XXX公园桥梁施工方案

眉山市岷江流域蟆颐堰一期生态综合治理工程滨河缓冲带一区桥梁施工方案二0一六年一月目录TOC\o"1-2"\h\u第一章编制说明 .4KW/KVA3.3.2、主要试验

所有桥砼试压件试验采用现场见证取样，送实验检测中心进行检验并出具相关报告。第四章施工进度计划4.1工期目标根据本工程的桥梁工期规范，工程特点及我单位的施工技术水平、施工能力和施工经验，以及批复的《总体施工进度计划安排》，暂定开工日期为2015年12月26日，具体开工日期以开工令下达为准。桥梁工程总工期为4个月，计划开工日期：2015年12月26日，计划完工日期：2016年4月30日。具体施工进度见下表：4.2总体施工顺序安排施工准备→钻孔灌注桩→桥梁下部结构→桥梁上部结构→附属工程→竣工出场4.3工期保证措施4.3.1

加强施工组织的动态管理

①、抓施工的程序化作业、标准化施工，通过合理的组织与正确的施工方法，尽快形成生产能力，提高施工进度，保持稳产高产。

②、认真做好工程的统筹、网络计划工作，科学组织，合理安排生产。

③、紧抓关键工序的管理与施工，控制工序作业时间，提高施工效率。

④、注意依靠科学和技术进步，对施工技术难题，组织QC小组攻关，充分听取各方面的合理化建议和开展岗位技术创新活动，保证施工生产的顺利进行。

4.4.2

加强机械化作业程序以提高施工进度

①、配备数量充足、机况完好、配置合理的机械设备。

②、加强对施工设备管、用、养、修的动态管理，提高机械设备使用率。

③、编制机械配件计划，超前定货加工，并有足够的库存量，保证机械正常运转。

4.4.3

加强物资设备保证供应

①、编制材料供应计划，并备有足够的库存量，保证工程物资供应。

②、作好冬雨期物资储备。

4.4.4

技术保证措施

①、搞好工程的统筹、网络计划工作，制定阶段目标，科学合理安排施工工序。牢牢抓住关键工序的管理与施工，确保关键工序施工的工期与质量。

②、提前做好图纸会审工作，对图纸中有疑问的地方，及时与设计单位联系解决，避免耽误施工。

③、组织技术质量人员学习招标文件、技术规范与施工监理程序，准确掌握本合同段市政公路技术标准与施工程序。

④、提前做好各分项工程的施工方案与材料试验。

4.4.5

外部环境保证

协调好同当地政府及居民的关系，并与业主、监理、设计等单位密切合作，同心协力，创造良好的生产环境，以确保本工程工期。第五章分项工程施工方案5.1围堰见围堰专项施工方案5.2桥梁上、下部结构施工方法5.2.1、桩基施工全部为钻孔桩基础，钻孔桩均采用冲击钻机。⑴、钻孔桩施工工艺框图（2）桩基：在桩基施工前先定位放线和原地貌测量，清除桩基施工范围内淤泥并回填砂砾石，分层碾压密实方便桩基施工机械就位施工，桩基主要采用占河道较小的反循环冲击钻施工，现场挖3×3×2m泥浆池，先将泥浆沉淀，沉淀后渣装入全封闭的货箱，用汽车运出弃于就近弃土场，待桩基施工完毕后再清除河道内回填的砂砾石并碾压密实，浇筑垫层（现浇桥面脚手架基础）。由于3号桥处先有座便桥，3号桥设计线路与便桥斜交，必须先拆除便桥，同时在旁边新搭设一座便桥待施工完后并拆除。4号桥处先有座便桥，完工后也应拆除便桥，施工时必须确保便桥畅通。设临时警示标志。（3）、埋设护筒①、钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒，即孔口护筒采用5mm钢板制作，内径比桩径大10～20cm，长度为1-1.5m(地质条件差的桩位应加长)，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也要用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。②、护筒埋设准确竖直，由项目部测量队复合坐标及护筒顶标高。护筒中心竖直线与桩中心线重合，平均允许误差为5cm，竖直线倾斜不大于1%，可实测定位。护筒顶部高出施工地面10～20cm。③、护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地址情况确定，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。⑸、泥浆性能指标：①、泥浆的制备采用原土造浆，泥浆池在桩位附近就近开挖，废弃泥浆用泥浆车拉走。②、泥浆性能指标应符合下列规定：泥浆比重：正循环钻机入孔泥浆比重为1.05～1.2⑹、钻机安装及钻孔：①、安装冲击钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻头或钻杆中心与桩位中心偏差不得大于5cm。②、开孔孔位必须准确，应使初成孔壁、竖直、圆顺、坚实。③、钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。④、钻孔时，起落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。⑤、钻孔作业应连续进行，因故停钻时，钻头提离孔底5m以上，钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔达到设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。⑺、钢筋笼制作及吊装：钢筋加工场地的位置及处理1）．钢筋加工场地选址在本合同段蟆颐堰3号桥左侧的空地上，规划面积900m2（长30米X宽30米）。2）．钢筋加工场地的所有场地进行砼硬化处理，5米汽车运输通道采用15cm厚的C15砼、其他的采用5cm厚的C15砼。3）．5米汽车通道采用向外的3%坡度以利于排水。4）．钢筋加工场地主要分为原材料堆放区（钢筋堆放区）、钢筋下料区、钢筋加工区及半成品堆放区。5）．原材料堆放区（钢筋堆放区）采用宽8米X高4米的移动式钢筋棚，并且在5米汽车运输通道一侧采用悬挑1米、另一侧悬挑4米。6）．钢筋加工区和钢筋下料区设置在移动式钢筋棚悬挑4米的一侧。7）．半成品堆放区采用宽度6米的固定式钢筋棚。8）．在原材料区设置各个规格的钢筋标识牌；在钢筋加工区及下料区悬挂各号钢筋的大样设计图。①、钢筋笼的材料、加工、接头和安装严格按设计和规范要求制作。钢筋应调直后下料，下料时，切口断面应与钢筋轴线垂直，不得有挠曲。钢筋制作时应进行除锈处理，整直后的主筋中心线与直线的偏差不大于长度的1%，并不得有局部弯曲。②、主筋间距均匀准确、顺直、相互平行，并且与加强筋垂直。其主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；钢筋笼外径±10mm。③、钢筋笼主筋采用双面搭接焊，每根桩基钢筋笼分两节制作即两次吊装钢筋笼，其两节钢筋笼连接方式采用搭接焊或帮条焊。主筋搭接焊时先将两根钢筋搭接部分调整弯度保证连接同心，再在进行搭接双面焊接；箍筋采用点焊方式固定，梅花布置，首尾各个端头分别闭合。焊接过程中，焊缝饱满、不得伤其主筋、禁止将焊钳在主筋上打火，钢筋笼每一截面上接头数量不超过50%。焊接的尺寸满足技术规范要求。最后将其焊缝位置的焊渣敲掉，保证与混凝土粘结牢固。④、钢筋骨架的保护层，通过螺旋筋上穿入中心开孔，厚4cm、半径为6cm的圆形水泥砂浆垫块来保证，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入4个布置。⑤、钢筋笼使用汽车吊吊装:a、采用6点吊，第1，2点设在骨架的上部，第3，4点设在骨架中部；第5，6点设在骨架的下部。第1、2、3、4吊点挂于吊车的主吊钩上，第5、6点挂于吊车的副吊钩上，第1、2、3、4吊点间钢丝绳通过滑轮组联动。b、起吊时，先将钢筋笼水平提起一定高度，然后提升主吊钩，停止副吊钩，通过滑轮组的联动，使钢筋笼始终处于直线状态，各吊点受力均匀。随着主吊钩的不断上升，慢慢放松副吊钩，直到骨架同地面垂直，停止起吊，检查骨架是否顺直，如有弯曲及时调直。当骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。当骨架顶端附近的加强箍筋接近孔口时，用型钢等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口。c、骨架上端定位，必须由测定的护筒标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后再定位，然后在钢筋骨架顶端的吊筋内下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端，不得压在护筒顶，其后撤下吊绳。⑻、导管安装和清孔①、导管用Ф200—350mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0m，配1～2节长0.5～1.0m短管，由管端丝扣连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，并保证不漏水。混凝土浇筑架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。②、在安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，置换出沉渣。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.2，沉渣厚度在15cm以内，导管底部至孔底应保持40cm,待监理检查符合设计要求后，准备下道工序施工即灌注混凝土。⑼、灌注水下混凝土①、水下混凝土导管应符合下列规定：a、钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管管节长度，中间节宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下宜用1m长导管。b、导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm,试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。c、导管应位于钻孔中央，在灌注混凝土前，应测试升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全②、桩基采用商品混凝土，混凝土搅拌运输车运输至施工现场，由进料斗进料，连续灌注，一气呵成，避免任何原因中断，随灌随提升导管，同时用一台吊车或泵车配合、拆卸导管。开始时，应检查混凝土的均匀性和坍落度，符合规范要求后，再开始灌注。、水下混凝土灌注应符合下列规定：a、混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m。当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。b、在灌注混凝土过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深度2-6m。灌注混凝土实际高度应高出桩顶标高0.5-1m。c、在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔钢筋笼情况的“工程检查证”，在灌注水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土灌注记录”。d、混凝土灌注完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。5.2.2、桩基注意事项⑴、泥浆护壁配比应结合地质资料进行。⑵、灌注桩净保护层70mm，应采取定位钢筋或混凝土块等措施予以保证。⑶、所有灌注桩在墩柱及盖梁浇筑前均应作无破损检测，确认质量合格后方可进行下一步施工。⑷、灌注桩施工前应与有关单位联系，刨验确认地下构筑物的准确位置，采取相应措施后方可开钻。⑸、浇筑桩身混凝土前，要对钻孔基底做认真的检查和处理，要求满足图纸对清孔的要求，以保证混凝土与基底连接良好。灌注桩施工中应采取有效措施，保证桩的混凝土连续浇筑，避免断桩、塌孔及桩位移现象，孔底回淤厚度不得大于150mm，不得用加深孔底深度的方法代替清孔。钻孔允许偏差序号项目允许偏差(mm)1桩身混凝土强度不小于设计等级2桩位503倾斜度≤0.5%孔深4钢筋骨架底面高程±505.2.3承台施工(1)、施工流程：混泥土垫层施工→剥桩头→测量放线→钢筋制作安装→模板制作安装→模板制作钢筋制作验收→混泥土浇筑→拆模养生→养护→验收(2)、垫层施工：测量人员根据提供的导线点坐标及高程放出承台的纵横轴轴线，验收后进行C20混泥土浇筑，边线超出承台边线10cm以便于立模。(3)、剥桩头：凿出桩头多余砼及浮浆，并清除桩头杂物。桩头标高高于承台底10cm，桩头锚固钢筋满足设计和规范要求。桩顶超灌砼用空压机配合人工凿除，下部20cm用人工凿除避免损坏桩头。(4)、凿除桩头，待砼强度达到设计强度后，委托监理工程师认可的桩基检测单位对钻孔灌注桩逐桩进行无破损检测，如仍有疑问时，采用钻心取样法进行检测。桩身质量检测合格后，方可进行下道工序。（5）、测量放线：垫层浇筑完毕后再进行一道纵横轴放线，经验收后用墨线在垫层内弹出边线便于立模和钢筋安装。(6)、钢筋制作安装：钢筋制作安装严格按设计图纸、施工技术规范执行：承台钢筋的主筋与箍筋按照正反扣交错绑扎，钢筋连接采用搭接焊，其中同一截面内的接头不能超过50%。加工成形的墩柱钢筋骨架长、宽、高、平整度及垂直度必须符合设计及规范要求。钢筋接头应满足规范设计要求，接头应错开布置，直径16mm及以上的钢筋接头根据设计要求采用闪光对焊接或直螺纹套筒连接，直螺纹套筒连接之间或连接件与钢筋之间的横向净距不小于2.5cm。承台钢筋的净保护层厚度不小于6cm。钢筋安装完成后，经现场技术人员及监理工程师检验符合规范后，方可进行模板安装。(7)、模板制作安装：模板采用钢模板，一块模板高度有0.5m，1.0m，1.5m，2m。进场后，要进行全面检查：检查尺寸、刚度、平整度、光洁度、板缝板头有无变形等情况，对不符合要求或经修整仍达不到要求的模板坚决不能使用。模板间连接缝加海绵胶垫，保证模板密贴、不漏浆，做到曲面圆顺、平面平整、尺寸准备。在安模、脱模、运模过程中应避免碰撞模板，防止硬性变形。模板组装完毕、加固时，用全站仪、水准仪检查、校正模板中线和标高，使垂直度、标高和各项尺寸符合要求。模板安装好后，须经技术、质检工程师详细检查，面板平整度、垂直度、坡度、接缝、中线、水平、结构尺寸等，并做好检查记录，合格后报请监理工程师检查，认可后才能进行砼浇筑。(8)、混泥土浇筑：①、混凝土浇筑前，对模板、钢筋、支架、预埋件进行检查，清理模板内杂物、积水和钢筋上的铁锈、污垢。砼由砼运输车从厂家运送到承台位置，根据承台的用量用混凝土输送泵车，通过串筒入模，分层厚度30cm，插入式振捣器振捣密实。振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍与模板保持5～10cm的间距，插下下层5cm左右，防止碰撞模板钢筋及预埋件。②、砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。一是必须固定人员，责任到人。二是捣固要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以砼不现下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。在砼浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。砼的垂直运输采用砼输送泵一次送到位。自由下落高度超过2m须架设砼串筒。由于运送高度大，要求既要保持较大的流动性以要达到设计强度。因此对各种水泥、外加剂及配合比进行了多次实验，并依泵送情况随时调整。在砼强度达到设计或监理工程师的要求后拆模、养生。③、砼浇筑按以下要求进行：a、对砼配合比进行严格选定，并报监理工程师批准。b、砼浇筑顺序由底部向顶部分层、均匀浇筑。c、砼浇筑前，对模板进行一次全面详细检查，达到规范要求。d、落实砼供应量，以防在浇筑过程中砼数量不足。e、采用输送泵泵送混凝土，罐车数量以能保证砼的连续浇筑而定，并配备发电机，防止停电。f、砼浇筑必须坚持动态质量控制和“三方值班制”（现场负责、技术和试验人员），人、机、料、工每一个环节应具备条件，不得盲目施工。(9)、模板拆除：当砼强度达到2.5MPa以上时，方可拆除模板，拆模自上向下逐节拆除。拆除时先拆左右连接螺栓后再拆上面的连接螺栓，单块模板完全拆除连接方可起吊。起吊前应未吊模板不得拆除螺栓，以免自由坠落，发生安全事故。模板拆除后，立即用塑料薄膜将墩身砼包裹严实，养护时间不少于14天。(10)、养生：在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以包裹洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期最少保持14天或监理工程师批示的天数。在砼表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观。(11)、验收：承台施工完毕，及时对中线、标高及跨度进行测量，用墨线划出各桥台的中心线、组织验收后进行下道工序。(12)、施工要求：在灌注承台砼前，应将桩基与承台相接部分凿毛并清洗干净，以保证桩基与承台良好连接。5.2.4墩柱施工⑴、承台顶面测定桥墩的中轴线，凿除承台与墩身连接处砼表面浮浆，用高压风（水）冲洗干净，测设立模位置和承台标高。整修预埋钢筋，敲除钢筋表面的砼浆和铁锈。⑵、墩台身脚手架，根据施工需要确定脚手架高度，搭设脚手架全部采用Φ48mm，壁厚3.5mm的钢管，其质量符合现行国家标准规定。脚手架钢筋的尺寸，横向水平杆最大长度2.2m，其它杆最大长度为6.5m，每根钢管的最大重量不小于25kg，钢管表面平直光滑，无裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划痕。钢管上严禁打孔，钢管在便用前先涂刷防锈漆。旧扣件使用前，先进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺拴进行更换处理。脚手板采用杉木制作，厚度不小于50mm,宽度大于等于200mm，长度为4～6m。脚手架底步距为2m，其余每步为1.8m，立杆纵距为1.5m,横距为1m，架子高在7m以上，每隔4m，水平每隔7m,设连墙件，转角处以及每隔6～7根立杆设剪刀撑。⑶、脚手架地基与基础的施工，根据脚手架搭设高度，原土或回填土必须事先进行夯实，立杆基础外侧设置排水沟，脚手架地基采用标号C15厚度20cm的混凝土硬化，在脚手架底部横向设置间距1.2m扫地杆，脚手架必须配合施工进度搭设，一次搭设高度不应超过相邻连墙件以上二步，保证搭设过程中和稳定性。⑷、按照现场所放的墩身中线、边线和设计图纸进行墩身钢筋的制安。应预先在承台施工时对伸入承台内的墩柱钢筋进行预埋，绑扎完毕后，应采用必要措施对预埋钢筋位置进行加固，防止在承台砼浇注过程中预埋钢筋发生移动。⑸、钢筋制作安装严格按设计图纸、施工技术规范执行：墩柱钢筋的主筋与箍筋按照正反扣交错绑扎，钢筋连接采用搭接焊，其中同一截面内的接头不能超过50%。加工成形的墩柱钢筋骨架长、宽、高、平整度及垂直度必须符合设计及规范要求。钢筋接头应满足规范设计要求，接头应错开布置，直径16mm及以上的钢筋接头根据设计要求采用闪光对焊接或直螺纹套筒连接，直螺纹套筒连接之间或连接件与钢筋之间的横向净距不小于2.5cm。墩身钢筋的净保护层厚度不小于6cm。钢筋安装完成后，经现场技术人员及监理工程师检验符合规范后，方可进行模板安装。⑹、模板采用钢模板，一块模板高度有0.5m，1.0m，1.5m，2m。进场后，要进行全面检查：检查尺寸、刚度、平整度、光洁度、板缝板头有无变形等情况，对不符合要求或经修整仍达不到要求的模板坚决不能使用。模板间连接缝加海绵胶垫，保证模板密贴、不漏浆，做到曲面圆顺、平面平整、尺寸准备。在安模、脱模、运模过程中应避免碰撞模板，防止硬性变形。模板组装完毕、加固时，用全站仪、水准仪检查、校正模板中线和标高，使垂直度、标高和各项尺寸符合要求。模板安装好后，须经技术、质检工程师详细检查，面板平整度、垂直度、坡度、接缝、中线、水平、结构尺寸等，并做好检查记录，合格后报请监理工程师检查，认可后才能进行砼浇筑。⑺、混凝土浇筑前，对模板、钢筋、支架、预埋件进行检查，清理模板内杂物、积水和钢筋上的铁锈、污垢。砼由砼运输车从厂家运送到墩台位置，根据墩身的用混凝土输送泵车，通过串筒入模，分层厚度30cm，插入式振捣器振捣密实。振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍与模板保持5～10cm的间距，插下下层5cm左右，防止碰撞模板钢筋及预埋件。⑻、砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。一是必须固定人员，责任到人。二是捣固要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以砼不现下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。在砼浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。砼的垂直运输采用砼输送泵一次送到位。自由下落高度超过2m须架设砼串筒。由于运送高度大，要求既要保持较大的流动性以要达到设计强度。因此对各种水泥、外加剂及配合比进行了多次实验，并依泵送情况随时调整。在砼强度达到设计或监理工程师的要求后拆模、养生。⑼、砼浇筑按以下要求进行：①、对砼配合比进行严格选定，并报监理工程师批准。②、砼浇筑顺序由底部向顶部分层、均匀浇筑。③、砼浇筑前，对模板进行一次全面详细检查，达到规范要求。④、落实砼供应量，以防在浇筑过程中砼数量不足。⑤、采用输送泵泵送混凝土，罐车数量以能保证砼的连续浇筑而定，并配备发电机，防止停电。⑥、砼浇筑必须坚持动态质量控制和“三方值班制”（现场负责、技术和试验人员），人、机、料、工每一个环节应具备条件，不得盲目施工。⑦、拆模:当砼强度达到2.5MPa以上时，方可拆除模板，拆模自上向下逐节拆除。拆除时先拆左右连接螺栓后再拆上面的连接螺栓，单块模板完全拆除连接方可起吊。起吊前应未吊模板不得拆除螺栓，以免自由坠落，发生安全事故。模板拆除后，立即用塑料薄膜将墩身砼包裹严实，养护时间不少于14天。⑧、养生：在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以包裹洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期最少保持14天或监理工程师批示的天数。在砼表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观。⑨、桥墩施工完毕，及时对中线、标高及跨度进行测量，并用墨线划出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线，复核锚栓孔的位置。⑩、当模板立设高度较大时，模板间除互相联接牢固外，还需增设缆风绳，以保证模板的稳定。当墩身钢筋施工大于9米时，必须在8米高处设置缆风绳4道，缆风绳的布设为八字型，角度45度，满足模板的安装要求，如墩身较高时，每6米再设4道缆风绳，缆风绳挂设应在桁架的圆弧与直线段交叉处，缆风绳底座必须固定在稳固可靠的基础上。5.2.5桥台施工⑴、施工工艺及顺序为：定位放线→钢筋制作安装→模板制作安装混凝土浇注→成型养护。⑵、桥台脚手架，根据施工需要确定脚手架高度，搭设脚手架全部采用Φ48mm，壁厚3.5mm的钢管，其质量符合现行国家标准规定。脚手架搭设的尺寸，横向水平杆最大长度2.2m，其它杆最大长度为6.5m，每根钢筋的最大重量不小于25kg，钢管表面平直光滑，无裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划痕。钢管上严禁打孔，钢管在便用前先涂刷防锈漆。旧扣件使用前，先进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺拴进行更换处理。脚手板采用杉木制作，厚度不小于50mm,宽度大于等于200mm，长度为4～6m。脚手架底步距为2m，其余每步为1.8m，立杆纵距为1.5m,横距为1m，架子高在7m以上，每隔4m，水平每隔7m,设连墙件，转角处以及每隔6～7根立杆设剪刀撑。⑶、脚手架地基与基础的施工，根据脚手架搭设高度，原土或回填土必须事先进行夯实，立杆基础外侧设置排水沟，脚手架地基采用标号C15厚度20cm的混凝土硬化，在脚手架底部横向设置间距1.2m扫地杆，脚手架必须配合施工进度搭设，一次搭设高度不应超过相邻连墙件以上二步，保证搭设过程中和稳定性。⑷、定位放线：施工前首先精确放样，按设计要求和施工需要修整出施工平台，然后进行钢筋制作轮廓线放样，桥台的中心桩测定后，每个桥台各设一组十字桩，以控制桥台的纵轴和横轴。为以后备用，中心线十字桩在桥台每外侧至少埋设两个护桩，横向间距不小于30m，纵向间距30～100m。⑸、剥桩头：凿出桩头多余砼及浮浆，并清除桩头杂物。桩头标高高于桥台底10cm，桩头锚固钢筋满足设计和规范要求。桩顶超灌砼用空压机配合人工凿除，下部20cm用人工凿除避免损坏桩头。⑹、钢筋制作安装：钢筋制作安装严格按设计图纸、施工技术规范执行：桥台钢筋的主筋与箍筋按照正反扣交错绑扎，钢筋连接采用搭接焊，其中同一截面内的接头不能超过50%。加工成形的墩柱钢筋骨架长、宽、高、平整度及垂直度必须符合设计及规范要求。钢筋接头应满足规范设计要求，接头应错开布置，直径16mm及以上的钢筋接头根据设计要求采用闪光对焊接或直螺纹套筒连接，直螺纹套筒连接之间或连接件与钢筋之间的横向净距不小于2.5cm。墩身钢筋的净保护层厚度不小于6cm。钢筋安装完成后，经现场技术人员及监理工程师检验符合规范后，方可进行模板安装。⑺、模板制作安装：模板采用钢模板，一块模板高度有0.5m，1.0m，1.5m，2m。进场后，要进行全面检查：检查尺寸、刚度、平整度、光洁度、板缝板头有无变形等情况，对不符合要求或经修整仍达不到要求的模板坚决不能使用。模板间连接缝加海绵胶垫，保证模板密贴、不漏浆，做到曲面圆顺、平面平整、尺寸准备。在安模、脱模、运模过程中应避免碰撞模板，防止硬性变形。模板组装完毕、加固时，用全站仪、水准仪检查、校正模板中线和标高，使垂直度、标高和各项尺寸符合要求。模板安装好后，须经技术、质检工程师详细检查，面板平整度、垂直度、坡度、接缝、中线、水平、结构尺寸等，并做好检查记录，合格后报请监理工程师检查，认可后才能进行砼浇筑。侧面、背面模型采用木模制作，台帽模型采用木模贴PVC板制作。模型安装作到拼装大面平整，板块纵横成线，内外模采用螺帽钢筋对拉，内撑加固。模型支架采用10×12cm方木，工作支架采用普通钢管脚手架拼装，模板接缝应设置在龙骨上。大龙骨采用Φ48X3.5mm双钢管，其跨度等于支架立杆距离，小龙骨采用40mmX80mm方木，间距30mm，其跨度等于大龙骨间距，挂通线将大龙骨找平。合格后报送监理工程师检查，认可后才能进行砼浇筑。⑻、混泥土浇筑：商品混凝土搅拌运输车运送。现场采用泵车将混凝土送入模中，避免造成混凝土离析，插入式振捣器捣固密实。①、混凝土浇筑前，对模板、钢筋、支架、预埋件进行检查，清理模板内杂物、积水和钢筋上的铁锈、污垢。砼由砼运输车从厂家运送到墩台位置，根据墩身的用混凝土输送泵车，通过串筒入模，分层厚度30cm，插入式振捣器振捣密实。振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍与模板保持5～10cm的间距，插下下层5cm左右，防止碰撞模板钢筋及预埋件。②、砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。一是必须固定人员，责任到人。二是捣固要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以砼不现下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。在砼浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。砼的垂直运输采用砼输送泵一次送到位。自由下落高度超过2m须架设砼串筒。由于运送高度大，要求既要保持较大的流动性以要达到设计强度。因此对各种水泥、外加剂及配合比进行了多次实验，并依泵送情况随时调整。在砼强度达到设计或监理工程师的要求后拆模、养生。⑼、砼浇筑按以下要求进行：①、对砼配合比进行严格选定，并报监理工程师批准。②、砼浇筑顺序由底部向顶部分层、均匀浇筑。③、砼浇筑前，对模板进行一次全面详细检查，达到规范要求。④、落实砼供应量，以防在浇筑过程中砼数量不足。⑤、采用输送泵泵送混凝土，罐车数量以能保证砼的连续浇筑而定，并配备发电机，防止停电。⑥、砼浇筑必须坚持动态质量控制和“三方值班制”（现场负责、技术和试验人员），人、机、料、工每一个环节应具备条件，不得盲目施工。⑦、拆模:当砼强度达到2.5MPa以上时，方可拆除模板，拆模自上向下逐节拆除。拆除时先拆左右连接螺栓后再拆上面的连接螺栓，单块模板完全拆除连接方可起吊。起吊前应未吊模板不得拆除螺栓，以免自由坠落，发生安全事故。模板拆除后，立即用塑料薄膜将墩身砼包裹严实，养护时间不少于14天。⑧、养生：在混凝土浇筑完成并且初凝后，予以包裹洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，养生期最少保持14天或监理工程师批示的天数。在砼表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料，养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观。⑨、桥台施工完毕，及时对中线、标高及跨度进行测量，并用墨线划出各桥台的中心线、支座十字线、梁端线，复核锚栓孔的位置。⑩、当模板立设高度较大时，模板间除互相联接牢固外，还需增设缆风绳，以保证模板的稳定。当墩身钢筋施工大于9米时，必须在8米高处设置缆风绳4道，缆风绳的布设为八字型，角度45度，满足模板的安装要求，如墩身较高时，每6米再设4道缆风绳，缆风绳挂设应在桁架的圆弧与直线段交叉处，缆风绳底座必须固定在稳固可靠的基础上。在灌注桥台砼前，应将桥台与桩基相接部分凿毛并清洗干净，以保证桥台与桩基良好连接。5.2.6台背回填⑴、构造物圬工达到允许强度后，经监理工程师同意方能进行桥台台背回填。①、桥台背特殊填筑的范围为：桥台背的下方回填宽度不小于2m，上方回填宽度不小于2m加桥台宽度。②、台背填筑使用渗水填料，采用人力夯填或小型机具与人力配合夯填。⑵、填筑方法①、台背填筑应采用砂卵砾石等渗水填料，为使填筑与振动碾压过程中保证桥台的稳定，在桥台周围1m内须采用小型振动碾压机具和人工配合填筑，力求填料级配合理均匀。②、在桥台周围1m以外可使用大型机械分层填筑与振动碾压，其密实程度，填料质量均与1m以内的要求相同。5.2.7拱座施工⑴、施工工艺流程：5～15×，在方木上×模采用厚采用竹胶板内模，每段底板砼浇筑完，待一定强度后，用扣件式脚手架和可调托撑拼成框架，拱箱内模框架设计应尽量少占空间，设1道×肋，43根竖向钢管，分别用托撑顶在底板和顶板方木上，用于支撑顶板模板，×框架纵向间距，用钢管纵向联接，并加斜撑保证稳定，钢管间撑架避免变形，上层钢筋网采用钢管临时定位，保护层垫块按长度，在间隔槽处钢筋接头不进行焊接，待各段主拱圈砼浇筑完毕后，分层、设盖板防护，采用对拉螺杆固定于底模背撑上。浇筑拱脚混凝土时，控制好混凝土的坍落度，减缓浇筑速度，防止混凝土向拱脚处滑落；大压应力，落架施工技术难度大。根据计算分析，确定卸架原则，横桥向必须同时均匀卸落，5.2.8梁板施工⑴、施工放样：根据桥墩控制点坐标计算梁底板4个角的设计坐标，然后从控制点直接测设4点位置，再用钢尺检查4点的相对距离并丈量相邻跨径作为校核。根据设计图纸，盖梁顶面和板梁支承面均设置2%横坡，故在标高控制时必须对盖梁底板标高和顶面标高进行双重控制，确保梁底标高、断面高度和顶面横坡符合设计要求。标高可采用水准仪测设，对于高度较高的盖梁可利用经标定的钢尺代替塔尺进行引测。严格控制好支座垫石高程及平整度，相对高差小于2㎜。⑵、支架及模板安装：根据现场情况梁底模支架采用托架法。为避免在墩柱上留下孔洞，托架的承托采用钢箍，钢箍的连接部分采用钢板加强。安装好后，吊立安装承托梁，承托梁采用双片贝雷梁，调整好高度后，铺装10×10cm方木，即可铺设底模板。底模板及侧模板采用大块整体钢模板，模板面板采用5mm厚钢板，8#槽钢及角钢做肋。采用吊车分块吊装拼组，上下设拉杆固定。底模和侧模间夹凹形橡胶条，防止漏浆。⑶、钢筋加工与安装：钢筋进场出厂质量合格证齐全，进场后的钢筋按规范规定进行抽样试验，试验合格后再加工使用。钢筋加工前对于局部弯曲钢筋进行调直处理，钢筋下料严格按照设计要求和规范规定，对同批同类尺寸的钢筋进行第一根加工试验，经检验合格后再批量加工。钢筋加工时，根据图纸中的钢筋号、直径、级别、长度和数量加工，长短搭配，尽量减少接头，以节约钢材。钢筋的接头采用焊接，主线采用双面搭接焊时焊缝长度5d，焊接前进行试焊，试验合格后正式施焊，箍筋按设计要求采用点焊成型。主筋焊接电焊条采用T506焊条，受力钢筋焊接接头设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距不小于1.3倍搭接长度，配置在同一截面内受拉钢筋接头，其截面不得超过配筋总面积的50%。⑷、钢筋按图纸所示的位置准确地安装，现场吊装焊接组拼。钢筋接头按规定取样试验。水平向钢筋焊接采用闪光对焊和搭接焊两种形式。搭接焊时，尽量采用双面焊，当不能作成双面焊时，才可采用单面焊，且必须报监理工程师批准。采取其它连接形式时，必须征得监理工程师同意。调整好垂直度和定位尺寸后，绑扎好塑料保护层厚度垫块。钢筋绑扎好后，如实填写质量检验表，并经监理工程师检查批准后才能浇筑砼。⑸、混凝土施工：梁板均采用商品混凝土，由混凝土运输车运送至现场，泵车泵送入模。为了增加混凝土表面光洁，减少气泡现象，混凝土中可掺入一定量的外加剂，但不得掺入粉煤灰。每榀盖梁混凝土的原材料，必须选用同产地的砂石料和同规格的水泥，以保证每一组盖梁颜色一致。每榀梁板均按照整体一次浇筑，中间不设施工缝。梁板浇捣的顺序从两侧悬臂端往中间浇筑，必须对称进行，确保混凝土浇捣均匀。为防止混凝土离析，浇筑时自由倾落高度不得大于2.0m。混凝土浇注采用分层浇注的方法，每一层浇注厚度不大于30cm，混凝土振捣应伸入到下一层，确保浇注密实，同时混凝土施工应严格控制好浇捣振动时间和振动部位，严禁超振或漏振。现场以混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆为止。梁板端部张拉齿块处，混凝土密实度显得尤为重要，局部配筋较密处可用钢筋扦插辅助振捣。混凝土浇注过程中，必须由专人负责观察检查支架、模板、钢筋和预埋件等布置情况，如发现松动变形、移位和错漏碰缺等情况要及时处理解决。振捣时插入式振捣棒不得碰波纹管，以防管道受损或移位。梁板“倒T”顶面混凝土应用平板式振动器振实后收浆、扫毛，做到表面平整、粗糙，以利于与铺装层结合。支承面混凝土必须收水至表面平整、光洁。完成收浆、扫毛后，应尽快予以覆盖和洒水养护，养护时间不少于14d。现场必须每车做好坍落度检查，坍落度控制在12cm左右，混凝土试块取样、制作、养护和试验要求按《公路桥涵施工技术规范》实施。⑹、立柱砼施工在砼初凝后即洒水养生，为防止收缩裂缝，采取塑料藻膜或白色土工布覆盖养生。模板拆除后立即用塑料薄膜或土工布从上到下严密包裹，采用洒水养生同阳光自然养生相结合的办法养护砼14天。掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得少于14天。专人不间断进行浇水，每日浇水次数能保持混凝土处于足够的润湿状态。5.2.9、搭板施工⑴、测量定位：施工前，组织测量放样，复测中线、高程，准确放出搭板位置，并在施工中及时复核。按照设计图纸测量搭板的方向、长度、宽度、纵坡、横坡。⑵、基槽开挖：开挖时严格控制平面位置、断面尺寸和标高，严禁扰动下承层。反开槽施工，使用切割机在桥头搭板与水泥稳定土接茬处进行切割，切割完毕后再进行开挖。保证开挖符合设计图纸及规范要求。⑶、清底、碾压：开挖至比槽底设计高程略高，人工将槽底碎屑清理干净，并将弃土及时外运至预先选择的弃土场。为保证槽底密实度在96%以上，当开挖至设计高程时，使用振动压路机进行碾压施工。对槽底进行检测，必须当达到设计和规范要求后方可进行后续施工。⑷、钢筋绑扎、支模：钢筋加工制作集中在加工区完成，依据设计图纸放样下料，严格按照设计图纸的钢筋数量、尺寸和形状弯制。钢筋安装完毕经监理工程师检验合格后及时进行模板安装，以备进行混凝土作业。立模时按照设计图纸尺寸及规范的要求安装模板，采用方木支撑加固。⑸、混凝土浇筑：砼罐车将砼运至现场后，使用加长流槽倾倒砼，人工进行摊铺，混凝土采用插入式振捣棒振捣。考虑混凝土振捣后有一定的沉降量，搭板顶高要比设计高程略高。垫块在倾倒砼前垫设，随倒随垫。⑹、整平：用砼摊铺整平机进行初步整平，随后用刮杠进一步整平，然后立即搭设跳板进行收浆抹面。⑺、养生：待砼初凝后立即覆盖麻袋或谷草，进行洒水养生，养生期不小于14d。5.2.10、支架本项目的上部结构现浇箱梁、现浇空心板及拱圈均采用支架现浇，支架的强度、刚度及稳定性应进行堆载预压，预压重量为支架须承受全部荷载的1.05—1.1倍，预压荷载的分部应模拟需承受的结构荷载及施工荷载，以消除支架的非弹性变形。支架卸载时，上部结构混凝土强度必须达到90%，同时在卸架前，桥台全部工程及台背填土须基本完成。对于拱桥，卸架应自拱顶至拱脚分多次逐渐多次进行；对于梁桥，卸架应自跨中至支点分多次逐渐对称进行。⑴预压准备①预压量计算：预压重量为支架须承受全部荷载的1.05—1.1倍。a、蟆颐堰1号桥C40钢筋砼方量约为375T×1.1=412.5T，现场拟采用土作为预压材料，密度按1.8T/m³计算，总共需要230m³土；b、蟆颐堰2号桥C40钢筋砼方量约为400T×1.1=440T，现场拟采用土作为预压材料，密度按1.8T/m³计算，总共需要245m³土；c、蟆颐堰3号桥C40钢筋砼方量约为310T×1.1=340T，现场拟采用土作为预压材料，密度按1.8T/m³计算，总共需要189m³土；d、蟆颐堰4号桥C40钢筋砼方量约为476T×1.1=523T，现场拟采用土作为预压材料，密度按1.8T/m³计算，总共需要290m³土；e、SAK1+139中桥C40钢筋砼方量约为974T×1.1=1071T，现场拟采用土作为预压材料，密度按1.8T/m³计算，总共需要595m³土。f、取荷载量最大的SAK1+139中桥作支架受力预算：底模板下次梁（10×10cm木方）验算：底模脚手架立杆纵向间距为0.9m，横向间距根据箱梁对应位置分别设为0.45m和0.9m，顶托上10×15cm木方按横桥向布置，间距0.9m；10×10cm木方次梁按纵桥向布置，间距为0.3m和0.2m。跨径为0.9m按简支梁受力考虑，分别验算腹板对应位置和底板中间位置的刚度、挠度。腹板对应位置间距为0.2m的木方受力验算：底模钢筋砼荷载P1=1.77m（砼平均厚度）×26（钢筋混凝土比重）=46KN/㎡模板荷载P2=2KN/㎡设备及人工荷载P3=2KN/㎡倾倒砼及振捣砼时产生的荷载P4=2KN/㎡则总荷载P=（P1+P2+P3+P4)=52KN/㎡木方力学截面模量W=BH²/6=0.0001667m³由梁正应力公式计算得σ=qL2/8w=（52×0.2）×1000×0.9×0.9/8×0.0001667=6.31Mpa<σ=10Mpa，强度满足要求；由矩形梁弯曲剪应力计算公式得：t=3Q/2A=3×（57×0.2）×10³×（0.9/2)/(2×10×10×10-4)=0.77Mpa<t=2Mpa（参考一般木质）强度满足要求；由矩形简支梁挠度公式得：弹性模量E=1.0×10四次方Mpa；I=bh³/12=833.3cm4fmax=5qL4/384EI=5×（52×0.2）×10³×0.9四次方/（384×833.3×10﹣8×1.0×10十次方）=1.066mm<f=2.25mm刚度满足要求。底模下主横梁（10×15cm木方）验算：脚手架立杆纵向间距为0.9m，横向间距根据箱梁对应位置分别设为0.45m和0.9m，10×15cm木方主横梁按横桥向布置，间距0.9m。因此计算跨径为0.45m和0.9m，为简化计算，按简支梁受力进行验算，计算结果安全，仅验算腹板对应位置即可:平均荷载大小为q=52×0.9=46.8KN/mW=bh²/6=375cm³I=bh³/12=2812.5cm4；跨内最大弯矩为：Mmax=qL²/8=46.8×0.45×0.45/8=1.185KN/m由由梁正应力公式计算得σw=Mmax/w=1.185×六次方/375×10³=3.16Mpa<σw=10Mpa满足要求；挠度计算按简支梁考虑：弹性模量E=1.0×10四次方Mpa；fmax=5qL4/384EI=5×46.8×10³×0.45四次方×10九次方/（384×1.0×10四次方×2812.5×10四次方）=0.888mm<f=2.25mm刚度满足要求。立杆强度验算：脚手架（ф48×3.5）立杆的纵向间距为0.9m，横向间距为0.9m和0.45m，因此单根立杆承受区域即为底板0.9m×0.9m或0.45m×0.45m箱梁均布荷载，有10×15cm木方主横梁集中传至杆顶。根据受力分析，腹板对应的间距为0.45m×0.9m立杆受力比其余位置间距为0.9m×0.9m的立杆受力大，故以腹板下间距为0.45m×0.9m立杆作为受力验算杆件。则有P=52KN/㎡，由于大横杆步距为1.2m，长细比为λ=l/i=1200/15.78=76,查表得ф0.744，则有：[N]=фA[σ]=0.744×489×215=78.22KN而Nmax=P×A=52×0.45×0.9=21.06KN,可见[N]>Nmax，抗压强度满足要求。另有压杆弹性变形计算公式得：（按最大高度10m计算）ΔL=NL/EA=21.06×10³×10×10³/2.1×10五次方×4.89×10²=2.05mm压缩变形很小。箱梁混凝土359.2m³，自重约898T，按上述间距布置支架，完全满足施工要求。②、材料准备：预压材料在施工现场准备，采用能装1T重的大袋在施工现场提前装好，间距为，处，以防止堆载物滑移，由于钢筋布置密集，为保护钢筋，弹性变形。标高。②按、、分级对称加载，布载时横向也要对称预压标高=+设计（预拱度预拱度包括拱圈自重产生的拱顶弹性下沉δ1，拱圈温度降低与混凝土收缩产生的拱顶弹性下沉δ2，墩台水平位移产生的拱顶弹性挠度值δ3）。设计提供的预拱度已计算拱圈自重产生的拱顶弹性下沉δ1，拱圈温度降低与混凝土收缩产生的拱顶弹性下沉δ2，墩台水平位移产δ3。②54每次加载完成后进行一次观测，全部加载完成后，每③监测时间a、b、每级加载监测：加载、、过程中观测，对加载过卸载

满足下列条件之一时，判定支架预压合格：①各监测点最初24h的沉降量平均值小于1mm；②各监测点最初72h的沉降量平均值小于5mm。支架预压合格后，开始卸载。预压荷载卸载完成后6h，监测各测监测点标高，并计算支架各监测点的弹性变形量。⑹、预压成果根据预压监测数据分析得出拱架在预压荷载下的弹性及非弹性变形δ4和支架基础受载后非弹性下沉量δ5，从而确定主拱圈混凝土施工时的立模标高。立模标高=设计标高+δ1+δ2+δ3+δ4+δ5

将确定的立模标高报送监理单位、设计单位、监控单位和建设单位。脚手架施工，根据施工需要确定脚手架高度，搭设脚手架全部采用Φ48mm，壁厚3.5mm的钢管，其质量符合现行国家标准规定。脚手架钢管的尺寸，横向水平杆最大长度2.2m，其它杆最大长度为6.5m，每根钢管的最大重量不小于25kg，钢管表面平直光滑，无裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划痕。钢管上严禁打孔，钢管在便用前先涂刷防锈漆。旧扣件使用前，先进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺拴进行更换处理。脚手板采用杉木制作，厚度不小于50mm,宽度大于等于200mm，长度为4～6m。脚手架底步距为2m，其余每步为1.2m，立杆纵距为1.5m,横距为1m，架子高在7m以上，每隔4m，水平每隔7m,设连墙件，转角处以及每隔6～7根立杆设剪刀撑。⑵、脚手架地基与基础的施工，根据脚手架搭设高度，原土或回填土必须事先进行夯实，立杆基础外侧设置排水沟，脚手架地基采用标号C15厚20cm混凝土硬化，在脚手架底部横向设置间距1.2m扫地杆，脚手架必须配合施工进度搭设，一次搭设高度不应超过相邻连墙件以上二步，保证搭设过程中和稳定性。5.3施工要求5.3.1、图纸审核及资料准备⑴、施工开始前对设计文件图纸、资料进行现场调查核对，与设计不符时进行补充调查，将调查结果报监理工程师批准。⑵、开工前，根据图纸资料和有关合同条款，编制施工方案和工艺图，提交监理工程师审批。⑶、认真审校图纸及有关说明施工及梁板的外形、尺寸、线条应符合图纸规定，偏差在规范规定的允许值范围内。5.3.2、材料要求⑴、砂:中粗砂,细度模数2.5-3.0;⑵、碎石:粒径要求5-20mm；⑶、钢筋、钢绞线、锚具、夹片按要求采购，并抽检合格⑷、混凝土由甲方提供，并抽检合格5.3.3、质量检验⑴、水泥：对进场的同厂家、同品质、同编号、同生产日期的水泥，以200t为一批（不足200t的按一批对待）验收，每批至少取样一次，做胶砂强度（3d、7d、28d）、安定性、凝结时间、细度等项目试验。⑵、水：非饮用水时，使用前检查其质量。施工中发现水源有变或对水质有怀疑时，则及时检查。⑶、碎石：对进场的同料源、同级配的碎石每500m3为一批验收，每批至少取样一次，做筛分分析试验、视比重试验、容重试验、含泥量试验和针、片状含量试验、压碎指标值试验。⑷、砂：对进场的同料源、同开采单位，每200m3为一批验收，每批至少取样一次，做筛分分析试验、视比重试验、容重试验、含泥量试验。⑸、在施工中，对集料含水率每工作班至少测定两次，天气骤变时，则酌情增加次数。5.3.4、施工工艺要求⑴、钢筋制作及安装⑵、钢筋应具备原生产厂的质量证明书，运到工厂后，按规范要求进行抽样检查，各项指标均需满足规范要求。⑶、钢筋焊接采用搭接双面焊或者闪光对焊。搭接焊的钢筋端部要预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致，搭接长度符合设计规范要求。按规定提取试样，做拉力和冷弯试验，焊接质量应符合有关规定。⑷、为避免对焊质量的影响，骨架焊接应在防风、防雨的加工棚内进行。焊后的接头严禁立即接触雨水。钢筋和钢筋半成品堆放在钢筋台上，防止钢筋受潮和雨淋。⑸、加工成形的钢筋应堆放在防雨棚中，并加以分类标识，以防混用。电焊工应持有考试合格证上岗。5.4质量保证措施5.4.1、建立完善的质量管理机构成立质量管理领导小组，公司总工程师为第一负责人，质量管理小组保证严格按照质量体系文件进行质量管理，做到从资源投入和过程控制上保证工程质量。5.4.2、设立专职质检人员技术部门设专职质检工程师，施工作业组设兼职质检员，保证施工作业始终在质检人员的严格监督下进行。推行全面质量管理和目标责任管理，从组织措施上使工程质量真正落到实处。5.4.3、加强自检组织管理严格自检制度，每道工序完成后首先作业组自检，合格后报质检工程师检查，合格后上报监理工程师进行质量检查，经检查合格后方可进入下一道工序施工。隐蔽工程检查严格按隐检程序进行。5.4.4、思想上的保证措施全体施工人员在公司总工程师的组织下，认真学习交通部有关产品质量的政策、法规，增强“质量就是企业生命”的理念。加强对全体员工的质量宣传教育及岗前培训，组织各类人员的业务知识学习，使全体参战人员对各自岗位的工作能够从了解到熟悉并使个人才能得到充分的发挥。5.4.5、制度上的保证措施⑴、图纸会审制度——认真审查施工图纸,熟悉设计文件和施工规范，严格按照设计文件和图纸施工。⑵、技术交底制度——每项工序开工前，由该工序的主管工程师对各工艺环节的操作人员进行技术交底，使所有操作人员心中有数。⑶、工艺过程三检制度——每道工序均严格进行自检、互检和专检，上道工序不合格，下道工序不能进行。⑷、严格执行工程监理程序——自检合格后及时通知监理工程师检查签认，隐蔽工程经监理工程师签认后方能施工。⑸、质量事故报告制度——实施质量事故报告制度，发生质量事故后严格按事故处理程序如实报告。⑹、工程质量目标管理奖罚制度——结合本工程特点，设立“工程质量目标奖”，制定“安全质量奖罚规定”等相应的规章制度，对工程质量奖优罚劣。⑺、重点工序工程师旁站监督制度――重点工序施工，质检工程师应全过程旁站监督，随时处理施工中遇到的质量问题，保证施工处于受控状态。⑻、资料收集制度――对本项目的管理资料、施工准备资料、现场施工原始记录等，应及时收集、整理，为施工过程的追溯性提供依据，为工程竣工交验提供保证，为企业的技术总结，科技进步、工程投标积累资料。5.4.6、施工质量保证措施⑴、所有材料试验与检验必须按国家和交通部颁发的有关工程试验规范和规定实施，遵守招标文件中有关条款和有关施工规范的要求，做好本工程的材料试验与检验。⑵、材料试验与检验必须按建设主管部门有关文件规定委托有试验资质的单位进行。⑶、必须按招标文件的有关规定对整个工程中所采用的全部建筑材料，如：粗骨料、水泥、掺和料、钢筋进行取样试验，并将试验结果报送监理工程师审批，拒绝不合格原材料、成品、半成品进场。用于本工程的所有建筑材料都必须符合设计要求和有关质量规定，并具有材质证明和合格证件。无材质证明的材料，必须在监理工程师的监督下补做材质试验，递交材质试验结果，经监理工程师批准后方可使用。⑷、施工所使用的各种计量检测仪器、设备定期进行检查和鉴定，确保计量、试验、检测等器具的精度和准确度。⑸、对所有影响工程质量的工程建筑材料负全面责任。对各种材料、器材、设备按规范进行检查，拒绝不符合要求的材料、器材、设备用于工程。⑹、加强试验，建立台帐和施工记录，优选施工配合比，经监理工程师批准后执行。⑺、按照现行有关规范的规定，对现浇混凝土进行取样试验，并将试验结果报送监理工程师审查。焊接材料试验严格按规定和设计要求进行。5.5、其他施工方法及注意事项5.5.1、浇筑混凝土时，根据具体桥梁设计情况，预留桥头伸缩装置预留槽。

5.5.2、混凝土护栏底座混凝土应在主梁全部施工完后进行浇注，两期混凝土间应按施工要求处理。防水层应在水泥混凝土表面完全干燥后施工。

5.5.3、伸缩装置施工要严格执行相关规范及生产厂家产品说明书的规范和要求。伸缩装置安装温度应控制在5℃~20℃范围内，设计给出了相应安装温度的异型钢间距，施工时要严格控制，若安装温度与设计不同，异型钢间距可按设计值内插。施工中严格按照设计图纸预埋钢筋。

5.5.4、伸缩装置40号钢纤维混凝土浇筑之前必须做好凿毛、清理工作。浇筑时要充分填充捣实，并严格按《公路水泥混凝土路面施工技术规范》的要求执行。钢纤维混凝土的浇筑方法要保证钢纤维分布的均匀性和结构的连续性，浇筑施工过程不得中断，拌和料从搅拌机卸出到浇筑完毕所需要的时间不宜超过30分钟，在浇筑过程中严禁因拌和料干涩而加水，所采用的振捣机械和振捣方法除应保证混凝土密实外，尚应保证钢纤维分布均匀。

5.5.5、钢纤维混凝土按以下步骤振捣和整平：

①、用平板式振导密实，然后用振动梁振导整平；

②、用表面带凸棱的金属圆滚将竖起的钢纤维和位于表面的石子和钢纤维压下去，然后用金属圆滚将表面滚压平整。待钢纤维表面无泌水时用金属抹刀抹平，经修整的表面不得裸露钢纤维，也不应留有浮浆。

③、抹平的表面在初凝前做拉毛处理。拉毛时不得带出钢纤维，拉毛工具可使用刷子和压滚，不得使用木刮板、粗布木刷和竹扫帚。

5.5.6、护栏底座、伸缩装置的预埋钢筋及泄水管在浇注主梁混凝土前应按设计位置预埋。

5.5.7、钢筋接头如设计图纸未说明当钢筋直径≥12mm时，采用焊接；当钢筋直径＜12mm时，可采用绑扎。焊接、绑扎长度应严格执行《公路桥涵施工技术规范》执行。箍筋采用闭合式，箍筋的末端应做成弯钩，按《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》执行。5.5.8、桥头搭板下路基填土压实度要求不小于96%。桥头搭板应在路基填土、路面基层压实稳定后浇筑。浇筑桥头搭板前，应在桥头搭板与桥台背墙牛腿间铺设两层沥青油毛毡隔离层。

5.5.9、桥梁护栏与路上护栏连接及过度构造详见交通工程设计。

5.5.10、防止桥头填土沉陷，确保高速行车安全、舒适，桥梁台背自承台底面分层填筑透水性材料（内摩擦角大于35度），填筑范围见相应设计图纸，桥梁台后不小于20m长度范围内的路基与锥坡同步分层填筑；每层厚度不大于25cm，压实度要求不小于96%。

5.5.11、墩、台和支座等各部位标高、坐标施工前必须认真核对，施工前先探明各种管线及光缆准确位置后方可施工，发现问题及时通知设计部门，以便处理。5.5.12、施工时支座必须水平放置，尤其注意活动支座的安装方向，支座安装温度控制在5℃~20℃范围内。第六章质量、进度目标保证措施6.1质量目标保证措施6.1.1、质量目标：严格执行交通部现行《公路桥涵施工技术规范》及招标文件投标书中有关规定并满足设计要求，争创优质工程。6.1.2、开工前，首先对测量放样数据作好纪录。6.1.3、对于关键的预应力工程实行专人负责，专人管理。6.1.4、施工前，施工技术负责人组织技术人员和施工管理人员仔细阅读设计文件，了解设计意图，明确施工技术重点、难点，进行技术交底。6.1.5、施工过程中严格执行自检、互检、专职检的三检制度，且内部监理行使否决权。6.1.6、实行工序交接制度，关键工序班组检查合格，经内部监理工程师检查，确认符合要求后，填写好检查记录，然后请监理工程师复核鉴定，才能进行下道工序施工。6.1.7、质量要求及验收标准：混凝土连续一次浇筑完成，保证其整体性。大体积砼参照下述方法控制混凝土水化热温度：⑴、用改善骨料级配、降低水灰比、掺入混合料、外加剂等方法减少水泥的用量。⑵、采用低水化热水泥，如矿碴水泥、粉煤灰水泥。⑶、降低浇筑层厚度，加快砼散热速度。⑷、砼用料避免日光曝晒，以降低用料的初始温度。⑸、砼拌合必须严格按试验给定的配合比操作，若需调整必须经试验人员、监理工程师签字同意方可。⑹、砼运输车采用罐车，以保证砼不离析，不分层，且和易性好。⑺、天气火热时，由于整体钢模一次立模较高，模板温度及模内温度都很高，混凝土水分易散失。在下午等16时以后浇注。6.2进度目标保证措施6.2.1、确保施工质量，只有质量有保证，施工进度才能有保证；6.2.2、成立生产项目领导责任区，由项目经理负责，加强对施工的宏观管理。6.2.3、各负其责，责任到人，建立施工质量、进度奖罚制度；6.2.4、对商品混凝土公司的砂石料和水泥等原材料要求备料充足，避免出现等料误工情况的发生；6.2.5、对吊车及发电机等机械设备及时检查，保证机械设备始终处于良好工作状态；6.2.6、加强对施工人员培训工作，使之能快速、熟练掌握操作要领，保证工序衔接紧密。第七章环境保护及安全文明施工7.1环境保护7.1.1、明确项目经理是环保工作的第一责任人，把环保工作以责任书的形式层层分解到有关部门和个人，建立一个懂行善管的环保自我监督体系。7.1.2、严格执行《环保法》、《矿产资源法》、《文物保护法》以及当地政府有关行政法规，开工前对参加施工的职工和其他人员进行环保方面的教育培训，全员提高环境保护意识。7.1.3、增强环保意识，加强环境保护，并与周围环境协调。施工时，避免对周围环境造成不必要的损坏，工程竣工后对施工场地进行清理恢复，以保护环境，原路基施工区域内所有裸露的部位全部进行绿化，使本工程与当地环境协调一致，整齐、美观。7.1.4、搞好周围环境卫生，搞好饮食卫生，医务人员经常检查督促，以保障职工、民工的身体健康，以使施工人员有充足的精力完成施工任务。施工期间注意维护来往车辆的通行，及时保养维修原道路，保障车辆的畅通，杜绝交通事故的发生，以保证施工的顺利进行。7.2安全文明施工措施7.2.1、严格执行项目经理部安全保证体系的有关规定。7.2.2、空心板梁施工前，安全部对现场工作人员进行安全技术交底。7.2.3、钢绞线张拉时，两端设警戒标志，专人看护，闲杂人员不得靠近，确保张拉安全。7.2.4、施工人员必须配戴安全帽和安全带，支架上方搭设栏杆和安全网。7.2.5、机械操作必须遵守规程安全操作，不得违章作业。7.2.6、施工现场要整齐规范，各种警示牌和施工铭牌树立齐全。7.2.7、为创建一个安全文明施工环镜，我公司在蟆颐堰3号桥左侧空地建500m2办公区和900m2钢筋制作场地。7.3安全保证体系图雨季、冬季施工措施8.1雨季施工措施在雨季施工期间，为了做好雨季施工的组织工作，保证雨季施工的工程质量和施工安全，特制定雨季施工技术措施如下：望项目技术人员、各工程队、认真遵照执行。8.1.1、进入雨季，应提前做好雨季施工中所需各种材料、设备的储备工作。8.1.2、各工程队要根据各自所承建工程项目的特点，编制有针对性的雨季施工措施，并定期检查执行情况。8.1.3、施工期间，施工调度要及时掌握气象情况，遇有恶劣天气，及时通知项目施工现场负责人员，以便及时采取应急措施。重大吊装，高空作业、大体积混凝土浇注等更要事先了解天气预报，确保作业安全和保证混凝