应，且保证调节后机组转速的偏差不超过规定的小范围。2.2直接调节和间接调节图2.1（a）为汽轮机直接调节系统示意图。外界电负荷的减小将导致汽轮机转速升高，离心式调速器1的飞锤向外扩张，使滑环A上移，通过杠杆2关小调节汽门3，汽轮机的进汽量减小，汽轮发电机组发出的电功率也相应减小，从而和外界电负荷建立起新的平衡；反之亦然。由此可知，自动调节系统不仅能使机组转速保持在一定范围内，而且还能使进汽量与功率平衡。该系统的基本原理可用图2.1（b）的方框图来表示。在图2.1（a）中，调节汽门是由调速器本身带动的，所以称为直接调节。由于调速器的能量有限，一般很难以直接带动调节汽门，所以都将调速器滑环的位移在能量上加以放大，从而构成间接调节系统。（a）(b)图2.1直接调节示意图和方框图（a）示意图(b)方框图1-调速器2-杠杆3-调节汽门ψ-转速μ-调节汽门开度图2.2（a）是最简单的一级放大间接调节系统。调速器滑环带动的是错油门滑阀，再借助压力油的作用，使油动机带动调节汽门。当外界电负荷减小转速升高时，调速器滑环A向上移动，通过杠杆2带动错油门5的滑阀向上移动。此时错油门的上油口和压力油相同，而下油口则和排油相通，压力油进入油动机上腔，其下腔与回油相接，在油动机活塞上形成较大的压差，推动活塞向下移动，关小调节汽门，减小进汽量，以使机组功率与外界电负荷相适应；反之亦然。当转速升高，调速器滑环带动错油门滑阀上移时，油动机活塞向下移动，而油动机活塞的位移又通过杠杆带动错油门滑阀向下移动。当错油门滑阀恢复至居中位置时，压力油不再与油动机相通，活塞停止运动，此时，汽轮机实现了新的功率平衡，调节系统也达到了新的平衡状态。油动机活塞的运动时错油门滑阀位移引起的，而活塞位移反过来又影响错油门滑阀的位移，这种作用称为反馈，杠杆2称为反馈杠杆。由于油动机活塞对错油门滑阀的反馈左右与调速器滑环对错油门滑阀的作用是相反的，所以称为负反馈。图2.2（b）为间接调节原理方框图。2.3有差调节和无差调节从图2.2（a）可以看出，当调节系统处于不同负荷的稳定工况时，调节汽门的开度各不相同，油动机活塞的位置也相应改变。而在调节过程结束，调节系统处于稳定状态时，错油门滑阀必处于居中位置。因此，通过杠杆的联系，调速器滑环也必处于与油动机活塞位置相对应的另一位置，即汽轮机的转速必将改变。也就是说，当外界电负荷改变，调节系统动作结束后，机组并不能维持转速不变，不同的负荷对应不同的稳定转速，只是转速的变动较小，这种调节时有差调节。（a）（b）图2.2间接调节示意图和方框图（a）示意图(b)方框图1-调速器2-杠杆3-油动机4-调节汽门5-错油门在有差调节中采用的是刚性反馈，只要油动机活塞位置一定，就有一定的反馈量，而且不随时间的变化而变化。还有一种反馈，其反馈作用只发生在油动机活塞最初运动阶段。当调节过程结束后，反馈作用也就消失了，这种反馈称为弹性反馈。采用弹性反馈可以做到误差调节。图2.3为弹性反馈调节系统原理图。缓冲油缸中活塞上下油腔中的油通过针阀控制的小孔相通，流动甚慢，当外界电负荷改变引起转速改变时，可认为缓冲油缸与其中的活塞没有相对移动，可认为缓冲油缸与其中的活塞没有相对移动。相当于一个整体，此时的调节系统与图2.2（a）的杠杆反馈间接调节系统相同。稳定时错油门滑阀居中，油动机活塞和调节汽门的不同位置所对应的调速器滑阀环位置也不相通，是有差调节。但此时，因M点位置改变，上部与之相连的弹簧的拉力改变，缓冲活塞慢慢移动，移动速度受活塞上下腔中的经针阀流动的油流量决定。弹簧力使M点缓慢移动，于此时也移动错油门滑阀及油动机活塞，进行缓慢调节，直至M点恢复至原位，弹簧力消失后方能不动，这时错油门滑阀也在居中位置不变，调速器滑环恢复至原来位置，即转速不变，为无差调节。总的说来，这种调节系统在最初是有差调节，保证系统的稳定，然后缓慢让反馈量变小，静态偏差变小，成为误差调节。误差调节常被应用于供热汽轮机的调压系统中，使供热压力维持不变，而汽轮机的速度调节系统中一般不采用误差调节。图2.3弹性反馈（无差）调节系统原理图2.4速度调节和功率调节图2.1和图2.2所示的直接调节和间接调节系统，都是以汽轮机转速座位调节信号，根据转速的变化来控制汽门的开度的，因此称为速度调节系统。图2.4功频电液调节系统的简化方框图在功频电液调节系统中，除测量速度信号外，还测取汽轮机的功率信号。如图2.4所示，通过电子测量元件测得的汽轮机转速和功率，在转换成电压信号Uf和Up后，在A点进行比较。当外界电负荷发生变化时，汽轮机转速将有所改变，但此时汽轮机功率还没有来得及变化，因此有一偏差信号Ufp（Uf-Up）。这一信号经过比列-积分PI调节器放大转换为输出信号η，该信号经功率放大、电液转换器转换，成为液压信号，去控制错油门和油动机，改变汽轮机的功率。当Up=Uf，即Upf=0时，PI调节器的输出信号η不再改变，油动机达到新的平衡。汽轮机调节系统的静态特性3.1四方图由前已知，汽轮机调节系统是由转速感受机构、中间放大器和配汽机构三大环节组成。这三个环节的传递特性便决定了汽轮机的转速与调节汽门的开度，在额定参数工况下也就决定了机组的功率。我们将额定参数工况下汽轮机的功率与转速之间的对应关系称为调节系统的静态特性。为描述汽轮机调节系统各环节的放大传递特性和静态特性，在调节系统静态特性分析中用特殊的四象限图----四方图来表示，其中第Ⅱ象限表示转速感受机构特性，第III象限表示中间放大环节的传递特性，第Ⅳ象限表示配汽机构特性，第I象限则为调节系统的静态特性。在机组额定转速n0=3000r/min附近，当转速n升高时，调速器滑环在飞锤离心力的作用下上移Δz，反之亦然。转速n与滑环位移Δz间的一一对应关系即为转速感受机构特性，其特性曲线如图3.1中第Ⅱ象限所示。图3.1汽轮机调节系统的四方图在稳定工况下，错油门滑阀处于居中位置，油动机活塞的行程Δm与调速器滑环位移Δz间的关系决定于杠杆的传动比，滑环的位移Δz愈大，油动机活塞所带动的调节汽门的开度就愈小，中间放大环节的传递特性曲线如图3.1中第Ⅲ象限所示。油动机活塞的行程Δm通过配汽机构决定了调节汽门的开度，在额定参数工况下，也就决定了汽轮机的进汽量，亦即决定了汽轮机的功率P。随着油动机活塞行程Δm的增大，调节汽门的开度增加，汽轮机的功率随之提高。油动机活塞行程Δm与机组功率P间的关系即为配汽机构特性，其特性曲线如图3.1中第Ⅳ象限所示。有了转速感受特性、中间放大传递特性和配汽机构特性三条曲线，便可唯一地确定出第I象限中调节系统的静态特性曲线。对某一功率Pi，由配汽机构特性曲线得到对应的油动机活塞的行程Δmi；由中间放大环节的传递特性曲线得到对应于Δmi的调节器滑环位移Δzi，再由转速感受特性曲线求得对应于Δzi的转速ni。Pi与ni在第I象限的交点即为调节系统静态特性曲线上的状态点。对所有的汽轮机功率P，同样地可求得对应的转速n和第I象限的状态点，所有的状态点便连成调节系统的静态特性线，从而得到描述调节系统静态特性的四方图。3.2速度变动率由图3.1的汽轮机调节系统静态特性曲线可知，对应于汽轮机不同的功率，机组的转速是不同的，静态特性曲线的斜率表明了这种差异。我们定义：汽轮机空负荷时所对应的最大转速nmax与额定负荷时所对应的最小转速nmin之差，与额定转速n0的比，称为调节系统的速度变动率或速度不等率，通常用Δ表示，即(3.1)速度变动率表示了单位转速变化所引起的汽轮机功率的增(减)量。在机组并网运行时，各机组感受电网频率的变化是相同的，但调节系统速度变动率的不同，使各机组功率的改变量不同。如果电网频率与偏离额定频率的偏离量为Δn，那么由调节系统静态特性曲线和速度变动率的定义可求得机组功率改变的相对量为(3.2)式中：P0为机组的额定功率。上式表明，速度变动率愈大，单位转速变化所引起的功率变化就愈小。因此，速度变动率的大小，对机组安全、稳定运行和参与电网一次调频有着重要影响。速度变动率愈小，即静态特性曲线愈平坦，则转速变化很小就会引起汽轮机较大的功率变化，使汽轮机的进汽量和蒸汽参数变化较大，机组内各部件的受力、温度应力等都变化很大，将造成寿命损耗，甚至造成部件损坏。Δ=0的极限情况下，只要电网频率稍有改变，机组的负荷就由额定负荷变为空负荷，或由空负荷变为额定负荷，机组负荷产生严重晃动而无法运行。因此，调节系统的速度变动率一般不得小于3.0％。但是，速度变动率也不宜太大，因为过大的速度变动率，一方面使机组参与电网一次调频能力下降；另一方面使调节系统甩负荷后的稳定转速过高，稍有不慎，有可能使甩负荷后最高飞升转速超过危急保安器的动作转速，不利于机组安全和甩负荷后重新并网带负荷。所以，调节系统的速度变动率一般不要超过6.0％。综上所述，汽轮机调节系统的速度变动率，应根据机组在电网中所处的地位和安全性方面的要求来确定。对一次调频要求较高的带尖峰负荷机组，速度变动率应取小些，如Δ=3.0％～4.0％；对带基本负荷的机组，速度变动率则应取大些，如Δ=4.0％-6.0％。一般地，速度变动率通常设为Δ=5.0％。对调节系统动态特性稍差的机组，速度变动率应取小些。在实际调节系统中，转速感受及中间放大传递特性存在着一定非线性。特别是配汽机构，调节汽门的开度与通流量存在着严重的非线性。虽然经配汽机构校正，但第Ⅳ象限的特性曲线仍有一定的非线性，因而调节系统的静态特性曲线并非是直线，即静态特性曲线上各处的速度变动率并不相同。我们将由式(3.1)定义的速度变动率称为整(总)体速率变动率，而将下式定义的速度变动率称为局部速度变动率：(3.3)事实上，我们也不应该要求调节系统静态特性线为直线。在机组空负荷附近，为便于机组并网操作，要求速度变动率大些，容易控制机组并网前的转速。另外，在机组带初负荷后应有一定的暖机时间，以免刚带负荷后机组加热太快产生过大的热应力和胀差。为防止电网频率变化对机组带初负荷暖机的影响，通常在机组0～10％负荷范围内，对其最大局部速度变动率不作限制。图3.2汽轮机调节系统速度变化率分布相反地，在机组满负荷附近，过小的速度变动率在电网频率降低时容易使机组过载，危及机组的运行安全。所以，在机组满负荷处的速度变动率也应取得大些。一般在90％～100％负荷范围内，最大局部速度变动率不大于整体速度变动率的3倍。因此，调节系统速度变动率在满足整体设计要求条件下，其分布应当是两端大、中间小且无拐点平滑变化，如图3.2所示，但中间段的最小局部速度变动率不得小于整体速度变化率的40％。由调节系统四方图可知，影响速度变动率分布的因素是转速感受、中间传递和配汽机构三大环节，其中配汽机构特性是影响速度变动率中间段分布的主要因素。因为不恰当的调节汽门开启重迭度有可能使调节系统静态特性线出现拐点。改变调节系统的速度变动率，工程上以改变中间传递特性曲线的斜率为主。第Ⅲ象限特性线愈陡，亦即斜率的绝对值愈大，则对应于一次控制信号的范围及速度变动率就愈小。3.3迟缓率在汽轮机调节系统中，相对运动部件间不可避免地存在动、静摩擦，机械传动机构中存在着旷动间隙，滑阀存在一定的盖度，这些非线性因素的存在，使转速感受特性和传递特性发生畸变，最终表现在静态特性曲线上，使之偏离理想工况。对原型性机械液压调节系统所示的调节系统，在转速升高时为使调速器滑环移动，飞锤离心力增量的一部分必须首先克服滑环移动的静摩擦力，方能使杠杆转动。而杠杆的转动量必须大于旷动间隙和错油门滑阀的盖度，方能开启油动机活塞腔室的进、排油口使活塞运动，关小调节汽门、减小机组功率。很明显，机组功率的减小量小于由式(3.2)得的理想值。相反地，在电网频率降低时，这些非线性因素的作用，使机组功率的增加量小于式(3.2)得的理想值。这种机组增负荷和减负荷特性曲线不重合的现象称为迟缓。迟缓在四方图上的表示如图3.3所示。图3.3调节系统迟缓在四方图上的表示我们定义：在调节系统增、减负荷特性曲线上，相同功率处转速偏差Δn=n1-n2与额定转速n0的比为调节系统的迟缓率，通常用ε表示，即(3.4)迟缓率对调节系统的控制精度和机组的稳定运行产生不良影响。在汽轮机单机运行时，机组的功率决定于外界的电负荷。在某一稳定负荷下，迟缓率的存在将会使机组的转速在Δn=εn0范围内漂移，引起机组转速波动，如图3.4(a)所示。如果迟缓率为ε=0.5％，则对应的转速波动的幅度为Δn=15r/min，相当于供电频率有0.25Hz的波动。在多台机组并列运行时，机组的转速决定于电网的频率，当电网的频率一定时，迟缓率存在将会引起机组功率晃动，如图3.4(b)所示。由速度变动率和迟缓率的定义可知，功率晃动的幅度为,ΔP=ε/Δ/P0。迟缓率ε愈大、速度变动率Δ愈小，功率晃动的幅度就愈大。所以，为提高调节系统的控制精度和运行稳定性，要求迟缓率ε尽可能小。由于迟缓率难以避免，故希望速度变动率不宜过小。图3.4调节系统迟缓对汽轮机运行的影响由于机械液压调节系统的机械传动和液压放大环节较多，故迟缓率相对较大，但通常要求机械液压调节系统的迟缓率小于0.6％。电液调节系统，特别是采用高压抗燃油的数字电液调节系统，液压控制回路很为简单；减少了产生迟缓的中间环节，故迟缓率较小，一般要求电液调节系统的迟缓率小于0.2％。3.4同步器与静态特性曲线平移由调节系统的静态特性已知，机组在不同功率下所对应的转速是不等的。汽轮机在额定转速n0下单机运行时，当机组的功率由P11增加到p2时，一次调频的结果使汽轮机的转速由n0降低到n2，如图3.5所示。很明显，调节系统仅有一次调频功能是不能满足优良供电品质要求的。只有当外界电负荷增大到p2后，若能使静态特性曲线向上平移到C点，那么在机组功率增大后又能保证机组的转速仍为额定转速，即供电频率维持在额定值。因此，在单机运行时要求有一个能平移静态特性线的装置。在汽轮机并列运行时，若电网的频率基本不变，则机组所承担的负荷也就基本不变。因此，在机组并网带负荷时，也应有一能平移静态特性线的装置，在并列运行的机组间进行负荷的重新分配。这种能平移调节系统静态特性线的装置称为同步器，其主要作用是：(1)单机运行时，启动过程中提升机组转速到达额定值，带负荷运行时可以保证机组在任何稳态负荷下转速维持在额定值；(2)并列运行时，在各机组间进行负荷重新分配，承担电网二次调频任务，保持电网频率基本不变。图3.5单机运行时同步器的作用由此可见，在同步器平移静态特性线后，在调节系统四方图的第I象限是一簇相互平行的曲线。平移调节系统的静态特性线，可以通过平移转速感受特性线，即将第Ⅱ象限中的转速感受特性线上、下平移，如图3.6(a)所示。也可平移中间放大传递特性线来实现，即将第Ⅲ象限中的传递特性线左右平移，如图3.6(b)所示。前者称为第一类同步器，后者称为第二类同步器。目前，实际使用中以第二类同步器为主。图3.6同步器平移静态特性线(a)第一类同步器；(b)第二类同步器根据同步器提升转速和调节机组负荷的作用，同步器平移静态特性线的调节范围，除满足正常蒸汽参数和额定转速工况要求外，还应充分考虑蒸汽参数、真空和电网频率等实际运行因素的影响，为这些因素变化预留足够的调节范围。(1)同步器最小调节范围。为使机组的正常蒸汽参数、额定转速时能带满负荷，并能通过操作同步器卸去全部负荷，同步器的最小调节范围至少为Δ，即图3.7中AA-BB所示范围。(2)静态特性线的下限位置。下限工作位置的设置应考虑电网频率降低、蒸汽参数升高及真空上升等运行因素，并为机组并网前操作留有一定操作空间。当电网频率低于额定值时，若仍能使机组维持空负荷运行，则应能将静态特性线下移至图3.7中CC位置，方可进行并网带负荷操作，以及机组并列运行时用同步器卸去全部负荷维持空转运行。图3.7同步器的调节范围当新蒸汽参数升高或真空上升时，在同一调节汽门开度或油动机活塞行程Δm下，汽轮机的进汽量和理想比焓降增大，机组功率上升，相当于配汽机构特性线向右上方平移，对应于此工况的空转调节汽门开度就要减小。如果此工况与电网频率降低同时发生，静态特性曲线在CC位置处是不能维持空转运行的。因此，静态特性线还应下移至图3.7中DD位置。此外，还应为机组并网前的操作留有足够的空间，在图3.7中DD线下还应有一定的调节空间。综合考虑这些情况后，同步器调节的下限位置通常设在为额定转速下-5.0％处。(3)静态特性线的上限位置。上限位置的设定主要考虑电网频率升高和新蒸汽参数降低、真空恶化工况。在电网频率升高时，为能使机组卸去全部负荷并维持空转运行，静态特性曲线必须平移至图3.7中的EE位置。在低新蒸汽参数、低真空工况下，配汽机构特性线向左下方平移，为使机组在此种工况下电网频率升高时仍能带满负荷运行，静态特伯线必须能上移至图3.7中的FF位置。通常要求同步器调节的上限位置不小于[Δ＋(1～2)％]。对于一般机组，速度变动率取为5.0％，则同步器调节的上限位置取为7.0％。第四章静态特性计算4.1N50-90/535型汽轮机的调节系统特性计算调节油路采用进油反馈，如下图所示，由于pm2=0.5pe，并设各油口流量系数相同，根据流量平衡方程，其油口关系为fh+ff=ft在稳定时fh为一定值故面积变化关系为△ff=△ft各主要油口的设计数据如下：调速器错油门油口ft的宽度与个数bt/nt=7.5mm/2；油动机错油门油口ft的宽度与个数bf/nf=3.3mm/2；油动机错油门在稳定状态处于中间位置，此时油动机错油门下节流油口的进油面积是40mm2，油口开启的高度是8mm；反馈油口的初始面积（指油动机行程为最大值时）为10mm2，开度为1.51mm；当速度不等率δw=6%时反馈油错门的工作行程为13.94mm，此时反馈油口面积的变化值为△ff=92mm2；当速度不等率δw=3%时，反馈油错门的行程为7.05mm，此时反馈油口面积的变化值△ff=46.5mm2；调节系统压力油是1.96MPa，油动机错油门下的二次脉动油压pm2=1/2pe=0.98MPa。这台汽轮机有着复杂的运行工况，它虽是凝气机组，但具备抽气供热的作用，需要时可以从1号和2号低压加热器和除氧器抽出部分蒸汽。在考虑机组的调节特性时主要考虑凝气工况，在纯凝气工况下电功率为50544kW时，蒸汽流量为193t/h，在25367kW时，蒸汽流量是96.4t/h,；空负荷流量按功率流量曲线延伸求得为15t/h（略大于作用值）。空负荷时凸轮转角为22。，油动机行程为38mm，满负荷时凸轮转角为100。，油动机行程为174.5，油动机的全行程是250mm。对不同的速度不等率进行调节系统的演算，具体数据如下：（δ=5%）速度不等率δω=5%空负荷转速n0=3780r/min额定转速时脉冲泵出后油压Pmle=0.784MPa一次脉冲油压Pm1=Pmle（1+2δω）=0.863MPa调速器错油门相对位移△St={πD²/4（Pml-Pmle）}/（K1+K2）=5.04mm空负荷时油动机行程△my0=38mm满负荷时油动机行程△mye=174mm调速器错油门控制油口面积变化△ft=△ztbt=75.6mm²油动机错油门下节流油口面积fn=40mm²反馈油口面积变化△ff△ft=75.6反馈错油门行程变化△Sf=△ft/（2×3.3）=11.45mm传动比i=△St/（△mye-△my0）=0.0842反馈油口初始面积ffm=10mm²调节器错油门初始面积ftm=50mm²满负荷时反馈油口开度zfe=1.51+i（250-△1me）=7.9mm满负荷时反馈油口面积ff0=zfe×2×3.3满负荷时控制油口开启面积ft0=40+ff0=92.2mm²空负荷时反馈油口面积zf0=zfe+△Sf=19.35mm²空负荷时反馈油口面积ff0=zf0×2×3.3=127.7mm²空负荷时控制油口面积ft0=ff0+40=167.7mm²满负荷时控制油口开度zte=fte/（2×7.5）=6.15mm空负荷时控制油口开度zt0=ft0/（2×7.5）=11.2mm第五章安全保护系统的工作原理和结构装置5.1汽轮机调节保护系统的任务汽轮机是发电厂的原动机，驱动同步发电机旋转产生电能，向电网输送符合数量和供电品质(电压与频率)要求的电力。由同步发电机的运行特性已知，发电机的端电压决定于无功功率，而无功功率决定于发电机的励磁；电网的频率(或称周波)决定于有功功率，即决定于原动机的驱动功率。因此，电网的电压调节归发电机的励磁系统，频率调节归汽轮机的功率控制系统。这样，机组并网运行时，根据转速偏差改变调节汽门的开度，调节汽轮机的进汽量及焓降，改变发电机的有功功率，满足外界电负荷的变化要求。由于汽轮机调节系统是以机组转速为调节对象，故习惯上将汽轮机调节系统称为调速系统。汽轮机调节系统是根据电网的频率偏差自动调节功率输出的，故在供电的量与质的方面存在着矛盾；因为满足负荷数量要求后，并不能保持电网频率不变。目前，电网是通过一、二次调频实现供电的频率品质要求的。对短周期、小幅度的负荷变化由电网负荷频率特性产生频率偏差信号，网中的各台机组根据调节系统的特性分担这部分负荷变化，这一调节过程称为一次调频。对幅度变化较大而速度变化较慢的负荷，则由电网的自动频率控制(AFC)装置来分配调频机组的负荷，这一调节过程称为二次调频。然而，纯粹的调速系统是难以满足优良的供电品质要求的。因为在机组运行中，即使汽轮机的调节汽门开度保持不变，锅炉燃料品质不一致也会引起燃烧工况波动，导致汽轮机的进汽参数和功率输出改变，进而使电网频率发生变化，供电品质下降。这种由机组内部因素造成机组有功功率及电网频率波动的扰动称之为"内扰"。为抵御机组"内扰"的影响，在汽轮机调节系统中还必须引入功率控制信号，在发生"内扰"时，使机组的功率输出维持在外界要求的水平上。这种既调节转速，又调节功率的调节系统称之为功(率)频(率)调节系统。汽轮机是高温、高压、大功率高速旋转机械，转子的惯性相对于汽轮机的驱动力矩很小。机组运行中一旦突然从电网中解列甩去全部电负荷，汽轮机巨大的驱动力矩作用在转子上，使转速快速飞升。如不及时、快速、可靠地切除汽轮机的蒸汽供给，就会使转速超过安全许可的极限转速，酿成毁机恶性事故。此外，机组运行中还存在低真空、低润滑油压、振动大、差胀大等危及机组安全的故障。因此，为保障汽轮机各种事故工况下的安全，除要求调节系统快速响应和动作外，还设置保护系统，并在调节汽门前设置主汽门。在事故危急工况下，保护系统快速动作，使主汽门和调节汽门同时快速关闭，可靠地切断汽轮机的蒸汽供给，使机组快速停机。汽轮机调节保护系统的原理性结构如图5.1所示。图5.1汽轮机调节保护系统原理性框图综合上述，汽轮机调节保护系统的任务是：正常运行时，通过改变汽轮机的进汽量，使汽轮机的功率输出满足外界的负荷要求，且使调节后的转速偏差在允许的范围内；在危急事故工况下，快速关闭调节汽门或主汽门，使机组维持空转或快速停机。5.2中间再热汽轮机调节保护系统的特点再热器的蒸汽管、传热管及联箱等是个很大的蒸汽容积空间，其间贮存的蒸汽量决定于再热器蒸汽的温度和压力。由第三章已知，在非设计工况下，中、低压缸的功率与再热器的蒸汽压力呈一定的比例关系，这样对应于不同的机组功率，贮存于再热器中的蒸汽量是不等的。在机组功率变化过程中，因再热器内蒸汽压力变化导致贮汽量的改变，产生的蒸汽吸蓄或泄放效应，使中低压缸的功率变化滞后于高压缸。如图5.2(a)所示，在机组功率增大时，增大高压缸的进汽量，高压缸的功率输出近似于阶跃增大，并且因再热器的压力较低，高压缸的功率还有一定的过增量。同时，高压缸的排汽进入再热器内时，部分增大的蒸汽量滞留在再热器中，以提升再热器的蒸汽压力，使中低压缸的功率缓慢增大。只有当再热器的蒸汽压力达到新工况稳定状态时，才能使高压缸的排汽量与中压缸的进汽量相等。相反，在机组功率下降时，高压缸进汽量减少，使再热器蒸汽压力下降，再热器泄放出部分贮汽，使得中压缸的进汽量大于高压缸。再热器的时滞效应降低了机组快速响应外界负荷变化的一次调频能力，因为中、低压缸的功率约占整机功率的70％。图5.2(a)中阴影部分表示了负荷调节过渡过程中机组功率不能满足外界要求的大小，在甩负荷危急工况下，再热器中贮存的大量蒸汽，如在中低压缸中继续膨胀作功，可使机组的飞升转速达额定转速的40％，严重危及着机组的运行安全。中间再热机组为单元制机组，锅炉的蓄热相对减少，特别是直流锅炉。传统的锅炉跟随汽轮机的运行方式，利用锅炉金属蓄热释放满足汽轮机的流量要求，势必引起锅炉运行参数的较大波动，严重时造成参数超限，危及机、炉的安全。再热器通常布置于锅炉的高温烟道区，在机组启、停过程中必须有足够的蒸汽来冷却再热器，防止再热器传热管烧损。但在机组启动过程中，再热器的冷却蒸汽量和锅炉低负荷稳燃的产汽量远大于汽轮机的空载流量，因此机组的升速、带负荷与再热器的冷却间有很大矛盾。图5.2再热器的时滞效应与高压缸过调为增强中间再热机组的一次调频能力，保护事故工况下机组的安全，提高机组启、停操作的灵活性和安全可靠性，在中间再热汽轮机调节系统中，设置动态校正器。在机组功率增大或减小时，通过高压调节汽门的过开或过关，由高压缸功率的过增或过减补偿再热器产生的时滞效应，使机组功率与外界要求保持一致。在中压缸进口处，设置中压主汽门和中压调节汽门，在危急事故工况下，快速切断中压缸的进汽，避免再热器蒸汽进入中低压缸造成机组转速恶性飞升。另一方面，在机组启、停过程中，由中压调节汽门控制再热汽温，使中压缸的进汽与中压缸转子及汽缸的热状态得到良好的匹配。为减小中压调节汽门产生的节流损失，中压调节汽门通常在机组负荷大于30％时保持全开。图5.3汽轮机、锅炉协调控制为使中间再热机组在负荷变化时，既能利用锅炉金属的蓄热满足快速响应外界电负荷的要求，又能通过改变调节汽门的开度使主蒸汽压力的波动在允许的范围之内，从而要求机炉采用协调控制方式。机炉协调控制的流程图如图5.3所示。为改善中间再热机组的启动特性，加快机组的启动速度，回收启动过程中的工质和热量，以及在机组甩负荷工况下保护锅炉的安全，在中间再热汽轮机的蒸汽系统中设有高、低压旁路系统和大旁路系统。高压旁路系统是将来自锅炉过热器的新蒸汽通过减温、减压器排至冷再热器蒸汽管，低压旁路系统是将再热新蒸汽经减温、减压器排至凝汽器，大旁路系统则是将新蒸汽经减温、减压器直接排至凝汽器。在机组启、停过程中，通过操作高、低压旁路调节阀和中压调节汽门，控制再热蒸汽温度和再热器的冷却。在甩负荷工况下，由旁路系统控制锅炉过热器及再热器的压力，避免锅炉安全阀动作，使机组故障排除后尽快恢复运行。中间再热汽的旁路系统及高、中压主汽门与调节汽门的布置如图5.4所示。图5.4中间再热机组的旁路系统及主汽门、调节汽门布置5.3汽轮机调节系统的基本组成和种类汽轮机调节系统的原理性构成如图5.5所示。转速感受机构是将转子的转速信号转变成一次控制信号；中间放大器对一次控制信号作功率放大，并按调节目标作控制运算，产生油动机的控制信号；油动机是一种液压位置伺服马达，按中间放大器的控制信号产生带动配汽机构动作的驱动力，并达到预定的开度位置；配汽机构是将油动机的行程转变为各调节汽门的开度，通过配汽机构的非线性传递特性，汽轮机的进汽量与油动机行程间校正到近似线性关系；同步器作用于中间放大器，产生控制油动机行程的控制信号，单机运行时改变汽轮机的转速，并网运行时改变机组的功率；启动装置在机组启动时用于冲转、并提升转速至同步器动作转速。图5.5汽轮机调节保护系统原理性框图由于汽轮机的蒸汽压力很高，开启主汽门和调节汽门需要很大的驱动力。为满足电网一次调频要求，必须要求调节汽门的驱动机构有较好的响应灵敏性和较快的响应速度。特别是在机组甩负荷等危急工况下，要求主汽门和调节汽门能在极短的时间内全行程关闭。因此，对汽轮机调节汽门和主汽门的驱动机构提出惯性小、驱动功率大的特殊要求。目前，电磁驱动机构尚不能满足这一特殊要求，故汽轮机调节保护系统总是以油动机(即液压伺服马达)为调节汽门和主汽门的执行机构。汽轮机的调节保护系统根据其转速感受机构及中间放大器的结构不同，可分为机械液压调节、模拟电液调节和数字电液调节三种型式。图5.6原型性机械液压调节系统5.3.1机械液压调节系统机械液压调节系统是由杠杆、曲柄等机械机构作信号放大和液压流量控制阀作功率放大，其原理性系统如图5.6所示。飞锤感受转速的变化，并转变为滑环的位移；断流式错油门控制油动机活塞腔室的进、排油，当错油门滑阀偏离居中位置时，分别开启油动机活塞上、下腔室的进、排油口，使油动机活塞带动调节汽门开启或关闭；在油动机活塞移动时，又带动杠杆运动，使错油门滑阀向着居中位置移动。当油动机活塞的位移复现调速器滑环位移的变化规律时，错油门滑阀回到居中位置，调节过程结束。随着机组容量的增大，开启调节汽门驱动力要求的提高，特别是中间再热机组高压调节汽门动态校正要求的提出，机械液压调节的机械结构和液压控制回路变得十分复杂。机械传动机构旷动间隙的存在，液压控制部件易受油液污染的影响，使调节品质和运行稳定、可靠性不很理想。因机组的功率信号无法由机械或液压机构来感受，故机械液压调节系统仅能起到调速系统的作用。另一方面，配汽机构采用较为固定的机械机构，无法实现喷嘴、节流等多种运行方式的灵活切换。5.3.2模拟电液调节系统模拟电液调节系统是基于模拟电路的连续控制调节系统，它将电子技术与液压控制技术有机地结合在一起，综合了电子元件检测灵敏、精度高、线性好、迟缓小、传输速度快、调整方便、能实现复杂调节规律，以及液压元件驱动功率大、惯性小的优点。检测、运算采用电子元件，执行机构为液压部件，两者中介的核心部件是电液伺服阀(俗称电液转换器)。汽轮机的转速和功率经传感器或变送器转变为电信号，经电子线路放大、运算，产生油动机行程的控制信号，输到PID(比例、积分和微分)凋节回路，然后经模拟电路功率放大作用于电液转换器，产生控制油动机行程的液压信号，经中间放大后使油动机按调节指令动作。模拟电液调节系统原理性框图如图5.7所示，系统中设有转速调节回路、功率调节回路和功-频调节回路，在机组单机运行时控制转速；并网非调频工况时调节机组功率；并网调频运行时实现功-频调节，克服"内扰"和再热器中间容积时滞效应的影响。功率设定可远方遥控设置，便于电网自动发电控制(AGC)。蒸汽压力输入可实现机炉协调控制。模拟电液调节系统的控制功能和调节品质较机械液压调节系统有了很大的提高，改善了调节系统的甩负荷动态特性，增强了机组运行的安全性。图5.7汽轮机模拟电液调节系统框图5.3.3数字电液控制系统数字电液控制系统(DigitalElectro-HydraulicControlSystem，简称DEH)是以计算机替代模拟电液调节系统中控制运算的模拟电路，发挥计算机控制运算、逻辑判断与处理能力强及软件组态灵活、方便的优势，将汽轮机运行的状态监测、顺序控制、调节和保护融为一体。特别是液压系统采用高压抗燃油(三芳基磷酸脂)后，简化了液压控制回路，提高了油动机的推动力。调节汽门由各自油动机驱动，可使机组实现喷嘴、节流等多种运行方式灵活切换，增强了机组运行控制的灵活性。由于数字电液调节系统的硬件采用模块化结构，系统扩展灵活，维修调试方便，冗余控制、多层保护和自检、自诊断功能使调节品质、运行可靠性和机组的安全性均较模拟电液调节系统有了很大提高。数字电液控制系统是由电子控制器、操作系统、执行机构、保护系统和供油系统组成，它实现的主要功能是：(1)汽轮机自动程序控制(ATC)。通过监测高、中压汽缸温度和蒸汽温度，计算出转子热应力。在汽轮机允许的应力范围内，以最大的速率、最短的时间实现机组由盘车、冲转、升速、并网到带负荷的全自动程序化操作。(2)汽轮机功率的自动调节。汽轮机功率的自动调节设有操作员自动、远方控制和电厂计算机控制三种模式。根据电网的要求，可选择调频运行方式或基本负荷运行方式。在机组冷、热态启动中，能自动地根据启动状态控制调节汽门的开度。(3)汽轮机的自动保护。设有三层超速保护，即超速保护控制(OPC)、危急遮断控制(ETS)和机械超速保护与手动遮断脱扣。超速保护控制是当机组转速超过103％n0时，OPC电磁阀动作，快速关闭高、中压调节汽门；ETS是当机组转速达到110％n0时，自动停机遮断(AST)电磁阀动作，快速关闭主汽门和调节汽门。此外，当出现低润滑油压、推力轴承磨损、低真空、高压排汽温度高等危急事故时，ETS通过AST电磁阀使机组快速停机；机械超速保护是当机组转速升高至112％n0时动作，关闭主汽门和调节汽门。(4)机组和DEH系统状态监测。监视和显示机组及DEH系统的重要参数、运行曲线、历史趋势和故障，以及指示操作按钮的状态。第六章汽轮机调节系统的动态特性图6.1甩负荷后转速过渡过程6.1动态特性基本概念汽轮机调节系统是由多个环节组成的复杂闭环系统，部件运动惯性、油流流动阻力和蒸汽中间容积等的存在，使得调节系统由一个稳定工况到另一稳定工况时经历着复杂的过渡过程。图6.1是汽轮机调节系统甩负荷工况下较为典型的转速动态响应的过渡过程曲线。其中，a为无振荡的过渡过程，b为小幅振荡快速衰减的过渡过程，c为大幅振荡慢衰减过渡过程。在调节系统各环节的参数选取不当，也有可能产生持续振荡而无法正常工作。为使机组满足优良供电品质、参与电网一次调频的要求，调节系统应灵敏、快速地响应各种扰动，并平稳地进行调节。为保障机组甩负荷工况下的安全，必须要求调节系统能快速地全行程动作。因此，对汽轮机调节系统的动态特性必须提出稳定性要好、过渡过程中超调量要小、振荡次数要少及过渡过程调整时间要短的要求。汽轮机调节系统的动态特性分析是项相当复杂的工作，通常按图6.2所示的各环节建立数学模型，如传递函数等，借助于MathlAb或Simulink等控制系统计算机辅助设计软件进行分析。这里简要地介绍调节系统动态特性的一些基本概念，并讨论影响调节系统动态特性的主要因素。图6.2汽轮机调节系统动态特性方框图1.稳定性汽轮机运行中，当受到扰动激励离开原来的稳定工况后，能很快地过渡到新的稳定工况，或扰动消失后能回复到原来的稳定工况，这样的调节系统是稳定的。调节系统稳定性的判别，可由系统的传递函数按自动控制理论中系统稳定性的判据来分析、计算。对于实际的调节系统，除满足稳定性基本要求外，还应留有一定的稳定性裕度。2.动态超调量对于汽轮机调节系统，甩负荷过程中被调量转速的动态超调量σ可表示为(6.1)式中：φmax为最大飞升转速的相对量，即φmax=(nmax-n0)/n0。为在机组甩负荷工况下，转子的转速飞升不致使超速保安器动作，甩负荷后的最高飞升转速应低于超速保安器整定的动作转速。3.静态偏差值汽轮机单机运行时，负荷改变将引起机组转速变化。在机组额定功率下从电网中解列、甩去全部负荷后，转速的静态偏差值就是甩负荷后的稳定转速与额定转速的差，即φ(∞)=Δ。由调节系统的静态特性可知，机组甩负荷的数量不同，静态偏差值是不等的。4.过渡过程调整时间τ扰动作用于调节系统后，从响应扰动开始到被调量达到基本稳定所经历的时间称为过渡过程调整时间。评定被调量是否达到稳定，通常用被调量与静态偏差值的误差Δ，当|φ(τ)-φ(∞)|Δ时，即认为被调量已达到稳定。在汽轮机调节系统动态特性分析中，通常将允许偏差Δ取为静态偏差值的5％，即Δ=5％Δn0。很明显，我们要求调节系统的过渡过程调整时间尽可能短些，一般为数秒或数十秒，最长不应超过1min。6.2影响甩负荷动态特性的主要因素由图6.2已知，影响汽轮机调节系统动态特性的因素来自于机组本体设备(如再热器等的中间容积、转子等)和调节系统部件两个主要方面。对图6.2所示的调节系统建立简化数学模型后，研究表明：机组甩负荷后最大动态飞升转速(如图6.3所示)可由下式来估算：(6.2)(6.3)(6.4)图6.3调节系统甩负荷动态特性估算式中λ--甩去负荷的百分率；T1，T2--油动机动作的滞后时间和关闭时间；Ta--转子时间常数；J--汽轮发电机组转子的转动惯量；Mτ0--汽轮机的额定转矩；Tv--蒸汽中间容积时间常数；ΣWi--各中间容积中蒸汽的膨胀功；n0、P0--机组的额定转速和额定功率。本体设备对动态特性的影响(1)转子时间常数Ta。转子时间常数Ta表示了转子的转动惯量与额定转矩的相对大小。转子的惯性愈大，甩负荷后的最大飞升转速就愈小。随着机组容量的增大，机组转矩增加较转子惯性增大来得快，故大型机组的转子时间常数小于小型机组，一般大型机组的转子时间常数约为8～9s。(2)蒸汽中间容积时间常数Tv。蒸汽中间容积时间常数Tv表示了中间容积内蒸汽的做功能力与机组额定功率的比值。Tv愈大，表明中间容积内蒸汽的做功能力愈强，那么机组甩负荷后，即使调节汽门全部关闭，各中间容积内的蒸汽继续膨胀做功，也会使机组转速额外飞升。因此，在导汽管及调节汽室的结构与布置设计时应尽可能减小蒸汽中间容积。对于中间再热机组，为避免再热器蒸汽中间容积对甩负荷特性的影响，蒸汽在中压缸的进汽口前设置中压调节汽门和中压主汽门。在大型机组中，导汽管及调节汽室的蒸汽中间容积时间常数约为0.2～0.25s，再热器蒸汽中间容积的时间常数约为9s左右。6.2.2调节系统对动态特性的影响(1)速度变动率Δ。速度变动率对调节系统的动态特性有重要影响，Δ愈大，则单位转速变化所产生的调节汽门的关闭量就愈小，使机组在甩负荷工况下调节汽门的关闭时间延长，最高飞升转速增高。另一方面，大的速度变动率将减缓油动机的关闭速度迟后于转子转速飞升，从而减小动态超量和过渡过程的振荡次数，缩短过渡过程的调整时间。相反地，小的速度变化率，使油动机的关闭速度迟后于转子的转速飞升，尽管最高飞升转速不大，但动态超调量较大，从而使过渡过程的振荡次数增多，调整时间延长。速度变动率对调节系统甩负荷特性的影响如图6.4所示。图6.4速度变动率对甩负荷动态特性的影响(2)油动机时间常数Tm。油动机的时间常数是错油门油口最大开度时，油动机活塞走完关闭全行程所需的时间，表明油动机的动态关闭性能。油动机的时间常数愈大，油动机的关闭速度迟后于转速飞升就愈大，进而导致动态飞升增加、过渡过程的振荡次数增多。(3)迟缓率ε。调节系统的迟缓率对稳定性和甩负荷动态特性均产生不利影响。迟缓率存在时，只有当转速飞升量超过迟缓值后方能使油动机动作，反映在式(4-2)中油动机的动作滞后时间上，不仅使动态飞升转速增加，而且使动态偏差增大，从而过渡过程的振荡次数增多和调整时间延长，严重可能产生自持振荡。另一方面，迟缓的存在，也是调节系统不稳定晃动等动态故障的重要原因第七章油系统的设计汽轮机的EH控制系统主要由液压伺服系统、液压遮断系统和抗燃油供油系统组成（200MW机组典型油路系统）。EH系统接受数字电液控制系统（DEH）发