塑料件设计的工艺准则

塑料件设计的工艺准则Thewasontheof2021

注塑件的艺性注件计一原则a.充分考虑塑料件的成型工艺性如流动性b.塑料件的形状在保证使用要求的前提下有利于充模,排气,缩,时能适应高效冷却硬化c.塑料设计应考虑成型模具的总体结构特别是抽芯与脱出制品的复杂程度同时应充分考虑到模具零件的形状及制造工艺,以便使制品具有较好的经济性;d.塑料件设计主要内容是零件的形状、尺寸、壁厚、孔、圆角、加强筋、螺纹、嵌件、表面粗糙度的设计。1壁厚塑料件壁厚设计与零件尺寸大小、几何形状和塑料性质有关。塑料件的壁厚决定于塑料件的使用要求，即强度、结构、尺寸稳定性以及装配等各项要求，壁厚应尽可能均匀，避免太薄，否则会引起零件变形，产品壁厚一般2。小制品可取偏小值，大制品应取偏大值。塑料件相邻两壁厚应尽量相等，若需要有差别时，相邻的壁厚比应满足以下要求：t：t1～2

t1图

>t>t塑料凸肩H与壁厚t之间关系如图２中，图ａ中Ｈ＞ｔ，则造成塑料件的厚tH

≤Ht

4.2-2图

t

度不均匀，应改图ｂ所示，Ｈ≤ｔ可使塑料件壁厚不均匀程度减少。2过渡圆角为了避免应力集中，提高强度和便于脱模，零件的各面连接处应设计过渡圆角。零件结构无特殊要求时，在两面折弯处应有圆角过渡，一般半径不小于tR

tRt4.2-3图０.5，Ｒ≥ｔ。内外圆角半径

1111零件内外表面的拐角处设计圆角时,保证零件壁厚均匀一致，图中以为内圆角半径,Ｒ1为外圆角半径，ｔ为零件的壁厚RR

R=0.5tRt

4.2-4图3加强为了确保零件的强度和刚度，而又不使零件的壁厚过大，避免零件变形，可在零件的适当部位设置加强筋。b

L=(1～3)aaR

b=～1)aL

θ

R

R=～a4.2-5图θ=2～4当a≤2mm时，可选择a=b。筋的高度与圆角半径R

ht

4.2-6图表1

..h

6

6～1313～1919以上R

～

～33～56～7设计加强筋时，应使中间筋低于外壁～1mm，以减少支承面积，达到平直承

强图

50＞要求。4孔的设计孔的周壁厚会影响到孔壁的强度。孔口与塑件边缘间距离a不应小于孔径，d

a≥dabt

b4.2-8图并不小于零件壁厚t倍。孔口间的距离b不宜小于孔径倍，并不于3mm。孔的周壁厚H和突起部分的壁厚c和高度h、h与c之比不能超过3如图ChDD4.2-9图

3.0..03.0..0其尺寸可参考表2表2D

～3

＞3

＞6

＞10

＞18

＞30H和C1

504tD

tt4.2-12图孔深h≤2d情况下的最小直径材料

PA

其它

玻璃纤维

塑压件d(min)5螺纹

1内螺纹直径不能小于2mm,外螺纹直径不能小于螺距不小与纹的拧合长度一般不大于螺纹直径的倍,了防止塑料螺纹的第一扣牙崩裂,并证拧内螺纹M12

外螺纹M128.0～2.0

8～205.0≥

5≥4.2-10图

4.2-11图

11入,必须在螺纹的始端和末端留有～的圆柱形并注意:塑料件螺纹不能有退刀槽,否则无法脱模。6嵌入塑料件的零件,做嵌件.由于用途不同件的形式不同,材料也不同.但使用最多的是金属嵌件.的优点是提高塑料制品的机械强度、磨损寿命、尺寸的稳定性和精度。嵌件外塑料层最小厚度表嵌件直径D最小壁厚t

≤4≥

>4～8≥2

>8～12≥3

≥12～16≥4

≥16≥5回旋体的轴及轴套嵌件形式。塑料层最小壁厚参照表47塑料

件的周围上滚花，也可以

～4

压制。滚花必脱模方向

～22

～～

R

须是直的，并与一致，滚花的尺

寸可参考

4.2-134.2-14

表5纹

60

纹

t

R

t

R4.2-15图4.2-16图

32..32..表5直径

≤18

＞1850

＞50～80

＞80～120

≤18

＞1850

＞50～80

＞80～120D齿距t半径R

～～～～～～～～1

～1

～4

4R～526齿高h

≈8塑料件常2

0.5～1X45°φL

L251

D

221

注:1.

L2一般情况应选用结构,特殊情况可选b图结构表螺纹规格

φ

DST5ST6ST7ST9

ST(KT-28)4X109表

119基本尺寸

等

级(mm)≥3>3～6>6～10>1014>1418>1824>2430>3040>4050>5065>6580>80100>100～120>120～140>140～160>160～180>180～200>200～225>225～250>250～280>280～315>315～355>355～400>400～450>450～500

12345678(mm)注:1.中公差数值用于基准孔取+)号用于基轴取(-)号2.中公差数值用于非配合孔取+)号用于非配合轴取(-)号用于非配合长度取±)号

质量问题1．飞边

原因分析注模压力过大合模不紧模具分型面不干净塑料温度过高塑件在分型面上的投影面积超出机床允许范围模板弯曲变形2.变形冷却时间不足模具温度过高或不匀顶杆位置不合理塑件厚度不匀3.气泡原料中含有水份或其他易挥发物塑料温度过高或受热时间过长注射速度过快注射压力太小模具温度太低注射活塞退回太早料筒内混入空气4.成型不足加料量不足2.射速度过慢3.射压力太小4.具温度太低料筒及喷嘴温度偏低塑件在分型面上的投影面积过大回料太多浇注系统截面积小模具排气不良10.注射活塞退回太早11.料筒喷嘴被杂物堵塞5.裂纹退模斜度不够模具温度太低

塑料冷却时间过长顶出装置倾斜或不平衡顶杆总截面太小嵌件未预热或温度不够6.凹痕塑件壁厚不匀或太厚加料量不足料筒温度过高注射压力太小注射速度过慢浇注系统截面过小或浇口位置不合理注射及保压时间太短质量问题7.表面波纹8.脱皮、分层9.熔接痕

原因分析料筒温度太低注射速度过慢注射压力太小模具温度太低浇注系统截面过小不同塑料混杂同一塑料不同级别相混塑料温度太低模具温度太低注射速度过慢4.射压力太小5.口太多6.具排气不良10.银丝、斑纹1.原料含水量过高2.料温度太高注射压力太小浇注系统截面过小5.脂中含有低挥发物11.黑点及条纹塑料已分解塑料碎屑卡在注射活塞与料筒之间模具主浇道与喷嘴吻合不良

模具无排气孔12.真空泡1.模具温度偏低塑件壁厚过于不匀注射时间太短13.冷块或僵块温度太低,化不匀混入杂质或不同品种级的塑料喷嘴温度太低没有冷料穴塑件的重量接近设备的额定值成