工艺管道施工方案范文模板

此方案由本人整理编制,适用于工艺管道施工,属通用版本目录1．工程概况2．编制依据3．施工工序4．施工准备5．材料验收6．管道预制7．焊接及焊缝检验8．管道安装9．管道系统试验10．管道系统吹洗11．管道系统气体泄漏性试验12．防腐及绝热保温13．质量保证措施14．安全技术保证措施15．交工验收16．劳动力组织17．施工机具计划18．施工进度计划19．附录此方案由本人整理编制,适用于工艺管道施工,属通用版本1.工程概况主要介绍项目基本情况、工作范围及主要工程量（根据项目具体写）2.编制依据国家现行的有关规范、法规和标准（根据项目具体写）。3．施工工序工艺管道施工工序可按附录1A和附录1B的程序进行。4.施工准备4.1由项目部工程部组织施工人员进行技术交底，熟悉业经会审的施工图纸及施工验收规范和有关的技术文件，提出完整的材料计划和措施用料计划。由质安部对相关人员进行安全交底及教育，并组织焊工考试和进行相关焊接工艺评定。4.2施工现场做到三通一平（通水、通电、通路、场地平整），并搭设平台设置管道预制加工厂，设置管道、配件存放仓库和场地。检验设备、无损检测仪器、计量具等满足管道施工检、试验的要求，且经检定合格，并在有效期内。施工机具及现场施工人员配备齐全。5．材料验收5.1管道组成件的检验5.1.1管材、管件检验检验准备压力管道工程用管材、管件，应按照相应标准组织实施对管材、管件的检验。管材、管件检验由供应主管组织、技术人员和质量检验人员参加。②管材、管件检验应设有独立的检验场地，并划分出待检区、检验区、合格品区和不合格品区。管材、管件检验前，应进行检验作业技术交底。管材、管件检验程序管材、管件检验程序见下图：此方案由本人整理编制,适用于工艺管道施工,属通用版本检验工艺管材、管件接收管材、管件应依据施工进度计划组织进货和接收。管材、管件接收后应按产地、规格、材质和批号分别单独存放，未经检验合格的管材、管件不得办理入库手续；大规格的管材、管件可直接在管道预制场进行接收和存放，易丢失的管材、管件应设置库房进行接收和存放。品种、规格、数量检验管材、管件应按产地或批号进行品种、规格和数量检验；管材、管件的品种、规格和数量，应符合材料预算或采购计划的要求。③外观质量检验管材、管件的表面不得有裂纹、折叠、重皮等缺陷，锈蚀凹陷和机械损伤深度，不应超过管材、管件相应标准厚度的负偏差。管材、管件的外径、壁厚和不圆度等尺寸偏差应符合相应标准的规定要求。弯头、异径管和管帽的尺寸偏差，应符合规范规定。法兰密封面的加工精度及粗糙度应符合制造标准；法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母配合良好，无松动或卡涩现象；材质核查管材、管件的材质，应根据管材、管件的质量证明文件和管材、管件上的出厂标识进行核查确认；合金类管材、管件的材质，在进行质量证明文件和出厂标此方案由本人整理编制,适用于工艺管道施工,属通用版本识核对确认的基础上，必要时，应采用光谱检验等方法进行核查确认质量验证管材、管件在进行品种、规格、数量检验和外观质量检验及材质核查的基础上，如设计或标准对管材、管件有进一步的质量检验要求时，应按设计要求或标准规定，对管材、管件进行质量验证。若到货管材的炉批号与质量证明书不符或对其特性参数有异议时，应按相应标准作校验性检验或追溯到产品制造单位，但在异议未解决前，该批管材不得使用。产品标识和检验状态标识质量验证合格入库后的管材、管件，应按品种、材质、规格和产地，分批进行合理摆放，并按规定进行产品标识。入库保管的管材、管件，应按批进行检验、试验状态标识。⑦质量记录文件管材、管件质量证明书；管材、管件接收验证记录；管材、管件检验试验报告。5.1.2阀门检验、试验按国外标准制造的阀门，应按国外相应的检验标准进行检验。设计文件或顾客对阀门检验、试验有特殊要求时，应按设计文件或顾客的特殊要求进行检验、试验。检验、试验准备压力管道工程用阀门，应专门成立阀门检验、试验小组,统一进行检验、试验。阀门检验、试验小组应由阀门检验、试验作业人员、技术人员和质量检验人员组成。阀门检验、试验前，必须编制阀门检验、试验技术措施并设计制作相应的工装设备。阀门检验、试验前，必须进行检验作业技术交底；必要时，应组织作业前的专业技术培训。此方案由本人整理编制,适用于工艺管道施工,属通用版本阀门检验、试验应设有独立的作业场地，并划分出待检区、检验区、合格区和不合格区。试验场地应平整、光线充足、道路通畅、通风良好，当环境温度低于5°C时，应采取防冻保护措施。检验、试验流程检验、试验工艺流程（阀门检验、试验工艺流程见下图）阀门检验、试验①证明文件质量证明文件核查阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度、工作介质和阀号型号。合金钢阀门及特殊阀门应有产品质量证明书。②外观检查阀门内应无积水、锈蚀和脏污，阀门两端应设防护盖保护。阀门外露的螺纹、阀秆和接管部分应有保护措施。此方案由本人整理编制,适用于工艺管道施工,属通用版本阀门外表应无油漆脱落和损伤缺陷；铸件表面应平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、鳞屑、裂纹等缺陷；锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡涩现象，阀杆的全开与全闭位置应符合要求；阀杆和阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光滑，不得有毛刺与开裂等缺陷。闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等阀门应处于全闭的位置。旋塞阀、球阀应完全处于未开启位置，以防止灰尘沾染密封面。结构尺寸检查阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定，对同型号、同规格的阀门按10%的比例进行抽查，但抽查数量不得少于1个。直通式铸钢阀门的连接法兰密封面应相互平行，在每100mm的法兰密封面直径上，平行度偏差不得超过0.15mm；直角式铸钢阀门的连接法兰密封面应相互垂直，在每100mm法兰密封面直径上，垂直度偏差不得超过0.3mm。闸阀的闸板密封面中心必须高于阀体密封面的中心，当闸板密封面磨损时，关闭位置下降，但阀体、闸扳密封面仍应完全吻合，闸板密封面磨损余量应符合有关规范的规定。材质检查合金钢阀门的阀体应逐件采用光谱分析仪进行材质复查并做出标识，不符合要求不得使用。阀门的填料、垫片材质应符合设计要求。对有特殊要求的阀门，其材质应进行1%抽查且不得少于1个。易燃、可燃介质压力管道的对焊阀门，应按批进行5%的硬度值抽查且不得少于一个，硬度值抽查应在坡口附近进行。阀门试验一般规定下列管道用阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用：a.可燃流体管道的阀门；输送设计压力大于IMPa或设计压力WIMPa且设计温度小于-29°C或大于186C的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。此方案由本人整理编制,适用于工艺管道施工,属通用版本输送设计压力WlMPa且设计温度为-29~186C的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽10%且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，则该批阀门不得使用。阀门试验前，应除去密封面上的油渍、污物，不允许使用防渗漏的涂层，但可进行无密封作用的防锈处理。阀门试验前，只允许一人以正常的体力进行关闭，当手轮的直径2320mm时，允许两个人进行关闭。装有旁通阀的阀门，进行主阀强度和密封试验时，对旁通阀也应进行强度和密封试验。试验用的压力表，必须经检定合格，其精度应不低于1.5级。安全阀试验时，应选用0.5级或1级精度的压力表，量程应是试验压力的1.5至2倍。强度试验阀门在安装前应按下列要求进行阀体的强度试验：阀门应以1.5倍的公称压力进行液体压力试验；带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1．5倍的蒸汽工作压力进行强度试验。阀门强度试验介质采用洁净工业水。对于奥氏体不锈钢阀门，水的氯离子含量不得超过100mg/L。阀门密封和上密封试验起截断作用的各类阀门应根据GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》相应规定在强度试验合格后进行密封试验；具有上密封结构的阀门均应进行上密封试验，以无泄漏为合格。密封和上密封试验应以公称压力进行，密封和上密封试验的保压时间应符合下表的规定：此方案由本人整理编制,适用于工艺管道施工,属通用版本密封试验介质可用工业洁净水进行试验。对于奥氏体不锈钢阀门，水的氯离子含量不得超过100mg/L。介质引入方向和施加压力方向规定了介质流通方向的阀门（如截止阀等）应按规定介质流通方向引入介质和施加压力；没有规定介质流通方向的阀门（如闸阀、球阀、旋塞阀和碟阀等），应分别沿每端引入介质和施加压力；安全阀试验安全阀应按设计规定的开启压力进行调试。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。安全阀的动作性能调试项目：a.开启压力；b.回座压力；c.阀门动作的重复性；用目测或听觉检查阀门回座能力有无频跳、颤振、卡阻或其它害的振动。成品保护a.入库存放时间较长的阀门，应对脱落的色标进行补刷。b.露的阀杆部位，应涂油脂进行保护。C.阀门的关闭件和阀座密封面，应涂工业用防锈油脂，但对塑料、橡胶密封面不允许涂防锈剂。d.阀门的内腔、法兰密封面和螺栓螺纹部位应涂防锈剂进行保护。此方案由本人整理编制,适用于工艺管道施工,属通用版本管道预制6.1管线下料预制管段要将内部清理干净，管内不得有砂土、铁屑及其他杂物用塑料管帽或用盖板封好管口，防止异物进入管内。每一预制段都应标明管线号、焊口号、焊工号、焊接日期、管工姓名。不锈钢及不同碳钢材质的管段应分开摆放。管子下料尺寸应根据管段预制下料，须留有一定的活口和调整余地。(4)在计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。(5)焊缝上或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔及设置支吊架，在下料时应考虑到，管线的开孔及支吊架应尽量避开焊缝，如无法避免，应取得设计方同意。(6)不锈钢管线在下料时根据各管段的尺寸排出合理的下料图，尽量减少材料的浪费。6.2管线切割及坡口加工不锈钢管全部用机械加工手段或等离子机切割。(2)管材切割后的剩余部分应作标记移植，以免材质混乱。按规范要求加工坡口几何形状及尺寸，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽。管子上开孔焊接管嘴时，对于碳钢可用火焰切割开孔，对于不锈钢及哈氏应采用机械钻孔。管道上的开孔应尽量在预制时完成，如在已安装的管道上开孔，应采取措施防止切割下的铁屑及氧化铁掉入管内。(5)管子坡口加工形式如下图:此方案由本人整理编制,适用于工艺管道施工,属通用版本6.3管线组对对照图纸核对下料尺寸，不得有误。(2)看清图纸，弄清管件的组对方位。(3)检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mm范围打磨清洁。(4)管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。(5)管道焊缝不允许压在管托护板及支腿内，其焊缝间距应不小于60mm。(6)与机、泵、容器等动静设备相连的管线，其法兰面按设备本身法兰找平，不得强行组对，给设备带来附加应力。确保法兰面的平整度及垂直度，满足设计规范规定，检查方法如下图如示。用法兰尺检查平直度用角尺检查垂直度管道预组装时，应检查总体尺寸与局部尺寸，它们的偏差(见下图)应符合下列要求：此方案由本人整理编制,适用于工艺管道施工,属通用版本每个方向总长L偏差为土5mm；间距N偏差有土3mm；角度a偏差为土3mm/m，管端最大偏差b为土10mm。支管与主管的横向偏差c为土1.5mm；法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装，f偏差为土1mm；法兰端面垂直偏差e为：公称通径小于或等于300mm时为1mm；公称通径大于300mm时为2mm。预制管段偏差图焊接及焊缝检验7.1焊接方法碳钢管、不锈钢管采用手工氩弧焊或氩电联焊。不锈钢管焊接时，管内充氩气保护。焊条、焊丝选用执行下表：此方案由本人整理编制,适用于工艺管道施工,属通用版本焊接材料要统一发放管理，并建立烘烤和发放记录，焊条烘干技术条件见下表：焊接要求焊接环境：下雨天气，相对湿度大于90%以及大风(风速大于8m/或环境温度低于5°C时，除非采取防护措施，否则严禁施焊。焊接时应按焊接工艺规程规定的焊接参数进行焊接。焊接工艺规程依据于相应的焊接工艺评定报告或按现场商提供的焊接规范进行的焊接工艺试验。(3)焊接不锈钢管时，层间温度应控制在60C以下，氩气的纯度应达99.99%。(4)点固焊应由合格焊工完成，所用的焊材及焊接工艺与正式焊接工艺相同。(5)管子焊接时，管内不得有穿堂风。焊缝上或热影响区内的飞溅物，溶渣应彻底地清除。需要返修的焊缝应准确找出缺陷位置，返修焊缝焊接时按原焊接工艺进行，同一位置返工次数：碳钢不应超过三次，不锈钢等不应超过二次。超次返修的焊缝应认真分析原因，制定返修方案，经现场代表批准后方可返修。需要返修的焊缝应准确找出缺陷位置，返修焊缝时按原焊接工艺进行，同一位置返工次数不应超过二次。超次返修的焊缝应认真分析原因制定返修方案，经焊接技术负责人批准后方可施焊。补焊工艺与原焊接工艺相同。(9)不锈钢管的焊缝表面应进行酸洗，并用水冲洗干净。7.3焊接检验(1)当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后按原规定方法进行检验。(2)当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则这次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应此方案由本人整理编制,适用于工艺管道施工,属通用版本采用原规定方法按下一步规定进一步检验：①每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。②当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。当再次检验的焊缝均为合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。⑤当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。7.4不锈钢管道的焊接(1)焊接工艺特点不锈钢导热系数小，线膨胀系数大和熔池流动性差的特点，加上壁薄刚度小、同样的热输入条件下，较之厚壁管，其更容易出现变形、未熔合焊瘤、内凹等焊接缺陷。(2)焊接施工工艺根据上述特点，在施工中，应采取以下工艺措施。①坡口设计上，坡口角度应偏大一些，钝边厚度不宜小于1mm。②焊接方法宜采用手工氩弧焊打底，电弧焊盖面。③定位焊后的间隙应控制在2-3mm为宜，衬底焊接时应从小间隙处开始。④焊接时应采用更小的电流，控制焊接热量的输入。在整个焊接过程中，必须以短弧焊接，且背面一直保持充氩保护。如图所示：力集中区，便于焊接。预制焊缝安装焊缝不锈钢管道坡口两侧各100mm范围内在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施(如涂白垩粉，防飞溅剂或将石棉置于坡口两侧等)。此方案由本人整理编制,适用于工艺管道施工,属通用版本奥氏体不锈钢焊口组对时，禁止使用碳钢工具，也不得在不锈钢管上用碳钢卡具进行定位焊。奥氏体不锈钢管道的层间温度应控制在100°C以下。奥氏体不锈钢管道焊接时应在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小的焊接线能量，即小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。奥氏体不锈钢与其他材质焊接时，所选择的焊接工艺应尽量降低熔合比以减少焊缝的稀释，应选用直径较小的焊丝和焊条，采用多层多道焊，较小的焊接电流，快的焊接速度，焊条不作横向摆动。7.5碳钢管及其它管道的焊接焊材(包括型号和规格)是否正确，焊材根据被焊母材选用。焊接坡口表面两侧各50mm范围内是否已清除掉油污、油漆、氧化物、水分和其它污物。管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道，必要时应封闭管道两端。(4)不准在母材上引弧，引弧时要在坡口面内或引弧板上进行。在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。(5)在焊接时应确保起弧与收弧处的质量，收弧应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开。焊接过程中要仔细施焊，避免咬边、气孔、夹渣、弧坑及未焊透等缺陷，如发现这些缺陷，应停止继续施焊，及时处理缺陷。为了减少焊接应力和变形，要采取合理的焊接顺序，大口径管子焊接应考虑采取对称、交叉等焊接方法。除工艺有特殊要求外，每道焊缝均应一次连续焊完。多层焊接时层间应用砂轮机或钢丝刷仔细清除焊渣、残留凝固了的焊珠和飞溅物等，要根据母材材质分别准备砂轮片和钢丝刷，特别是不锈钢管用的钢丝刷要用不锈钢丝制造，不得与其它钢丝刷混用。支管与主管焊接、管接头和半管箍与主管焊接、法兰与管材焊接时，应按设计要求进行。不锈钢管和碳钢管焊接时采用A302、A312焊条。8.管道安装此方案由本人整理编制,适用于工艺管道施工,属通用版本管道安装原则:管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径，后小直径，先难后易的原则，与机器相连接的管道原则上是从里向外配，以减少焊接应力对机器安装精度的影响，室内与室外管线的碰口应留在室外。8.2管道安装一般规定管子安装前应检查其内部清理干净，无任何杂物。与传动设备连接的管道，焊接固定管口一般应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。管道与机器连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，以关闭状态安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。仪表组件的临时替代：所有仪表组件安装时，均采用临时组件替代，等试压、冲洗、吹扫工作结束后，投料前再正式安装。水平段的倾斜方向与倾斜度要符合设计要求，倾斜方向以便于疏放水和排放空气为原则，其倾斜度应符合设计要求。8.2.8管子两个接口间距大于管子外径，且2150mm，接口不应布置在支吊架上，距离支架边缘不得少于50mm。8.2.9接口应避开疏放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不得少于50mm，且不得小于孔径。8.2.10管子对口时用直尺检查，在距离接口中心200mm处测量，当DNV100mm时，不直度不大于2mm，当DN2100mm时，不直度不大于3mm。8.2.11设计温度高于100°C或露天管道其连接螺栓及螺母应涂以二硫化钼。8.2.12管道安装时的允许偏差如下：此方案由本人整理编制,适用于工艺管道施工,属通用版本8.2.13安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击，加工坡口应用专用的砂轮片。8.3与传动设备连接的管道与机器相连的管道安装应符合设计和机器制造厂的有关技术要求的规定。8.3.2与传动设备连接的管道，在安装前必须将内部处理干净。与传动设备连接的管道，应从机械设备侧开始安装。其水平度及铅垂度的允许偏差应符合规范的规定。8.3.4与传动设备连接管道的固定焊口，,应尽量远离设备，并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响。8.3.5管道安装应确保不对机器产生附加应力，做到自由对中。8.3.6与传动设备连接的管道支、吊架安装完毕后，应卸下设备连接口处的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差、径向位移及间距，当设计或设备说明书未规定时，其值不应超过下表的规定，并使所有的螺栓能顺利垂直通过螺孔，保证达到低应力连接的要求。并应作好法兰的平行偏差、径向位移及间距的记录。传动设备接口法兰平行偏差、径向位移及间距传动设备入口管，在系统吹扫前不得与设备连接，用有标记的盲板隔离。8.4阀门和法兰的安装此方案由本人整理编制,适用于工艺管道施工,属通用版本安装前应核对阀门的规格、型号、材质，并清理干净，保持关闭状态。运搬、存放阀门时应注意保护手轮，防止碰撞或冲击。吊装阀门严禁在手轮或手柄上捆绑绳扣。截止阀、止回阀等应并按阀门的指示标记及介质流向，确保其安装方向正确。阀门安装时，手轮的方向应便于操作。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。安全阀两侧阀门的阀杆,可倾斜安装或水平安装。除有特殊规定外，手轮不得朝下。阀门传动（伸长）杆与阀门的轴线夹角不应大于30°，其接头应转动灵活。有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施，并伸缩自如。阀门安装后，应对其操作机构和传动装置进行调整与试验，使之动作可靠，开关灵活，指示准确。体积较大、重量较重的阀门安装前应仔细检查操作是否灵活，存在问题在安装前处理好。止回阀、安全阀、减压阀、疏水阀等一般安装在水平管道上，立式升降止回阀及底阀应安装在立管上，旋启式止回阀可在铅垂管道上安装。大型阀门安装前，应预先安好有关的支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上。法兰平面与管子轴线应垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊。安全阀应垂直安装，阀体应定位牢固，管道的重量、胀缩量及振动，,均不得使安全阀产生变形；最终调校应在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件要求，调校合格后，及时做铅封，并填写记录。8.5支、吊架的安装8.5.1所有管架位置，应在单线图中标明。8.5.2管道支、吊架应按设计要求安装，并应保证其材质的正确。支吊架的坐标偏差不得超过10mm，标高不宜有正偏差，负偏差也不应超过10mm。8.5.3支、吊架应在管道安装前施工完毕，并在管道安装时及时进行调整和校正。支、吊架与管道应紧密接触，不得有空隙，也不得使管子产生外力或位移。8.5.4无热位移管道的吊架，其吊杆应铅垂安装；有热位移的管道，吊杆应向热位移相反方向并按位移值的一半倾斜安装，如下图所示，△L=1/2热位移值。此方案由本人整理编制,适用于工艺管道施工,属通用版本吊卡安装偏移方向8.5.5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，无毛刺、焊瘤，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应符合设计要求，从支承面中心向热位移反方向偏移，偏移量为管道热位移值的一半。弹簧支、吊架的弹簧高