摩托车产品图尺寸及公差标注方法课件

摩托车产品图尺寸及公差标注2014年5月项目简介一、摩托车设计必备产品图二、零件图、组/部件图及总装图的标注要求三、设计基准选择四、零件图的尺寸标注五、零件图的尺寸、形位公差设计提纲：一、摩托车设计必备产品图项目简介摩托车产品设计图力求完整

零件的加工需要设计图，只不过这个设计图是由谁来设计。作为总装摩托车厂，很多零部件是在配套企业生产的，不是每个配套企业生产的零件都需要图纸。有最低限度的要求。在生产准如检查时，给了最低限度要求。附件4必备产品图样基准就是确定生产对象上的某些点、线、面的位置所依据的那些点、线、面。

基准的分类基准分为设计基准和工艺基准两大类。1设计基准是设计工作图上所采用的基准2工艺基准是加工过程中所采用的基准。又分为有工序基准、定位基准和测量基准等。

三、设计基准的选择选择精基准应掌握五个原则：(l)基准重合原则:以设计基准为定位基准，避免基准不重合误差，(2)基准统一原则:选用统一的定位基准来加工工件上的各个加工表面。以避免基准的转换带来的误差，利于保证各表面的位置精度,简化工艺规程,夹具设计和制造缩短生产准备周期。(3)自为基准原则:当某些精加工表面要求加工余量小而均匀时，可选择该加工表面本身作为定位基准，以搞高加工面本身的精度和表面质量。(4)互为基准原则:能够提高重要表面间的相互位置精度，或使加工余量小而均匀。(5)保证工件定位准确、夹紧安全可靠、操作方便、省力的原则设计基准工艺基准工艺基准13-3-1-1

从设计基准标出的尺寸，往往反映机器对该零件的设计要求，它的准确性直接影响机器性能；从工艺基准标出的尺寸，反映零件加工、测量时的工艺要求。长度方向的主要基准长度方向的辅助基准高度方向的主要基准高度方向的辅助基准各基准间有直接尺寸相联系13-3-2-2主要基准和辅助基准

长、宽、高每个方向上至少各有一个主要基准，每方向上还可有若干辅助基准，若有，各基准间应有直接尺寸相联系尽量使工艺基准重合于设计基准，作为基准的线和面是：（1）零件上主要回转面的轴线；（2）零件结构中的对称面；（3）零件的主要支撑面和装配面；（4）零件的主要加工面。13-3-2-3尺寸基准的要求零件上主要回转面的轴线零件的主要支撑面和装配面零件的主要加工面零件结构中的对称面错误的基准选择。零件图是制造和检验零件的依据，用它来表达零件的结构形状，尺寸大小及制造时要求达到的技术要求，是直接用于指导生产的重要技术文件。四、零件图的尺寸标注零件图的内容一组必要的图形：用视图、剖视图、断面图等方法来正确、完整、清晰和简便地表达出零件的结构形状。尺寸：正确、完整、清晰、合理地标注零件的全部尺寸。技术要求：标注或说明零件在制造和检验中应达到的一些技术要求，如表面粗糙度、尺寸公差和热处理。图框、标题栏：注写零件的名称、材料、质量、图样的代号、比例、设计审查等人的签名和日期等。零件图的尺寸标注总的要求：

零件图中的尺寸标注，除了要符合尺寸完整、标注清晰、并符合国家标准规定之外，还要尽量标注合理。合理性包括：（1）保证达到设计的要求；（2）便于加工和测量。为了做到合理，在标注尺寸时，必须了解零件的作用，在摩托车整车的装配位置及采用的加工方法等，从而选择恰当的尺寸基准，结合具体情况合理地标注尺寸。（一）零件图上的功能尺寸一定要直接标出（二）标注尺寸时，要考虑工艺要求（三）零件图中的尺寸不允许注成封闭的尺寸链合理标注尺寸应注意的事项ABCD尺寸链、封闭尺寸链环、终结环、组成环|dA||dB||dC||dD|设：以D为终结环A（最大）+B（最大）+C（最大）=D（最大）A（最小）+B（最小）+C（最小）=D（最小）

dA+dB+dC=dD（）*不要注成封闭尺寸链1.终结环误差等于各组成环误差之和，选最次要尺寸作为终结环。2.终结环空出不注，或注成参考尺寸。合理地配置尺寸链主要尺寸、一般尺寸主要尺寸一般尺寸主要尺寸主要尺寸主要尺寸

（1）分析零件在机器中的装配定位关系和加工过程，选择尺寸基准。（2）按设计要求，标注出功能尺寸；主要功能尺寸从设计基准引出。（3）考虑工艺要求，标注出非功能尺寸；。（4）用形体分析和结构分析法补全和检查尺寸。

注意尺寸配置要清晰，标注方法和尺寸数值要符合标准规定。标注零件尺寸的方法和步骤五、零件图的尺寸、形位公差设计5.1零件精度的设计方法零件的几何精度设计是根据产品的使用功能要求和制造条件确定机械零部件几何要素允许的加工和装配误差。一般来说，零件上任何一个几何要素的误差都会以不同的方式影响其功能。正确合理地给出零件几何要素的公差是工程技术人员的重要任务。几何精度设计在机械产品的设计过程中具有十分重要的意义。零件的几何精度包括：计算法就是根据由某种理论建立起来的功能要求与几何要素精度之间的定量关系，计算确定零件要素的精度。例如，根据弹性变形理论计算确定圆柱结合的过盈、根据机构精度理论和概率设计方法计算确定传动系统中各传动件的精度等等。零部件之间的安装间隙可通过零部件精度保证其间隙波动范围。用计算法得到的公差，往往还需要根据多种因素进行调整。试验法就是先根据一定条件，初步确定零件要素的精度，并按此进行试制。再将试制产品在规定的使用条件下运转，同时对其各项技术性能指标进行监测，并与预定的功能要求比较，根据比较结果再对原设计进行确认或修改。经过反复试验和修改，就可以最终确定满足功能要求的合理设计。试验法的设计周期较长、费用较高，因此主要用于新产品设计中个别重要要素的精度设计。

（4）IT9～IT10(一般精度配合)：IT9～IT10用于一般精度要求的配合部位，例如轴套外径与孔、操纵件与轴、平键与键槽、轮毂槽的配合等；（5）IT11～IT12(较低精度配合)：IT11～IT12用于不重要的配合。从加工上看，IT6～IT7的大孔需要粗镗后精镗(或浮动镗)、粗磨后精磨，而IT7～IT8的孔只需要半精镗后精镗或半精镗后磨孔，因此要特别注意不要随意提高精度等级。一般机械制造工厂中，主要加工方法与公差等级的大致对应关系如下：研磨：IT01～IT5铰孔：IT6～IT10冲压：IT10～IT14研磨：IT4～IT7铣：IT8～IT11锻造：IT10～IT14圆磨：IT5～IT7车：IT7～IT12砂型铸造：IT16平磨：IT5～IT8镗：IT7～IT12塑料成型：IT13～IT17拉削：IT5～IT8刨：IT7～IT12粉末冶金成型尺寸:IT7～IT10金刚石车或镗：IT5～IT8钻：IT11～IT145.3形位公差的选择

形位公差的选择包括：形位公差项目、形位公差等级、公差原则和基准等的选择，其中形位公差等级的确定是难点。零件的几何形状精度，主要由加工设备精度来保证；零件的相互位置精度，主要由加工设备精度、夹具精度和工件安装精度来保证。零件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度是相互联系的，如尺寸公差值小，形状误差和表面粗糙度值也小，其选择需要根据零件的使用要求来确定。5.3.1形位公差项目的选择形位公差特征项目的选择可从以下几个方面考虑：（1）零件的几何特征零件的几何特征不同，会产生不同的形位误差。（2）零件的功能要求根据零件不同的功能要求，给出不同的形位公差项目。（3）检测的方便性确定形位公差特征项目时，要考虑到检测的方便性与经济性。在满足功能要求的前提下，尽量减少项目，以获得较好的经济效益。5.3.2形位公差值的确定形位公差值的确定要根据零件的功能要求，并考虑加工的经济性和零件的结构、刚度等情况，在保证满足要素功能要求的条件下，选用尽可能大的公差数值。a)需注出的形位公差：零件图中形位公差需标注的有：1)凡选用形位公差标准中公差等级IT01～IT12级的，均应在图样上注出公差值；2)对低于未注公差等级中最低一级的特大公差值，也应在图样上注出公差值，可避免不必要的提高精度而增加加工成本。b)形位公差与尺寸公差的对应关系：就使用情况而言，在采用独立原则时，形状公差与尺寸公差两者不发生联系，需分别满足各自的要求；而对于同一表面，形位公差与尺寸公差又是相互联系的。1)形位公差与尺寸公差的关系：同一要素上给出的形状公差值应小于位置公差值，位置公差值应小于尺寸公差值。例如要求平行的两个平而，其平面度公差值应小于平行度公差值，平行度公差值应小于其相应长度的尺寸公差值。所以形位公差值与相应要素的尺寸公差值应符合t形状<t位置<t尺寸。当采用尺寸公差来限制形状误差时，形状公差占尺寸公差的比例应合理。对于尺寸公差为IT5～IT8这一范围内的形状公差值，一般可取：T形状=(0．25～0．65)T尺寸。圆柱形零件的形位公差值(轴线的直线度除外)应小于其直径尺寸的公差值，其公差值应占尺寸公差值50％以下。对于圆柱面的形状公差(圆度、圆柱度)等级，可选取相应尺寸公差的公差等级，如对d25k6的轴颈，可选择圆柱度公差为6级，这样可保证圆柱度公差值在尺寸公差值的50％以下。按同一被测表面，位置公差的值应大于形状公差的值的要求，位置公差的公差等级，一般应低于至多等于形状公差的公差等级。一般情况下，阶梯轴轴颈的形状公差(圆度、圆柱度)约取直径公差的1／4～1／2，安装齿轮等件的部位与前、后支承轴颈的同轴度公差可取略小于直径公差的1／2。定位轴肩的端面跳动应不大于该处直径公差的1／2。

2)形位公差的常用公差等级：直线度、平面度：6、7、8、9为常用公差等级(9级相当于未注公差等级中的H级)；圆度、圆柱度：6、7、8、9为常用公差等级；平行度、垂直度和倾斜度：6、7、8、9为常用公差等级，以上6级为基本级；同轴度、对称度、圆跳动和全跳动：6、7、8、9为常用公差等级，7级为基本级。c)形状公差与表面粗糙度的关系：形状公差与表面粗糙度有一定的比例关系，如圆柱面的表面粗糙度Ra与形状公差(圆度或圆柱度)值T的关系一般是Ra≤0．15T。平面的表面粗糙度Ra与形状公差(平面度)值T的关系一般是Ra≤(0．2～0．25)T。5.3.3公差原则的选择对尺寸公差与形位公差需要分别满足要求，两者不发生联系的要素，应采用独立原则；零件上的未注形位公差一律遵循独立原则。当需要严格保证配合性质，如齿轮毂孔与轴颈的配合，应选用包容原则；当只要求保证可装配性，如凸缘上的螺栓孔组，控制螺栓中心线的位置度公差可选用最大实体原则；当零件要确保某一尺寸必须大于某一临界数值且形位公差用以控制关联中心要素时，可采用最小实体原则。根据以上的数据和相互关系所确定的公差数据，有时还要进行适当的调整。如对于刚性较差的细长轴或孔，跨距较大的轴，由于工艺性差，加工时容易产生较大的形状误差(圆度、圆柱度)和位置误差(平行度、垂直度)，因此可根据具体情况，将正常选用的形位公差等级降低1～2级选用。5.4表面粗糙度的选择零件表面粗糙度的选择既要满足零件表面的功能要求，也要考虑到经济性。具体选择时可参照些经过验证的实例，用类比法来确定。一般选择原则如下：(1)在满足表面功能要求的情况下，尽量选用较大的表面粗糙度。(2)同一零件上，工作表面的粗糙度小于非工作表面的粗糙度；摩托车零部件可见面可以小于不可见面。(3)摩擦表面比非摩擦表面的粗糙度要小。(4)受循环载荷的表面及易引起应力集中的部分(如圆角、沟槽)，表面粗糙度要小。

(5)配合性质要求高的结合表面，配合间隙小的配合表面以及要求连接可靠、受重载的过盈配合表面等，都应取较小的粗糙度。(6)配合性质相同，零件尺寸愈小则表面粗糙度应愈小；同一精度等级，小尺寸比大尺寸、轴比孔的表面粗糙度要小。(7)尺寸公差、形状公差和表面粗糙度是