mmm自锚上承式拱桥施工方案汇报

目录

工程概况

自然条件

临时设施

施工工序

主要施工方法

承台施工方案

主拱施工方案

连续梁施工方案

支架拆除方案

转体施工方案

拱桥的合拢

施工监控

施工工期安排工程概况

结构介绍跨高速公路特大桥在铁路里程DK59+075.555～DK59+413.555设计为88m+160m+88m自锚上承式拱桥，其中主跨跨越沪杭高速公路主线，沪杭高速公路与沪杭客专轴线夹角为33°，沪杭高速公路目前已拓宽为双向八车道，路肩正宽41.5m，边坡1：1.5，净高要求5.5m，交通十分繁忙。

⑴桩基础在高速公路两侧设置2个主墩，每个主墩采用18根φ200cm钻孔桩,桩长为129m，顺桥7排，横桥向5排。⑵承台承台设计为平面尺寸19.1m（顺桥向）×22.9m（横桥向）×6.5m，为尽量避开高速公路的边坡，承台四角作切角处理，切角尺寸为2.25m（顺桥向）×4.2m（横桥向）。⑶拱肋拱肋采用抛物线线形，矢跨比为1/6，边、中跨拱肋跨中截面高4.0m，边、中跨拱肋拱脚处截面高6.0m。主拱截面采用单箱单室箱形截面，顶板宽7.5m，顶、底板及腹板厚度均采用60cm，拱脚处局部加厚。边拱在主拱的端部、拱脚、拱上立柱等处各设相应厚度的横隔板。中拱主拱的拱脚、拱上立柱、中合龙等处各设相应厚度的横隔板。

⑷拱上立柱拱上立柱均采用矩形实体截面。拱脚上立柱纵向厚度为2.0m，两边拱肋立柱纵向厚度为1.8m。上部采用花瓶形状，横向宽度由5.5m过度到7.5m。

⑸拱上连续梁拱上连续梁计算跨度为（20+22+22+20）m，为配合拱肋曲线景观需要，边跨支点梁高为4.5m，跨中梁高为3m。拱上连续梁共设置5道横隔板，在对应支点位置处设置。拱上连续梁采用先简支后连续的施工方法。

⑹系杆自锚式拱桥主要通过设置水平系杆来平衡主拱推力。系杆分临时系杆及永久系杆，是该桥的重要受力结构，采用高强度、低松弛钢绞线。临时、永久系杆均为体外预应力形式，临时索采用直索布置，永久系杆部分在梁端做平弯处理，在拱肋端部锚固。自然条件2.1地形地貌本桥处地势平坦，起伏不大，局部地段显著低洼。小里程侧有东官塘河道，河面沿线路方向宽度约70m。

2.2地质条件根据目前提供的资料，桥址处地层相对单一，主要由粉质粘土、粉土、粉砂、淤泥质粉质粘土、淤泥质粘土、细沙、粉细砂、砾砂构成。软土厚度一般10～25m、埋深3～35m，软土强度指标低，压缩性高。临时设施

3.1施工用电施工用电来源于华东电网，在沪杭高速公路两侧各设置500KVA变压器2座，桩基础完成后拆除3台，保留1台500KVA变压器供应承台和梁部施工用电。3.2施工便道铁路大里程侧由善新公路引入施工便道，便道宽度6.5m，同时便道延伸从沪杭高速公路跨东官塘的简支梁桥下穿过，桥下下挖120cm,宽度5.5m下挖后换填40cm,再浇注20cm厚钢筋混凝土路面，桥下便道两侧设计30cm厚混凝土挡墙。小里程侧由DK58+600处地方乡村道路引入施工便道，其中需要架设施工便桥2座，共合计160延米。施工便道采用整体填筑80cm厚宕碴+10cm碎石+25cmC30混凝土。便桥采用便桥采用φ600钢管桩作为基础，壁厚为8mm，桩长为9～12m，每个墩采用双钢管桩结构，两根钢管桩间用［14槽钢钢作剪刀撑。桩顶横桥向布置长6.0m的双I36a或I40a工字钢作垫梁，横梁上再搭设纵梁，每跨设3根I36a工字钢作为纵梁。横梁与桩顶，横梁与纵梁均需焊接牢固。纵梁上满铺长6.0m长的I32a工字钢间距30cm,其上在满铺6mm厚钢板作桥面系。便桥栏杆直接焊接在纵梁上，栏杆高1.2m，竖杆与横杆均采用∠63×63×8㎜角钢，竖杆每5m一道。

3.3施工用水钻孔桩造浆用水取东官塘河水。施工工序

4.1总体施工顺序⑴基础部分桩基施工→基坑围护结构施工→下承台施工→球铰安装→上承台施工→拱座施工⑵拱梁施工地基处理→搭设支架→预压→分节段支架现浇拱肋→浇注拱上立柱→搭设拱上支架→逐孔浇注拱上简支梁→张拉临时系杆及其它预应力索→拆除拱肋、拱上支架→现浇连续梁湿接缝（简支变连续）→转体准备→正式转体→平转到位→封铰→支架现浇边跨并合拢→中跨合拢→张拉永久系杆，拆除临时系杆→桥面附属施工4.2工序衔接⑴主墩桩基础施工期间同时安排支架地基处理，基本同步完成。⑵承台基坑围护结构施工期间搭设基坑范围以外的现浇拱肋支架。⑶承台、转盘结构、拱座和基坑范围以外的拱肋现浇同步进行施工,最后在拱座部位合拢拱肋。⑷完成拱肋施工后进入拱上结构的施工。5.1钻孔桩施工情况5.1.1施工设备选择根据本工程孔径较较大（Φ2.0m），钻孔深（最大大孔深139m）的特点，结合地地质勘测报告，每每墩选用中坚机械械厂生产的ZJD-300型全液压自动凿岩岩钻机3台、GPS-20钻机1台共计4台钻机投入本桥施施工，GPS-20钻机采用正循环施施工工艺主要负责责桩基30～50m范围内引孔造浆，，ZJD-300型钻机钻孔工艺采采用气举反循环。。主要施工方法5.1.2超深超大直径桩的的质量控制措施⑴气举施工控制为提高钻进效率，，每台钻机配备2根风包钻杆。第一一个风包加设在配配重上端约40m左右，随着孔深的的增加，在60m的位置加设第二个个风包钻杆，空压压机的能力能够继继续使用第一个风风包钻进至100m的孔深位置；此时时第二个风包已埋埋入泥浆中40m，反循环系统已经经能够正常工作，，空压机的能力可可以使用满足第二二个风包钻进至140m的孔深位置，缩短短了单孔作业的辅辅助时间。⑵钻孔垂直度控制一方面在开孔时用用水平尺四方校正正钻盘，保持水平平、交接班时每班班都用水平尺进行行检查，发现倾斜斜立即纠正；另一一方面采用大配重重减压钻进。在钻钻头的后部增加重重量为15t钢质圆柱配配重，加之之主机自重重35t，每节钻杆杆重量1t左右，能确确保钻进中中始终采取取重锤导向向，同时采采取减压、、中低速钻钻进，始终终让加在孔孔底的钻压压在钻具总总重的50%左右。⑶孔型检测为能真实的的反映成孔孔质量，同同时为混凝凝土灌注提提供有效的的参考数据据确保桩基基施工质量量，采用由由上海生产产的孔型检检测仪进行行孔型检测测。该仪器器的原理类类似于桩基基成桩后超超声波检测测，主要是是将一个伞伞状设备放放入孔底，，由专用卷卷扬机匀速速提升该设设备，可以以每5～10cm检测一个断断面，然后后由超声波波将检测结结果通过程程序处理后后直接反映映在电脑上上，孔型有有关数据一一目了然。。⑶孔型检测⑷钢筋笼的孔孔口连接⑷钢筋笼的孔孔口连接钢筋笼制作作之前，先先进行主筋筋滚轧直螺螺纹加工。。钢筋笼在在自制的专专用胎具上上按照下放放顺序预制制并逐节拼拼装，全部部加工完成成后拆分并并做好标记记。钢筋笼笼孔口对接接时按照编编号对准位位置后旋上上滚轧螺纹纹接头，并并用测力扳扳手检测，，确保拧紧紧力矩不小小于320N.m。5.1.3目前进展情情况目前330#墩完成10根桩的灌注注施工；331#墩完成7根桩的灌注注施工。6.1承台组成承台分上下下两层，上上层尺寸：：顺桥向×横桥向×厚度为19.1m×22.9m×2.2m；下层尺寸：：顺桥向×横桥向×厚度为19.1m×22.9m×3.5m。上下承台中中间有0.8m的平转空间间。上层承台转转体前浇注注最大尺寸寸：顺桥向×横桥向×厚度为13.0m×14.0m×2.2m。承台与高速速公路的平平面关系见见图(CAD)：承台施工方方案6.2围堰施工方方案6.2.1围堰方式的的选择原地面标高高2.1m，设计承台台底标高-7.536m，基坑封底底混凝土1.5m厚，基坑底底标高-7.936m，开挖深度11.2m。下承台浇浇注3.5m，下转盘顶面至至原地面高高度接近6.5m。基于以上上情况考考虑转体体施工基基坑顶面面6.5m范围内无无法设置置内支撑撑，根据据7月1日专家研研讨会意意见，基基坑防护护计划采采用双璧璧钢套箱箱围堰。。6.2.2钢套箱的的设计圆型双壁壁钢围堰堰内径30.0m，外径32.8m，套箱总总高度12.0m，套箱箱箱内外壁壁之间相相距1.4m，钢套箱箱高12.0m。根据现现场起吊吊和运输输能力可可对吊箱箱每节进进行分块块，沿圆圆周方向向按角度度36°分块，每每节分10块，以便便钢吊箱箱的吊装装、运输输、和拼拼组。预预先在厂厂家分块块加工，，到现场场后拼装装，第一一节高4.0m，第二节节高3.8m，第三三节高4.2m。拼装后后填充C30混凝土，，共分三三次下沉沉到位。。见下图图内外壁板板采用δ＝8mm钢板，内内外壁板板上都设设有水平平环板（（截面220××12mm）每道水水平环板板上都焊焊有补强强板（120××12mm），水平平环板的的间距分分布为450mm、500mm、600mm、700mm、800mm和1000mm，每两道道水平环环板之间间设置一一道水平平加劲角角钢，壁壁板水平平加劲角角钢采用用∠90×56×7mm；内外壁壁板圆圆圆周方向向每隔1°设置一道道竖向加加劲角钢钢，角钢钢采用∠∠75×75×6mm；沿圆周周方向每每隔36°设置一道道隔舱板板，厚度度δ＝6mm；在隔舱舱板上设设有水平平和竖向向加劲肋肋，采用用角钢∠∠75×75×6mm；每道水水平环板板的内外外环板之之间设置置一道水水平斜撑撑，采用用∠90×56×7mm。仞角坡度度为1：1.07，仞角内内部分壁壁板厚度度为12mm，仞角内内壁板上上设有水水平和竖竖向加劲劲角钢，，仞角区区域内设设有一道道水平撑撑（∠90×56×7mm）。套箱箱在下沉沉前首先先在仞角角区域（（1.5m范围内））填充混混凝土，，待混凝凝土达到到一定强强度后开开始挖土土下沉。。6.2.3钢套箱的的加工⑴钢套箱箱的钢材材为Q235B钢，从正正规厂家家进货，，保证机机械性能能和化学学成分。。钢板下下料应采采用剪板板机或自自动切割割。套箱箱的加工工制造选选择有资资质和经经验的正正规厂家家，应先先进行试试安装，，经检查查合格后后，再出出厂。加加工时应应足够考考虑好分分块拼装装接缝线线的焊接接方便、、可靠。。⑵壁板与与隔舱板板之间的的焊缝要要求水密密性好，，焊缝应应进行水水密性检检查。各各单元（（分段））在胎架架上制造造，各部部分制造造误差≤≤±5mm，平面尺尺寸误差差≤±5cm；内空尺尺寸误差差≤±3cm；对角线线误差≤≤±10cm；底板预预留孔误误差≤±1cm，各相邻邻节段分分界线吻吻合，没没有不一一致的变变形。拼拼板焊缝缝反面扣扣槽焊接接，对接接焊缝要要保证焊焊透（一一级焊缝缝）。根根据《钢结构工工程及验验收规范范》进行检查查验收，，并提供供焊接工工艺质量量检查报报告。/⑶钢套箱水平环环板与水平角角钢采用连续续双侧角焊与与壁板焊接，，焊缝高度7mm，水平环板与与水平角钢连连续，水平环环板与隔舱板板交接处在隔隔舱板上开槽槽处理，水平平角钢与隔舱舱板交界处可可断开，水平平环板加劲板板与水平环板板焊接同样采采用连续焊缝缝。⑷加劲角钢与与壁板之间采采用连续双侧侧角焊，焊缝缝高度6mm，竖向角钢与与水平环板和和水平角钢相相交处断开，，并且端头与与环板和水平平角钢焊接相相连；隔舱板板与壁板采用用连续双侧角角焊，隔舱板板竖向加劲肋肋连续，水平平加劲肋断开开，焊缝高度度均为6mm。隔舱板与壁壁板采用连续续双侧角焊，，隔舱板竖向向加劲肋连续续，水平加劲劲肋断开，焊焊缝高度均为为6mm。⑸焊接前应进进行工艺评定定，按工艺评评定报告确定定焊接工艺。。焊接工艺评评定，应根据据《铁路钢桥制造造规范》的规定进行。。6.2.4钢套箱组拼、、下沉⑴移除钻机，，清理场地。。⑵刃脚按顺序序装车，运到到承台边，汽汽车吊吊装。。拼装前按照照分块加工的的编号确定每每一块模的位位置。⑶认真测量墩墩位中心线方方位，自墩位位中心线开始始向两侧拼装装钢套箱刃脚脚，上紧连接接角钢上的连连接螺栓后再再将其拼接缝缝的上缘通长长焊接。为杜杜绝漏水，在在各接头处，，须加装止水水密封胶条。。⑷浇注刃脚内混凝凝土后，在按照拼拼装刃脚的方法拼拼装第一节套箱，，灌注混凝土后采采用挖掘机直接开开挖下沉，下沉到到位后拼装第二节节套箱，分两次灌灌注第二节套箱混混凝土后采用挖掘掘机直接开挖下沉沉，拼装第三节套套箱，分两次灌注注第三节套箱混凝凝土后采用射水吸吸泥的方法开挖下下沉至设计标高。。然后进行封底混混凝土的施工。钢套箱分块加工刃脚组拼平整场地灌注刃脚内砼第一节套箱组拼灌注砼灌注砼第二节套箱组拼平整第一次开挖下沉场地灌注砼第二次开挖下沉第三节套箱组拼灌注砼射水吸泥下沉至设计标高封底砼施工凿除桩头绑扎钢筋钢筋加工灌注承台砼套箱施工流程6.2.5封底砼灌注为保证基坑的整体体稳定性，确保通通车安全，开挖至至设计标高时分块块进行封底砼的施施工，混凝土采用用C30，厚度根据按设计计文件执行。若基基坑内水位较高水水泵无法强排，则则采用水下C30混凝土导管法进行行封底。6.2.6基坑支护变形观测测⑴基坑支护水平位位移观测在基坑边坡顶上布布置基线（每基坑坑边一条），每条条基线上设1～3个变形观测点，同同时又作为沉降观观测点。⑵基坑支护沉降观观测利用高程水准控制制点作为沉降观测测的起算点，与基基坑周边建（构））筑物、基坑边、、重要管线监测点点一起构成基坑支支护沉降观测网。。⑶观测方法①水平位移观测用全站仪观测四角角测端的坐标，并并与首次观测的各各点的初始读数进进行比对。②沉降观测对基坑边上的各点点及周边点建立的的沉降观测网的测测量方法为：首先先自远离基坑的水水准控制点开始观观测，引测至基坑坑周围后，按编定定的各点观测次序序依次观测，最后后测至另一水准控控制点复核。6.3下转盘施工方案6.3.1下转盘施工方案下转盘构造分五次次浇注完成（见图图），总体施工顺顺序如下：浇注下承台第一次次混凝土→安装球球铰定位底座→浇浇注第二次承台混混凝土（球铰和环环道部分不浇）→→安装下球铰→浇浇注球铰下混凝土土→安装环道→浇浇注环道下混凝土土→浇注反力座混混凝土。⑴球铰加工情况球铰是平转过程中中的承重受力构件件，设计竖向承载载力168000KN，球铰直径4.0m。为了提高球铰的的加工质量，保证证加工精度，特将将此球铰加工委托托给中国船舶重工工集团公司下属的的七二五研究所加加工（不含环道部部分），加工周期期3个月。⑵球铰安装安装定位底座：用用吊车将下球铰骨骨架吊入，并进行行粗调，然后采用用千斤顶、撬棍进进行人工精确调整整，调整时先用线线绳拉出骨架准确确位置和高程。待待骨架调整完成后后将下承台架立钢钢筋与骨架预留钢钢筋焊接牢固。固固定好球铰定位底底座后，绑扎钢筋、立模浇浇注下球铰骨架砼：凝土的的浇注关键在于混凝土的密密实度、浇注过程中下球铰铰骨架应不受扰动、混凝土土的收缩不至于对骨架产生生影响。安装下球铰：下球球铰安装前先进行行检查，主要对下下转盘球铰表面椭椭圆度及结构检查查是否满足设计加工要求。下转转盘球铰的现场组装，主主要是下转盘球铰的锚固固钢筋及调整螺栓的安装装；此部分为螺栓连接接，其它构件均在厂内进进行焊接组装完成。精确定位及调整整：利用固定调调整架及调整螺螺栓将下球铰悬悬吊，调整中心心位置，然后依依靠固定调整螺螺杆上下转动调调整标高。固定：精确定位位及调整完成后后，对下转盘球球铰的中心、标标高、平整度进进行复查；中心心位置利用全站站仪检查，标高高采用精度0.01㎜的精密水平仪及及钢铟尺多点复复测，经检查合合格后对其进行行固定；竖向利利用调整螺栓与与横梁之间拧紧紧固定，横向采采用在承台上预预埋型钢，利用用型钢固定。浇注下球铰砼：：混凝土的浇注注关键在于混凝凝土的密实度、、浇注过程中下下转盘球铰应不不受扰动、混凝凝土的收缩不至至于对转盘产生生影响。为解决决这几个问题采采取以下措施：：利用下转盘球铰铰上设置混凝土土浇注及排气孔孔分块单独浇注注各肋板区，混混凝土的浇注顺顺序由中心向四四周进行。在混凝土浇注前前搭设工作平台台。人员在工作作平台上作业，，避免操作过程程对其产生扰动动。严格控制混凝土土浇注，加强混混凝土的养护。。混凝土凝固后后采用中间敲击击边缘观察的方方法进行检查，，对混凝土收缩缩产生的间隙用用钻孔压浆的方方法进行处理。。安装上球铰：清理上下球铰球球面。在中心销轴套管管中放入黄油四四氟粉，将中心心销轴放到套管管中，调整好垂垂直度与周边间间隙。在下球铰凹球面面上按照顺序由由内到外安装聚聚四氟乙烯滑板板，用黄油四氟氟粉填满聚四氟氟乙烯滑板之间间的间隙，使黄黄油面与四氟滑滑板面相平。将上球球铰吊吊装到到位，，套进进中心心销轴轴内。。用倒倒链微微调上上球铰铰位置置，使使之水水平并并与下下球铰铰外圈圈间隙隙一直直。球铰安安装完完毕对对周边边进行行防护护，上上下球球铰之之间用用胶带带缠绕绕包裹裹严密密，确确保杂杂质不不进入入到摩摩擦面面内。。环道安安装在钢撑撑脚的的下方方设有有环形形滑道道，环环道中中心的的直径径为12m，环道道由专专业厂厂家生生产，，现场场采取取分节节段拼拼装，，在盘盘下利利用调调整螺螺栓调调整固固定。。转体体时保保证撑撑脚可可在滑滑道内内滑动动，以以保持持转体体结构构平稳稳。要要求整整个滑滑道面面在同同一水水平面面上，，其相相对高高差不不大于于2mm。6.3.2上转盘盘施工工方案案⑴上转转盘混混凝土土施工工上转盘盘共设设有8组撑脚脚，钢钢管内内灌注注C50微膨胀胀混凝凝土。。撑脚脚中心心线的的直径径为12m。撑脚脚在工工厂整整体制制造后后运进进现场场，在在下转转盘混混凝土土浇注注完成成，上上球铰铰安装装就位位时即即安装装撑脚脚，安安装撑撑脚时时确保保撑脚脚与下下滑道道的间间隙为为14mm。转体前在在滑道面内内铺装3mm厚不锈钢板板及9mm厚的聚四氟氟乙烯板。。转体前用用砂箱作为为临时支撑撑。上转盘盘构造分两两次浇注完完成（见图图）。上转盘临时时固定措施施为确保主拱拱及上部结结构施工时时转盘、球球铰结构不不发生移动动，一是用用钢楔将钢钢管砼撑脚脚与环道之之间塞死，，同时在上上承台和下下承台之间间设置临时时支墩，下下承台混凝凝土浇注前前预埋钢筋筋进入上承承台，浇注注上承台时时临时支墩墩立模一起起浇注。转转体前凿除除临时支墩墩，切断连连接钢筋。。7.1主拱的分段段计划将单侧侧主拱分为为5个节段，分分段施工。。每段长度度不超过15m，节段之间间设置后浇浇间隔缝，，间隔缝宽宽度不超过过2m。具体分段段情况见图图(CAD)7.2主拱支架主拱拟采用用满堂脚手手架体系作作支撑。主拱施工方方案7.2.1支架基础形形式支架基础处处理采用CFG桩复合地基基，桩身混混凝土设计计C25，设计桩长长14.0m，桩管入土土深度的控控制一般以以见硬塑性性黏土为主主，以设计计桩长为为为辅。桩桩成孔工艺艺为螺旋钻钻引孔法,桩体制作采采用螺旋钻钻管内泵压压灌注成桩桩。桩顶褥褥垫层为20cm厚天然级配配砂夹石。。最褥垫层层采用静力力压实法，，虚铺后可可适量洒水水后再进行行碾压，压压实后的褥褥垫层厚度度与虚铺厚厚度之比不不大于0.9。褥垫层上上设计混凝凝土硬化基基础。L-L截面M-M截面N-N截面7.3主拱浇注注方案7.3.1主拱部分分整体浇浇注方案案⑴模板方方案考虑到工工期原因因，主拱拱模板计计划采用用竹胶板板作面板板，方木木作背肋肋。碗扣扣支架上上先放置置一层方方木，第第二层方方木通过过钉子与与第一层层方木联联接，竹竹胶板再再与第二二层方木木用钉子子联接。。外模与与内模之之间设拉拉杆，并并通过方方木与底底模固定定。⑵浇注方方案拱座部分分施工完完毕后，，由拱座座向拱顶顶方向逐逐段对称称浇注主主拱。单单侧60m拱肋分为为5个节段，，每段长长度不超超过15m，节段之之间设置置后浇间间隔缝。。7.3.2纯拱肋部部分浇注注方案每节段计计划分三三次浇注注完成，，先浇注注到高出出底板与与腹板交交界位置置20cm左右位置置，第二二次浇注注至腹板板与顶板板交界位位置，最最后浇注注顶板。。为控制制好各部部位混凝凝土厚度度，确保保拱肋不不超重，，在模板板上计划划采用以以下方法法控制：：①底板：：控制好好底模标标高，然然后绑扎扎底板钢钢筋，浇浇注底板板与腹板板交界位位置20cm左右位置，底底板浇注过程程中顶面通过过加压板（组组合钢模）来来控制底板厚厚度，每浇注注1m后及时将压板板通过螺栓固固定。见示意意图模板固定示意意图②腹板：挡头模模与内外侧模模通过方木联联接，浇注过过程中人工清清理倒流的混混凝土。③顶板：腹板板浇注完后再再支立支架，，顶板底模支支撑体系直接接放置在底板板上，顶板外外侧模通过设设置在混凝土土顶面的对拉拉拉杆加固，，顶板混凝土土厚度控制方方法和底板相相同。7.3.3拱肋与梁部组组合部分浇注注方案靠近拱顶部分分拱肋和梁部部结合在一起起，拱肋施工工时梁部也要要同时施工。。计划将拱梁梁组合部分划划分为三部分分施工，见图图。拱肋与梁部组组合部分浇注注划分图第一部分：先先施工拱肋，，施工顺序及及方法同一般般拱肋部分。。第二部分：靠靠近拱顶部分分拱梁一起施施工，底板、、腹板施工顺顺序及方法同同一般拱肋部部分，顶板与与梁部一次性性浇注。第三部分：第第二部分施工工完毕后，在在已经完成的的第一部分拱拱肋上搭支架架、立模，拱拱上梁部一次次浇注完成。。8.1连续梁支架方方案连续梁拟采用用膺架体系作作支撑，立柱柱采用钢管和和在拱上柱顶顶部设置牛腿腿结合的方案案，在两个拱拱上立柱之间间设置一排钢钢管立柱，跨跨度9.0m。钢管立柱放放置在拱肋上上，并与拱肋肋顶板上预埋埋的钢板焊接接，钢管之间间纵横用槽钢钢设置剪刀撑撑连接。牛腿腿在拱上立柱柱浇注混凝土土前预埋相关关钢件，拆模模后立柱两侧侧对称安装牛牛腿，并用精连续梁施工方方案8.2连续梁体系形形成根据设计要求求，先逐跨浇浇注简支梁，，浇注分两次次进行，先浇浇注底腹板，，然后在底板板上立顶板底底模，绑扎钢钢筋，布置预预应力管道，，浇注顶板梁梁部施工完毕毕后，此时安装并张张拉临时系杆杆后落梁。拆除拱上支架架，现浇湿接接缝，按设计计要求张拉相相关预应力索索后完成简支支变连续体系系转换。9.1拱上连续梁支支架拆除拱上简支梁施施工完毕，临临时系杆张拉拉，落梁后，，即可拆除拱拱上支架，先先人工拆除悬悬臂板钢管脚脚手架和模板板，然后将拉拉杆及螺栓拆拆掉后拆除梁梁体侧模。侧侧模拆除完毕毕后用氧气-乙炔将钢管立立柱或牛腿上上型钢切割3cm，使贝雷梁产产生一定的下下落量，将贝贝雷梁顶部的的型钢用卷扬扬机抽掉，使使膺架跟梁底底有足够的拆拆除空间。逐逐一拆除模板板、方木等，，拆除贝雷梁梁前将钢管立立柱和牛腿上上的型钢垫梁梁电焊接长，，然后用卷扬扬机或手拉葫葫芦将贝雷梁梁导出梁体悬悬臂板以外，，然后用吊车车吊装至旁边边开阔场地，，吊车配合人人工分解。支架拆除方案案9.2拱肋支架拆除除拱上支架拆除除完成后，再再拆除拱肋支支架。用同样样的方法先使使底模脱架，，然后抽走放放置在钢架上上的方木和底底模，不影响响转体的情况况下先不拆除除支架，待转转体完成后从从上至下用人人工配合吊车车逐一拆除钢钢架、贝雷梁梁和钢管立柱柱。转体施工方案案10.1转体各部分的的布置平转牵引系统统由牵引动力力系统、牵引引索、牵引反反力座组成。。转体施工设设备采用全液液压、自动、、连续运行系系统。牵引系系统体系见图图。①牵引动力系统统每个转体的牵牵引动力系统统由2台200t连续型牵引千千斤顶、两台台液压泵站及及一台主控台台通过高压油油管和电缆连连接组成，高高速公路两侧侧转体的分别别单独成为一一套牵引动系系统。牵引动动力系统两台台连续千斤顶顶分别水平、、平行、对称称地布置于转转盘两侧，千千斤顶的中心心线与上转盘盘外圆相切，，中心线高度度与上转盘预预埋钢铰线的的中心线水平平。千斤顶放放置于配套的的反力座上，，反力座预埋埋钢筋和型钢钢深入承台内内，反力座在在下转盘承台台混凝土浇注注完成后立模模浇注，牵引引反力座槽口口位置及高度度精确放样，，准确定位，，并能承受大大于300t的反力作用。。将调试好的的动力系统设设备运到工地地进行对位安安装后，往泵泵站油箱内注注满专用液压压油，正确联联接油路和电电路，重新进进行系统调试试，使动力系系统运行的同同步性和连续续性达到最佳佳状态。②牵引索上转转盘设置置两束束牵引索，，逐根顺次次沿着既定定索道排列列缠绕3/4圈以后穿过过千斤顶。。牵引索固固定端设置置在上转盘盘预埋件上上，用千斤斤顶对钢铰铰线预紧，，使同一束束牵引索各各钢铰线持持力基本一一致。牵引引索安装完完到使用期期间注意保保护，防止止电焊打伤伤或电流通通过，防潮潮防淋避免免锈蚀。10.2转体前准备备事项⑴解除约束束转体前凿除除临时支墩墩，切断连连接钢筋。。凿除前检检查钢撑脚脚是否用钢钢楔块塞死死。⑵称重试验验在上转盘下下用千斤顶顶施加力，，分别用位位移计测出出球铰由静静摩擦状态态到动摩擦擦状态的临临界值，上上转盘两侧侧的力差即即为不平衡衡重量。⑶配重根据称重试试验在梁部部用砂袋或或水箱增加加配重，确确保两端重重量平衡。。⑷转前检查查正试转动10.3转体实施10.3.1正式转体⑴检查滑道道和转体设设备是否完完好，做好好试转的准准备工作。。⑵进一步做做好人员分分工，根据据各个关键键部位、施施工环节，，对现场人人员做好周周密部署，，各司其职职，分工协协作，由现现场总指挥挥统一安排排。⑶先使千斤斤顶达到预预定吨位，，启动动力力系统设备备，并使其其在“自动动”状态下下运行。⑷单个转体体使用的两两