某大桥连续梁施工方案

崔畈河大桥连续梁施工方案目录1 工程概况 21.1 工程简介 21.2 箱梁构造 31.3 预应力体系 32 主要资源配置及依据 42.1 机械设备配置情况 42.2 劳力配置 52.3 连续梁施工周期 52.4 资源配置依据 63 施工工艺 63.1 0#,1#段托架及施工 63.2 连续梁悬浇段施工 163.3 挂篮结构设计 163.4 直线段施工 213.5 合拢段施工 224 施工控制措施及存在问题 244.1 线型控制 254.2 挠度控制 254.3 中心控制 254.4 断面尺寸控制 264.5 存在问题及处理措施 265 附图 27图一、崔畈河连续梁施工场地平面布置图 27图二、崔畈河连续梁施工工序 27图三、0,1#及1#段托架构造图 27图四、直线段托架构造图 27图五、三角托架构造图 27图六、塔吊技术参数 27计算书 34一、托架性能计算 34二、挂篮性能计算 46三、 挂篮预压 65工程概况工程简介岳西至武汉高速公路安徽段地处皖西大别山区，是沟通安徽、湖北两省的重要省际区域干线，也是连接中部地区和东部地区的重要高速公路大通道，本项目是“纵四”商丘—阜阳—六安—望江—东至—景德镇公路的重要连接线，项目的建设对于完善安徽省高速公路网，加强皖鄂两省的交通经济联系具有重要意义。路线在ZK29+443，YK29+446处跨越崔畈河。本桥所处段高速公路为分离式路基，采用单幅双车道设计，路基宽度12.25m，设计行车速度80km/h。本桥左线起始桩号：ZK29+147，终止桩号：ZK29+737.75；右线起始桩号：ZK29+149.5，终止桩号：YK29+743。本桥左线平面位于R=4460.29m的左偏圆曲线上，桥面横坡为单向-2%，纵断面位于R=4000m的竖曲线上；墩台径向布置。设计荷载：公路-I级。桥面宽度：桥面半幅布置0.5m（防撞护栏）+11.0m（行车道）+0.5m（防撞护栏），半幅宽12.25m，全宽24.5m。箱梁构造箱梁采用单箱单室截面，顶板宽12m，底板宽6.5m。合拢段及边跨直线段梁高2.2米。梁底曲线按二次抛物线变化。墩顶0,1#梁段长4m，一个“T构”的悬臂分为11对梁段，其划分从根部至跨中为：7*3m，4*4.0m。中跨合拢段和边跨合拢段长度均为2.0m，两个边跨直线段各长4.85m，合拢段及边跨直线段梁高2.2米。箱梁顶板厚为28cm，箱梁底板厚为30～60cm，腹板厚度50～70cm，变化规律详见相关图纸。箱梁主墩墩顶、边墩墩顶及中跨跨中处设置横隔墙，墙厚分别为：2*0.6m、1.5m、0.4m，每道横隔墙上均设过人洞。预应力体系箱梁采用纵、横双向预应力体系，纵向按全预应力理论设计。箱梁纵向预应力筋腹板束采用16Φj15.2mm钢绞线，内径Φ102mm波纹管成孔，OVM15-16锚具锚固。纵向预应力筋顶板1-7#段均采用19Φj15.2mm钢绞线，内径Φ107mm金属波纹管成孔，OVM15-19锚具锚固，8-11#段均采用16Φj15.2mm钢绞线，内径Φ102mm金属波纹管成孔，OVM15-16锚具锚固；箱梁横向预应力筋采用3Φj15.2mm钢绞线，内径D19×60mm波纹管，BM15-3锚具锚固。主要资源配置及依据机械设备配置情况主要施工机械设备配置表序号设备名称型号单位设备数量备注1搅拌站HZS50座12输送泵车HBT90台2地泵3挂篮菱形挂篮只124挂篮模板定型钢模套12一只挂篮一套模板5混凝土罐车8立方辆36电焊机BX2-500台127钢筋弯曲机GW40台28钢筋切割机台39穿心式千斤顶YCW450台2纵向对称张拉10挤压机台111前卡式千斤顶台2横向张拉12张拉油泵ZB4-500台213水泥浆搅拌机台113压浆机台114塔吊TC5610台315电梯台316空压机台217汽车吊QY25台118振动棒台2019水泵台220运输车台1钢筋等材料21风镐台322磨光机个323木模切割机个3劳力配置崔畈河大桥(46+2×80+46)m连续梁施工拟投入作业人员70人,按工序分为挂篮班、钢筋班、混凝土浇筑工班、模板工班、预应力施工工班。劳动力配置表序号作业班组人数作业内容1带班3分别承包了7、8、9#的施工2钢筋加工班组24负责钢筋的预制和安装3电焊工8负责钢筋与钢板焊接4模板工班20负责模板的预制、安装、加固和拆除5预应力施工工班8负责预应力张拉、压浆施工6电工1负责施工用电、维修等工作7安全员1负责施工安全工作8塔吊司机3分别负责7、8、9#塔吊的运行9起重工2负责8、9#高墩塔吊钩子装卸重物连续梁施工周期序号主要施工项目所需天数1桩基桩基开挖及灌注\2承台承台施工\3墩身墩身翻模施工\40,1#段托架焊接、铺设工字钢6预压5底模、边摸安装4钢筋绑扎及管道预埋7混凝土浇筑10，1#段张拉及压浆85拆除0,1#段外模及底模平台26挂篮安装107挂篮预压382#段施工1293-11#段施工9010边跨三角托架焊接与工字钢焊接611边跨施工1512边跨合拢施工513中跨合拢施工5表格中3-11#段施工时间为理想数据，实际施工中时间最短的右线8墩3-11#段用时104天，因天气、材料、供电等原因影响了工期。资源配置依据机械设备配备基本依据：安全施工基本要求、施工工艺基本要求、进度保障基本要求。劳力配备依据：在正常施工情况下，根据正常进度配备人员，6个主墩必须同时施工，每2个墩一个班组，模板安装、钢筋绑扎、混凝土浇筑及张拉压浆小组交替施工，不造成窝工，也不待工，确保施工安全、质量和进度。施工工艺主要施工顺序为：0#，1#段施工、2-11#段施工、直线段施工、合拢段施工。0#,1#段托架及施工托架焊接墩顶平台由预埋件、托架、三角支架及各种纵横梁构成。见附图3托架横桥向安装在墩壁外侧，每侧三榀，用于支撑0,1#段及1#段悬臂端3.5米混凝土。顺桥向每侧两榀，用于支撑侧模系统，托架由水平杆、竖杆和斜杆构成，各杆之间采用焊接方式进行联结，水平杆由高强螺栓与墩壁联结，并设置精轧螺纹钢进行对拉。为确保0,1#块梁底标高的准确性，首先根据支架上工字钢结构形式推算出牛腿预埋标高，在进行墩身最后两模施工时进行准确放样，定位准确后方可进行墩身混凝土浇筑。平台四周设置防护立柱和栏杆，立柱可直接焊在纵横梁上。有人员操作的纵横梁上密铺脚手板。托架预压崔畈河高墩连续梁采用托架作支架进行现浇。为了检验托架的强度、刚度和稳定性，施工之前对支架进行预压，消除托架的永久性变形，预压重量为该梁段除墩身外混凝土重量的1.2倍。0,1#段及1#段总重455t，但大部分重量支撑在桥墩上，因此需要对支架的承受荷载进行分区计算，以便试压达到仿真效果（桥墩上方承重不进行预压）。腹板所在的位置承压最重，每道腹板需承压25t，共四道腹板，顶板、底板及翼缘板重158t，考虑1.2系数总共需要承压330t。预压过程中翼缘板、顶板、腹板、底板一同预压，侧重腹板处预压，预压24h后进行卸载。预压前在托架底设沉降观测点，不少于5个横断面，每个横断面不少于3个观测点，预压前测出沉降观测点标高，砂袋堆放完后，测出沉降观测点的标高，隔24h再测一次；测出托架的变形量，以此计算托架弹性变形和非弹性变形，托架弹性变形量可作为立模预拱度值。模板安装预压结束后，计算托架距设计底模高差，用预制楔型架与木方调整高度，经过测量班底模边线放线后，安装底模（0、1#段底模采用竹胶板），并安装侧模（侧模采用厂制钢模板）。用精扎钢与工字钢锁定侧模。钢筋安装每批到达工地的钢材，均向监理工程师提供试验报告和出厂质量证明书，并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以作识别。钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑扎牢固，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。钢筋网片间设架立筋，防止在施工时产生变形。钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板和腹板钢筋，同时安装定位网及预应力波纹管道，波纹管接头缠绕严密以防漏浆，再安装内模，最后绑扎顶板钢筋。钢筋绑扎时注意各种预埋件的安装(包括挂篮轨道、通风孔、泄水孔等)。钢筋绑孔顺序：底板钢筋→横隔墙钢筋→腹板钢筋→倒角筋→顶板钢筋预应力管道安装钢束管道位置用定位钢筋固定，定位网基本间距不大于60cm，在管道转折控制点处定位钢筋应适当加密，定位钢筋与梁体主筋牢固焊接，确保预应力钢束定位准确，同时，应采取措施防止灌注混凝土时波纹管上浮。如管道位置与骨架钢筋发生冲突，应保证管道位置不变，将钢筋适当移动或切割调整。波纹管成孔质量是保证预应力质量的重要基础，如果发生堵塞而进行处理，将直接影响施工进度和桥梁寿命。因此，必须严格施工控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形。拟采取如下措施：波纹管使用前先检查其密封性和是否破损。对破损修复后能够使用的，在修复后再使用；对修复后不能使用或修复后影响穿束的，坚决不用。对密封性达不到要求的不使用。安装波纹管前，对端头的毛刺、卷边、折角认真修整，确保圆顺。波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动。孔道平顺，孔道中心线与端部的预埋锚垫板垂直。孔道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类波纹管，其长度不应少于30cm，连接时不使接头处产生角度变化，在混凝土浇筑期间不使管道发生转动或移位，并缠裹紧密，防止水泥浆渗入。对留作下次待接的一端，将该端5cm露出本次灌注梁段的混凝土外。被连接的两根波纹管的接头要顶紧，以防穿束时在接头处的波纹管被束头带出而堵塞管道。电气焊作业在波纹管附近进行时，在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等覆盖物，以免损伤波纹管；灌注混凝土前对波纹管进行全面检查，及时发现和解决问题；灌注混凝土中，避免振动棒对波纹管的过度振动。所有纵向预应力管道设置橡胶内衬软管后再浇筑混凝土。内衬软管的外径比波纹管内径小5～10mm。在混凝土浇筑过程中及初凝前将橡胶管来回抽动，在混凝土终凝后抽出。钢筋安装过程中,注意不得遗漏梁体预埋件及预留孔洞，包括接地装置、泄水孔、通风孔、，施工过程中，必须采取措施确保预埋件位置准确。浇筑前准备工作梁体混凝土在混凝土工厂生产，由混凝土搅拌车运输至现场，采用地泵泵送入模。浇筑混凝土前，仔细检查模板、钢筋、预埋件的紧固程度；并重点检查钢筋保护层垫块的位置、数量及紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。将模板内杂物和钢筋上的油污擦洗干净，并对模板进行加固，适当洒水湿润，混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，准备好滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为±20mm。混凝土拌合物的入模含气量应满足设计要求。每拌制50m3混凝土或每工作班应测试不少于1次。在相对湿度较小、风速较大时浇筑混凝土，须采取挡风措施，防止混凝土失水过快。混凝土浇筑、养护及降温措施在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的间距，插入下层混凝土5～10cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。混凝土灌注由底板到腹板到顶板，上下游基本对称进行，底板砼从顶板内模每隔5m开窗口灌注。浇筑底板砼时留约1/3左右，由腹板砼下翻补充。腹板砼浇筑上下游侧高度差控制在1m左右。整个浇注过程中，严格按照对称施工。指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现问题及处理方法、结果。顶板表面进行二次收浆抹面，及时养护，防止出现裂纹。外露面混凝土浇筑完初凝后及时用水管洒水养护，及时覆盖无纺土工布并安装自动喷淋装置确保养护湿度，洒水养护不少于7天。预应力施工梁体按两系预应力设计，纵向、横向设预应力。先纵向张拉、再横向张拉。0,1#块张拉须在该梁段混凝土强度达到85%及弹性模量不小于设计值的100%。纵向预应力张拉时，先张拉腹板束后张拉顶板束，预应力张拉过程中，均应两侧对称进行。预应力材料预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验，钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍，不得有锈蚀。钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。钢绞线直径偏差，不超过规定。如抽样检查不合格，则加倍抽查，如再不合格，则对该批钢绞线逐盘检查。锚具和夹具的类型符合设计规定，并抽样进行外观尺寸、硬度及锚固力检查和试验。检查结果如有一套不合格，则另取双倍数量进行检查，如仍有一套不合格，则逐套检查，合格者方可使用。钢绞线宜分批进货，以免货多积压而生锈。预应力钢绞线、锚具和夹具储存在清洁、干燥的地方，加以遮盖，做好防雨、防潮、防锈工作。张拉机具设备张拉机具应与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和校验，校验时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，张拉时进行调整。张拉千斤顶吨位宜为张拉吨位的1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05.校正有效期为三个月，且张拉不得超过200次张拉作业，拆修更换配件后的张拉千斤顶必须重新校正，发现异常随时效验。与千斤顶配套使用的压力表应选择防震型产品，使用等级0.4级。预应力钢筋加工与安装钢绞线的下料严格按设计下料长度及根数进行下料编束，编号堆码，妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。下料的切割采用砂轮机，禁止用电焊或氧气切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。切断钢绞线之前，先在切割线左右两端各3-5cm处用扎丝扎一道，防止切断后散头。钢绞线下料按先长后短的原则进行，以节约材料。下料时经确认长度无差错后再切割，避免出错。下料时拉动钢铰线不宜太快，避免钢铰线散盘速度跟不上拉动速度而弯折。当钢铰线出现弯折后不可使用。穿束前应将锚下垫板面上灰浆除净，检查锚下垫板下混凝土是否密实，垫板与孔道是否垂直，如有问题应及时处理，或者浇筑之前预先穿好即将张拉的钢绞线，但要用土工布包裹好外露钢绞线，防止粘上水泥浆。通过孔道的任何物件如钢丝绳、钢绞线、铁球、卡子、接头等，都必须圆顺，以免引起管道的损伤和堵塞。预应力安装后模板安装或混凝土浇筑前应认真检查孔道破损情况，对破损部位及时进行修补，防止漏浆堵塞孔道。纵向、横向预应力筋张拉张拉施工流程纵向、横向钢绞线束张拉的施工程序：清理锚具、锚垫板，割除多余波纹管→钢绞线除锈、下料、编束、做束头、穿束→安装工作锚、千斤顶及工具锚→待混凝土强度85%和弹性模量达到设计值的100%时进行张拉→完成张拉并合格后割除多余钢绞线→封锚、压浆。张拉程序预应力束张拉程序为：0→0.1σcon（作伸长量标记）→0.5σcon（作伸长量标记）→σcon（静停2分钟）→补拉σcon→泄压（作伸长量标记）→回油→锚固测定回缩量。清理锚具、锚垫板的要求将锚具、锚垫板上的水泥浆、混凝土清除干净；清通锚垫板上的压浆孔，保证灌浆通道畅通；对锚垫板与波纹管连接处的错台进行处理，使之连接圆顺；对锚垫板内的多余波纹管予以切除。检查锚垫板位置是否正确，与孔道是否垂直，有问题时先对其进行处理。不能使用难以清除干净或有损伤的锚具和夹片。张拉准备工作张拉前的检验工作：对锚具、夹片等进行检验；对千斤顶、油泵、油表等进行配套检验；对千斤顶作业空间进行检查、确认；对梁体作全面检查,如有缺陷,修补完好且达到设计强度,并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净后,方可进行张拉。安装工作锚和夹片：装好锚具后用手锤垫在木块上敲击锚具，直至不能敲动。接着将夹片装入锚孔，用比钢铰线直径略大的钢管击打夹片，使之塞紧在锚孔内。用钢管击打夹片前，调整均匀同一夹片中各楔片间的缝隙和外露量。装好后的夹片外露量基本一致且缝隙均匀，否则重装。安装千斤顶和工具锚、工具夹片：千斤顶安装使用手拉葫芦，安装后至张拉完一直用倒链悬挂着千斤顶，以便用倒链调整千斤顶，使千斤顶轴线与管道和锚垫板轴线一致，保证钢绞线顺直，减少张拉摩阻力。为使张拉后夹片退锚顺利，在工具锚和工具夹片之间涂抹退锚材料。安装千斤顶和工具锚、夹片符合下列要求：工作锚、限位板、千斤顶、工具锚、夹片按要求装好，工作锚位于锚垫板凹槽内，相互之间密贴；“四同心”符合要求，即预应力管道、锚垫板、锚具、千斤顶四部分基本同心；各油管接头满扣上紧，千斤顶、油表安放位置配套正确。张拉作业检查油管连接可靠、正确后，开动油泵，使钢铰线稍微拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与孔道轴线基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整工具夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，使两端伸长基本保持一致，对称加载到初始张拉力（0.1σk）后停止供油,检查夹片情况完好后，画线作标记。继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉力。张拉值的大小以油压表的读数为主,以预应力钢铰线的伸长值加以校核,每端锚具回缩量控制在6㎜以内。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持2min，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持2min以后，若油压稍有下降，补油到设计吨位的油压值，千斤顶泄压，夹片自动锁定，该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5％，且一束内断丝不超过一丝，也不得在同一侧。当钢绞线长度较长、不能一次张拉到位时，则需多次张拉循环。多次张拉的操作方法和步骤与上述一样，只是将上一循环的锚固拉力（应力）作为本次循环的初始值。如此循环，直至达到最终的控制张拉力。钢铰线束伸长量量测方法：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸外伸量。将每个张拉循环中初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸外伸量的差值，作为本张拉循环中钢铰线束的伸长量。各个张拉循环的伸长量之和，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的伸长量。钢束实际控制伸长量ΔL的为初始张拉力至控制张拉力间的实测伸长量。钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求后，实际伸长值与理论值之间的误差若在-6%～+6%之间，即表明本束钢绞线张拉合格。否则，张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理论伸长值之间的误差超标，则暂停施工，在分析原因并处理后继续张拉。对伸长量超标的原因分析，从如下方面入手：张拉设备的可靠性即张拉力的准确度；对波纹管孔道摩阻和偏差系数取值的准确性；钢铰线弹性模量计算值与实际值的偏离；伸长量量测和计算方面的原因，如没考虑千斤顶内钢铰线伸长值等。若一切正常，则封堵锚具端头，尽快压浆。张拉施工注意事项千斤顶加载和卸载时做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。张拉顺序严格按设计图纸要求进行。张拉作业中，对钢束的两端同步施加预应力，保证两端张拉伸长量基本相等。若两端伸长量相差较大时，查找原因，进行纠正。当气温下降到5℃以下时，停止张拉作业，以免钢绞线发生脆断。张拉过程中不敲击和碰撞张拉设备和油管。张拉完毕后，未压浆或压浆后水泥浆未凝固时，不可敲击锚具和剧烈震动梁体。多余的钢绞线用切割机切割，切割后留下的长度不少于3cm。在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。在测量伸长量时，停止开动油泵。转移油泵时将油压表拆卸下来另行携带转送，在有压情况下不可拧动油泵或千斤顶的接头。滑丝和断丝处理在张拉过程中，有多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力筋受力不均，甚至不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命。因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量超过允许范围时，则需采取相应措施处理。滑丝判断：张拉完毕卸下千斤顶后，目视检查滑丝情况。仔细察看工具锚处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本束钢铰线尾端张拉前做的标记是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。滑丝处理方法：首先把专用卸荷座支承在锚具上，将专用千斤顶油缸外伸至千斤顶行程的一半后，把退锚千斤顶装在单根钢绞线上。当钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢钎卡住夹片凹槽。然后油缸缓慢回油，钢绞线内缩，而夹片因被卡住而不能与钢绞线同时内缩。如此反复，直至夹片退出、钢绞线放松、重新张拉至设计张拉力并顶压楔紧新夹片为止。断丝处理方法：提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿，但最大超张拉力不得超过设计对各阶段极限状态的要求；换束，重新张拉；启用备用束。具体采用何种方式，与设计单位商定。预应力质量控制预应力管道质量控制：在预应力管道曲线段，采取增加定位钢筋网数量、加大定位钢筋网钢筋直径以及将定位钢筋网钢筋与梁体钢筋焊为一体的方法，以保证管道坐标的准确性和成孔质量。为加强孔道整体刚度，防止混凝土浇筑过程中水泥浆进入波纹管中，需要在波纹管内穿入橡胶管。摩阻测试：为检验设计参数对施工现场的准确性、适应性和施工工艺的可靠性，以保证有效预应力满足设计要求，在施工中进行孔道、锚圈口的摩阻测试。根据实测数据，检查预应力损失值并与设计允许值进行对比后报设计单位，确定进行预应力调整的必要性和调整量，确定实际张拉控制力，确保梁体最终能够获得需要的预施应力值。张拉控制：建立预应力设备的定期配套校验制度，提高使用压力表的精度；箱梁预施应力坚持“强度、弹模、龄期”三个条件同时满足原则和“以张拉力控制为主、以伸长量进行校核”的双控标准；若张拉结果或检查中有异常，则根据问题情况，由有关单位（施工、监理、设计等）的有关人员共同分析原因后确定进一步的处理措施。预应力管道压浆预应力束张拉完毕后，应及时对孔道进行压浆，孔道压浆是确保预应力工程质量和箱梁质量的一个重要因素。压浆从低端向高端进行，管道大于60m时，对管道设置排气孔，设在管道的最高点。管道压浆采用强度不小于M50、稠度为14~18S的水泥浆体，通过水泥、孔道灌浆剂、水严格按施工配合比进行拌制。施工准备工作检查确认材料数量、种类是否齐备，品质是否保证；检查机具是否完备；注意将排气口朝正上方。搅拌水泥浆搅拌要求搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。在全部灰浆卸出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。装料顺序首先将称量好的原材料进行正反搅拌约2min，水泥浆出料后应尽量马上泵送，否则要不停的搅拌；必须严格控制用水量，否则多加的水会全部泌出，易造成管道顶端有空隙；对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。吸浆将水泥浆加到储浆罐中引到灌浆泵，在灌浆泵高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管端接到孔道的灌浆管上，扎牢。启动泵，开始灌浆，灌浆过程中，灌浆泵保持连续工作。待出浆端管内有浓浆体经过且无气泡时，关闭灌浆泵，拧紧出浆管，开启灌浆泵，待压力表压力达到0.5~0.6Mpa后，持压2分钟。然后关闭灌浆泵，拧紧进浆管，拆除压浆管，进入下个管道压浆。压浆完成后及时进行封锚，用钢筋与土工布堵死。清洗拆卸外接管路，清洗管路阀门、灌浆泵、搅拌机及所有沾有水泥浆的设备和附件，拆下压力表，并单独放好。压浆施工注意事项锚头一定要密封好，在张拉完成的24h内开始灌浆。灌浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，抗压能力≥1MPa，灌浆受压时不能破裂，连接要牢固，不得脱管。严格掌握水泥浆的配合比，浆体材料误差不能超过规定值。浆液进入灌浆泵之前应通过细筛过滤。灌浆工作宜在浆液流动性没有下降的30～45min时间内进行，孔道一次灌注要连续。中途换管道时间内，继续启动灌浆泵，让浆体循环流动。连续梁悬浇段施工连续梁2#～11#节块均采用菱形挂篮悬臂浇筑。0,1#块施工完毕后在0,1#块上安装挂篮，经验收合格且试压后进行2#～11#块悬灌施工。悬浇段施工工艺流程图前移侧模滑道前移侧模滑道就位调整底模中线标高并锚固解除侧模后锚前移就位调整内模中线标高并锚固钢筋混凝土施工、预应力作业完成一个循环内模滑道前移就位调整侧模标高并锚固梁段施工完毕侧模固定于已完梁段上将底模吊于侧模骨架上铺走行轨并前移桁架就位解除桁架后锚并加配重拆除底侧模、内模前吊杆支架固定内模及其滑道挂篮结构设计挂篮是施工梁段的承重结构，又是施工梁段的作业(悬灌、张拉等)现场，挂篮设计应能承受最大梁段重量及施工荷载，并按最不利荷载设计加工。采用菱形挂篮，该形式的挂篮具有节点少、变形小、质量轻、结构完善、施工方便和适应性强等优点。挂篮由菱形桁架、提吊系统、走行及锚固系统、模板系统共四大部分组成。挂篮结构示意图桁架：桁架是挂篮的主要承重结构，由［32槽钢加工而成，分立于箱梁腹板位置，其间用型钢组成平面联结系。后锚梁和前吊梁由两根I40字钢组焊而成。提吊系统：吊锚杆均采用Φ32mmⅣ级精轧螺纹钢筋。前吊杆下端锚固于底模横梁及内、外模的滑道上，上端吊挂于桁架的前吊梁上。后锚杆下端亦锚固于底模横梁及内、外模的滑道上，上端则锚固于已完梁块的混凝土表面。吊锚杆的调节通过4个10t的千斤顶及扁担来完成。模板系统：箱梁外模外框架由槽钢与角钢焊接而成，模板围带采用槽钢，板面为6mm厚钢板。模板设计为组装活动式，可根据梁段的高度和长度变化随时接长（高）和拆卸。外模支承在外模滑道上，前端通过外模前吊杆吊于桁架前吊梁上，后端通过锚杆锚固在已施工好的箱梁翼板（在施工翼板时设预留孔）。内模由内模桁架、斜支撑以及组合钢模等组成。内模安置在由内模桁架和斜支撑组成的内模框架上，内模框架支承在内模滑道上，前端通过内模前吊杆吊于桁架前吊梁上，后端通过锚杆锚固在已施工好的箱梁顶板（在施工顶板时设预留孔）。底模直接承受悬灌梁段的施工重力，由底模纵横梁和底模板组成，底模纵横梁均由2［30槽钢加工而成。底模面板采用6mm厚钢板，背后焊接扁钢骨架。底模宽度比箱梁底宽少8～10mm。在浇筑混凝土时，利用底对拉杆使两侧外模将底模夹紧，以防漏浆。底模架前端设操作平台，供梁段张拉及其他操作。走行及锚固系统：在两片桁架下的箱梁顶面铺设两根滑轨，在滑轨与主桁的前后支点间设滑行拖船，前移时，先在桁架后锚梁上安装好配重，保证抗倾覆稳定系数≮2，然后前端用两个5t导链牵引，挂篮即可前移。轨道分节长度按梁段长度制作。挂篮的锚固是在浇筑混凝土之前，就在梁端预埋勾筋，勾筋用Ф28螺纹钢弯起制成。为保证加工精度，挂篮桁架各杆件及模板骨架均由工厂加工制作，并进行试拼装和预压。挂篮作业挂篮拼装注意事项：拼装前，应对挂篮各构件（或组合件）进行尺寸、型号、缺陷（主要是焊缝尺寸及其饱满度等）检查验收，是否符合设计要求。发现不合格者，应及时处理；在运输、吊装时，不得损伤构件，特别是吊带、前后支点及主梁等构件堆放时应整齐、稳固，防止变形；按拼装顺序，将各主要构件（或组合件）分类堆码，以备吊装；作业前应对吊装机械及机具进行安全检查，在操作过程中地上、空中应有专人进行指挥及指导。挂篮拼装应保持两端基本对称同时进行。在对构件进行吊装时，吊点应稳固可靠，构件不受损伤、不变形；各构件拼装位置应准确，螺栓应100%上足上紧，并不得随意扩孔，连接销子安装牢固、有效，焊缝尺寸准确、饱满无缺陷；安装Φ32精轧螺纹钢筋等冷拉件时，应先进行绝缘处理（包缠绝缘胶布），螺母均采用双螺帽锚固。安装连接器时，除检查螺纹长度、直径、螺纹质量外，螺纹上应画线以保证连接器与螺纹的连接长度；挂篮就位后，后下横梁锚点（即后主吊带紧缩装置）其预紧力应大于浇筑砼后的锚固点拉力，以保证节段间接缝平顺，同时达到检查锚固点受力强度的目的。荷载试验挂篮拼装完成后，对结构螺栓、焊缝、杆件数量、规格等进行仔细检查，合格后进行荷载试验。荷载试验的目的是检验挂篮的承载力和消除结构的非弹性变形，测定挂篮弹性变形，并与计算相比较。采用等同于120%倍梁体重的预应力筋张拉加压,按要求分级加载，并监测结构变形，测得数据与计算值进行比较，然后逐渐卸载，并测量结构回弹变形量，根据实测变形值确定挂篮底模的预拱度。荷载试验时，加载按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载，测定各级荷载作用下产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件内力。根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度，绘出挂篮荷载的挠度曲线，为悬臂施工的线性控制提供可靠的依据。根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。挂篮施工工况介绍挂篮前移(行走)挂篮前移在梁体纵向预应力钢束张拉完成后进行，挂篮前移操作步骤:安装走道梁，将其与竖向预埋φ25精轧钢筋锚固→解除后主吊带及其约束→解除后锚钢筋→解除顶板吊杆及其约束(此时挂篮底平台及外模板系统由4组外导梁吊挂，无其它约束)→依次调整外模吊杆、前主吊带及后副吊带处紧松装置，使底平台及模板与梁体脱开→两侧手拉葫芦同步启动使挂篮向前滑行。挂篮走行注意事项：①挂篮走行轨道安放位置要准确，轨道接头处要平齐无台阶，走道与竖向筋锚固。②挂篮前移利用其所配备的手拉葫芦拉动，两侧要保持同步，两悬臂挂篮要基本上对称前移，走行过程中要注意挂篮中线及走道方向的观测，发现偏位后及时纠正，确保挂篮到位时偏移值不超过规范要求；③挂篮走行前，前后支点与轨道接触处均应涂抹黄油以减小摩阻力。④遇有6级以上大风天气时，不得进行挂篮的走行作业，应采取措施确保挂篮安全。⑤移动挂篮时避免损伤精轧螺纹粗钢筋，避免碰撞、弯折粗钢筋；⑥挂篮移动过程中用倒链拉住挂篮尾部，防止挂篮溜滑。挂篮标高调整挂篮走行到位后，检查挂篮在横桥向及纵桥向的位置，如偏差超出允许范围，及时进行调整。将后锚与箱梁预埋的PS830Φ32精轧螺纹钢连接起来，每个后锚确保预埋6根，前支点加垫块垫实，安装并拧紧后锚设备，然后通过各吊点处千斤顶将挂篮提升，调整底模标高(调整标高时根据该节段施工工况的挠度设置预拱度)，底模标高调整完成后，调整侧模标高与整体中线，锁定模板，进入该节段梁体施工。节段箱梁施工及混凝土浇注挂篮走行到位，调整完毕后，进行该节段箱梁施工，其施工流程与0,1#块施工流程基本一致，相关内容见0，1#块施工，节段箱梁施工注意事项：模板工程悬臂节段箱梁施工时，内模通过吊架悬挂与前上横梁及上一节段已浇注的梁体顶板上，内外模之间设置拉杆相连，为防止新老混凝土交界处漏浆，接缝处应填塞一定厚度的泡沫并通过吊带及拉杆施加一定的顶紧力，使之密实，确保混凝土质量。预埋件针对挂篮结构特点：挂篮后主吊点及外模中吊点分别通过梁体底板及顶板处混凝土，预留孔为φ60mm圆孔，施工过程中，除应按照要求埋设设计图纸上的预埋件外，还应在相应位置准确预留挂篮锚固系统所需的孔道。其中侧模吊点埋设在翼缘板上，内模吊点设在顶板上，底横梁吊点设在底板上，具体预埋位置可见挂篮详图。混凝土工程所有悬灌梁段均一次灌注成型，为确保梁体质量，需注意如下事项：混凝土灌注顺序为：底板→腹板→顶板。灌注时同一挂篮的两边基本对称。混凝土由挂篮前端向后端浇注，顶板混凝土从两侧向中央推进，以防发生裂纹。同一T构两侧的混凝土灌注量之差不超过设计规定值，T构两侧重量偏差不超过8t。振捣时插入点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，对角隅和锯齿板等钢筋密集处用小直径振动棒加强振捣，并加强振捣效果检查。灌注混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度；灌注过程中设专人看护和加固模板，以防漏浆和跑模。在顶板混凝土浇筑完成后，用插入式振捣器对顶腹板和新旧梁段接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。混凝土灌注结束后，加强养护。悬灌段施工在夏秋季时采取覆盖土工布后撒水的养护方法。混凝土在初凝前抹平。直线段施工崔畈河直线段长4.9m，宽12m，高2.2m，混凝土方量57.79m3，施工采用墩顶托架方式进行施工，托架安装完成后在顶部进行预压实验，实验合格且得出预抬高数据后对托架以及横纵承重梁进行调整，之后再进行支立模板、绑扎钢筋、安装预埋件以及浇筑混凝土。见附图4直线段预压托架安装完成后进行加载试验，完全模拟施工状态下的荷载工况，检验底模平台的安全性，并测定其弹性变形，消除非弹性变形，并将弹性变形值计入预拱度，以确保直线段段梁底标高符合设计要求。托架预压采用在平台上加载砂袋的方式预压。荷载分三级施加，总荷载为托架实际受力的1.2倍。直线段总重150t，其中墩顶承重51.6t，托架承重98.4t，按1.2系数考虑直线段需预压130t。预压前在托架底设沉降观测点，不少于5个横断面，每个横断面不少于3个观测点，预压前测出沉降观点标高，砂袋堆放完后，测出沉降观点的标高，隔24h再测一次；测出托架的变形量，以此计算托架弹性变形和非弹性变形，托架弹性变形量可作为立模预拱度值。模板立设现浇段底、侧模采用竹胶板，钢管支撑，放置在三角托架上；内模采用竹胶板分块加工，现场安装，钢管支撑。为了防止在浇筑腹板混凝土时两侧模板外胀，在侧板中部穿Φ25精轧螺纹钢筋进行对拉。钢筋及预应力管道安装现浇段钢筋亦采用集中加工，现场绑扎成型。由于现浇段预应力束种类和数量均较多，模板立设完毕后，在模板上分别标出各预应力孔道的设计位置，然后根据标记安装固定孔道波纹管，在内插入内衬管，以防浇筑混凝土时漏浆，堵塞孔道而难以处理。混凝土浇筑现浇段混凝土由拌合站集中拌制，混凝土运输车运至现场，泵送入模，高频振捣器振捣。合拢段施工崔畈河大桥连续梁共有8个合拢段，其中边跨合拢段4个，中跨合拢段4个；中跨合拢段采用挂蓝对接合拢，边跨合拢段采用挂蓝搭接直线段进行合拢。全桥合拢顺序为：先边跨合拢，后进行中跨合拢。边跨合拢施工张拉11#节段混凝土预应力→施工准备工作→钢筋绑扎，安装预埋件→焊接劲性骨架→张拉临时预应力束→浇筑混凝土→养生→预应力张拉→体系转换。利用挂蓝进行边跨合拢段施工11#段混凝土浇筑完成后，利用挂篮底模作为合拢段底模的一部分，使用工字钢将挂蓝和直线段支架连成整体后铺设竹胶板做底模；侧模采用竹胶板现场制作，内模移动就位，开始绑扎钢筋及预应力管道安装，待钢筋及预应力管道安装完成，模板加固完成后，焊接劲性骨架，即可灌注边跨合拢段混凝土。中跨合拢中跨合拢采用挂蓝合拢。11#段施工完成后，两只挂篮暂不移动，使用工字钢将两端挂蓝对接铺设底模，两端侧模进行前移对接并进行焊接锚固使之稳定，然后再相应预留孔位置穿入精轧钢锚住外走行梁、内滑梁，绑扎钢筋，安装内模浇筑合拢段。11#段浇筑时在端部30、50cm翼缘和顶板处预留精轧钢穿孔，位置分别与外走行梁、内模走行梁对准。合拢段临时锁定的目的是为了减少由于温差变形引起的箱梁的伸缩，及混凝土凝固过程中的收缩，防止合拢段混凝土产生缩裂或压坏。采用外部型钢刚性支撑。在钢筋绑扎后、混凝土浇筑前进行。施工时，型钢长度根据锁定位置的实际距离下料。合拢段底、侧模是用竹胶板，通过钢管支撑在两侧钢模板的桁架上；内模同样使用竹胶板，钢管骨架支撑。为方便浇筑底板混凝土和后期进入箱梁张拉纵向预应力筋，在11#顶板模中部开设70cm×70cm的天窗，待底板砼浇筑完毕再封闭。合拢段钢筋、预应力波纹管根据设计长度下料。由于合拢段预应力孔道波纹管均需同两端预留孔道对接，接头数量多，为防止堵管现象的发生，在两侧梁体波纹管安装时，适当加大外露长度，并做好保护。合拢段波纹管安装时，对接处用接头波纹管包裹，外用厚型塑料胶布包缠封闭，混凝土浇筑前，认真检查每根波纹管接头，以及波纹管底部。混凝土浇筑后，利用通孔器对各孔道进行认真检查，及时消除造成漏浆的各种因素。合拢段施工选在气温变化不大的阴天或一天中温度最低的时刻完成，在施工过程中加强对天气状况的观测，根据实际情况安排合拢施工时间。为使合拢段混凝土在浇筑过程中始终处于稳定状态，同时保证T构的平衡，减少梁体变形对合拢段产生的负面影响，施工中对梁体各悬臂部分采用配重砂袋，预压平衡的方法进行平衡。模板安装到位后，分别在合拢段两侧的悬臂端，沿梁面横向均匀堆放平衡重砂袋；合拢段钢筋安装完毕后撤出相应部分砂袋的重量；混凝土浇筑过程中逐步撤出其余部分砂袋。连续梁合拢段施工工艺流程图施工控制措施及存在问题施工前及时向设计单位提供准确的挂篮重量及配套施工机具、人员荷载数据。在挂篮设计过程中准确计算出混凝土重量对挂篮产生的下挠度值，需区分开挂篮自重及钢筋、模板重量产生的对挂篮主桁的影响。在悬臂施工过程中，对挠度和施工标高进行施工精密测量。确保挠度和施工标高的测量准确无误。将已经施工阶段的实测挠度及标高等参数反馈给设计人员，以便设计人员对将施工阶段的标高进行调整和控制。悬臂施工按照对称平衡的原则进行施工，施工过程中随时注意两悬臂不超过设计规定的不平衡荷载。严格执行挂篮悬灌施工中调模过程三步走要求，即：挂篮前移就位，调整一次模板标高；钢筋绑扎结束调整一次标高；混凝土灌注前精确调整一次标高。为了避免不平衡荷载的出现，悬臂施工段除了施工机具外，不得堆放其它物品和材料，以免引起挠度偏差。线型控制线型控制是悬浇施工中的一项重要内容，主要包括三部分：挠度控制、中线控制和断面尺寸控制。为此，详细记下每段观测数据，及时递交线型专家，尽可能完美控制。挠度控制将临时水准基点设在各主墩0#上，作为箱梁施工中的高程控制点。在施工过程中，临时水准基点经常同其它水准点进行联测，保证观测精度。主桥连续梁的各施工节块共设高程观测点5个，设于混凝土浇筑完毕后的梁顶表面，以搜集各施工阶段梁体结构的变形数据，据以分析修整模板的标高预抬高量，控制梁体高程。梁顶观测点采用φ16的圆钢预埋，露出混凝土表面20mm。在施工中水准基点及箱梁顶各观测点均保持完好，直至连续梁合拢。各观测点的设置详见。悬浇施工中标高的施工控制步骤主要为：现场高程量测，数据的整理、分析，及时调整模板标高预抬高量和现场控制。现场高程量测分四部分：第一部分：混凝土浇筑前模板标高的设立;第二部分：混凝土浇筑后模板标高的复测；第三部分：混凝土浇筑后预应力施加前各节块梁顶高程观测点的量测；第四部分：预应力施加后各节块梁顶高程观测点的量测比较第一、第二部分两次测量结果，以验证模板的预抬高量是否达到了预期效果；比较第三、第四部分两次测量结果，以验证施工节块对已完成节块的影响是否同理论计算一致。中心控制0,1#块施工完毕后，通过导线控制点测放出其中心位置作为中线控制点，并用预埋钢板固定。然后采用导线法确定各节块立模时的中线。断面尺寸控制为保证梁体的结构尺寸满足设计及验收标准要求，同时保证合拢精度，需对梁体断面尺寸进行控制。在挂篮模板设计时，适当减小底模板同已完节块的搭接长度，利用腹板的通气孔，在待浇梁段尾部适当增加横向对拉杆，保证各节块间接的平顺。采用混凝土浇筑前后的严格控制及认真复核和适当调整的方法，保证梁体的结构尺寸。存在问题及处理措施图纸设计中存在不合理的地方。例如边跨与中跨因齿块类型、数量不同，自6#段起中跨负重开始大于边跨，到11#段浇筑完成，中跨负重比边跨大24.5吨。处理措施：选用沙袋配重。通过力臂计算出所需沙袋重量，放置在相应的常规段梁面上。因调模板多次拉动边摸，导致模板变型，合拢时边模使用钢模板错台明显。处理措施：合拢时11#段挂篮不拆，边模板不动，采用木模合拢。在两个11#段的前下横梁上搭设纵向工字钢，以便支撑底模，边模板使用钢管支撑在挂篮的边滑梁上。图纸设计的人洞在边墩底板，进出困难。处理措施：在11#段顶板中间预留70*70cm的人洞，方便梁合拢后张拉底板与顶板预应力钢绞线。待压浆结束后再补焊钢筋，浇筑混凝土，封堵预留人洞。齿块钢筋安装和底板吊带盒子预埋常会与波纹管发生冲突。处理措施：齿块钢筋适当折弯或裁剪，如果有钢筋切断，则用同型号钢筋弯折补焊。波纹管与吊带盒子冲突则略微偏转波纹管，偏转要顺直，左右对称。附图图一、崔畈河连续梁施工场地平面布置图图二、崔畈河连续梁施工工序图三、0,1#及1#段托架构造图图四、直线段托架构造图图五、三角托架构造图图六、塔吊技术参数图一、崔畈河连续梁施工场地平面布置图桩基施工桩基施工承台施工墩身施工0#及1#段支架搭设、预压底模、外模及端模拼装底、腹板钢筋绑扎及预应力管道安装内模板安装顶板钢筋绑扎及预应力管道安装混凝土浇筑1#段预应力张拉及压浆拆除0#及1#段外模及底模平台挂篮安装悬臂段施工（循环）边跨合拢段施工中跨合拢段施工边跨直线段托架安装、预压边跨直线段施工挂篮预压检验合格方案评审合格钢筋制作模板制作拌和站试拌图二、崔畈河连续梁施工工序图三、0,1#及1#段托架构造图图四、直线段托架构造图图五、三角托架构造图图六、塔吊技术参数计算书一、托架性能计算主要技术参数①、砼自重GC＝26.5kN/m3；②、钢弹性模量Es＝2.06×105MPa；③、材料容许应力： 托架构造 托架为三角形桁架托架，纵向三角桁架由2[36b普通热轧槽钢抱焊组成的杆件构成，横向三角桁架由2[20b普通热轧槽钢抱焊组成的杆件构成，横梁为工字钢（工28a和工32a），和横向连接杆为槽钢[20b，托架总体见图1-1及1-2所示。图1-1正立面图图1-2侧立面图托架计算设计荷载及组合①、荷载系数考虑箱梁混凝土浇筑时胀模等系数的超载系数：1.05；浇筑混凝土时的动力系数：1.2；②、作用于托架主桁的荷载箱梁荷载：箱梁0,1#和1#块重量；施工机具及人群荷载：2.5kPa；托架自重；③、荷载组合荷载组合I：混凝土重量+超载+动力附加荷载+托架自重+人群和机具荷载；荷载组合II：混凝土重量+超载+托架自重+人群和机具荷载；荷载组合I用于托架承重系统强度和稳定性计算；荷载II用于刚度计算（稳定变形）计算。托架计算托架底模计算荷载：箱梁荷载：0,1#1#梁段，梁高范围4.175m-4.5m施工机具及人群荷载：2.5kPa。荷载计算Ⅰ.箱梁自重0,1#和1#块箱梁梁段高度为4.175m——4.5m，腹板宽0.6m，混凝土荷载为：0,1#和1#块箱梁梁段顶板底板厚度和为0.833m——0.88m，混凝土荷载为：0,1#和1#块箱梁梁段翼缘板厚度为为0.2m——0.85m，混凝土荷载为：Ⅱ.人群及机具荷载为： Ⅲ.倾倒和振捣混凝土产生的荷载； Ⅳ.托架上部模板板自重荷载: （按150kg/m2考虑）Ⅴ.荷载合计工字钢横梁工字钢横梁为工字钢（工22a）,间距为0.4m，对受力最大的横梁进行计算，腹板区域、底板区域和翼缘板区域的荷载如下。横梁采用有限元软件Midas进行计算，采用梁单元建立模型，为连续梁，模型见图2-1所示。图2-1横梁计算模型图1、强度横梁正应力见图2-2所示。图2-2横梁正应力图注：1.3为临时结构的容许应力提高系数。横梁剪应力见图2-3所示。图2-3横梁剪应力图2、变形横梁变形见图2-4所示。图2-4横梁变形图竖向最大位移为11.1mm<[L/200]=15.5mm.注：悬臂结构变形限值为简支结构的一半。3、支座反力横梁支座反力见图2-5所示。图2-5横梁支座反力图竖向支座反力最大值为101.7kN.托架作用在托架上的荷载为横梁的支座反力，选取受力最大的托架进行计算托架系统采用有限元软件Midas进行计算，采用梁单元建立模型，见图2-6所示。图2-6托架模型1、强度托架整体正应力见图2-7所示。图2-7托架正应力图托架整体剪应力见图2-8所示。图2-8托架剪应力图2、变形托架变形见图2-9所示。图2-9托架变形图上弦杆竖向最大位移为2.1mm<[L/400]=8.45mm.托架悬臂端部竖向最大位移为1.4mm<[L/200]=20.25mm.直线现浇段托架计算托架底模计算荷载：箱梁荷载：直线梁段，梁高2.2m施工机具及人群荷载：2.5kPa。荷载计算Ⅰ.箱梁自重直线现浇段箱梁梁段高度为2.2m，腹板宽0.5m，混凝土荷载为：直线现浇段箱梁梁段顶板底板厚度和为0.833m——0.88m，混凝土荷载为：直线现浇段箱梁梁段翼缘板厚度为为0.2m——0.85m，混凝土荷载为：Ⅱ.人群及机具荷载为： Ⅲ.倾倒和振捣混凝土产生的荷载； Ⅳ.托架上部模板板自重荷载: （按150kg/m2考虑）Ⅴ.荷载合计工字钢横梁工字钢横梁为工字钢（工32a）,间距为0.4m，对受力最大的横梁进行计算，腹板区域、底板区域和翼缘板区域的荷载如下。横梁采用有限元软件Midas进行计算，采用梁单元建立模型，为连续梁，模型见图3-1所示。图3-1横梁计算模型图1、强度横梁正应力见图3-2所示。图3-2横梁正应力图横梁剪应力见图3-3所示。图3-3横梁剪应力图2、变形横梁变形见图3-4所示。图3-4横梁变形图竖向最大位移为16.9mm<[L/200]=18.8mm.3、支座反力横梁支座反力见图3-5所示。图3-5横梁支座反力图竖向支座反力最大值为92.2kN.托架直线段托架与零号块托架结构相同，根据支座反力图可知，直线段托架所受荷载比零号块托架所受荷载要小，所以无须对直线段托架进行计算。二、挂篮性能计算计算参数钢材弹性模量：E=2.06e5MPa {GB50017-2003 表3.4.3}密度：γ=7850Kg/m3 {GB50017-2003 表3.4.3}泊松比：μ=0.3 {JTJ041-2000}线膨胀系数：α=0.000012 {GB50017-2003 表3.4.3}钢材按容许应力取值，临时结构提高30% {JTJ025-86 表1.2.10}计算模型挂篮结构计算模型见下图，包括主桁架、立柱间横向连接系、前上横梁、底篮、导梁等所有的承重系统。菱形挂篮结构计算空间模型挂篮主要技术参数悬臂浇注箱梁梁段最大重量：98t（2＃节段）悬臂浇注箱梁梁段最大分段长度：4.0m悬臂浇注梁段高度：4.175m挂篮设计基本参数（1）梁段混凝土重量：2.65t/m3。（2）人群及机具荷载取2.5KPa。（3）超载系数取1.05；（4）新浇砼动力系数取1.2；（5）挂篮行走时的冲击系数取1.3；（6）抗倾覆稳定系数2.0；（7）荷载组合：①砼重+挂篮自重+施工、人群机具+动力附加系数(强度计算)②砼重+挂篮自重(刚度计算)③挂篮自重+冲击附加系数(行走稳定性)荷载计算底篮平台模型受力分析2#块底篮平台剪应力（单位：MPa）2#块底篮平台弯应力（单位：MPa）由计算模型可知：底纵梁受最大弯应力为：125.8MPa＜1.3*145Mpa=188.5Mpa(容许抗弯)，满足强度要求。最大剪应力为：28.2Mpa＜85Mpa(容许抗剪)，满足强度要求。2#块底篮平台刚度（单位：mm）由计算模型可知：底篮平台最大挠度为17.5mm，满足规范及设计要求。内外导滑梁计算2#块外滑梁弯应力（单位：MPa）2#块外滑梁剪应力（单位：MPa）由计算模型可知：外滑梁受最大弯应力为：89.2MPa＜1.3*145Mpa=188.5Mpa(容许抗弯)，满足强度要求。最大剪应力为：13.7Mpa＜85Mpa(容许抗剪)，满足强度要求。2#块外滑梁刚度值（单位：mm）由模型计算可知，外滑梁最大挠度为14.2mm，满足规范及设计要求。内滑梁计算2#块内滑梁剪应力（单位：MPa）2#块内滑梁弯应力（单位：MPa）由计算模型可知：内滑梁最大弯应力为：82.7MPa＜1.3*145Mpa=188.5Mpa(容许抗弯)，满足强度要求。最大剪应力为：11.4Mpa＜85Mpa(容许抗剪)，满足强度要求。2#块内滑梁刚度值（单位：mm）由计算模型可知：内滑梁最大挠度为12.97mm，满足规范及设计要求。横梁计算下横梁验算2#块下横梁剪应力（单位：MPa）2#块下横梁弯应力（单位：MPa）由计算模型可知：最大弯应力为：22.5MPa＜1.3*145Mpa=188.5Mpa(容许抗弯)，满足强度要求。最大剪应力为：27Mpa＜85Mpa(容许抗剪)，满足强度要求。2#块下横梁刚度值（单位：mm）由计算模型可知：下横梁最大挠度值为16.7mm，满足规范及设计要求。前上横梁2#块前上横梁弯应力（单位：MPa）2#块前上横梁剪应力（单位：MPa）由计算模型可知：最大弯应力为：55.5MPa＜1.3*145Mpa=188.5Mpa(容许抗弯)，满足强度要求。最大剪应力为：30.9Mpa＜85Mpa(容许抗剪)，满足强度要求。挂篮主桁竖向变形2#块主桁变形图（单位：mm）由计算模型可知：主桁变形最大挠度值为10.1mm＜20mm，符合规范及设计要求。挂篮主桁内力挂篮主桁施工荷载组合条件下内力（销结）2#块主桁杆件轴力图（单位：KN）2#块单片主桁后锚最大反力：468.9KN、前支点反力843.8KN吊杆验算挂篮行走验算挂篮行走时,前端还是通过前吊杆、导梁吊杆把底篮、翼板模板及顶板模板吊在前上横梁上；后端通过外滑梁吊住后下横梁（底篮），翼板、顶板模板后端吊要己浇筑完的箱梁。行走时后下横梁变换成了一根简支梁。内外滑梁为一简支梁，随挂