往复式压缩机的检修规程

往复式压缩机的检修规程

8.8往复式压缩机的检修

8.8.1往复式压缩机检修的一般要求

1.拆卸技术

1)安全注意事项

(1)运转中一般不允许修理，以免造成事故。

(2)压缩机大、中修时，必须切除电源，并挂牌禁动。

(3)拆卸气缸上任何部件前，首先关闭与压缩机有联系的外管阀门，并将放

空阀门打开，将气缸内气体的压力卸为常压。若压缩机工作介质是有毒、易燃、

易爆的气体，卸压后还应进行置换。必要时，还应在压缩机的进出口处安装盲板,

以免漏气。只有当气缸无压和置换气合格后拆卸工作方可进行。

(4)拆卸吸、排气阀盖或气缸盖时，要对称的留两个螺母，先用螺丝刀或扳

子将压盖撬开一点。证明气缸内没有压力后才可将螺母全部卸去。以防止气缸内

有残余气体压力，气体将盖冲出伤人。

(5)在临时停车排除故障时，应待气缸温度冷却到50℃以下，拆卸气缸上的

部件才是比较安全。否则因润滑油高温汽化而易着火，造成气缸爆炸事故。

(6)动火时必须严格分析，认真执行动火规章。凡有润滑油处，应彻底清洗

干净和脱脂。

(7)大型压缩机检修，盘车前应相互关照，以免伤人或损坏机件。

2)活塞式压缩机的拆卸程序应根据检修部位来确定，一般程序是先拆外部附

件，后拆内部零、部件，从上部到下部依次折卸。压缩机的结构类型不同，折卸

程序也不同，通常分为无十字头和有十字头两种。

①无十字头压缩机的拆卸拆卸程序见图8—70。

拆与气缸联接管道

进排气阀门

出

取

拆气缸盖和进排气阀盖活

塞

和

杆

连

拆机身检拆连杆件

组

查孔盖大头瓦

曲轴

图8-70无十字头压缩机的拆卸程序

②有十字头压缩机的拆卸

拆卸程序见图8-7L

拆气缸连接管道和连接螺栓

拆气缸盖।气缸

拆刮油环~活蚤和

拆十字头与活

4

塞杆接连器和填料函厂|活亲环

拆十字头销3K

拆曲轴连杆

箱造

曲轴

图8-71有十字头压缩机的拆卸程序

3)基本要求

压缩机的大、中、小修一般都是计划进行，拆卸时应根据检修的内容来确定

拆卸的零部件。并要遵守下列基本要求:

(1)拆卸中根据压缩机的各部件的结构不同，应预先考虑操作程序，以免先

后倒置，造成混乱，或为了省事，乱拆猛敲，造成零件损坏或变形。

(2)拆卸时要使用专用的工具、卡具。必须保证对合格零件不发生损伤。例

如：拆出连杆小头瓦，应当用压力机压出，或专用工具拉出，严禁用手锤直接打

出。拆卸气阀组合件时，也应用专用工具，不允许把阀放在虎钳上拆卸，这样容

易把阀座等零件夹变形。对气缸、活塞，活塞杆的连接螺母要用专用死口板子，

不准用管钳直接夹在螺母或活塞杆上拆卸。

(3)大型压缩机的零件、部件都很重，拆卸时要准备好起吊工具、绳套，在

绑吊时要注意保护好部件，不要碰伤或拉伤。

(4)对拆卸下来的零件、部件要放在合适的位置，不要乱放，对重要机件，

应放在垫木上，例如压缩的活塞、气缸、曲轴、连杆等要平稳放置，小零件放在

箱子里，精密零件要专门保管。

(5)拆下的零件要尽可能按原来结构放在一起。例如，连杆与连杆大头瓦等。

对成套或不能更换的零件在拆前要做好记号，拆卸后要放在一起，或用绳子串绑

在一起，以免搞乱，使装配时发生错误而影响装配质量。

2.常规检查方法

零件拆卸清洗之后，即可进行检查，通过检查可以确定零件的技术状况，分

辨出可用的，需要修理和要更换的。这样既能保证检修质量，又可节省检修费用。

根据各种零件的技术要求，常用检查方法如下：

(1)视检利用肉眼或借助放大镜观看检查的方法，简称视检。用以检查

零件的破裂、折断、严重变形和磨损等外观易见缺陷。例如气缸镜面的划痕，轴

瓦拉伤和裂纹，气阀的损坏，活塞环的磨损等。

(2)手检凭手感检查某些紧固件是否松动，盘车轻重判断机器是否正常。

以实践经验为主，一般能查出较为明显的问题，只作为初检或深入检查的引导。

(3)敲击用敲击零件发出的声音来诊断该零件是否完好。常用来检查轴

瓦的巴氏合金与瓦壳是否脱层。

(4)测检利用各种测量工具、仪表进行检查，以测量说明各个零件因磨

损而引起的几何尺寸上的变化。常用来检测弯曲，圆度和圆柱度以及各配合间隙

值和各点水平。检测是检修拆装常用的主要检查方法，要求测量准确，任何差错

都将影响检修质量。

(5)着色法在检查某些零件的裂纹时，如气缸、气缸盖的裂纹等，金属面

的裂纹很细，单用肉眼看不见或很难确诊，常用着色探伤法来判断。

(6)探伤仪利用磁力、X光、超声波等探伤仪器对重要零件内外部缺陷进行

检查，例如压缩机的连杆、连杆螺栓、曲轴、十字头销、活塞杆等重要零件。

(7)水压试验用以检验受压容器的承压能力和是否有缺陷，如对气缸作定

期水压试验。

8.8.2往复式压缩机各部件的检修

8.8.2.1机体的检修

1.机体损坏的种类

压缩机在长期使用过程中，由于各种因素，会产生机体各部的损坏。常见的

损坏现象有如下几种：

(1)滑道拉毛；

(2)滑道过早磨损；

(3)连接气缸法兰平面的损坏；

(4)机身破坏；

(5)机体与基础脱离；

(6)机体局部产生裂纹；

2.机体的检修

1)滑道“拉毛”的修理可用半圆形油石蘸些润滑油在“拉毛”部位来回

研磨，直到用手触摸无明显感觉时为止。毛刺用刮刀消除，如痕迹较深则用银或

轴承合金等熔焊在拉痕处填补。“拉毛”较深时用研磨工具修理。“划伤”深度

较大时用机械加工方法修理。

2)滑道的研磨一般采用三脚架人工研磨。如滑道经研磨后的直径为“d”，

则制作二只磨具。第一只磨具的直径比d小0.10mm左右，研磨时用80目粗

碳化硅加润滑油粗研磨。磨到一定尺寸后，再用第二只磨具。第二只磨具直径比

d小0.05mm左右，用180目细碳化硅研磨到手摸不出痕迹为止。

3)滑道磨损的检修视滑道磨损情况可采用手工或机械加工方法修理。如磨

损小时，可采用手工修复。如磨损尺寸公差大于80%时，则须用机械加工方法。

4)机身裂纹的修复

(1)堵丝堵一般在次重要部分发现有裂纹时，采用堵丝堵的方法阻止裂纹

的扩展。

(2)盲板修补此法与丝堵修补相似，即在裂纹端部钻孔，再在裂纹两侧视

情况钻孔；较M12-M20螺孔数个；用厚度为3〜6nlm的钢板按该部位的形状锤

制，再用螺钉拧紧即可。

(3)焊补方法一般用于非重要部位的修补。

(4)金属扣合修补法：此法是在堵丝堵的基础上，再在裂缝的适当位置镶入

铜块。

(5)粘结法：用粘结剂把两个构件牢固地粘合在一起，可代替部分焊接、钾

接和机械装配。

(6)镇孔修理：当机身的滑道、滑动轴承座孔和滚动轴承孔的磨损超过极限

时，要重新镇削修理。修补后的机体应重新试漏，并保持8h,不得有渗漏现象。

3.基础沉陷的检查与修复

1)沉陷的原因地耐力不够；地基内的废墟、池塘、水潭等未处理妥当，填

土不实；地基系大孔性土壤，水土流失严重，地下水或流砂的影响；压缩机的重

心和基础底面偏心距过大等等。

2)基础沉陷的检查基础出现裂纹时，应根据裂纹伸展程度，检查是否是由

于混凝土基础设计或浇灌不当造成的。若裂纹由顶向下伸展，一般是上部原因，

是压缩机作用在基础上的力和力矩过大或机器振动等造成的；裂纹由底向上伸

展，一般是下部原因，是地基土壤问题造成的。裂纹部位加封石膏，便于观察发

展情况，查找原因，研究解决办法。基础裂纹不大时，可以把缺陷铲除干净，补

浇水泥基础。

机体、基础有下列情况时，应拆下机体另行安装：

(1)基础下沉较严重，或基础主要部位有裂纹且继续扩展，影响到机器的正

常运行。

(2)机体边缘与基础脱离周长为全周长的50%或其垂直振动大于0.25mm。

(3)机体严重漏油，需拆下修复。

(4)局部修理如更换垫铁或基础螺栓时，水平变化很大，已超过0.25~

0.40mm/m。

(5)滑道严重损坏，需拆下修复。

(6)机体有缺陷，需拆下修复或更换。

3)基础沉陷的处理

(1)测量机体在拆除前，应对机体的水平，以及主轴颈的纵向、横向水平

进行检查测量。并以原基础或其他附近建筑物为基准，测定机体中心标高。若为

双列机身，应用拉线或其他方法测量机身中心线的同轴度。并将测量结果做好记

录，安装时供参考用。

(2)机体的拆除铲除机体四周的水泥灌浆，使之露出全部垫铁，记下垫铁位

置及其高度。用自身顶丝和外加千斤顶进行机体试顶。如机体略有升起，即可同

时顶起各千斤顶。使机体离开基础表面20〜50mm，再用起吊工具吊起，移开并

用枕木垫稳，以便检查与修复。

(3)地脚螺栓的定位用木架固定各地脚螺栓的相对位置，再铲除一定深

度的水泥基础，以达到要求为准则。

(4)重新倒制混凝土清理原基础的杂物，加水湿润原基础，配制高标号

的水泥沙石浆混凝土重新倒制，并达到原来的标高。

(5)机体回装机体或基础修好后即可按上述记号进行安装。重新回装的水

平度、标高、各部件的同轴度等符合技术要求。

8.8.2.2轴承的检修及装配

1.滚动轴承滚动轴承应用范围很广，其检修并无特别的要求，相关的知识

参考有关内容便可，故在此不作介绍。

2.厚壁瓦轴承

1)检查轴承与轴承座的配合这两者的配合包括三方面：一是两者的接触印

迹，二是两者的过盈，三是两者的油孔是否对中，油封间隙是否合适。

(1)检查轴承与轴承座的接触印迹在瓦体外圆均匀地涂上一层薄薄的红

丹等显示剂，装入轴承座。在保证装配紧力的前提下，按规定的扭矩拧紧轴承盖

螺栓。拆卸后观察贴敷面积达80%即可，否则要研刮瓦体背面。

(2)检查轴承与轴承座的过盈两者的过盈对轴承的工作影响较大。过盈太

大，轴承变形，既影响轴承与轴的配合，又会使轴承早期损坏。过盈太小或无过

盈，运转时轴承在轴承座中游动，使轴承产生周期性振动，造成巴氏合金层脱落,

又使轴承与轴承座配合不良，温度升高，严重时烧瓦。非薄壁瓦剖分式轴承与轴

承座的过盈较小，一般取为0.02〜0.04mm。

2)检查轴承与轴的配合

(1)技术要求

①轴的尺寸精度、圆度、圆柱度、粗糙度符合图纸要求；

②轴瓦衬无裂纹、脱壳、砂眼及气孔；

③轴瓦与轴颈的接触角＞60°〜90°,接触点2-3点/cm?。

(2)轴承间隙的测量组装前，可用内外径千分尺测量轴颈与轴承内径的方

法来确定轴承间隙。组装时，轴承的侧隙用塞尺测量，轴承顶隙可用塞尺测量，

或用压铅法测量。间隙控制可按1.5/1000-2/1000倍的轴颈直径选取。

①塞尺测量法如图8-72o用塞尺测量顶隙适用直径较大和间隙较大的轴

承。测量时应注意塞尺要窄，厚度要适当，用力要均匀，以免损伤巴氏合金层。

1—轴颈2—塞尺3一轴下瓦图8-73用压铅法检测轴承间隙

②压铅丝测量法如图8—73。压铅测量时应选取柔软的铅丝，铅丝直径应为

轴承顶间隙的1〜1.5倍。安放铅丝后，装上轴承盖，拧紧螺栓。拆卸后用千分

尺测量铅丝厚度，根据表8-5算出轴承顶隙。

表8-5压铅丝测量轴承顶隙

轴承剖分轴瓦一端间隙

轴瓦间隙△

面铅丝平均△1、A2,A3

厚度

前端(al+a2)/2△l=Cl-(al+a2)/2△=l/3[Cl-(al+a2)/2+C2

(al+a2)/2

中间△2=C2-(a3+a4)/2-(a3+a4)/2+C3-(a5+a6)/2]=(C1+C2+

(al+a2)/2

后端△3=C3-(a5+a6)/2C3)/3-(al+a2+a3+a4+a5+a6)/6

3)调整轴瓦顶隙调整轴瓦顶隙的方法有两种，一种全靠研刮，另一种研刮

好下瓦与轴的接触角及上下瓦与轴的接触点，然后改变轴承剖分面的垫片厚度，

以达到调整间隙目的。

3.薄壁瓦的装配

1)薄壁瓦的装配特点

(1)轴承间隙不可调整。轴承间隙由制造厂精加工确定，轴承间隙既不能以研刮的

方式增加(巴氏合金层太薄)，也不能改变宽垫片的厚度来调整(瓦的整体厚度

也太薄，加上垫片固定不牢，反而楔入轴承与轴之间)。轴瓦间隙一般为0.8/1000〜

1.5/1000倍的轴颈直径。

(2)严格控制余面高度。

2)余面高度的测量余面高度有两种测量方式。

(1)深度游标卡尺测量法在图8-74中，把下瓦放在轴承座中，轴颈压在

下瓦。下瓦左侧用平尺限位，使下瓦剖分面的左侧与轴承座剖分面成一水平面。

下瓦剖分面上右侧一般高出轴承座剖分面一个AH1值，用深度游标卡尺测量并

记录为正值。如果下瓦剖分面右侧低于轴承座剖分面，则记录为负值。

上瓦的余面高度在轴承盖中测量，与测下瓦的方法相同。但这时没

有转子轴颈的压力应该借助假轴对上瓦加上试验压力P，并且用0.02mm的塞尺

检验轴瓦外圆与轴承盖的接合面，通不过即可或用红丹涂色法来检查，否则应加

大试验压力。上下瓦余面高度之代数和△HLaH24H,即为薄壁瓦的余面高度。

图8-74薄壁瓦余面高度

(2)压铅测量法压铅法测量余面高度与测量轴承间隙相似，只是铅丝安放

不一样：铅丝都轴向安放在轴承座剖分面和轴瓦顶面上。完成组合轴承瓦盖和螺栓紧定

等工作后，拆卸并测量铅丝厚度。根据表8-6计算薄壁瓦余面AH。

表8-6压铅丝测量薄壁瓦余面高度

轴承座剖分而轴承剖分面

薄噌瓦余(fii高度

铅丝平均厚度铅丝平均厚度

前端（4+小）/2(办公/2△/Al/3rU+ar）/2（6；+&■）/2+

中间（a叶小）/2（勿。,）/2（a+a/）/2（〃・+6）/21+（―

后相（H#&6）/2：//A：2-,u：^a•z/6）/6*b4b，b）6

表8-6说明，薄壁瓦余面高度等于轴承座剖分面铅丝平均厚度，减轴瓦顶

面铅丝平均厚度。

压铅法测量薄壁瓦余面高度时要注意：三个横截面的余面高度，相互之差不

应大于0.02mm,其余注意事项见压铅法测量轴承间隙部分。

3)余面高度的规定值薄壁瓦测量出来的余面高度应符合有关技术要求。

4)余面高度与过盈量余面高度在一定程度上反映薄壁瓦与轴承座的过盈，两者的

关系由下式确定。

8=(4△H)/兀mm

式中3——薄壁瓦与轴承座的过盈

由此可知，过盈与余面高度成正比。过盈不恰当对轴承影响很大。作为薄壁瓦，

余面高度过大了，为使轴承座与轴承盖贴紧，螺栓拧紧过劲，会使薄壁瓦剖分面产生塑

性变形；余面量过小，又会产生轴瓦紧力不够而产生振动。

4.厚壁瓦轴承合金的焊补

轴瓦上的轴承合金层过薄，或者是局部轴承合金碎裂和局部存在缺陷时，

可以用焊补的方法进行修复。

(1)焊补时，应先将轴瓦上原有的轴承合层熔化到一定的深度，再用条状的轴承合

金进行焊补。如果表面有不平现象，可以加以熨平，然后按一般轴瓦加工的方法进行加

工。

在采用这个方法焊补轴瓦的轴承合金层时，应符合下列条件：轴瓦上轴承合金层

必须无脱层现象，并经充分脱脂；轴瓦上轴承合金层的剥落面，不超过1cm,且在

每一片瓦上不多于两处；焊补时采用的焊补合金，应当与原来轴瓦上的合金牌号

相同。

(2)乙焕焰焊补轴承合金的步骤：将旧瓦的瓦背加热，局部或全部化去原

有轴承合金，之后放在10%〜15%的盐酸中浸洗5~10分钟，取出用热水(70〜

100℃）冲洗，并用10%的碱液冲洗中和残留在瓦上的酸，再用热水冲洗干净。

（3）将锡和轴承合金分别铸成直径为15〜25mm的长棒。

（4）用乙焕焰挂焊0.1mm左右的底锡，然后补焊轴承合金，使之达到要求

厚度（考虑机加工量）。

焊补时，焊接速度要快，焊迹要平整排列，并防止轴承合金与瓦体受高温

影响而脱离。焊补完一边反转使之冷却，转过来焊另一边，直到冷却下来后，再

接着焊补。整个焊补过程瓦体温度S200C。

8.8.2.3曲轴的检修

1.曲轴的检查

（1）测量曲轴的张合度（曲柄间距差）主轴的张合度是曲轴在瓦内旋转

360。的摆动数值之差（如图8-75）o把磁性千分表架放在曲轴主轴承臂的平

面上，触针顶在曲柄平面位置，盘车使曲柄销停在某一位置时，调节千分表，使

指针指在零。然后盘车，每转90\由下千分表读数，要求曲轴摆动差在0.1/1000

倍活塞行程以内。

（2）测量曲轴的主轴颈水平

用高精密度水平仪测量曲轴的水平偏差不应大于0.10/1000。

曲轴旋转360°,每转90。测量一次，每次测轴颈两端的两个点。为了防止水平

仪本身有误差，测量时必须把水平仪转180。，反复测两次，取它的平均值。由

于飞轮重量的影响，会使曲轴产生微小的弯曲，而且主轴颈的圆柱度也会产生影

响，在测量时要予以考虑。

23

图8-75测量曲柄间距

1一主轴颈；2一曲轴；3-百分表

（3）检查测量主轴颈和曲柄销表面粗糙度、圆度和圆柱度表面粗糙度不

能满足要求的，应该用油石磨光。主轴颈与曲柄销必须进行超声波探伤，检查有

无缺陷，以及缺陷发展情况，尤其是在主轴颈与拐臂连接的根部。图8—76为测

量主轴颈与曲柄销圆度和圆柱度的示意图。

图8-76主轴颈、曲柄销测量点位置

当主轴颈与曲柄销的圆度、圆柱度公差大于或接近表8-7的最大值时，应

进行修圆。

表8-7主轴颈与曲柄销的圆度、圆柱度公差

直径主轴颈曲柄销

500〜6000.06(0.30)0.07(0.30)

360-5000.05(0.25)0.06(0.25)

260〜3600.04(0.20)0.05(0.20)

180〜2600.03(0.15)0.04(0.15)

注：括号中为最大公差值，括号外为标准公差值。

2.曲轴的常见损坏种类

(1)曲轴轴颈和曲拐微量磨损(圆度、圆柱度、粗糙度不符合要求)。

(2)曲轴过渡角裂纹。

(3)曲轴出现擦伤或刮痕。

(4)曲轴键槽磨损。

(5)曲轴弯曲和扭转变形。

3.曲轴的修复

1)曲轴颈部“咬毛”、轻微疤痕的修复主轴颈和曲柄销一般就地修复。用

00砂布或金相砂纸在销颈上绕一周，拉住砂布两端作往复运动。有时把宽度与

轴颈长度相等的砂布用皮带或绳包住绕到轴颈上，拉动皮带或麻绳频频旋转，直

至疤痕、疵痕等消除后，再用布面按相同的方法拉动，可改善表面粗糙度。

2)磨损曲轴的修复

(1)曲柄销与主轴颈磨损后的圆度或圆柱度公差值不大于表21-3中的最大

公差时，可用油石、手镂或抛光用的木夹具中间夹细砂布进行研磨修正。

(2)如圆度或圆柱度公差大于表21-3中最大公差时，用车床或磨床等机床

光磨成统一尺寸。在车削或光磨轴颈时，必须严格保持圆角半径。

(3)圆角上的擦伤用手工修整或机械加工方法消除。

(4)轴颈磨损较大或已经几次修磨，轴颈尺寸已达到极限值时，可采用电喷

镀，使轴颈表面形成金属喷镀层。为使金属喷镀层厚薄均匀，喷镀前应将轴颈按

其圆柱度公差精车，喷镀层的半径厚度在0.5〜1.2mm范围为宜，过厚或过薄易

引起脱层或强度不够。喷镀后的轴颈须经机械加工恢复到原来尺寸。车削、研磨

后的轴颈减少量应不大于原来轴颈的5%0

3)曲轴裂纹的修理轴颈上有轻微的轴向裂纹时，如修磨后能消除，则可继

续使用。径向裂纹一般不加修理，因为在使用过程中受应力作用裂纹会逐渐扩大,

甚至发生严重的折断事故。

4)曲轴弯曲和扭转变形的校正

(1)弯曲变形较大的曲轴，可采用热压校正法。把曲轴放在V型铁上，先用

氧乙焕或喷灯对弯曲的凸面进行局部加热，温度控制在500〜550c之间，即呈

暗红色。然后对弯曲凸面施工机械压力。在加压过程中，继续对曲轴弯曲部位进

行缓慢加热，加温应均匀。用热压法校正曲轴的弯曲，一般需要重复数次，直至

稍有相反方向的弯曲为止。

(2)曲轴的弯曲和扭转变形较小时，用车削和研磨方法消除。车削和研磨后

的轴颈减少量应不大于原来轴颈的5%,同时还须相应地更换轴瓦。对较大的弯

曲变形，校直时的反向压弯量以不大于原弯曲量的1~1.5倍为宜，还应使校直

后的曲轴具有微量的反向弯曲。校直时应根据变形的方向和程度，用小锤或其他

风动工具沿曲轴进行“冷作”，以消除集中的塑性变形。弯曲变形的第二种校正方

法如图8-77所示。曲轴的弯曲和扭转变形可借助于千分表来发现。将千分表

安置在轴颈上，而轴颈分成4分或更多的等分，缓慢地转动曲轴，分别测量出

读数，做好记录。

6

4

图8-77压力与敲击法校正曲轴

1一曲轴；2—V形垫铁；3一千分表；4一敲击部位；5—平板；6—压力P

将曲轴架在平台的V型铁架上，在中间一道曲轴轴颈或曲拐轴颈拟加压部

位的下面立好千分表(最好将千分表触点立在被加压轴颈的径向部位。这个部位

磨损量较小，数字较准)。然后分段缓慢地增加压力，最后一次压下时不能过大,

以避免曲轴发生过大塑性变形。另外，曲轴校直时的反向压弯量要比原弯曲量大

一些，以不超过原弯曲量的1~1.5倍为宜，这样使校直后的曲轴具有微量的反

向弯曲。

5)键槽磨损的修理曲轴键槽磨损宽度不超过5%时，可用钳工、刨或铳

来扩大键槽进行修复，但不得超过原来宽度的15%。若键槽磨损宽度大于5%

时，须先补焊，然后用刨或铳加工到原来的尺寸。也可在原键槽的对应面重新铳

制一个新键槽使用。

8.8.2.4连杆的检修

1.连杆的常见故障

(1)材质的化学成分不对、机械性能不符合要求。

(2)加工不良，杆身与头部的圆角过渡面不符合要求等。

(3)装配时，曲轴中心线与机身滑道中心线不垂直，连杆歪斜，使轴承歪偏

磨损；轴瓦间隙不当，引起烧瓦、抱轴、严重敲击、连杆损坏等。

(4)润滑油量少、油压低、油温高、污物堵塞油路，引起轴承烧熔，甚至连

杆损坏等。

(5)机身、气缸、连杆等的螺栓断裂，以及液击引起连杆损坏等。

2.连杆的检查

(1)拆卸时要仔细检查大、小头的磨损状况，杆身须做无损探伤，检查有否

内部缺陷。

(2)仔细检查大、小头轴承间隙量，轴承内外表面情况及轴承合金与钢壳贴

合情况等。

(3)拆卸前检查连杆螺栓有无松动，拆卸后仔细检查连杆螺栓螺纹，并做磁

粉探伤检查。

(4)连杆大、小头中心线的平行度公差，在100mm上不超过0.02mm。检查

方法见图8—78。

图8-78组合式连杆的分别检查

3.连杆的修复

1)大头分解面磨损的修复连杆大头的分解面磨损或破坏较轻时，可用研磨

法磨平或者用砂纸打光。修整后的分解面不允许有偏斜，并应保持相互平行。可

用涂色法进行检查，接触点应均匀分配，且不少于总面积的70%。若分解面的

磨损或破坏较严重时，可用电焊修补，再用机械加工的方法达到原来的要求。

2)大头变形的修复先在平台上检查其变形，再进行车削加工，一直到分解

面恢复到原来的水平为止。

3)弯曲变形的校正连杆的弯曲和扭转变形，可用连杆校正器进行检查，并

在虎钳上或特种板钳上敲击校正。弯曲时，可用压力机或手动螺杆顶压使之扳直,

也可以用火焰校正法进行校正。

4)连杆螺栓的更换使用过程中发现下列情况之一时，应予以更换(连杆螺栓一般

不进行修理)。

(1)连杆螺栓的螺纹损坏或配合松弛；

(2)连杆螺栓出现裂纹；

(3)连杆螺栓产生过大的残余变形。

连杆螺栓的螺纹损坏或配合松弛，一般是由于装配时，拧紧连杆螺栓用力不当引起

的。螺栓拧得过紧，螺纹损坏；拧得过松，配合松弛。最好用测力扳手拧紧连杆

螺栓，这样可以防止上述情况发生。连杆螺栓的裂纹，可用5倍以上的放大镜

对螺纹及其圆角、过渡面等处进行检查。也可用浸油法进行检查。先将连杆螺栓

浸入煤油中，然后取出拭擦干净，再涂上一层薄薄的渗了白粉的溶液，待白粉干

后，裂纹处会出现一条明显的黑线。必要时还可用磁粉、着色或超声波检查。

连杆螺栓装配时，可用测微卡规、专用卡规或厚薄规测量其弹性伸长度，不

应超过连杆螺栓长度的1/1000。使用中如果发现连杆螺栓的残余变形量大于

2/1000时，应予以更换。

4.连杆大头和小头轴瓦的修理

(1)用曲柄轴时，连杆常采用闭式结构，如图8-17所示。先检查瓦背与连

杆、斜瓦座的接触面，斜瓦座和斜铁的接触面，斜铁和连杆的接触面。若接触不

好，需进行研刮，使各接触面都均匀接触。用红丹油检查，接触面达到60%以

上。研刮时，按修理前测得的轴瓦间隙与垫片厚度来调节垫片，使轴瓦内径比

直径小0.05mm左右。在轴上涂红丹油，连杆组装后，盘车研磨轴瓦；如果不组

装研磨，容易发生偏斜。拆下连杆，根据接触情况进行刮削，并反复研刮，随时

调整轴瓦垫片，使垫片始终保持压紧状态而轴瓦无间隙。当瓦与曲柄销刮后接触

面均匀，曲柄销与每块瓦接触圆弧面为120。，接触点不重，并且接触面积达到

70%以上时，可用加垫片方法来调节间隙。大头瓦径向间隙取1/1000~1.2/1000

倍轴颈直径，轴向间隙1〜1.5mm。小头瓦间隙为0.6/1000〜1/1000倍的十字

头销的直径，轴向间隙0.8〜1.0mm。大头瓦两侧瓦瓦口轴向刮成20mm宽的楔形

油槽，但与瓦口不通，各留15mm。最后清理曲柄销、十字头销及轴瓦，并加润滑油，

组装连杆。组装轴瓦时，注意垫片必须用稳钉固定，以防垫片把油槽挡住或磨轴。

(2)使用曲拐轴时，都采用剖分的结构，大头盖与杆体用螺栓连接(图8-

16)o连杆大头瓦的研磨在曲柄销上进行。瓦背与连杆大头的凹面应仔细研刮，

瓦背不应加垫片。瓦口垫片要平整，不允许加偏垫。垫片内侧离开轴颈表面的间

隙不能太大，一般为0.1〜0.25mm,否则大头瓦润滑油会大量外流，致使轴承润

滑不良。大头瓦的检修方法视损坏程度而定。钢瓦壳与轴承合金应结合良好，不

应有裂纹、气孔、分层等现象。磨损后的轴承合金厚度不足原厚度的2/3时，

应予更换(对于厚壁瓦而言)。对连杆大头瓦与小头瓦，应先各自研刮后，再用

连杆组装，盘车研磨轴瓦；之后拆下连杆，根据接触情况进行刮削，并反复研刮，

直至接触面积达到70%以上，且接触均匀为止。

8.8.2.5十字头及十字头销的检修

1.测量和检查

(1)用电动或手动盘车，使十字头处于滑道的前端、中部、后端三个位置，

用塞尺分别测出上、下滑履与滑道的间隙。在圆弧面上等分测三点，作好记录。

(2)盘车测量活塞杆在滑道内的对中情况，测量十字头在前、后死点的位置。

(3)检查滑履是否损坏，滑履上轴承合金的破裂、剥落等的面积超过总面积

的30%时，应更换滑履。

(4)检查联接器(或螺纹、法兰、楔)是否有裂纹，配合是否合适等。

(5)测量十字头销的圆度和园柱度，大于规定值时应进行磨圆。检查十字头

销有无裂纹，特别注意检查有无径向裂纹。

2.十字头销的修理

十字头销两端锥面与十字头体锥形孔互相配研。研磨时要把十字头放平，使

大锥形孔向上，十字头销垂直放在孔内。用工具使销在孔内旋转，反复刮研，并

涂以红丹油检查接触情况，使接触点分布均匀，接触面积达80%。如果接触不

好，可用刮削十字头的锥形孔来消除；如果锥形面的锥度不合，应按孔的锥度磨

削十字头销锥面，然后再进行研刮；同时检查十字头销油孔与十字头油孔必须对

正，对不正孔的现象，可采取惚大十字头销油孔的方法进行处理。有遇细微裂纹

时应锂光，严重时要更换。

3.十字头的修理

(1)拆掉十字头上下滑履后，用煤油洗净擦干，涂上一层白粉，用铜棒轻击

十字头，再用放大镜检查；若十字头(特别是十字颈与连接盘连接处)有裂纹，

则必有油渗现。

(2)十字头滑履的刮研：先在滑道上粗研，以滑道为胎具刮滑履。在滑道上

涂一层薄薄的红丹油，然后把滑履放在滑道内推动，吊出滑履进行粗刮研。

粗刮研后，要求接触面不小于总面积的30%,并使滑履的圆弧重合于滑道

的圆弧，且接触良好。组装本体，拧紧连接螺栓，装上连杆和活塞杆，再盘车细

刮研。要求接触均匀，接触面达80%以上。可按图纸要求确定滑履间隙。无规

定的可按0.7/1000~0.8/10000倍的滑道直径选择。

（3）检查十字头在滑道内是否对中。测量点选在十字头连接盘上，要求偏差

不超过0.04〜0.10mm。如果达不到要求，需调整十字头滑履上下垫片，同时，用

塞尺检查滑履间隙。若不符合要求，应根据十字头对中情况，调整滑履垫片或刮

研十字头滑履。十字头上下滑履间隙，应在连接活塞杆和装上连杆后进行一次复

查。如发生变化，误差超过允许范围时，应分析原因进行修正。当十字头偏斜时,

不得采用加偏垫的方法来调整，以免开车后由于紧固螺栓松动，使偏垫移位，堵

塞油孔，造成轴瓦烧坏。整体式十字头比分开式十字头简单，可按分开式十字头

检查与修理，唯一不同的是滑履间隙不能调节。

8.8.2.6气缸（套）的检修

1.气缸（套）的检查

（1）活塞抽掉以后，首先检查各级气缸（套）的圆度、圆柱度，测量前、中、

后（或上、中、下）三个截面的垂直、水平（或东西、南北）内径；同时检查气

缸内表面的粗糙度是否良好，由于气阀损坏的阀片、弹簧等物落入气缸或其他原

因，往往在气缸壁上磨出很多串气通道，影响压缩机效率。对于磨损严重的应考

虑更换或像缸。气缸允许的最大磨损量见表8-8o

表8-8气缸允许的最大磨损量mm

气缸汽径100-150151-300301〜400101-700701-10001001-12001201-1500

沿气缸圆周

0.51.()1.21.11.61.752.0

均匀磨损

圆度0.2510.50.60.81.01.2

（2）用水平仪检查气缸的倾斜情况，如发现气缸倾斜与十字头滑道倾斜相差

较大，或者两者倾斜方向相反，并且超过允许范围时，应进一步分析原因，检查

气缸连接情况，必要时进行拉线校核。属于气缸下部磨损不均匀，则需进行镇缸

或更新，属于气缸本身倾斜过大，则气缸端要进行加工。

（3）检查气缸（套）有无碎裂、松动等。

（4）检查气阀腔有无裂纹，气阀的密封面有无损坏与裂纹。

（5）检查各级气缸的连接面有无损坏。

2.气缸（套）的修理

1）气缸裂纹的修补气缸出现裂纹一般是很难维持生产的，需要更换气缸。

如裂纹较小或出现在次要部位，可考虑修补。具体的修补方法如下：

（1）钢板修补法水套产生裂纹时，可在裂纹两头钻上直径4mm的小孔，在

裂纹周围钱M10-M16螺孔数个（孔间距60〜70mm）,在裂纹处加上胶皮垫,

用3〜15mm厚的钢板压上，再用螺栓拧紧即可。

（2）在裂纹处进行冷焊修补应选用纯银或银基焊条。常用的焊条有上焊74

和上焊70,其化学成分和机械性能见表8—9。如焊接处须进行机械加工时，则

加工后须再次用放大镜检查有无裂纹。

表8-9纯镶、镇基焊条的化学成分和机械性能

化学成分，%

焊条牌号抗拉强度备注

碟毓矽镣铁铜

上焊740.597〜981.5-22.9-3.2

..

上焊70H.1.000.9166.0415〜2029.55

W0.03

2）气缸或缸套表面缺陷的修复气缸表面有轻微的擦伤缺陷或拉毛现象时，

可用半圆形油石沿缸壁弧周方向以手工往复研磨，直到以手触摸无明显的感觉时

可认为合格。如拉痕较深而更换又有困难时，可用铜、银或轴承合金等熔焊在拉

痕处暂时填补使用。若伤痕深达1.5mm,宽3〜5mm以上时，须进行镇缸修理。

3）气缸的链削气缸由于磨损而使最大直径与最小直径之差达0.5mm以

上或具有大于0.5mm的擦痕时，则进行镇缸。

（1）镇缸时应注意的事项

①在装入活塞的气缸端，最好车成15。的锥孔，以便装卸活塞和活塞环之用。

②为了不使气缸表面因活塞和活塞环的摩擦而形成凹槽，应在气缸表面的两

端制成圆锥形斜面。当活塞处于上、下死点（前、后死点）位置时，第一道或最

末一道活塞环，应超越气缸表面边缘约1〜2mm。

③带差动活塞的卧式压缩机，几个气缸串联在一条轴线上。像缸时，各个气

缸应链去的厚度须取得一致。不然会使各级气缸接触不良，引起不正常的磨损或

擦伤。

④气缸内孔镶去的尺寸，在气缸直径上不应大于2mm。如必须大于2mm

时，应配制一种与新气缸内孔相适应的活塞和活塞环。

气缸表面如发现疏松或其他缺陷，气缸内孔镶去的尺寸须增大到10〜25mm

时，应镶缸套。缸套的厚度对中等直径建议取8〜10mm,对大直径建议取16~

25mm,但必须进行强度核算。

(2)链缸时，可根据工厂的设备和修理能力，用立车或键床进行加工。利用

镇床加工时，镶过的气缸表面上会留有相当显著的刀痕，因此，像削后还须进行

一次光磨。利用立车加工时，虽然可以用小进刀量、高速度的切削方法获得良好

的精度和表面粗糙度，但也须稍加光磨。如果条件允许，链削后的气缸表面再进

行一次给磨，效果则更为理想。对小直径气缸，可置于立钻上链削和研磨，但须

保证气缸中心线与钻床立轴中心线重合。也可在现场用自制工具进行镶磨。

(3)气缸像孔后的技术要求:气缸直径增大的尺寸，不得大于原来尺寸的2%；

气缸壁厚减少的尺寸，不得大于原来尺寸的1/12；由于气缸直径的加大而增加

的活塞力，不得大于原来设计活塞力的10%。

(4)缸套的更换

①更换条件缸套有下列情况时需要更换。

a.检查发现缸套有裂纹、砂眼和破裂。

b.缸套磨损严重，间隙超过规定极限的数值。

c.缸套内表面有很多波浪状伤痕(深达0.3mm左右)，或局部磨损严重(磨

损面积达1/3以上)，或有纵向沟纹。

d.缸套的外径变形，有明显的间隙，并有转动或移动现象。

②新配缸套的要求符合原图纸的尺寸。按气缸的实际内径，检查缸套的外

径尺寸公差是否符合要求。在无图纸时，其公差范围可按下式选用：

a.过盈配合:6=(0.0002-0.0005)D

b.过渡配合：6=(0.00005—0.0002)D

式中D套----缸套外径(mm)

③更换缸套的方法

a.拆除气缸螺栓和各种管线，吊出气缸，选择好适当的场地，放置平稳、牢

固。用机具或螺栓压板将缸套拉出或用车床将缸套车削掉。

b.清洗缸套的内外表面，检查新缸套的外形尺寸、形位公差等符号要求。

C.在缸套外表面均匀地涂上压缩机润滑油。

d.按缸套的各开孔位置，在气缸的相应部位画线，供安装对正用。

e.过渡配合的缸套，按画线对准的位置，用千斤顶或压力机等工具压入（图

8-79）o

过盈配合的缸套，则一般采用冷热温差装法。即将蒸汽通入气缸冷却水夹套,

用草袋或麻袋盖好保温。缓缓加温，使气缸温度达到70-90℃o同时用液氮或

干冰缓慢冷却缸套，使其相互配合达到最小装配间隙0.15〜0.20mm,便可将缸

套按方向标记迅速装入缸体内。

羚）〉〉〉〉〉^^|

图8-79缸套压入示意图

1一气缸体；2—缸套；3—球面垫；4一千斤顶

f.高压级缸套的配合部分内径、外径的圆度、圆柱度公差不应大于0.01mm,

在全长的圆柱度公差不应大于0.05mm。

g.缸套装入后，检查自由端的缝隙是否合乎要求，一般为1.5〜3.0mm。若为

有油润滑压缩机，则应检查注油孔是否畅通。

h.缸套和气缸装配好后，检查气缸与机身滑道中心是否一致。较长的气缸采

用钢丝拉线找正，使主轴与气缸中心互相垂直，双列气缸则应互相平行。用上

述各种方法修理后的气缸，均应进行水压试验，以检查修理后的质量是否符合要

求。气室的试验压力一般为工作压力的1.5倍，水室通常为0.3〜0.5MPa。试验

时，不允许有渗漏和残余变形现象出现。

3.注意事项

若压缩机压缩的气体是氧气、氯气或合成聚乙烯气体，必须注意：

（1）氧气能使矿物油激烈氧化而造成爆炸事故，因而不能用矿物油润滑，并

且必须把检修过程中的油清除干净。凡是与氧气接触的零部件（如气缸、活塞、

活塞环、填料函、气阀等）都要进行严格地脱脂工作。具体做法是：用工业酒精

彻底清洗这些零部件，对起吊这些零部件的吊装工具也要避免接触矿物油，接触

零部件的钢丝绳应脱脂或外包干净无油的麻袋等织物。

关于氧气压缩机的润滑问题，较早使用蒸储水中加6%〜8%的工业甘油，后

来大多采用固体润滑，现在则采用无油润滑元件。

(2)氯气在一定条件下与润滑油中的烧类作用产生氯化氢，对钢铁有腐蚀作

用，所以不能采用矿物油润滑。氯气压缩机应用固体润滑较为适宜。

(3)在高压合成聚乙烯的压缩机中，为避免润滑剂进入产品中，不能用矿物

油，而应选用白油。

8.8.2.7活塞和活塞环的检修

1.活塞的检查、修复、装配

1)活塞的拆卸检查

(1)用压铅法检查气缸前后余隙量(也就是活塞与气缸的轴向间隙)，并记

录。

(2)用塞尺检查活塞与气缸内壁的径向间隙，测量等分的三个截面，每个截

面上、下、左、右测4个点。

(3)抽出活塞杆后，先检查活塞表面、活塞槽、活塞与活塞杆锁母接触的内

圆等处有无裂纹。

(4)检查活塞上铸造用的清砂孔堵头有无松动，有问题须重新拧紧或更换堵

头。

(5)检查活塞锁母与活塞杆接触是否良好。如果接触不良，不仅会产生串气

现象，而且会使活塞杆受力不好。

(6)检查活塞环槽磨损和变形情况，以及轴向窜量，注意槽面有无裂纹存在。

(7)检查活塞轴承合金的厚度及轴承合金有无裂纹、剥落或碎裂。如果发现

问题，就要进行焊补。

2)活塞的检查和修复

(1)检查活塞锁母与活塞杆的接触好坏。在活塞孔的两端面涂上红丹油，把

修整好的活塞杆或新杆装入活塞内，活塞锁母螺纹涂少量机油。拧紧活塞锁母，

再松开，拆下活塞杆，检查接触平面的接触是否严密均匀。如果接触不好，则有

三种可能性：活塞锁母的端面和螺纹不垂直；活塞杆的螺纹和台肩不垂直；活塞

上两个活塞杆孔的端面不平行。具体分析原因后，采用车削或修刮的方法来消除,

之后再检查一次接触情况。

(2)活塞环槽磨损或变形，如未超过允许值，可以在车床上用车刀整修环槽。

(3)活塞的支承面磨损量较小，不会致使活塞杆倾斜时可不修理。如磨损量

较大，单活塞的活塞杆倾斜达0.15〜0.20mm/m,多级活塞的活塞杆倾斜达0.05〜

O.lOmm/m时，应采取修刮或填补轴承合金(即托瓦)等方法修复。当托瓦有碎

裂、脱落现象时，也应补焊轴承合金。

(4)活塞支承面焊补完后、上车床加工时，以活塞杆孔为基准车削活塞上的

轴承合金，车削时应留现场装配的研刮余量。一般要求其半径较气缸

实测尺寸大0.20〜0.30mm,并开周向油槽，两面做成1/10~1/5的斜度，以

保证良好的润滑。

(5)小型活塞支承面加工好后，应进行人工粗研，然后装在气缸内，并装上

连杆、十字头(不装活塞环)，盘车精研。较大活塞的支承面加工完后也要进行

盘车刮研，但应先进行人工粗研，然后把活塞预装在气缸内(不装活塞环)，使

活塞杆插入十字头联接孔内，用塞尺测量活塞与气缸的径向间隙是否符合要求

(活塞上的轴承合金与气缸之间应无间隙)。研磨时应仔细检查活塞杆的水平度,

防止倾斜。并用千分尺测量活塞杆是否位于气缸及十字头滑道中心。如果活塞杆

偏高或偏斜，需抽出活塞研刮轴承合金，进行修整。要求轴承合金接触均匀，活

塞在两死点时，活塞杆的中心高度与气缸中心偏差，上下差戌.05〜0.10mm、左

右相等。

3)活塞的装配

(1)活塞与气缸的装配间隙：气缸为水冷却的铸铁活塞与气缸的间隙为

(0.0008-0.0012)D缸,D缸为气缸直径;铝合金活塞与气缸的间隙为(0.0016〜

0.0024)D缸;气缸采用无油润滑时，活塞与气缸的间隙为(0.005-0.02)D缸。

当气缸直径较大时取小的间隙，在直径较小时取大的间隙。无油润滑气缸直径为

600mm时，取5〜8mm；气缸直径较小时，间隙不小于1mm,以保证活塞环有

足够的寿命。

(2)压缩机的高压级活塞采用球面垫连接结构。装配时球面垫间隙0.03-

0.05mm。如果间隙太大，在运转时会产生杂声，还会使球面垫下沉，磨坏气缸;

间隙太小，会失去活塞自动对中的补偿作用。

(3)对于圆度、圆柱度公差大的气缸，应以最小缸径处测得的间隙符合要求

为合格。测量时要反复测几点。如果间隙太小，运转时活塞会因为温度升高而膨

胀，使气缸卡住，造成事故。

(4)活塞和气缸以及传动部分装配完毕后，在未装气阀前，必须用软铅条压

量测量活塞与气缸的轴向间隙。具体做法：开动盘车器，使飞轮缓慢旋转，活塞

在气缸中作往复运动，从气阀孔中伸入软铅条，贴在气缸端部平面上。当活塞运

动至死点时，活塞将软铅条压扁。活塞移动后，取出铅条，用千分尺测量厚度，

此数据就是活塞与气缸的轴向间隙。气缸余隙控制值见前面安装的内容。

测量时要绝对避免软铅条放在气缸盖的台肩或倒角处，否则测得的数据是不

准确的。准备的软铅条不可太薄，以免活塞压不到。为准确起见，一般测两次。

2.活塞环的检查、修复、装配

1)活塞环的尺寸

活塞环的轴向宽度大，则环重量大，强度高，弹力增强，虽然对密封性能的

影响不显著，但导热快，并可改善与活塞环槽之间的摩擦情况，可密封较大的压

差。但轴向宽度大的新环滑动面大，磨合时间长，其密封作用效果显得较差些。

轴向宽度窄的活塞环可以较好地适应气缸壁镜面的不均匀情况，较易磨合，密封

作用显得快。但导热性较差，并且容易磨损；轴向宽度太窄，刚性差，活塞环槽

的两端平面制造困难。

2)活塞环的材料

(1)工程塑料如MC尼龙6等，它的耐温性较差，在较高温度下易老化,

使用温度＜100℃；聚四氟乙烯材料。聚四氟乙烯材料有很好的自润滑性能，但

耐磨性、异热性差，热膨胀系数大，形稳性差。加填充物克服这些缺点的工程塑

料称为填充聚四氟乙烯，已广泛应用于压缩机的无油润滑。一般认为

对塑料的气缸壁最佳表面粗糙度为Ra=0.2Rm,最佳操作温度110C,进口

温度30℃,排气温度160C,使用极限温度260C。塑料活塞环结构与金属

环基本相同，但物理、机械性能不如金属环，所以其几何尺寸大，配合间隙也大

一些。

(2)金属塑料金属塑料活塞环的优点是摩擦系数低，耐温和耐负荷能力比

较高，热膨胀系数小，导热性好。

(3)磷青铜青铜制造活塞环，过去常见的是用于蒸汽机中，或者是高压

级气缸中。由于制造困难，成本较高，现在已较少采用。

(4)活塞环外圆周衬轴承合金将活塞环外圆车出燕尾槽，挂上轴