机械加工企业安全生产应急预案完整优秀版

机械加工企业安全生产应急预案1总则1．1编制目的为加强机械加工企业安全生产事故应急处理的综合指挥能力和应急处置能力，规范企业应急管理和应急响应程序，确保在发生安全生产事故时，能及时、有效地开展企业自救，实施应急救援，尽最大可能减少事故的危害和损失，保障职工生命和企业财产安全，促进企业全面、协调、可持续发展,特编制本预案。1．2编制依据《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国消防法》《国家安全生产事故灾难应急预案》《特种设备安全监察条例》《生产安全事故报告和调查处理条例》《生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则》1．3适用范围本预案适用于机械加工企业可能发生的以下事故灾难：（1）机械设备伤害事故；（2）电气事故；（3）火灾、爆炸事故；（4）氧气瓶氧气泄露或爆炸事故；（5）起重设备伤害事故;（6）厂房设施倒塌伤人事故。（7）放射性、中暑、窒息、急性中毒事故。(8)其他性质较为严重、产生较大社会影响的安全生产事故。1.4应急预案体系机械加工企业安全生产事故应急预案体系包括：综合应急预案一个：《机械加工企业厂安全生产事故综合应急预案》；专项应急预案三个：（1）《机械加工设备事故专项应急预案》；（2）《起重设备事故专项应急预案》；（3）《火灾专项事故应专项急预案》。现场处置方案十一个：（1）《热加工车间事故现场处置方案》；（2）《氧气罐泄露、爆炸事故现场处置方案》；（3）《厂房设施倒塌事故现场处置方案》；（4）《电气设备漏电及触电事故现场处置方案》；（5）《锅炉压力容器事故应急处置方案》；（6）《危险（油或化工）库房事故应急处置方案》（7）《安全生产事故医疗救护现场处置方案》。机械加工企业安全生产事故应急预案体系示意图（略）。1.5工作基本原则应急工作坚持以人为本、安全第一；统一指挥，分级负责；依靠科学，依法规范；预防为主，平战结合的基本原则。（1）以人为本，安全第一。把员工生命安全和身体健康放在首位，最大限度地预防和减少安全生产事故造成的人员伤亡。在事故发生后，立即营救受伤人员，组织疏散或采取其他措施，有效保护危险区域内的其他员工的人身安全。切实加强应急救援人员自身的安全防护。采用先进的应急救援装备，迅速控制事态，减少和消除事故造成的后果和影响。（2）统一领导，分级负责。在企业应急指挥中心的组织协调下，各职能部门、各应急工作小组要按照各自的职责和权限，负责有关安全生产事故的应急管理和应急处置工作，认真履行安全生产责任制，建立健全安全生产事故应急预案体系和应急响应机制。（3）依靠科学，依法规范。采用先进的救援装备和技术，增强应急救援能力。依法规范应急救援工作，确保应急预案的科学性和可操作性。（4）预防为主，平战结合。贯彻落实“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，做好预防、预测、预警和预报工作，做好事故风险评估、救援物资储备、应急队伍建设、应急装备完善、定期进行预案演练等工作，提高企业应对各类事故的整体能力。2生产经营单位的危险性分析2.1生产经营单位概况单位地址：××省××市×××区从业人数：××人隶属关系：×××××主要原材料：钢材、铁板、管材主要产品：××××机械（或设备）产量等内容：×××台/每年企业周边重大危险源或重要设施、目标、场所和布局情况：×××××××××××××××××××××××××××××××××。2.2危险源与风险分析通过对企业各生产场所危险分析和识别，初步辨识出重大危险源可能导致以下重特大安全生产事故。机械加工企业集机械冷加工、机械热加工、表面处理、热处理、锻铸造、木加工、橡胶塑料加工等综合加工能力及水、电、气、暖供应的动力运行为一体，存在生产环节多、工艺复杂等特点，涉及喷漆、油封、铸造、热处理、电炉、油库、空气压缩站、锅炉房、压力容器、变配电站等十余类危险源。这些危险源蕴含着相当大的能量，一旦失控，所造成的危害和损失将是巨大的。某机械加工企业所存在的危险源及其可能导致的安全生产事故如表所示(略)。2.3事故的类型机械加工企业安全生产事故类型通常分为如下几种：2.3.1机械设备伤害事故；因机械加工企业使用的机械加工设备较多，包括各生产车间使用的车床、铣床、镗床、刨床、磨床、剪板机、砂轮机、锯床等机床设备，如操作使用不当很可能对操作者本人或其他人造成伤害事故。例如工件飞出、跌落造成人员伤害；刀具、刃具、磨床砂轮、锯床、剪板机、砂轮机砂轮伤人事故等。2.3.2起重设备伤害事故机械加工企业经常使用起重设备（行车或吊车，）起吊机器设备或较大的材料、工件，由于行车作业的特殊性，常常会由于操作人员操作不当或未及时维修造成的人员伤害事故。例如，若行车控制失灵造成的大车运行不能停车，则行车承载的物件可能撞击伤人，若小车控制失灵运行不能停车也可能造成行车承载的物件撞击伤人事故；大车运行超越（或撞坏）终端限位或滑轮脱轨造成行车停车事故；行车运行过程吊起的物件坠落伤人或撞击伤人事故；行车操作人员或设备维修人员高空作业时不慎坠落事故等。2.3.3电气事故机械加工企业常常发生电工人员或操作工因操作不当可能发生触电、电弧灼伤、电气短路、电气线路起火等事故；电器设备及线路老化失修造成的电器设备绝缘破坏、漏电、电气短路、电气线路起火、等事故；配电室变配电设备由于操作不当或遭雷电袭击造成的设备损坏等事故。2.3.4氧气瓶爆炸或氧气泄露事故机械加工企业在进行焊接作业时常常要使用氧气或乙炔气等，而氧气瓶、乙炔气瓶因存储、运输、使用不当造成的氧气泄漏或爆炸事故。电焊工作业时使用电焊机、氧气罐、乙炔气罐及焊枪等设备，因操作不当，可能发生的烫伤、氧气罐、乙炔气罐爆炸或泄露事故。2.3.5火灾事故机械加工企业生产加工车间或办公场所使用的取暖设备（火炉或电炉）失火，或热加工车间（铸造、锻造、热处理）及电炉等设备因由有高温使用不当发生火事故等。2.3.6厂房设施倒塌伤人事故机械加工企业的生产加工车间厂房设施因使用年久老化失修造成坍塌伤人事故等。2.3.7其他事故机械加工企业在产品及其部件生产、加工、包装、搬运过程中不慎倒塌或跌落造成人员伤害以及叉车作业发生伤人事故等。3组织机构及职责3.1应急组织体系机械加工企业安全生产事故应急组织体系图(略)。3.2指挥机构职责3.2.1企业应急指挥中心职责应急指挥中心是企业安全生产事故应急管理的最高指挥机构，负责本企业安全生产事故应急指挥工作，职责如下：(1)接受上级主管部门的领导，请示并落实指令。(2)审定并签发企业安全生产事故应急预案。(3)下达预警和预警解除指令。(4)下达应急预案启动和终止指令。(5)审定本企业安全生产事故应急处置的指导方案。(6)确定现场指挥部人员名单和专家组名单，并下达派出指令。(7)统一协调应急资源。3.2.2应急指挥中心办公室职责应急指挥中心办公室(简称应急办)是应急指挥中心的日常办事机构，职责分工如下：(1)依据协议，统一协调社会救援力量。(2)审定并签发向政府主管部门的报告。(3)指定新闻发言人，审定新闻发布材料。(4)组织本企业重特大安全生产事故应急预案的演练。(5)审定应急工作的考核结果。(6)审批本企业重特大安全生产事故应急救援费用。3.2.3现场应急指挥部职责现场应急指挥部在应急指挥中心领导下开展应急工作，职责如下：(1)按照应急指挥中心指令，负责现场应急指挥jr作。(2)收集现场信息，核实现场情况，针对事态发展制定和调整现场应急抢险方案。(3)负责整合调配现场应急资源。(4)及时向应急指挥中心和地方政府汇报应急处置情况。(5)协调地方政府应急救援工作。(6)按照应急指挥中心指令，负责现场新闻发布工作。(7)收集、整理应急处置过程有关资料。(8)核实应急终止条件并向应急指挥中心请示应急终止。(9)负责现场应急工作总结。3.2.4专家组职责专家组在企业应急指挥中心领导下开展应急工作，职责如下：(1)为现场应急工作提出应急救援方案、建议和技术支持。(2)参与制定应急救援方案。3.3各职能部门的应急职责3.3.1保卫科的应急职责（1）负责各类安全生产事故的现场指挥和救援人员调配；（2）在工厂发生安全生产事故时及时向厂应急指挥中心总指挥及厂安委会领导报告；（3）指挥各部门救援人员紧急救护受伤人员；（4）负责事故现场的警戒和保护；（5）负责与上级公安机关、消防部门、急救机关的联系；（6）必要时，对处于危险区域的员工进行疏散；（7）加强全厂范围（含家属区和外租的临街门面房）用电、用火安全的检查。（8）负责定期对全厂各单位、各库房、各办公场所配备的先刚昂消防设备进行逐一检查和测试，定期更换失效的灭火器。3.3.2生产车间应急职责（1）指挥本车间人员抢修机械设备和厂房设施。（2）负责氧气罐、乙炔气罐的清查管理，严格控制氧气罐、乙炔气罐的运输和入、出库管理制度；（3）加强对特殊工种岗位资格的年度考核和定期培训，对于厂内从事行车操作、电焊、氧气焊的人员严格执行上岗证制度；（4）编制计划对起重设备、运输设施、叉车、砂轮机等设备进行检修和维护保养，防止事故的发生。（5）加强对各热加工车间高温设备和用火设施的管理，预防火灾事故的发生。3.3.3动力科的应急职责（1）负责全厂动力设备事故的紧急抢修；（2）在配电室实行24小时值守制度；（3）为厂部广播站配备备用电源；（4）编制计划对配电设备、动力设备进行检修和维护保养；（5）加强对电器设备、机床线路、照明设施及线路的检查和更新改造，减少电器事故的发生；（6）加强对本科所属各班取软火炉和电炉的管理，预防火灾事故的发生。（7）购置或做制作用用于应急救援的设备和工具。3.3.4医务室的应急职责（1）在厂应急指挥部的统一指挥下负责对安全生产事故中伤病人员实施紧急救护；（2）与当地120急救站和附近医院保持密切联系，保证以最快的速度把伤病人员送到医院救治；（3）负责组织员工参加自救、互救的培训；（4）医务室应购置和储备应急救护需要的医疗器材和药品。3.3.5技术科的职责1）根据应急指挥中心的指令参加安全生产事故的应急救援行动；2）配合各部门、各科室、各车间制订机械设备、起重设备、电气设备、动力设备、氧气罐、乙炔气罐、砂轮机等的安全操作规程；3）加强对本部门用电、用火安全检查，防止各类事故的发生。3.3.6其他部门的应急职责（1）根据应急指挥中心的指令参加安全生产事故的应急救援行动；（2）积极配合应急指挥部和应急工作小组作好应急救援物资供应、应急队伍保障、通信保障、经费保障、灾后恢复重建、善后处置等工作；（3）本部门管辖区域发生安全生产事故后要立即向厂领导和厂应急办报告；（4）发生事故后首先组织本单位人员进行自救和互救，控制事态的发展，保护事故现场，事故严重时应迅速组织员工疏散；（5）加强对本部门用电、用火、用气安全检查，防止各类事故的发生。3.2.7事故发生单位职责事故发生单位在应急指挥中心领导下开展应急工作，其职责如下：(1)负责先期的事故应急响应，并及时向应急指挥中心办公室及地方政府主管部门汇报，向相关单位通报。(2)负责事故有关现场检测和分析。(3)本单位应急物资的准备以及事故先期应急力量的调动。(4)在本预案启动后必须听从企业应急指挥中心的统一指挥和命令。(5)参与制定现场应急处置方案。(6)应指派本部门人员参与事故现场应急处置工作。3.3应急工作小组及其职责在企业应急指挥部之下组织应急救援小组、紧急疏散小组、警戒治安小组、物资保障小组、医疗救护小组和善后处置小组等6个应急工作小组，由保卫科、动力科、生产车间、技术科、供应科、后勤科、检验科、医务所、工会、劳动人事科、财务科等部门人员参加：3.3.1应急救援小组的职责1）由厂内经过培训的兼职抢险人员组成，负责在紧急状态下的从事工厂发生的各类安全生产事故现场抢险作业，力争在第一时间控制或消除危险或事故。如果事故情况严重，则须立即请求当地专业救援队伍支援。2）负责现场灭火、设备容器的冷却、喷水隔爆、抢救伤员等项工作。3.3.2紧急疏散小组的职责1）负责对事故现场及周围人员进行防护指导和紧急疏散人员；及时将危险区域内聚集的人群疏散到紧急避难所或安全区域；疏散引导工作应按照本预案规定的疏散路线和相关要求进行；2）负责对事故现场周围重要物资的迅速转移；根据现场应急救援指挥部的命令负责将工厂贵重物资转移到安全地带。3.3.3警戒治安小组的职责1）负责在事故现场周围设置安全警戒线、禁止无关人员、车辆进入事故现场和危险区域，对疏散区域进行治安巡逻。2）协助公安、消防部门、交警队搞好警戒和治安保卫工作，必要时采取强制措施。3.3.4医疗救护小组的职责1）负责事故现场受伤人员的搜救和紧急处理，并护送伤员到与本厂签署过救援协议的医疗点（医院）救治；2）负责在现场附近的安全区域内设立临时医疗救护点，对受伤人员进行紧急救治并护送重伤人员至医院作进一步治疗。3.3.5物资保障小组的职责负责组织抢险物资、工器具和后勤生活物资的供应，组织车辆运送抢险物资和人员。3.3.6善后处置小组的职责1）负责现场处置、伤亡善后工作。负责事故现场应急行动结束后的清除和恢复工作。负责人员安置、补偿，征用物资补偿，灾后清理与处理等事项；2）负责尽快消除事故影响，妥善安置和慰问受害及受影响人员，保证员工情绪稳定，尽快恢复正常工作秩序。4预防与预警4.1危险源监控企业下属各单位要按照企业的有关要求建立健全危险源网络管理体系，认真做好本单位的危险源辨识、评价与监控工作。特别要加强对易发生事故的重特大事敝隐患和霞大危险源的监控，及时分析有关监控信息，跟踪整改情况，对可能引发一重特大安全生产事故的风险信息要及时上报企业。企业下属各单位要建立并及时更新本单位的重大事故隐患和危险源管理台账，并上报企业。对危险源发生变化，特别是不利于安全生产的情况，各级组织和人员要及时上报，并积极采取相应措施，防止事态进一步恶化。企业综合管理部负责各单位上报的安全生产事故信息的接受，并初步处理、统计分析，必要时上报应急指挥中心。4.2预警行动企业下属各单位安全生产事故应急部门接到可能导致安全生产事故的信息后，要按照应急预案的规定及时研究确定解决方案，通知本单位相关部门采取防范措施或启动相应预案。企业应急指挥中心办公室和企业相关职能部门接到可能导致安全生产事故的信息后，要做好事故的预测与预警工作。4.3事故信息报告及处置事故发生后，事故现场有关人员应立即通知企业应急救援指挥部总指挥、副总指挥及成员、单位负责人。总指挥接到事故报告后，应于l小时内向事故发生地区（县）级人民政府安全生产监督管理部门和负有安全生产监督管理职责的有关部门报告。情况紧急时，事故现场有关人员可以直接向事故发生地区县级以上人民政府安全生产监督管理部门和负有安全生产监督管理职责的有关部门报告。报告事故的内容应当包括：事故发生单位概况；事故发生的时问、地点以及事故现场情况；事故的简要经过；事故已经造成或者可能造成的伤亡人数(包括下落不明的人数)和初步估计的直接经济损失；已经采取的措施；其他应当报告的情况。5应急响应5.1响应分级5.1.1企业三级应急响应本企业对安全生产事故实施三级应急响应。(1)I级应急响应:适用于一次造成3人以上死亡的安全生产事故，或危及3人以上生命安全的安全生产事故，或造成直接经济损失1OOO万元以上，或社会危害及影响重大的安全生产事故。(2)Ⅱ级应急响应:适用于一次造成2人死亡的安全生产事故，或危及2人生命安全的安全生产事故紧急状态，或造成直接经济损失较大，或公共危害较大的安全生产事故。(3)Ⅲ级应急响应:适用于事故危害有扩大趋势，可能出现危及3人以上生命安全，或可能造成影响公众安全的安全生产事故紧急或临界状态。5.1.2启动应急预案I、Ⅱ级应急响应，事发单位针对事故性质、类型按安全生产事故应急预案体系启动相关应急预案，控制事态发展；当难以控制紧急事态时，果断报请当地应急救援机构实施外部紧急应急救援。Ⅲ级应急响应，事发单位应立即启动相应的现场处置方案或专项应急预案；Ⅲ级以下应急响应由事发单位根据现场控制情况决定应急响应状态。5.1.3现场应急救援要点事发单位应按照先控制后消除，严防次生、衍生事故发生的要求，迅速展开现场应急救援工作。重视第一时间的发现报警、紧急处置、疏散人员、应急救援。5.1.4现场应急救援指挥应急救援指挥以现场为主，所有应急队伍和人员都必须在现场应急救援指挥部统一指挥下，密切配合，协同实施抢险和紧急处置行动；成员单位启动应急预案后，应在安全位置迅速设立现场应急指挥部，判明情况，调集应急队伍、装备器材，组织、指挥事故应急抢险。5.2响应程序企业应急响应的过程可分为接警、判断响应级别、应急启动、控制及救援行动、扩大应急、应急终止和后期处置等步骤。应针对应急响应分步骤制定应急程序，并按事先制定程序指导各类生产事故应急响应。各类型生产事故(如火灾爆炸、天然气泄漏、物体打击等)应按照专项应急预案的要求实施应急处置。在专项预案中应明确应对次生事故的相关内容。当生产事故的事态无法有效控制时，应按照有关程序向上级应急机构请求扩大应急响应。5.3应急结束经过应急处置后，企业应急指挥中心确认满足专项应急预案终止条件时，可下达应急终止指令。6信息发布6.1新闻发言人(1)企业对外信息发布人由企业宣传科担任。(2)现场对外信息发布人由现场应急指挥部指定。6.2信息发布原则发布的信息应遵守国家法律法规，实事求是、客观公正、内容详实、及时准确。6.3信息发布形式信息发布形式主要包括接受记者采访、举行信息发布会、向媒体提供信息稿件等。7后期处置7.1现场后期处置现场应急终结后，事发单位要实施现场保护，为事故调查、善后恢复做好准备。企业各部门要积极配合有关单位尽快做好各项后期处置工作。7.2情况报告事发单位在现场应急终结后2天内向本企业应急指挥部提交事故和现场应急工作书面报告；企业向当地政府安全生产监督管理部门及上级主管部门书面报告事故和应急工作情况。7.3应急总结应急终止后，现场应急指挥部编写的应急总结应至少包括以下内容：事故情况，包括事故发生时间、地点、波及范围、损失、人员伤亡情况、事故发生初步原因；应急处置过程；处置过程中动用的应急资源；处置过程遇到的问题、取得的经验和吸取的教训；对预案的修改意见。8保障措施8.1组织保障企业各职能部门应按照应急预案体系建立健全应急指挥、通信系统和应急工作责任制，形成简明有效的指挥和工作协调机制；成员单位要按“平战结合”要求。组织、训练好专兼职应急队伍。8.2应急物资装备保障各职能部门和生产车间应根据应急预案，配置并完备应急抢险所需的通信工具、设施器材、物料、急救设备等应急资源，并定期检查维护，确保应急行动需要(有关应急物资装备以附表形式列出)。8.3经费保障成员单位每年度须对应急体系建设、应急费用、维护配备应急设施设备和器材装备等予以必要的预算资金保证。8.4通信保障建立企业安全生产事故应急工作通信录，明确企业应急工作上下通信方式、联系部门和联系人；应急通信以联系为主，书面报告用或电子邮件形式传递，并用确认对方接收情况；现场应急通信方式由成员单位在其应急预案中明确(有关通信联系方式以附表形式列出)。9培训与演练9.1培训劳动人事科负责制定企业应急培训计划，内容应包括：培训时问；培训内容；培训人员；培训方式等。9.2演练企业应急指挥中心每两年组织一次安全生产事故的综合应急演练。应急响应中心应做好演练方案的策划，演练结束后做好总结。总结内容包括：参加演练的单位、部门、人员和演练的地点；起止时间；演练项目和内容；演练过程中的环境条件；演练动用设备、物资；演练效果；持续改进的建议；演练过程记录的文字、音像资料等。10奖励与处罚10.1奖励在企业突发安全生产事故应急救援工作中有下列表现之一的单位和个人，应根据有关规定给予奖励：(1)出色完成应急处置任务，成绩显著的；(2)在突发安全生产事故应急处置过程中有功，使国家和人民群众的财产免受损失或者减少损失的；(3)对应急救援工作提出重大建议，实施效果显著的。10.2处罚在企业突发安全生产事故应急救援工作中有下列行为之一的，按照法律法规及有关规定，对有关责任人员视情节轻重和危害后果，给予处分；属于违反治安管理行为的，由公安机关依照有关法律法规予以处罚；构成犯罪的由司法机关追究其刑事责任。(1)不按照规定制定应急预案，拒绝履行应急救援义务的；(2)不按照规定报告、通报安全生产事故真实情况的；(3)拒不执行应急预案，不服从命令和指挥，或者在应急响应时没有履行职责的；(4)盗窃、挪用、贪污应急救援工作资金或者物资的；(5)阻碍应急工作人员依法执行任务或者进行破坏活动的；(6)散布谣言，扰乱社会秩序的；(7)有其他危害应急救援工作行为的。11附则11.1应急预案备案本预案发布后报当地政府主管部门备案。11.2预案修订(1)当生产场所、生产设备、生产工艺、技术规范、安全规程出现与发生的安全生产事故有联系时，应修订预案；(2)当出现新技术、新工艺、新设备、新装置时，应修订预案；(3)当出现不可预见的安全生产事故，通过事故的调查、分析，属于新衍生出的不可预见的安全生产事故时，应修订预案。11.3预案制定与解释企业应急指挥中心办公室负责本预案的制定和解释。11.4预案实施时间本预案自发布之日起实施。12附件12.1专项应急预案（1）《机械加工设备事故专项应急预案》；（2）《起重设备事故专项应急预案》；（3）《火灾专项事故应专项急预案》。12.2现场处置方案（1）《热加工车间事故现场处置方案》；（2）《氧气罐泄露、爆炸事故现场处置方案》；（3）《厂房设施倒塌事故现场处置方案》；（4）《电气设备漏电及触电事故现场处置方案》；（5）《锅炉压力容器事故应急处置方案》；（6）《危险（油或化工）库房事故应急处置方案》（7）《安全生产事故医疗救护现场处置方案》。12.3附表(略)12.4附图(略)车床安全操作规程1、工作前应穿好工作服并扎紧袖口，工作时不准戴手套，发辫挽入帽内，严禁穿短衫、短裤、裙子、凉鞋或拖鞋。高速车削及车削脆性工件时戴护目眼镜。2、机床使用前，不论发生何种不正常的现象，应立即停止使用，迅速切断电源，并进行检查和处理。3、每天工作前应使主电机空转一分钟，随后机床各部位也作空转，使润滑油散布至各处。4、各箱中之润滑油不得低于各游标中心，否则会因润滑不良而损坏机床。所有润滑点必须按时注入干净的润滑油。5、装卸卡盘及大的工、夹具时，床面要垫木板，不准开车装卸卡盘。装卸工件后应立即取下扳手。禁止用手刹车。6、床头、小刀架、床面不得放置工、量具或其它东西。7、装卸工件要牢固，夹紧时可用接长套筒，禁止用榔头敲打。滑丝的卡爪不准使用。8、加工细长工件要用顶针、跟刀架。车头（床头箱）前面伸出部分不得超过工件直径的20~25倍，车头（床头箱）后面伸出超过300毫米时，必须加托架。必要时装设防护栏杆。9、用锉刀光工件时，应右手在前，左手在后，身体离开卡盘。禁止由砂布裹在工件上砂光，应比照用锉刀的方法，成直条状压在工件上。10、车内孔时不准用锉刀倒角，用砂布光内孔时，不准将手指或手臂深进去打磨。11、加工偏心工件时，必须加平衡铁，并要紧固牢靠，刹车不要过猛。12、攻丝或套丝必须用工具，不准一手扶攻丝架（或拌牙架）一手开车。13、切大料时，应留有足够余量，卸下砸断，以免切断时料掉下伤人。小料切断时，不准用手接。14、不许用手扼住卡盘刹车，不许用手清除缠在刀具或工件上的带状切屑，必须用铁钩清除，清除时必须停车。15、主轴回转时在任何情况下均不得搬动变速手柄。16、机床在切削过程中，操作人员的面部不得正对刀口，不得在刀架的行程范围内检查切削面。17、毛坯或成品堆放整齐牢靠，不得过高，防止倒塌伤人。18、机床使用完毕，须将电源切断，填写机械运转记录。数控车安全操作规程1、进入数控车削工作场地后，应服从安排，不得擅自启动或操作车床数控系统。2、按规定穿、戴好劳动保护用品。3、不准穿高跟鞋、拖鞋上岗，不允许戴手套和围巾进行操作。4、开机床前，应该仔细检查车床各部分机构是否完好，各传动手柄、变速手柄的位置是否正确，还应按要求认真对数控机床进行润滑保养。5、操作数控系统面板时，对各按键及开关的操作不得用力过猛，更不允许用扳手或其它工具进行操作。6、完成对刀后，要做模拟换刀试验，以防止正式操作时发生撞坏刀具或工作台室内的各种机床组件的设备事故。7、在数控车削过程中，不允许随意离开工作岗位，以确保安全。8、操作数控系统面板及操作数控机床时，严禁两人同时操作。9、自动运行加工时，操作者应集中思想，左手手指应放在程序停止按钮上，眼睛观察刀尖运动情况，右手控制修调开关，控制机床拖板运行速率，发现问题及时按下程序停止按钮，以确保刀具和数控机床安全，防止各类事故发生。10、准备下班时，除了按规定保养数控机床外，还应认真做好交接班工作，必要时应做好文字记录。数控铣工安全技术操作规程1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。2、工作前要做到：（1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。（2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。（3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。（4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。（5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。（6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。（7）检查刀具应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。（8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。3、工作中认真做到：（1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。（2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用机床。（3）刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。（4）不准在机床主轴锥孔，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等。（5）对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“高速扫描运行”、“空运转”“单程序断切削”、连续运转“的顺序进行。（6）应保持刀具应及时更换。（7）切削刀具未离开工件，不准停车。（8）不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。（9）开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。（10）经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。（11）密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。（12）机床发生事故时应立即按急停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。（13）工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。（14）自动运行前，确认刀具补偿值和工件原点的设定。确认操作面板上进给轴的速度及其倍率开关状态。（15）铣刀必须夹紧。（16）切削加工要在各轴与主轴的扭矩和功率范围内使用。（17）装卸及测量工件时，把刀具移到安全位置，主轴停转；要确认工件在卡紧状态下加工。（18）使用快速进给时，应注意工作台面情况，以免发生事故。（19）装卸大件、大平口钳及分度头等较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。（20）每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。（21）装卸工作、测量对刀、紧固心轴螺母及清扫机床时，必须停车进行。（22）工件必须夹紧，垫铁必须垫平，以免松动发生事故。（23）运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。对刀后立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。（24）不准使用钝的刀具和过大的吃刀深度、进刀速度进行加工。（25）开车时不得用手摸加工面和刀具，在清除铁屑时，应用刷子，不得用嘴吹或用棉纱擦。（26）操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。（27）在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。（28）运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须将Z向提高一个安全高度。（29）自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。（30）机床开动前必须关好机床防护门。机床开动时不得随意打开防护门。4、工作后认真作到：（1）将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。（2）停止机床运转，切断电源、气源。（3）清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。（4）认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。铣床安全操作规程1、操作前穿戴好劳保用品以及防护眼镜，严禁戴手套。女工必须戴好安全帽，辫子应放入帽内。不得穿裙子、拖鞋。在机床周围安装挡板使之与操作区隔离。2、工件装夹前，应拟定装夹方法。装夹毛坯件时，台面要垫好，以免损伤工作台。3、工作台移动时要检查紧固螺丝应打开，工作台不移动时紧固螺丝应紧上。4、刀具装卸时，应保持铣刀锥体部分和锥孔的清洁，并要装夹牢固。高速切削时必须戴好防护镜。工作台不准堆放工具，零件等物，注意刀具和工件的距离，防止发生撞击事故。5、安装铣刀前应检查刀具是否对号、完好，铣刀尽可能靠近主轴安装，装好后要试车。安装工件应牢固。6、工作时应先用手进给，然后逐步自动走刀。运转自动走刀时，拉开手轮，注意限位挡块是否牢固，不准放到头，不要走到两极端而撞坏丝杠；使用快速行程时，要事先检查是否会相撞等现象，以免碰坏机件、铣刀碎裂飞出伤人。经常检查手摇把内的保险弹簧是否有效可靠。7、切削时禁止用手摸刀刃和加工部位。测量和检查工件必须停车进行，切削时不准调整工件。8、主轴停止前，须先停止进刀。换挡时须切断电源；加工毛坯时转速不宜太快，要选好吃刀量和进给量。9、发现机床有故障，应立即停车检查并报告设备部派机修工修理。工作完毕应做好清理工作，并关闭电源。数控线切割机床安全操作规程1、数控加工设备属贵重设备，使用者必须是熟练工或是经过训练的技工。2、启动数控线切割机床系统前必须仔细检查以下各项：（1）所有开关应处于非工作的安全位置。（2）机床的冷却系统应处于良好的工作状态。（3）钼丝应处于导丝轮槽内，钼丝的张紧力应合适。（4）检查工作台区域有无搁放其它杂物，确保工作台运行畅通。3、程序输入前必须严格检查程序的格式、代码及参数选择是否正确。4、程序输入后必须首先进行加工轨迹的模拟显示，确定程序是否正确后，方可进行加工操作。5、启动前应注意检查以下各项：（1）检查工件是否压紧。（2）检查工件的切割尺寸是否留有余量，以免钼丝割伤工作台。（3）调整好滚丝轮正反转的运行限位。6、操作数控线切割机进行加工时应注意以下各项：（1）启动机床后首先检查电极放电是否正常，电路有无报警。（2）调整冷却液的流量，检查切割液有无滴漏。（3）操作时必须保持精力集中，发现异常情况要立即停车及时处理，以免损坏设备。（4）装卸工件禁止用重物敲打机床部件。（5）务必在机床停稳后，再进行拆装工件等项工作。（6）操作者离开机床时，必须停止机床的运转。7、操作完毕必须关闭电源开关，清理工具，保养机床和打扫工作场地。刨工安全操作规程1、操作前应按要求穿戴好劳保用品以及防护眼镜，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。女工必须戴好安全帽，辫子应放入帽内。不得穿裙子、拖鞋。2、工作时，在工作台侧面进行操作，不要站在滑枕前后的位置。3、工件加工应符合设备操作规范，严禁超负荷使用。4、电气、控制系统要保持干燥，防止冷却液、油污等溅入，并有良好的接地。5、机床各防护装置应完好无损。皮带罩、齿轮齐全。6、机床工作时严禁离开工作岗位，人离车关。7、下班前擦好机床，在工作部位均匀涂一层润滑油膜，并清扫场地。8、工作前检查导轨面有无异物，油路是否畅通，并空车试运转后方可进行工作。9、机床出现故障，应立即通知有关人员，查明原因，排除故障，不得擅自处理，严禁设备带病工作。10、工件必须牢固地固定在工作台上，工件固定后其它量具、刃具、工件等严禁放在工作台上。11、开车前要把行程控制、变向装置调好固定，走第一刀时不要吃刀过大。12、正在进刀时不得测量和调整工件，不准用手或戴着手套清理台面铁屑。磨床安全技术操作维护规程一、工作前1、按机床润滑图表规定要求，定点、定质、定时、定量、定人做好设备润滑，注油后应将油杯（池）盖子盖好。防止渴油干磨擦引起的设备事故。2、检查砂轮有无碰伤和裂纹，各操作手柄位置是否正确、灵活、可靠，各轨道有无磨擦和黑油污。3、砂轮安装时应先进行一次静平衡，砂轮修正后应再次作静平衡，然后空运转3～5分钟，待运转平衡，确认安全后，再开始工作。4、砂轮必须经过离心试验，保管时防止受潮湿，使用时要仔细检查，发现裂纹严禁使用。5、砂轮与夹紧法兰盘间垫0.6～2mm的纸势，夹紧砂轮时用力应均匀。6、砂轮修正器的金钢石必须尖锐，其尖点高应与砂轮中心线的水平面相一致。禁止使用磨钝的金钢石，修正砂轮时必须使用冷却液。7、工作前应按照工件的磨削长度，手动调整好换响撞块的位置，并加坚固。二、工作中8、操作工必须熟悉设备的结构和性能，凭设备操作证使用设备，严禁超负荷使用设备。设备在工作中，严禁操作工擅自离开或委托他人代管。9、开动砂轮时，应将液压传动调整手柄放在低速位置上；砂轮快速移动手柄放在后退位置，以防与工件接触碰撞。10、装卸和测量工作时，必须将砂轮退离工件，停车后进行。11、当加工高度较高或底面较小工件时，应检查电磁卡盘吸附力是否足够，必要时应适当另加夹具，防止零件歪倒造成事故。12、停车八小时以上，再开动设备时，应空运转35分钟，确认润滑良好，各部运转正常后方可开始工作。13、出现砂轮主轴轴承、电机烫手、噪音、异味、震动、磨损、润滑不良、运转不正常等现象，发现问题立即停车检查，并通知检修人员协同处理。14、经常注意砂轮平衡和工件在电磁卡盘上牢固状态，适时修正砂轮。15、经磨削加工后工件，应按规定放置，严禁将工件直接落地堆放。16、禁止在工作台面及电磁卡盘上敲打和校直工件。17、操作工必须严格遵守设备管理和维修工作制度。三、工作后18、将砂轮移至后端，将全部操作手柄置于非工作位置，关闭电源总开关。19、按“5S”管理要求，认真擦试维护保养机床，保持机床外观清洁，无黄袍，无锈蚀，保持各活动面润滑良好。20、清理工具、计量器具，清扫工作场地，按规定填写好机台维护保养记录，按“交接班制度”要求进行交接。砂轮机安全操作规程一、砂轮机的防护罩必须完备牢固，保护罩未装妥时，请勿开动机器，电源开关装配正确。二、操作者必须穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套。必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。要戴好防护镜。三、对砂轮机性能不熟悉的人，不能使用砂轮机。四、砂轮机在开动之前，要认真察看砂轮机与防护罩之间有无杂物，确认无问题时，再开动砂轮机。五、砂轮因长期使用磨损严重时，不准使用。六、砂轮机因维修不良发生故障，砂轮机轴晃动、安装不符合安全要求时，不准开动。七、换新砂轮，必须经过认真地选择。安装前，请先检查砂轮外观有无瑕庇或裂纹，用木锤轻敲；请辨音响清浊，如声音破哑者勿使用。或者砂轮轴与砂轮孔配合不好的砂轮，不准使用。八、换砂轮上螺丝时要均匀用力，安装时请勿用铁锤敲打，勿用力将砂轮装在心轴上或改变其中心孔尺寸，勿将螺帽地紧或过松，砂轮与绿盘间夹置厚度为2mm以下的吸墨纸或其他可压缩性面料。九、新装砂轮开动后，人离开其正面后空转15分钟；已装砂轮开动后，人离开正面使其空转3分钟。待砂轮机运转正常时，才能使用。十、在同一砂轮上，禁止两人同时使用，更不准在砂轮的侧面磨削，勿将操作物过度挤压在砂轮上，不能磨削性质不宜的材料，磨削时，操作者应站在砂轮机的侧面，不要站在砂轮机的直面，以防砂轮崩裂，发生事故。十一、在磨削中砂轮有填塞或平滑、作用不良且易过热，请即削锐，有不平衡时，勿冲打，用砂轮刀，请即削正。十二、磨工具用的专用砂轮不准磨其它任何工件或材料。十三、对于细小的、大的和不好食的工件，不准在砂轮机上磨；特别是小工件要拿牢，以防挤入砂轮机内或挤在砂轮与托板之间，将砂轮挤碎。十四、砂轮不准沾水，要经常保持干燥，以防沾水后失去平衡，发生事故。十五、砂轮磨薄，磨小后应及时更换，厚薄度与大小可根据经验以保证安全为原则。十六、砂轮机用完之后，应立即关闭电源，不要让砂轮机空转。空压机安全操作规程

1、操作者应养成良好的工作习惯，严格按操作规程操作和维护机器。依据操作手册中所述的程序检查各安全装置。2、按照规定的时间进行维护保养，以确保开机后的正常运行。

3、操作者应了解机器的原理、结构、性能、故障特征、产生原因和防止方法。4、各类安全附件(如安全阀、压力表、温度计等)必须安全有效，水、风、油管必须畅通。5、运转中要经常检查气压、油压、冷却水的温度及机器运行状况，做到勤看、勤听、勤记录。6、停止运行后仍应连续供水一刻钟方可停水。冬季停机后须将气缸及冷却器内的剩水全部排出。7、电气系统进行工作之前，应确保利用手动断开开关能切断系统电源。8、不得在高于空压机所规定的排气压力下运行空压机。9、一旦有压力通过安全阀释放，必须立即查明原因。10、检修机器前必须切断电源、挂上警示牌、释放机器内气体的压力。

11、维护保养机器工作完成后，必须把各种盖板和罩壳重新安装好。12、发现机器运转异常时应立即切断电源，并及时报告设备部安排维修。台式钻床安全操作规程1、工作前钻头要卡牢，装卸钻头时，必须停止运转。2、加工不同材质薄工件时，应选磨钻头角度，垫好木板，工件卡牢并使用平头钻，以防损坏工件。3、空车试运转，运转待正常后方可进行钻孔。4、检查工件是否卡牢，压紧。5、工作中被加工工件必须符合要求，超过额定负荷不得钻孔。6、工作中禁止用手触摸旋转的钻头，禁止用手清除钻屑，停车用钩子或刷子清除。7、在离开岗位或更换切削工具、调速、测量尺寸、调整卡具、卡紧、找正时必须停车。8、钻孔深而钻屑不易外出时，应交替进行，即钻进和退钻除屑。9、在钻孔过程中，如遇停电和机床发生故障时，应及时退出钻头，然后切断电源。10、在钻孔时，操作人员禁止带手套，头部不得靠近旋转部分，并禁止用管子套在进钻手柄上加压钻孔。11、工作后，将操纵手柄放在零位，切断电源，卸下钻头，清扫铁屑擦好机床，加好润滑油，清扫场地后方可离开。钳工维修(装配)安全操作规程

1、操作前按规定穿戴好劳保用品，袖口扣紧。女必须戴好安全帽，辫子应放入帽内。

2、使用锉刀、刮刀、手锤、台钳等工具前应仔细检查是否牢固可靠，有无损裂，不合格的不准使用。3、凿、錾、铲工件及清理毛刺时，严禁对着他人工作，要戴好防护镜，以防止铁屑飞出伤人。使用手锤时禁止戴手套。不准用扳手、锉刀等工具代替手锤敲打物件，不准用嘴吹或手摸铁屑，以防伤害眼和手。刮剔的工件不得有凸起凹下毛刺.4、用台钳夹持工件时，工件装夹要正确、牢固。夹持原件或精密工件时应用铜垫，以防工件坠落或损伤工件。

5、钻小工件时，必须用夹具固定，不准用手拿着工件钻孔，使用钻床加工工件时，禁止戴手套操作。使用砂轮机按砂轮机的安全操作规程进行。

6、用汽油和挥发性易燃品清洗工件，周围应严禁烟火及易燃物品、油桶、油盘。

7、使用扳手紧固螺丝时，应检查扳手和螺丝有无裂纹或损坏，在紧固时，不能用力过猛或用手锤敲打扳手，大扳手需用套管加力时，应该特别注意安全。

8、使用手提砂轮前，必须仔细检查砂轮片是否有裂纹，防护罩是否完好，电线是否磨损，是否漏电，运转是否良好。用后放置安全可靠处，防止砂轮片接触地面和其他物品。

9、使用非安全电压的手电钻、手提砂轮时，应戴好绝缘手套，并站在绝缘橡皮垫上；在钻孔或磨削时应保持用力均匀，严禁用手触摸转动的砂轮片和钻头。

10、使用千斤顶要放平提稳，不顶托易滑地方以防发生意外事故，多人配合操作要有统一指挥及必要安全措施，协调行动。

11、使用剪刀车剪铁片时，手要离开侧刀口，剪下边角料要集中堆放，及时处理，防止刺戳伤人；带电工件需焊补时，应切断电源施工。

12、维修机床设备，应切断电源，取下保险丝并挂好检修标志，以防他人乱动，盲目接电，维修时局部照明用行灯，应使用低压(36V以下)照明灯。

13、不得将手伸入已装配完的变速箱，主轴箱内检查齿轮，检查油压设备时禁止敲打。

14、高空作业(3米以上)时，必须戴好安全带，梯子要有防滑措施。

15、使用腐蚀剂时要戴好口罩，耐腐蚀手套，并防止腐蚀剂倒翻。操作时要小心谨慎，防止外溅。16、设备检修完毕应检点所带工具是否齐全，在确认没有遗留在设备里时，方可启动机床试车。手工电弧焊工操作规程1、应掌握一般电气知识，遵守焊工一般安全规程，还应熟悉灭火技术，触电急救及人工呼吸方法。2、工作前应检查焊机电源线，引出线及各接线点是否良好：线路横越车行道应架空或安置保护盖；焊机二次线路及外壳必须良好接地；焊条的夹钳绝缘必须良好。3、雨天不准露天电焊，在潮湿地带工作时，应站在铺有绝缘物品的地方并穿好绝缘鞋。4、移动式电焊机从电力网上线或拆线，以及接地等工作均应由电工进行。5、工作时先接通电源开关，然后开启电焊机；停止时，先要关电焊机，才能拉断电源开关。6、移动电焊机位置，须先停机断电；焊接中突然停电，应立即关好电焊机。7、在人多的地方焊接时，应安设遮栏档住弧光。无遮挡时应提醒周围人员不要直视弧光。8、换焊条时应戴好手套，身体不要靠在铁板或其它导电物件上。敲渣子时应戴上防护眼镜。9、焊接有色金属件时，应加强通风排毒，必要时使用过滤式防毒面具。10、工作完毕关闭电焊机，再切断电源,并清整场地。气割设备安全操作规程一、气割前准备1、检查橡胶软管接头、氧气表、减压阀等应紧固牢靠，无泄漏。严禁油脂、泥垢沾染气割工具、氧气瓶。2、严禁将氧气瓶、乙炔发生器靠近热源和电闸箱；并不得放在高压线及一切电线的下面；切勿在强阳光下爆晒；应放在操作地点的上风处，以免引起爆炸。氧气瓶、燃气瓶与割炬（也称焊、割枪）的间距应在10m以上，特殊情况也应采取隔离防护措施，其间距也不准少于8m。3、氧气瓶应集中存放，不准吸烟和明火作业，禁止使用无减压阀或不合格的氧气瓶。4、氧气瓶应配瓶嘴安全帽和两个防震胶圈。移动时，应旋上安全帽，禁止拖拉、滚动或吊运氧气瓶；禁止用带油脂的手套搬运氧气瓶；转运时应用专用小车，固定牢靠，避免碰撞。5、氧气瓶应直立放置，设支架稳固，防止倾倒；横放时，瓶嘴应垫高。6、乙炔气瓶使用前，应检查防爆和防回火安全装置是否安全可靠。7、按工件厚度选择适当的割炬和割嘴，并拧紧割嘴应无漏气。8、割炬装接胶管应有区别，不准互换使用，氧气管用红色软管，燃气管用绿软管。使用新软管时，应先排除管内杂质、灰尘，使管内畅通。9、不得将橡胶软管放在高温管道和电线上，或将重物或热的物件压在软管上，更不得将软管与电焊用的导线敷设在一起。10、安装减压器时，应先检查氧气瓶阀门接头不得有油脂，并略开氧气瓶阀门出气口，关闭氧气瓶阀门时，须先松开减压器的活门螺丝（不可紧闭）。11、检查割炬射吸性能时，先接上氧气软管，将燃气软管和割炬脱开后，即可打开燃气阀和氧气阀，再用手指轻按割炬上燃气进气管接口，如手感有射吸能力，气流正常后，再接上燃气管路。如发现氧气从乙炔接头中倒流出来，应立即修复，否则禁止使用。12、检查割炬、管路及接头是否漏气时，应涂抹肥皂水，观察有无气泡产生，禁止用明火试漏。13、割嘴堵塞，可用通针将嘴通一下，禁止用铁丝通嘴。二、气割中注意事项1、开启氧气瓶阀门时，禁止用铁器敲击，应用专用工具，动作要缓慢，不要面对减压器。2、点火前，急速开启割炬阀门，用氧气吹风，检查喷嘴出口。无风时不准使用，试风时切忌对准脸部。3、点火时，可先把氧气调节阀稍为打开后，再打开燃气调节阀，点火后即可调整火焰大小和形状。点燃后的割炬不能离开手，应先关燃气阀，再关氧气阀，使火焰熄灭后才准放下割炬，不准放在地上，严禁用烟头点火。4、进入容器内切割时，点火和熄火均应在容器外进行。5、在气割储存过油类的容器时，应将容器上的孔盖完全打开，先将容器内壁用碱水清洗干净后，再用压缩空气吹干，充分作好安全防护工作。6、氧气瓶压力指针应灵敏正常，瓶中氧气不许用尽，必须预留余压，至少要留0.1-0.2Mpa的氧气，拧紧阀门，瓶阀处严禁沾染油脂。乙炔瓶比照规定执行。7、气割作业时，不准将橡胶软管背在背上操作，禁止用割炬的火焰作照明。氧气、乙炔软管需横跨道路和轨道时，应在轨道下面穿过或吊挂过去，以免被车轮辗压破坏。8、割嘴外套应密封性好，如发生过热时，应先关乙炔阀，再关氧气阀，浸水冷却。9、发生回火时，应迅速关闭割炬上的燃气调节阀，再关闭氧气调节阀，可使回火很快熄灭。如紧急时（仍不熄火），可拔掉燃气软管，再关闭一级氧气阀和燃气阀门，并采取灭火措施。稍等后再打开氧气调节阀，吹出割炬内的残留余焰和碳质微粒，才能再作焊、割作业。10、如发现割炬出现爆炸声或手感有振动现象，应快速关闭燃气阀和氧气阀，冷却后再继续作业。11、进行高空气割作业时，应使用安全带，高空作业处的下面，严禁站人或工作，以防物体下落砸伤。三、气割作业完后注意事项1、关闭气瓶嘴，拧紧安全帽，将气瓶置放在规定地点。2、定期对受压容器、压力表等安全附件进行试验检查和周期检查及强制检查。3、短时间停止气割时，应关闭割炬阀门。离开作业场所前，必须熄灭割炬，关闭气门阀，排出减压器压力，放出管中余气。4、如发现燃气软管在使用中脱落、破裂、着火时，应立即熄灭割炬火焰，再停止供气，必要时可折弯软管以熄火。5、如发现氧气软管着火时，应迅速关闭氧气瓶阀门，停止供氧，但不准用折弯软管办法熄火。6、熄灭割炬应先关切割氧，再关乙炔和预热氧气阀门，然后将减压器调节螺丝拧松。7、在大型容器内焊、割作业未完时，严禁将割炬放在容器内，防止割炬的气阀和软管接头泄气，在容器内储存大量燃气和氧气，一旦接触火种，将引起燃烧和爆炸。双面铣操作规程双面铣开关机正确操作：开机：将电控箱侧面总开头打开（开头往上），将两个操作面板上的急停按扭同时旋起，然后将任意一个操作面板上的旋扭开关打为“调整”模式，将工作台用“快退”按扭回机床参考点（亮绿灯状态即可），然后将旋扭开头旋到“循环”模式状态，准备为生产做准备。关机：关机前使工作台处于机床床身中间部位、或指定的安全位置，将急停按扭拍下，断掉电控箱侧面的总电源开头即可。双面铣装夹工作注意事项：操作员装夹前首先将夹具与工件接触的基准面用手擦试或气枪吹干净，然后将旋扭开头旋致“调整”状态下，按下“快退”按扭退致机床“参考点”亦（操作面板绿、白灯处于亮的状态。＊在使用“快退”按扭时一定要确保夹具与机床刀具处于安全位置，否则后果不堪设想。）最后将工件装上夹具，确保夹紧、夹具上无常用工具、无干涩的前提下，将机床旋扭打为“循环”模式即可。此时按“启动”按扭开始生产。操作员在拆卸工件时必须先让机床在“自动循环”完成后方可进行相应操作。亦：“自动循环”完成后将机床操作面板旋扭旋为“调整”模式，然后将工作台顺自动加工的方向按“快进”到极限，此时机床压到极限开头会自动停下来。最后操作员面朝北的左边将工件取下，用气枪将夹具上的铁屑吹干为下件作准备工作。双面铣安全生产操作注意事项：（一）、人员安全注意事项：操作员必须配带安全帽、防护镜、大头鞋、手套、工作服上岗。机床运转过程中不充许操作人员在旁边喜笑逗打以防出现人生意外事故。加工循环过程中操作员必须站在机床1或两米外的安全位置，以防铁屑、刀片、工件加工过程中飞出给人生安全带来严重的损害。加工过程中严禁用手去抚摸刀盘、工件、夹具、刀柄后尾连杆旋转头、护板、导轨及电控箱内电路器件，以防造成没必要的人生安全。（二）、设备安全注意事项：1、待机状态下严禁操作人员坐在双面铣上面以免给机床精度带来影响。2、下雨天、或者下班前必须将周边窗户关起，以防生锈给机床带来精度影响及老化损失。3、未经允许或未经相关专业培训严禁操作机床，以免带来没必要的安全隐患。4、更换刀盘、换刀片必须相关了解情况方可操作，后果影响加工工件精度也会造成机床精度损失。5、机床改变转带及进给速度必须参照机床侧附有的数据表进行更换，以免带来机床故障隐患。6、更换夹具、调整机床铣量必须经专业指导方可进行，且必须调试人员及相关班组负责人现场指导进行。7、装工件操作员面朝北面的右侧装工件、左侧卸工件，必须在“调整”模式状态下使用“快退”按扭在夹具与刀具无干涉的前提下完成，以免造成严重撞机事件，给公司带来极大损失。双面铣点检保养操作：机床齿轮箱发现油位低于圆环指标下限要急时点检。（齿轮润滑油或导轨油）操作员工作完成后必须将机床上的铁屑急时清理干净。机床在待机状态下一定要使用WD40进行防锈保养。急时发现刀片的磨损程度进行急时的更换。数控平面钻操作规程1、机械操作和维护保养人员必须接受专业培训，充分掌握操作规程及安全运转规程，方能操作和维护。2、工作前应穿好工作服并扎紧袖口，发辫盘入帽内，使用钻床时，工件应夹牢固，严禁手扶施钻按照要求穿戴好劳保用品及服装，不能穿戴手套、戒指、手表、及未扎紧袖口的衣物。3、电气设备除专业人员检修操作，非专业人员严禁操作电气设备元件，严禁更改电气控制元件线路。4、检查液压系统是否满足工作需要，按照各润滑点要求进行机械润滑保养。5、严格按照数控平面钻说明书的操作规程进行操作。6、机床运转中，不准戴手套，严禁手拿沾有冷却液的棉纱冷却转动的工件或刀具。7、变速必须停车。根据钻头大小调整转速和进给量。用乳化液作为冷却液。8、工作完毕后清理现场，保养机床。9、设备主人要定期保养。10、机床转动时不准用手抓铁屑，工具不能放在工作台上。11、填写机械运转记录。摇臂钻床操作规程1、操作者必须熟悉本设备结构性能，经考试合格取得操作证后方可独立操作。2、操作者要认真做到“三好”（管好、用好、修好）“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障）。3、操作者必须遵守使用设备的“五项纪律”和维护设备的“四项要求”的规定。4、操作者要随时按照“巡回检查内容”的要求对设备进行检查。5、严格按照设备润滑图表规定进行加油，做到“五定”（定时、定点、定量、定质、定人），注油后应将油杯（池）的盖子盖好。6、停车八小时以上再开动设备时，应先低速运转五分钟，确认润滑系统畅通，各部传动正常后再开始工作。7、工作中摇臂的高度应调整适当，不宜过高。在加工过程中，摇臂、主轴箱必须处于夹紧状态。8、在安装变径套和钻柄时锥度必须符合标准，锥面必须清洁，无伤痕。9、工件的装卡必须牢固，钻透孔时必须在底面垫上垫块，不得钻伤设备。10、用自动进给钻透孔，在接近钻透时，应改自动进给为手动进给。11、装卸工件时应将摇臂转在一旁，根据工件重量和形状选择安全吊具，轻起轻放不得碰撞设备。12、在调整钻孔深度的自动走刀时，应先使钻头接触工件，再把进给撞块按要求调到深度数值，并锁紧。13、卸钻卡具（刀具）时，应将主轴退至靠近主轴箱端面，再用标准斜铁和用手锤轻轻敲打，不得碰打钻杆。14、钻孔时必须经常注意清除铁屑，在扩孔时不得用偏刃钻具。15、工作中注意超负荷现象，如保险结合子脱落或发出响声，应立即停止自动进给，并消除超负荷原因。16、攻螺纹时，操纵可逆结合子使主轴正反转，但必须注意将手柄放在固定槽中。17、禁止开车变速，若变速挂轮的手柄挂不到位时，应点动一下再变换，但不得强力扳动手柄。18、钻孔过程中钻头未退离工件前不得停车。反车时，必须等主轴停止后再开动。19、禁止在设备上焊补或校直工件。20、注意刀具的锋利，磨钝了的刀具不得继续使用。21、不得使用清水进行冷却。22、当设备出现异常现象，如油路不通、声音不正常、局部温度升高等均不得强行使用，不能排除应立即通知维修人员处理。23、当设备发生事故，应保持现场并立即报告公司或设备科。24、设备开动时严禁操作者高开岗位或托人代管。25、工作后须将各手柄置于非工作位置上，主轴箱停放应靠近立柱，摇臂适当降低，再切断电源。26、下班前十五分钟停机清扫设备，清扫部位按照设备“巡回检查内容”的有关规定进行。。27、一班制设备操作者要做好运行保养记录，倒班制设备要按交接班制度进行交接。自动磨刀机安全操作规程一、开工前1、检查设备的电源状况是否正常。2、检查机台各部位，加注润滑油至各润滑点，加满冷却水。二、开机工作1、接通总电源，开启主机的气流阀门，然后开液压，磨头Ⅰ、Ⅱ冷却水电机；2、装夹工件时，应先放上刀片，磨削开始，观察工件磨后的状况，调节各调节部位（速度、进给量）使磨削达到最佳效果。3、遇到异常情况或夹歪刀片，应先按急停按钮，再使机台回复到开机状态，重新开机工作。4、更换砂轮要先停机，检查砂轮状况，安装上砂轮紧固螺丝，开动时应让砂轮空转2-3分钟，再校正。5、禁止工作时与闲人谈笑，擅自离开或做其他无关的事。三、停机1、关闭所有的开关，并清洗机台。2、整理周围场地，排放物应及时清理。端面铣安全操作规程1、安装夹具和工件、必须牢固可靠，不得松动。2、拆装立铣刀时，台面应垫木块、不得用手托刀盘。3、铣削中，手和头不得靠近铣削面，高速切削时应设防护挡板。4、清除切屑应在停车后用毛刷进行，不得用手抹、嘴吹。5、对刀时，必须慢速进刀，当刀接近工件时，应换用手动摇进。6、进刀不宜过猛，自动走刀时必须脱开手轮，不得突然改变进刀速度。7、铣削进给应在刀具与工件接触前进行，并应预先调整好限位撞块。8、快速行程，要在各有关手柄脱开后方可进行。、9、正在走刀时，不得停车，铣深槽时应停车退刀。10、工作完毕后清理现场，保养机床。11、设备主人要定期保养和维护设备。12、操作人员必须经过专业培训，持证上岗，熟知安全操作规程、保养规程，并能严格遵守执行填写机械运转记录。岗位安全职责总经理1.工作内容及要求1.1总经理对本公司生产指挥和经营管理工作统一领导，全面负责。1.2负责贯彻执行国家有关质量的法律、法规及方针政策，制定、发布质量方针并组织实施。1.3批准并建立和完善与质量体系相适应的组织机构，明确职责、权限及相互关系，负责管理评审和内部质量审核及签署报告。1.4决定重大质量决策，对公司的工作质量、产品质量和服务质量负全责。1.5充分调动公司各方面的积极因素，发挥副经理及各职能部门的作用，确保公司质量方针目标的实现。1.6负责职工的思想、文化、业务教育，组织职工进行技术创新，支持合理化建议活动。2.责任与权限2.1总经理有企业经营管理工作的决策权和生产指挥权。2.2总经理负责主持经理办公会议，研究解决生产经营和行政管理中的决策问题，对经营管理中的重大问题，意见不一致时，经理有权作出决定。3.检查与考核3.1总经理的工作由董事会负责检查和考核。3.2总经理应严以律己，自觉接受董事会的监督、检查。管理者代表1.作内容及要求1.1管理者代表在公司总经理领导下工作。1.2负责公司质量管理和质量保证等工作的组织和协调。1.3负责建立、实施并保持质量体系的正常运行。1.4负责组织内部质量体系审核，并将年度审核结果报告给总经理。1.5协助总经理做好管理评审工作。1.6负责质量体系文件的修改工作。1.7负责对员工进行质量意识教育。1.8按时完成领导交办的各项工作、任务。2.责任与权限2.1对总经理负责，执行总经理决定，有权对总经理的工作提出建议。2.2对保证公司质量体系有效运行负责，有权下达质量管理工作指令，并监督实施。3.检查与考核3.1由总经理负责检查与考核。3.2按对公司质量管理和质量保证工作的贡献和失误，由总经理视其情况，给予奖罚。销售主管1.工作内容及要求1.1销售经理在总经理直接领导下，负责销售部的各项工作。1.2负责贯彻公司质量方针和质量体系文件，参与质量体系的策划、建立等重大质量决策。1.3领导销售订货、回款，带领销售员全面完成公司全年销售目标。1.4领导合同评审工作，负责对重大合同的签订和审批。1.5负责产品售后服务工作，随时掌握顾客信息，建立顾客服务档案。1.6积极开拓市场，掌握市场信息，拓宽销售渠道。1.7负责成品库的组织领导。1.8负责销售人员的文化、业务教育，培养员工爱岗敬业、积极进取精神。1.9按时完成领导交办的各项工作、任务。2.责任与权限2.1对总经理负责，执行总经理决定,有权对总经理的工作提出建议。2.2对保证完成公司销售目标负责,对合同评审的正确性负责。2.3对产品售后服务及成品库的管理负责。3.检查与考核3.1销售主管的工作由总经理负责检查和考核。3.2按销售主管的职权范围，全面完成公司销售目标及各项指标，由总经理视其贡献大小，给予加奖。3.3销售主管在职权范围内，工作不利造成损失，由总经理视其情节，给予经济处罚。销售员：1.工作内容及要求1.1遵守公司各项规章制度。1.2认真学习公司产品性能、特点，不断提高销售技巧。1.3积极收集顾客使用产品信息，做好产品售后服务工作。1.4爱岗敬业，忠于职守，全面完成销售指标。1.5按时完成领导交办的各项工作、任务。2.责任与权限2.1按授权范围进行合同的签订及业务洽谈工作。2.2有权要求相关部门做好售前、售后有关方面的问题解答。2.3有权对公司产品及其他方面提出合理化建议。3.检查与考核3.1销售主管负责检查和考核销售员的工作。3.2视其工作完成情况予以奖惩。库房保管员1.工作内容及要求1.1全面负责库管工作。1.2认真学习公司制度及其他相关文件。1.3严格履行出入库手续。1.4加强库房管理，定期检查库存情况，对超过存放期的产品进行报检，保持完好无损。1.5要实行月清点、季盘点、年终总盘点制度，做到帐、物、卡相符。1.6保持库房卫生，做好标识工作。1.7按时完成领导交办的各项工作、任务。2.责任与权限2.1保管员应严格执行公司规定，对不符合出入库手续的有权拒绝。2.2做好库房安全、消防及保卫工作，应做到保管无丢失，无损坏。3.检查与考核3.1销售主管对其工作完成情况进行检查和考核。3.2视其工作完成情况予以奖惩。售后服务人员1.工作内容及要求1.1为顾客使用本单位产品提供安装、调试、正确使用的指导意见。1.2应顾客要求为顾客培训操作人员。1.3与顾客联系，了解顾客的使用情况及服务要求，并注意收集顾客对公司产品及其服务的意见。1.4到顾客现场提供优质服务。1.5对顾客的投诉进行登记并协调公司人员进行及时妥善处理，建立有关服务记录。1.6收集顾客使用经验，促进公司改进产品，预防产品质量问题的发生。1.7对所有顾客进行登记，建立顾客资料。1.8统计分析顾客投诉和服务情况，定期报告企管部。1.9按时完成领导交办的各项工作、任务。2.责任与权限2.1在现场服务过程中发现零部件有质量问题，有权及时向生产、技术、质检通报，或提出改进建议。2.2有责任收集顾客意见汇总向相关部门反馈并提出改进建议。3.检查与考核3.1以现场满意程度来考核售后服务质量。3.2以被培训人员操作熟练程度来考核培训的工作效果。3.3销售主管对售后服务工作进行检查与考核。生产主管1.工作内容及要求1.1生产主管在总经理直接领导下,负责生技组和车间的各项工作.1.2负责贯彻公司质量方针和质量体系文件，参与质量体系的策划、建立等重大质量决策。1.3负责指挥安全生产,编制、执行生产作业计划及其有关方面的工作,建立完善的生产调度指挥系统。1.4负责生产设备、动力、工具的管理工作。1.5采取措施，不断降低各种原材料的消耗，努力降低生产成本。1.6负责生技组各类人员及车间工人的思想、文化、业务教育，培养员工爱岗敬业，积极进取精神。1.7按时完成领导交办的各项工作、任务。2.责任与权限2.1对总经理负责，执行总经理决定，有权对总经理的工作提出建议。2.2对保证完成公司生产计划负责，有权下达有关生产、外协等方面的指令，对日常生产活动进行统一调度、指挥。2.3对公司安全生产负责。有权处理重大生产责任事故，有权会同有关部门查清原因，追究责任，提出处理意见。3.检查与考核3.1生产主管的工作由总经理负责检查和考核。3.2按生产主管的职权范围，全面完成公司生产目标及各项指标，由总经理视其贡献大小，给予加奖。3.3生产主管在职权范围内，工作不利造成损失，由总经理视其情节，给予经济处罚。生产计划员1.工作内容及要求1.1模范遵守公司各项规章制度，认真学习质量体系有关文件，掌握相关内容。1.2在生产主管领导下，根据订货合同或相关协议及市场需求变化，编制生产作业计划。1.3掌握生产计划的执行和完成情况，分析、解决生产计划执行过程中存在的问题，保证生产计划的正常进行。1.4对生产过程中出现的异常情况，应提出处理意见，经主管领导同意后，及时调整、修改计划。1.5掌握各生产车间在制品进度及零件库存情况。1.6负责生产计划的传递和汇总。1.7统计分析生产计划完成情况。1.8按时完成领导交办的各项工作、任务。2.责任与权限2.1对所编制计划的量、质、期及可靠性负责。2.2对保证生产计划的实现和各项指标的完成负责。2.3有权检查和监督计划的执行情况。3.检查与考核3.1生产主管对其完成工作情况进行检查和考核。3.2在完成任务方面成绩突出者，给予加奖，未完成任务或因工作失误造成损失，给予处罚。生产调度员1.工作内容及要求1.1模范遵守公司各项规章制度，认真学习质量体系有关文件，掌握相关内容。1.2负责各车间生产任务的分配、安排，负责生产过程的调节，保证生产的衔接、有序、正常。1.3深入实际，全面掌握各车间的生产任务和生产进度情况，做到心中有数，合理调配。1.4认真审查图纸及工艺工序是否合理可行。1.5按照生产计划安排好各车间内部各班组工序间的协调和衔接工作，保证生产计划的按期完成。1.6对生产中出现的问题及时解决，有困难要立即向主管领导汇报，对影响生产顺利进行的各种不利因素应及时向有关领导提出，并要提出解决办法。1.7负责编制工作班（作业组）计划，及时掌握图纸工艺资料的变动情况。1.8保证月生产计划完成率达90%以上，急件完成率达95%以上，做到不拖延、不积压。1.9负责车间生产现场管理，保证作业环境干净、整洁、优美。1.10加强业务学习，不断提高指挥调度水平。1.11按时完成领导交办的各项工作、任务。2.责任与权限2.1对各车间生产任务的完成，负主要责任，对各车间的生产有全面指挥权。2.2有权分配各生产车间、班组的生产任务并进行监督检查，根据轻重缓急调整加工顺序。对不服从调度指挥者有提出批评或处分的建议权。2.3对在制品，半成品、短线件、主要件的流动情况不清、生产秩序混乱负责。3.检查与考核3.1生产主管负责对其工作完成情况进行检查与考核。3.2按计划提前或超额完成生产任务，予以加奖，由于指挥或安排不当，未能完成生产任务，予以扣奖。设备员1.工作内容及要求1.1遵守公司各项规章制度，认真学习质量体系有关文件，熟练掌握《设备管理制度》及技术操作规程。1.2负责机电设备的使用、维护及保养。1.3负责建立设备台帐，保存设备档案。做好各种设备所处状态标识工作。1.4负责检查、监督机电设备的凭证操作及定人、定机工作。1.5负责编制设备技术操作规程、机电设备的保修计划、大修计划及备件计划，并掌握执行情况。1.6负责办理新设备验收、旧设备报废及设备调入调出的管理工作。1.7经常深入一线了解设备运行情况，发现问题及时解决。1.8按时完成领导交办的各项工作、任务。2.责任与权限2.1对设备的检查、监督结果负责。2.2有权制止不合理使用设备。2.3有权检查设备的检修情况。2.4有权制止无证操作设备。2.5有权对责任事故者提出处理意见。3.检查与考核3.1主管领导对其完成工作情况进行检查与考核。3.2工作突出者，给予奖励；工作不负责任，造成损失的予以处罚。班组长1.工作内容及要求1.1模范遵守公司各项规章制度