人防模板工程专项施工方案

【标准施工方案】人防模板工程专项施工方案(标准施工方案，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）

模板工程施工方案【标准施工方案】人防模板工程专项施工方案(标准施工方案，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）1.施工简介本工程为天业恒瑞达房产57小区地下人防车库。框架结构板均采用塑料模板配合竹胶板施工.主体部分包括剪力墙、框架柱、框架梁填充墙。B、结合本工程的特点和施工部署的需要。模板工程是影响结构工程质量的最关键的因素，其施工质量的好坏直接影响着砼的成型质量，为了使砼的外形尺寸、外观质量到达较高要求，我们将充分发挥在模板工程上的优势，利用先进、合理的模板体系和施工方法，满足工程质量的要求。2.施工准备2。1模板体系的选用及模板的配置数量模板体系的选用及模板的配置数量附表1序号结构部位模板体系的选用配置数量1框架柱配置1-6段柱模板2框架梁、现浇梁拼装配置1-6段梁侧模配置1-6段梁底模3剪力墙塑料模板配合竹胶板配置1-6段剪力墙模4楼梯5柱基2.2模板的准备A、模板按各使用部位的计划数量进行配置，配制好以后应按不同部位、规格进行编号，组合钢模板按柱基的尺寸选用。B、模板制作时其拼装木制侧面应平直光滑,其中竖向模板考虑到砼浇筑后的侧压力,组合截面尺寸按砼结构质量验收规范规定的允许负偏差值进行控制。C、每块模板配制好后,其四个侧面均应涂刷酚醛树脂漆进行封闭，防止使用时遇水膨胀变形或损坏，影响施工质量。D、模板隔离剂选用皂角隔离剂,涂刷好后按指定位置码放整齐。使用后的模板将模板表面清理干净重新涂刷隔离剂，以备用.2.3模板设计及制作A、根据本工程结构形式、各项荷载、地基土类、所选用的施工方法等条件设计模板及其支架，其中模板设计中含有模板体系的计算，计算内容包括以下几项：砼侧压力及荷载计算；板面强度及刚度验算；次龙骨强度及刚度验算;主龙骨强度及刚度验算；对拉螺杆强度的验算。B、根据模板设计图进行翻样,提供模板设计规格和制作数量进行模板制作,并按其规格、类型编号和使用部位注明标识;所有定型模板自制。C、模板设计及制作时,应兼顾考虑其适用性和通用性，宜多标准型、少异型，多通用、多周转,不断改进和创新。2。4模板的细部设计A、基础模板的设计a、垫层一、基坑清理完毕后及时将轴线引入基坑内，以轴线为基准支垫层模板。二、采用50×100的木方支模板，拉线固定按设计标高进行抄平，木方顶作为混凝土标高控制面。b、筏板模板设计一、筏板采用组合模板，采用钢管脚手架加固体系。二、基底标高为-6.30m，按设计规定内外墙条基柱基应和筏板一起整浇，且整浇至剪力墙根部300处留置施工缝，焊接止水钢板.B、框架柱模板设计一、框架柱采用定型木框竹胶合板，钢管扣件式支撑加固体系。模板为15mm覆膜竹胶合板，龙骨采用C型钢和50×100mm厚木龙骨,钢管扣件柱箍,成品对拉螺栓，普通扣件式钢管脚手架加固。二、框架柱模板按3。0m进行设计,框架柱模板分柱头模板及下柱模板，下柱模板高度为层高减梁高，柱头模板为梁高减板厚加搭接高度300mm。a、下柱模板由四片拼装组成,竖向龙骨间距200mm，为防止角部漏浆连接处设计成企口式并采用1mm厚单面贴挤紧，1515mm50×100木龙骨间距200钢管扣件加固间距600mmC型钢龙骨间距200mm框架柱模板及支设示意图框架柱模板及支设示意图C、现浇板模板模板选型：a、结构选型：现浇楼板底模采用15㎜厚竹胶合模板,Ø48×3.5㎜脚手架钢管及60×90㎜木楞组成支撑体系。b、模板体系材料构造的确定：采用15㎜厚1.22m×2.44m竹胶合模板，60×90㎜木楞＠350间距,Ø48×3.5㎜钢脚手架管竖向支撑@800㎜间距,水平杆间距为1500mm.恒荷载包括：脚手架立杆、纵、横向水平杆和扣件、模板及木龙骨自重、钢筋混凝土等重量。活荷载包括:作业层上人员、设备、工具、振动棒的振动荷载及风荷载.b、模板支架立杆的轴向力设计值NN=1.2∑NGK+0。85×1。4∑NQK∑NGK：模板及支架自重，新浇混凝土自重与钢筋自重标准值产生的轴向力总和。∑NQK：施工人员及设备荷载标准值、振捣混凝土产生荷载标准值产生的轴向力总和。荷载清理：恒荷载：新浇砼自重标准值（250mm厚）：24KN/m3钢筋自重标准值:1.1KN/m3模板自重标准值（胶合板、木龙骨）：0.5KN/m2小计：（24+1.1)×0.25+0。5=6。775KN/m2钢管重3.84㎏/m（3.84×3。65+3。84×6×0。8)×9。8×10—3=0。318KN扣件重量按12。5KN/个12.5×6=0。075KN则：∑NGK=6。775×0.8×0.8＋0。318＋0。075=4。729KN活荷载：作业人员、设备、工具等荷载标准值：2.5KN/m2振捣混凝土产生荷载标准值：2.0KN/m2小计：4.5KN/m2则：∑NQK=4。5×0.8×0。8=2。88KN于是：N=1.2×4。729＋0.85×1.4×2。88=9.102KNc、立杆的稳定性计算N/（φA）+MW/W≤f其中:φ：稳定系数，λ=l/i=1500/15。9=94。φ=0。634A：立杆截面面积4。89cm2W:截面模量5.08cm3f：钢材抗压强度设计值205N/mm2MW：立杆段风荷载设计值产生的弯矩MW=0.013则：9102/(0。634×4。89×100)＋0。013/5。08=29。36N/mm2≤205N/mm2。符合要求。d、纵向、横向水平杆的抗弯强度计算σ=M/W≤f其中：M：弯矩设计值。M=1。2MGK+1。4∑NQKMGK：模板架体自重产生的弯矩。MQK：施工荷载产生的弯矩.f：钢材强度设计值205N/mm2W：截面模量取5。∑NGK/=6.775×0。8×0。8=4。33KN∑NQK/=4。5×0.8×0.8=2.88KNMGK=4.33×0.4×1/4=0。433KN。MMQK=2。88×0.4×1/4=0。288KN。MM=1。2MGK+1。4∑NQK=1.2×0。433+1。4×0.288=0.923KN。Mσ=923×106/5.08×103=181。69N/mm2≤205N/mm2符合设计要求.D、梁模板验算：梁尺寸为：长×宽=1000mm×450mm荷载清理：恒荷载:新浇砼自重标准值:24KN/m3钢筋自重标准值：1。1KN/m3模板自重标准值(胶合板、木龙骨）：0.5KN/m2小计：（24+1。1）×1＋0。5=25。6KN/m2钢管重3。84㎏/m(3。84×3+3.84×4×0.8）×9.8×10—3=0.233KN扣件重量按12.5/个12。5×4=0。050KN则：∑NGK=25。6×0。8×0.4＋0。233＋0。050=8。475KN活荷载：作业人员、设备、工具等荷载标准值：2.5KN/m2振捣混凝土产生荷载标准值:2。0KN/m2小计：4.5KN/m2则:∑NQK=4。5×0。8×0.8=2。88KN于是：N=1.2×8。475＋0。85×1.4×2。88=14。24KN立杆的稳定性计算：N/（φA）+MW/W≤f其中：φ：稳定系数，λ=l/i=1500/15.9=94.φ=0.634A:立杆截面面积4.89cm2W：截面模量5.08cm3f：钢材抗压强度设计值205N/mm2MW：立杆段风荷载设计值产生的弯矩MW=0.013则：14240/（0。634×4。89×100)＋0。013/5。08=45。93N/mm2≤205N/mm2。符合要求。(6）现浇板及梁模板的安装1）梁板的支撑系统采用钢管满樘架，同时支模,由于梁板跨度较大，为加快施工进度,建立早拆体系，先支梁模后支板模,支模系统又要相互兼顾，并要进行强度、刚度及稳定性的验算。2）满樘架的搭设要求：立杆间距为800mm，立杆之间纵横向均加设水平拉杆,一般距地15～30cm设一道扫地杆，其余每隔1.5m设一道,其顶部一道上放，60×100cm方木作为现浇板模板的主龙骨，主龙骨间距为300mm，在横木上放置1。8cm厚竹胶合板,用铁钉将其固定在龙骨上。3）满樘架搭设好后,先将梁底模按轴线标高固定牢靠,其底模水平背杆间距不得大于800mm,要求当梁跨度大于4m时,起拱高度为全跨的3/1000.待梁底模支设完毕，钢筋绑扎完毕后开始安装侧模,其侧模必须与底模靠紧,并要求其侧模上口标高必须准确无误,侧模立好后采用短钢管与满樘架连接成稳固的三角形,使其侧模牢固可靠。梁高≤500mm，其梁头必须各加设一根对拉螺杆,800mm≥梁高＞500mm的梁必须每隔500mm设一道对拉螺杆；梁高＞800mm的梁必须每隔500mm设两道对拉螺杆.梁底及梁侧加固钢管间距为800mm。4）模板的拼缝应严密。模板组拼完后，若有拼缝较大时，应用腻子补平、补严，并在模板表面粘贴50mm宽胶带。5）与其它梁、板、柱模板的衔接应紧密，互相交错拼接的顺序应正确，确保能按正常的顺序拆模.6）、剪刀撑的设计：a．沿支架四周外立面应满足立面满设剪刀撑;b．中部可根据需要并依构架框格的大小，每隔10--15m设置.7）、顶部支撑点的设计:a．最好在立杆顶部设置支托板，其距离支架顶层横杆的高度不宜大于400mm;b．顶部支撑点位于顶层横杆时，应靠近立杆,且不宜大于200mm；c．支撑横杆与立杆的连接扣件应进行抗滑验算，当设计荷载N≤12kN时,可用双扣件;大于12kN时应用顶托方式。8）、支撑架搭设的要求:a．严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置；b．确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《扣件架规范》的要求；c．确保每个扣件和钢管的质量是满足要求的，每个扣件的拧紧力矩都要控制在45-60N。m，钢管不能选用已经长期使用发生变形的；d．地基支座的设计要满足承载力的要求。9）、施工使用的要求:a．精心设计混凝土浇筑方案，确保模板支架施工过程中均衡受载，最好采用由中部向两边扩展的浇筑方式;b．严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，钢筋等材料不能在支架上方堆放;c．浇筑过程中,派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决.2。5模板加工制作一、根据模板设计图进行翻样，提供模板设计规格和制作数量进行模板制作,并按其规格、类型编号和使用部位注明标识，所有定型模板自制。二、模板设计及制作时,应兼顾考虑其适应性和通用性，宜多标准型、少异型，多通用性、多周转，不断改进和创新。三、模板制作加工集中在现场进行，模板在加工制作时严格按模板翻样图的尺寸、规格及要求制作,并力求下料准确，加工精细.四、木龙骨厚度要求同一类构件厚薄一致，与模板及钢管拉触面要求平直光滑.五、竹胶合板裁割时尺寸必须正确，边角方正，并将胶合板裁割面刷防水漆进行封闭处理。六、定型模板大量制作前,先做各种定型模板的样品，经组装拼接无误后,方可大面积制作。3.操作工艺3。1模板安装A、支模前的准备工作a、模板安装位置、轴线、标高、垂直度应符合设计要求和标准。模板安装前先测放控制轴线网和模板控制线。根据平面控制轴线网，在楼板上放出柱边线和检查控制线。b、检查模板内的杂物清理情况、浮浆清理情况、板面修整情况、脱模剂涂刷情况等。在梁端部、柱根角部留置清扫口。c、模板安装前，施工缝处已硬化混凝土表面层的水泥薄膜、松散混凝土及其软弱层，应剔凿、冲洗清理干净，受污染的外露钢筋应清刷干净.d、模板安装应拼缝严密、平整，不漏浆,不错台,不涨模、不跑模，不变形。浇筑混凝土前防止模板漏浆、烂根、错位等的设施应设置完毕.堵缝所用的胶条等不得凸出板模表面,严防浇入混凝土。e、模板安装前，模板内、外灰浆（含模板零部件）必须铲除清刷干净，并涂刷脱模剂.B、模板及支架相关要求a、模板安装支架、拉杆、斜撑符合基本规定,牢固稳定。模板竖向支架的支撑部位，当安装在土层地基时，基土必须坚实，且有排水措施，支架支柱与基土接触面加设垫板.b、在安装上层梁板底模及支架时,下层楼板应具有足够的强度，能承受上层荷载.上层支架立柱与下层支架立柱对准同一中心线，并铺设垫板。C、模板起拱要求梁、板的底模应按规范或设计要求的起拱高度支模，起拱线要顺直，不得有折线。现浇钢筋混凝土梁、板，当跨度等于或大于4m时,模板起拱高度为全跨度的3/1000。D、框架柱模板安装a、弹好模板控制线,并复验合格.b、搭设框架柱模板定位固定架体。架体搭设时即作为框架柱模板的固定支撑,又要考虑作为框架梁、现浇板模板的竖向支撑.为了保证框架柱模板根部不位移，预先在柱周围板上预埋φ16钢筋,用来卡木垫楔，锁牢模板根部。c、为使模板按照模板控制线正确就位，通排柱先安装两端柱，柱校正垂直位置后，从两端校中间柱模。d、安装框架柱柱箍.采用普通钢管和十字扣件作柱箍,框架柱柱箍自上而下安装。柱箍间距400E、框架梁模板的安装a、在柱砼上弹出梁的轴线及水平线，并进行技术复核。b、基层处理。基土地面应平整夯实,且有一定的防水、排水措施；楼地面砼强度应达到上层支模要求。无论是基土地面还是楼板地面均应在立柱底设通长木板。c、支撑搭设.先搭设立柱及纵横龙骨，立柱采用双排，排距800mm，纵向间距800mm。横向搭设的钢管支撑，平行梁的水平方向设置连接钢管，并将横向龙骨按标高找平。d、铺设梁底模.根据弹好的基准线将底模定位,起拱时应在全跨内平缓上调，将底模形成顺畅的拱形线.底模起拱完后，复核底模轴线及标高，并设置底模卡具，将底模固定好.e、支设侧模。采用侧模夹底模的方法，侧模的上口留成企口,以备与板底模相接，形成板底模压梁侧模，梁侧模夹梁底模的组合方式。侧模就位后，从横向龙骨上立竖向短钢管，加固侧模。同时将板底模龙骨紧顶竖向短钢管的上口，二者并做可靠连接，并在竖向加固钢管与横向龙骨间设斜撑，模板上口设同宽的短钢筋，保证梁上口截面尺寸正确.若梁高大于600mm，梁中部增设对拉螺栓和腰楞.竖向加固钢管及对拉螺栓的间距为500mm。f、侧模固定完后，校核梁的轴线、标高、起拱高度，侧模的平直度及梁的截面尺寸,若有较大偏差应再做调整,调整完，设横、纵双向水平拉杆,距地20cm设一道，向上每1.5m设一道，将支承体系加固连接成整体.g、与相邻构件模板连接要求。与柱头模板相连应紧密，板底模与梁侧模企口相拼接。梁底模板与侧模板、梁侧模板与板模板的节点大样见下图：h、框架梁模板的特殊部位①梁底模与梁侧模连接可靠、紧密，梁底的定位扣件应牢固，②确保梁的轴线、标高及截面尺寸正确。③模板的拼缝应严密.模板组拼完后，若有拼缝较大时，应用腻子补平、补严，并在模板表面粘贴50mm宽胶带.④与其它梁、板、柱模板的衔接应紧密，互相交错拼接的顺序应正确，确保能按正常的顺序拆模.J、楼梯模板a、楼梯支模采用散支散拆方式，楼梯底模采用竹胶合模板，钢木组合支撑，踏步处采用木制半定型成套模板，散支散拆配套使用.b、楼梯在支模前首先应放线，将支模基准线弹在内侧的柱上，梯梁轴线及标高应严格控制,模板拼缝应严密，支撑牢固.关键控制点：（1）、起踏和止踏的标高及方位.（2)、梯梁的轴线及标高。3.2模板的拆除A、实行拆模申请审批制度。B、拆模时不得使用大锤，撬杠硬撬；拆除时可用撬杠从底部轻微撬动,保证混凝土表面及棱角的完好.模板拆除时从可拆缝处开始。C、侧模拆除柱、梁的侧模板拆除以不破坏棱角为准；为准确掌握拆模时间，必须留置同条件试件，试块强度达到1.2Mpa时允许拆模.D、梁、板模板底模的拆除考虑到主体工程施工阶段施工速度较快，上部施工荷载较大，因此本工程所有梁、板混凝土和雨蓬、悬挑构件的底模板拆除待砼强度达到设计强度标准值的100%后，方可拆除.E、结构拆除底模板后，其上部结构应严格控制堆放料具施工荷载。必要时经过核算或加设临时支撑。F、拆除的模板应及时维修保养，清理干净涂刷隔离剂,并分类堆放整齐。4.成品保护A、模板支设完后,后序的各项施工不得对模板及其支撑体系猛砸硬撬，破坏模板表面及模板的方位和标高。B、无技术管理人员下发的拆模通知单，任何人不得拆卸模板及支撑体系。C、拆模时不得用撬棍硬撬，以免损坏砼表面及楞角。D、模板在使用过程中应加强管理，分规格堆放，妥善保管。5。模板工程质量控制要点A、浇筑砼前必须检查支撑是否牢固,扣件有无松动，立杆下必须垫50mm厚通长木板.浇筑砼时必须由模板支设班组派专人看模，随时检查支撑并及时修复.B、梁板模板跨度4m≤L＜8m,起拱高度10mm。C、模板吊装前，先清除胶合板上的水泥浆,然后涂刷隔离剂。D、为保证外观质量框架柱节点，板拼缝等易漏浆部位都是检查和控制的重点。6.质量验收标准A、砼的成形质量±0。000以下各构件应达到工程验收规范合格的标准,±0.000以上各构件应达到砼面不抹灰的质量要求,颜色均匀一致，表面密实平整、线角通顺、方正。B、模板及其支架必须有足够的强度．刚度和稳定性;其承部分应有足够的支承面积。模板与砼接触表面清理干净并涂隔离剂，严禁隔离剂沾污钢筋与砼接槎处。C、允许偏差项目的标准：①轴线位移：5mm;②梁、板底模标高+2mm，-5mm;③截面尺寸：基础+10mm,柱+2mm;④表面平整度3mm，垂直度3mm。7。安全措施1。操作人员必须遵守安全操作规程,佩戴好安全帽。2.严禁在施工现场穿拖鞋、高跟鞋和酒后从事施工作业.3.严禁站在墙上或搭设砖垛进行高空作业，必须搭设专用脚手架作业.4.搬运模板时必须注意来往行人安全。华恒·翰林学府工程人防工程模板施工方案山东三箭建设工程管理2021年10月25日目录TOC\o"1—3"\h\u75361。工程概况1151242。施工准备178413.操作工艺9319334。成品保护13198565。模板工程质量控制要点13187676。质量验收标准13154527.安全措施131。工程概况本工程为华恒·翰林学府地下人防工程，包括5＃、6#楼及部分车库。主体部分包括剪力墙、框架柱、框架梁填充墙。结合本工程的特点和施工部署的需要。模板工程是影响结构工程质量的最关键的因素,其施工质量的好坏直接影响着砼的成型质量，为了使砼的外形尺寸、外观质量到达较高要求，我们将充分发挥在模板工程上的优势，利用先进、合理的模板体系和施工方法，满足工程质量的要求。2.施工准备2.1模板体系的选用及模板的配置数量模板体系的选用及模板的配置数量附表1序号结构部位模板体系的选用配置数量1框架柱配置1—6段柱模板2框架梁、现浇梁拼装配置1-6段梁侧模配置1-6段梁底模3剪力墙配置1-6段剪力墙模4楼梯5柱基2。2模板的准备A、模板按各使用部位的计划数量进行配置，配制好以后应按不同部位、规格进行编号，组合钢模板按柱基的尺寸选用.B、模板制作时其拼装木制侧面应平直光滑，其中竖向模板考虑到砼浇筑后的侧压力，组合截面尺寸按砼结构质量验收规范规定的允许负偏差值进行控制.C、每块模板配制好后，其四个侧面均应涂刷酚醛树脂漆进行封闭，防止使用时遇水膨胀变形或损坏，影响施工质量。D、模板隔离剂选用皂角隔离剂，涂刷好后按指定位置码放整齐.使用后的模板将模板表面清理干净重新涂刷隔离剂，以备用。2.3模板设计及制作A、根据本工程结构形式、各项荷载、所选用的施工方法等条件设计模板及其支架，其中模板设计中含有模板体系的计算，计算内容包括以下几项：砼侧压力及荷载计算；板面强度及刚度验算；次龙骨强度及刚度验算；主龙骨强度及刚度验算；对拉螺杆强度的验算。B、根据模板设计图进行翻样,提供模板设计规格和制作数量进行模板制作，并按其规格、类型编号和使用部位注明标识；所有定型模板自制.C、模板设计及制作时，应兼顾考虑其适用性和通用性，宜多标准型、少异型，多通用、多周转，不断改进和创新。2。4模板的细部设计A、基础模板的设计a、垫层一、基坑清理完毕后及时将轴线引入基坑内，以轴线为基准支垫层模板。二、采用50×100的木方支模板，拉线固定按设计标高进行抄平，木方顶作为混凝土标高控制面。b、筏板模板设计一、筏板采用砖模墙。二、筏板按设计规定内外墙条基柱基应和筏板一起整浇，且整浇至剪力墙根部300处留置施工缝，焊接止水钢板。B、框架柱模板设计一、框架柱采用定型木胶合板，钢管扣件式支撑加固体系。模板为15mm木胶合板，龙骨采用50×100mm厚木龙骨，钢管扣件柱箍,成品对拉螺栓，普通扣件式钢管脚手架加固。二、框架柱模板按3.6m进行设计,框架柱模板分柱头模板及下柱模板，下柱模板高度为层高减梁高,柱头模板为梁高减板厚加搭接高度300mm。a、下柱模板由四片拼装组成,竖向龙骨间距200mm，为防止角部漏浆连接处设计成企口式并采用1mm厚单面贴挤紧，柱箍间距400mm，有螺杆连接件与模板龙骨连接，模板及支撑设计见下图:1515mm竹胶合膜板50×100木龙骨间距200mm钢管扣件加固间距600mmC型钢龙骨间距200mm框架柱模板及支设示意图框架柱模板及支设示意图C、现浇板模板模板选型：a、结构选型:现浇楼板底模采用15㎜厚竹胶合模板，Ø48×3.0㎜脚手架钢管及50×100㎜木楞组成支撑体系。b、模板体系材料构造的确定：采用15㎜厚木胶合模板，50×100㎜木楞@350间距，Ø48×3.0㎜钢脚手架管竖向支撑＠800㎜间距，水平杆间距为1500mm。恒荷载包括:脚手架立杆、纵、横向水平杆和扣件、模板及木龙骨自重、钢筋混凝土等重量.活荷载包括：作业层上人员、设备、工具、振动棒的振动荷载及风荷载。b、模板支架立杆的轴向力设计值NN=1。2∑NGK+0。85×1.4∑NQK∑NGK：模板及支架自重,新浇混凝土自重与钢筋自重标准值产生的轴向力总和。∑NQK:施工人员及设备荷载标准值、振捣混凝土产生荷载标准值产生的轴向力总和。荷载清理:恒荷载：新浇砼自重标准值(250mm厚）:24KN/m3钢筋自重标准值：1。1KN/m3模板自重标准值（胶合板、木龙骨）：0。5KN/m2小计：（24+1.1)×0。25+0。5=6。775KN/m2钢管重3。84㎏/m（3。84×3。65+3。84×6×0。8）×9。8×10-3=0.318KN扣件重量按12。5KN/个12。5×6=0.075KN则：∑NGK=6.775×0.8×0.8＋0。318＋0。075=4。729KN活荷载：作业人员、设备、工具等荷载标准值:2.5KN/m2振捣混凝土产生荷载标准值：2。0KN/m2小计：4.5KN/m2则：∑NQK=4。5×0。8×0。8=2。88KN于是：N=1.2×4.729＋0。85×1。4×2.88=9。102KNc、立杆的稳定性计算N/(φA)+MW/W≤f其中：φ:稳定系数，λ=l/i=1500/15.9=94.φ=0。634A：立杆截面面积4。89cm2W：截面模量5。08cm3f:钢材抗压强度设计值205N/mm2MW：立杆段风荷载设计值产生的弯矩MW=0。013则：9102/（0.634×4。89×100）＋0.013/5。08=29。36N/mm2≤205N/mm2.符合要求。d、纵向、横向水平杆的抗弯强度计算σ=M/W≤f其中：M：弯矩设计值。M=1.2MGK+1.4∑NQKMGK:模板架体自重产生的弯矩。MQK：施工荷载产生的弯矩。f：钢材强度设计值205N/mm2W:截面模量取5.08cm3∑NGK/=6。775×0。8×0。8=4。33KN∑NQK/=4.5×0.8×0.8=2。88KNMGK=4.33×0。4×1/4=0.433KN。MMQK=2。88×0.4×1/4=0.288KN.MM=1。2MGK+1。4∑NQK=1。2×0.433+1。4×0。288=0.923KN.Mσ=923×106/5。08×103=181.69N/mm2≤205N/mm2符合设计要求。D、梁模板验算：梁尺寸为:长×宽=1000mm×450mm荷载清理：恒荷载:新浇砼自重标准值:24KN/m3钢筋自重标准值:1。1KN/m3模板自重标准值(胶合板、木龙骨）：0。5KN/m2小计：（24+1。1）×1＋0.5=25.6KN/m2钢管重3。84㎏/m(3.84×3+3.84×4×0。8）×9.8×10-3=0。233KN扣件重量按12。5/个12.5×4=0。050KN则：∑NGK=25.6×0。8×0.4＋0.233＋0。050=8。475KN活荷载：作业人员、设备、工具等荷载标准值：2。5KN/m2振捣混凝土产生荷载标准值：2.0KN/m2小计：4。5KN/m2则：∑NQK=4。5×0.8×0。8=2.88KN于是:N=1.2×8.475＋0.85×1。4×2.88=14。24KN立杆的稳定性计算:N/(φA）+MW/W≤f其中：φ:稳定系数，λ=l/i=1500/15。9=94。φ=0.634A：立杆截面面积4.89cm2W：截面模量5.08cm3f:钢材抗压强度设计值205N/mm2MW：立杆段风荷载设计值产生的弯矩MW=0。013则：14240/(0.634×4。89×100）＋0。013/5.08=45.93N/mm2≤205N/mm2.符合要求。（6）现浇板及梁模板的安装1)梁板的支撑系统采用钢管满樘架，同时支模,由于梁板跨度较大，为加快施工进度，建立早拆体系，先支梁模后支板模，支模系统又要相互兼顾，并要进行强度、刚度及稳定性的验算。2）满樘架的搭设要求：立杆间距为800mm，立杆之间纵横向均加设水平拉杆，一般距地15～30cm设一道扫地杆,其余每隔1.5m设一道,其顶部一道上放，50×100cm方木作为现浇板模板的主龙骨,主龙骨间距为300mm，在横木上放置1.5cm厚木胶合板,用铁钉将其固定在龙骨上。3）满樘架搭设好后，先将梁底模按轴线标高固定牢靠，其底模水平背杆间距不得大于800mm，要求当梁跨度大于4m时，起拱高度为全跨的L/1000。待梁底模支设完毕，钢筋绑扎完毕后开始安装侧模，其侧模必须与底模靠紧，并要求其侧模上口标高必须准确无误，侧模立好后采用短钢管与满樘架连接成稳固的三角形，使其侧模牢固可靠。梁高≤500mm，其梁头必须各加设一根对拉螺杆，800mm≥梁高＞500mm的梁必须每隔500mm设一道对拉螺杆；梁高＞800mm的梁必须每隔500mm设两道对拉螺杆。梁底及梁侧加固钢管间距为800mm.4）模板的拼缝应严密。模板组拼完后，若有拼缝较大时，应用腻子补平、补严，并在模板表面粘贴50mm宽胶带。5）与其它梁、板、柱模板的衔接应紧密,互相交错拼接的顺序应正确，确保能按正常的顺序拆模。6）、剪刀撑的设计:a．沿支架四周外立面应满足立面满设剪刀撑；b．中部可根据需要并依构架框格的大小，每隔10——15m设置。7）、顶部支撑点的设计：a．最好在立杆顶部设置支托板，其距离支架顶层横杆的高度不宜大于400mm；b．顶部支撑点位于顶层横杆时，应靠近立杆，且不宜大于200mm;c．支撑横杆与立杆的连接扣件应进行抗滑验算，当设计荷载N≤12kN时,可用双扣件;大于12kN时应用顶托方式。8）、支撑架搭设的要求：a．严格按照设计尺寸搭设,立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置；b．确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《扣件架规范》的要求；c．确保每个扣件和钢管的质量是满足要求的,每个扣件的拧紧力矩都要控制在45—60N。m，钢管不能选用已经长期使用发生变形的;d．地基支座的设计要满足承载力的要求.9)、施工使用的要求：a．精心设计混凝土浇筑方案，确保模板支架施工过程中均衡受载,最好采用由中部向两边扩展的浇筑方式；b．严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施,钢筋等材料不能在支架上方堆放；c．浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决.2.5模板加工制作一、根据模板设计图进行翻样,提供模板设计规格和制作数量进行模板制作，并按其规格、类型编号和使用部位注明标识，所有定型模板自制。二、模板设计及制作时，应兼顾考虑其适应性和通用性,宜多标准型、少异型，多通用性、多周转，不断改进和创新。三、模板制作加工集中在现场进行,模板在加工制作时严格按模板翻样图的尺寸、规格及要求制作，并力求下料准确，加工精细。四、木龙骨厚度要求同一类构件厚薄一致，与模板及钢管拉触面要求平直光滑。五、竹胶合板裁割时尺寸必须正确,边角方正,并将胶合板裁割面刷防水漆进行封闭处理。六、定型模板大量制作前，先做各种定型模板的样品，经组装拼接无误后，方可大面积制作.3。操作工艺3.1模板安装A、支模前的准备工作a、模板安装位置、轴线、标高、垂直度应符合设计要求和标准.模板安装前先测放控制轴线网和模板控制线。根据平面控制轴线网，在楼板上放出柱边线和检查控制线.b、检查模板内的杂物清理情况、浮浆清理情况、板面修整情况、脱模剂涂刷情况等。在梁端部、柱根角部留置清扫口.c、模板安装前，施工缝处已硬化混凝土表面层的水泥薄膜、松散混凝土及其软弱层，应剔凿、冲洗清理干净，受污染的外露钢筋应清刷干净。d、模板安装应拼缝严密、平整,不漏浆，不错台,不涨模、不跑模，不变形.浇筑混凝土前防止模板漏浆、烂根、错位等的设施应设置完毕。堵缝所用的胶条等不得凸出板模表面，严防浇入混凝土.e、模板安装前，模板内、外灰浆（含模板零部件)必须铲除清刷干净,并涂刷脱模剂。B、模板及支架相关要求a、模板安装支架、拉杆、斜撑符合基本规定,牢固稳定。模板竖向支架的支撑部位，当安装在土层地基时，基土必须坚实，且有排水措施,支架支柱与基土接触面加设垫板.b、在安装上层梁板底模及支架时，下层楼板应具有足够的强度，能承受上层荷载。上层支架立柱与下层支架立柱对准同一中心线，并铺设垫板。C、模板起拱要求梁、板的底模应按规范或设计要求的起拱高度支模,起拱线要顺直,不得有折线.现浇钢筋混凝土楼板,当短边跨度大于等于4m时，跨中起拱l/400。梁跨度≥4m时，跨中起拱0.2％L,悬挑梁悬挑长度≥2m时，悬挑端起拱0。4%L。D、框架柱模板安装a、弹好模板控制线，并复验合格。b、搭设框架柱模板定位固定架体.架体搭设时即作为框架柱模板的固定支撑，又要考虑作为框架梁、现浇板模板的竖向支撑.为了保证框架柱模板根部不位移，预先在柱周围板上预埋φ16钢筋，用来卡木垫楔，锁牢模板根部。c、为使模板按照模板控制线正确就位，通排柱先安装两端柱，柱校正垂直位置后，从两端校中间柱模。d、安装框架柱柱箍。采用普通钢管和十字扣件作柱箍，框架柱柱箍自上而下安装.柱箍间距400mm。E、框架梁模板的安装a、在柱砼上弹出梁的轴线及水平线,并进行技术复核.b、基层处理。基土地面应平整夯实，且有一定的防水、排水措施；楼地面砼强度应达到上层支模要求。无论是基土地面还是楼板地面均应在立柱底设通长木板.c、支撑搭设.先搭设立柱及纵横龙骨，立柱采用双排,排距800mm，纵向间距800mm.横向搭设的钢管支撑，平行梁的水平方向设置连接钢管,并将横向龙骨按标高找平。d、铺设梁底模.根据弹好的基准线将底模定位,起拱时应在全跨内平缓上调，将底模形成顺畅的拱形线。底模起拱完后，复核底模轴线及标高，并设置底模卡具，将底模固定好。e、支设侧模。采用侧模夹底模的方法,侧模的上口留成企口，以备与板底模相接,形成板底模压梁侧模，梁侧模夹梁底模的组合方式。侧模就位后，从横向龙骨上立竖向短钢管，加固侧模。同时将板底模龙骨紧顶竖向短钢管的上口，二者并做可靠连接,并在竖向加固钢管与横向龙骨间设斜撑，模板上口设同宽的短钢筋，保证梁上口截面尺寸正确。若梁高大于600mm，梁中部增设对拉螺栓和腰楞.竖向加固钢管及对拉螺栓的间距为500mm。f、侧模固定完后，校核梁的轴线、标高、起拱高度，侧模的平直度及梁的截面尺寸,若有较大偏差应再做调整，调整完，设横、纵双向水平拉杆，距地20cm设一道,向上每1.5m设一道，将支承体系加固连接成整体。g、与相邻构件模板连接要求。与柱头模板相连应紧密,板底模与梁侧模企口相拼接.梁底模板与侧模板、梁侧模板与板模板的节点大样见下图：h、框架梁模板的特殊部位①梁底模与梁侧模连接可靠、紧密，梁底的定位扣件应牢固，②确保梁的轴线、标高及截面尺寸正确。③模板的拼缝应严密。模板组拼完后，若有拼缝较大时，应用腻子补平、补严，并在模板表面粘贴50mm宽胶带.④与其它梁、板、柱模板的衔接应紧密,互相交错拼接的顺序应正确，确保能按正常的顺序拆模。J、楼梯模板a、楼梯支模采用散支散拆方式，楼梯底模采用竹胶合模板，钢木组合支撑，踏步处采用木制半定型成套模板，散支散拆配套使用。b、楼梯在支模前首先应放线，将支模基准线弹在内侧的柱上，梯梁轴线及标高应严格控制，模板拼缝应严密,支撑牢固。关键控制点：（1）、起踏和止踏的标高及方位。(2）、梯梁的轴线及标高。3。2模板的拆除A、实行拆模申请审批制度。B、拆模时不得使用大锤，撬杠硬撬；拆除时可用撬杠从底部轻微撬动，保证混凝土表面及棱角的完好。模板拆除时从可拆缝处开始.C、侧模拆除柱、梁的侧模板拆除以不破坏棱角为准；为准确掌握拆模时间，必须留置同条件试件，试块强度达到1.2Mpa时允许拆模。D、梁、板模板底模的拆除考虑到主体工程施工阶段施工速度较快，上部施工荷载较大，因此本工程所有梁、板混凝土和雨蓬、悬挑构件的底模板拆除待砼强度达到设计强度标准值的100%后,方可拆除。E、结构拆除底模板后，其上部结构应严格控制堆放料具施工荷载.必要时经过核算或加设临时支撑。F、拆除的模板应及时维修保养,清理干净涂刷隔离剂，并分类堆放整齐。4。成品保护A、模板支设完后，后序的各项施工不得对模板及其支撑体系猛砸硬撬,破坏模板表面及模板的方位和标高。B、无技术管理人员下发的拆模通知单，任何人不得拆卸模板及支撑体系.C、拆模时不得用撬棍硬撬，以免损坏砼表面及楞角。D、模板在使用过程中应加强管理，分规格堆放,妥善保管。5.模板工程质量控制要点A、浇筑砼前必须检查支撑是否牢固,扣件有无松动，立杆下必须垫50mm厚通长木板.浇筑砼时必须由模板支设班组派专人看模，随时检查支撑并及时修复。B、梁板模板跨度4m≤L＜8m,起拱高度10mm.C、模板吊装前,先清除胶合板上的水泥浆，然后涂刷隔离剂.D、为保证外观质量框架柱节点,板拼缝等易漏浆部位都是检查和控制的重点。6。质量验收标准A、砼的成形质量±0。000以下各构件应达到工程验收规范合格的标准,±0。000以上各构件应达到砼面不抹灰的质量要求，颜色均匀一致，表面密实平整、线角通顺、方正。B、模板及其支架必须有足够的强度．刚度和稳定性；其承部分应有足够的支承面积。模板与砼接触表面清理干净并涂隔离剂，严禁隔离剂沾污钢筋与砼接槎处。C、允许偏差项目的标准：①轴线位移：5mm；②梁、板底模标高+2mm，—5mm；③截面尺寸：基础+10mm，柱+2mm；④表面平整度3mm，垂直度3mm。7.安全措施1.操作人员必须遵守安全操作规程，佩戴好安全帽.2.严禁在施工现场穿拖鞋、高跟鞋和酒后从事施工作业。3.严禁站在墙上或搭设砖垛进行高空作业,必须搭设专用脚手架作业.4。搬运模板时必须注意来往行人安全.长阳城市花园人防工程专项施工方案目录TOC\o”1—2”\h\z\u一、建筑概况3二、结构概况3HYPERLINK\l”_Toc265055100”三、施工方案33.1地下室墙板模板3_Toc265055103"3.3地下室混凝土浇筑6HYPERLINK\l”_Toc265055104”3.4防护密闭门安装11HYPERLINK\l”_Toc265055105"3。5管道、设备与附件安装13HYPERLINK\l”_Toc265055106”四、工程验收及质量保证措施19一、建筑概况整个人防地下室由防护单元、密闭通道、扩散室、进风竖井、集气室、进风机房、滤毒室、防毒通道、简易洗消间、扩散室、排风竖井、连通口组成。各单元、房间之间，各单元、房间与外界通道均设钢筋混凝土防护密闭门或密闭门。施工参考图集有国标FJ01-04(建筑）,国标FG01-03（结构）。二、结构概况地下室底板及侧墙混凝土为密实防水砼C30,抗渗等级P8商品混凝土。钢筋有热扎HPB235级、HRB335级和HRB400级,钢筋连接方式：框架柱纵向钢筋连接采用电渣压力焊，框架梁水平受力钢筋及地下室底板和侧壁受力钢筋在加工场地制作采用闪光对焊接长，现场绑扎局部采用绑扎接头连接.地下室底板承台、梁采用砖胎膜,地下室止水带以上部位墙板模板采用胶板拼装,模板竖肋采用45×90mm的楞木。三、施工方案3。1地下室墙板模板地下室止水带以上部位墙板模板采用竹胶板拼装，模板竖肋采用45×90mm的楞木，横肋采用双根φ48钢管。竖肋间距600mm，横肋间距450mm。对拉螺栓间距：水平间距600mm,竖向间距450mm。对拉螺栓用直径12圆钢制成，对拉螺栓中部加焊止水片，止水片厚5mm,正方形，边长为80mm，止水片中部打眼，与对拉螺栓双面焊牢。模板及其支撑结构的材料、质量应符合规范规定及模板设计要求，模板及其支撑要有足够的强度、刚度和稳定性，并不致发生不允许的下沉和变形，模板的内侧面要平整，接缝要严密，不得漏浆.模板安装后要仔细检查各部位构件是否牢固，在浇筑混凝土过程中要随时检查，如发现变形、松动等现象，要及时修整加固。现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法如下：项目允许偏差(mm）检验方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高±5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基础±10钢尺检查柱、墙、梁+4，-5钢尺检查层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检查注：检查轴线位置时，应沿纵横两个方向量测，并取其中的较大值。（模板制安未尽事宜详见模板工程专项施工方案）现浇钢筋混凝土梁、板，当跨度等于或大于4m时，模板应起拱;当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨长度的1‰～3‰。模板及其支架拆除时的混凝土强度，应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列要求规定：侧模,在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除；底模，在混凝土强度符合表6。2.5规定后，方可拆除。表6.2。5拆模时所需要混凝土强度结构类型结构跨度(m)按设计的混凝土强度标准值的百分率计(％）板≤2502～875>8100梁、拱、壳≤875〉81003.2地下室钢筋本工程所用的钢筋有热扎HPB235级、HRB335级和HRB400级，进场要按规定进行原材料验收。每60T由同一规格型号、同一炉号钢筋组成为一验收批，对其铭牌标志及外观进行检查，并按规定要求进行取样作力学性能试验，必要时还需做其他专项检验。验收合格的钢筋严格按照同批号、同等级、同规格、品牌分类堆放并标识.堆放钢筋的场地要平整且底部要码放垫木，场地要有必要的排水措施，不得有积水现象，避免钢筋锈蚀或油污。钢筋在储存过程中不得损坏标识,以免误用。钢筋集中在现场钢筋加工场地统一下料加工制作，成品分类挂牌标识堆放，使用时用塔吊垂直运至工作面。HPB235级钢筋末端需做1800弯钩，其弯弧内直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍,弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍.HRB335级、HRB400级钢筋末端需做900弯钩时，弯弧内直径D不应小于钢筋直径d的4倍，弯钩的弯后平直部分长度必须符合设计要求。箍筋末端应做1350弯钩，其弯弧内直径不应小于箍筋直径的2。5倍,且不小于受力钢筋直径，箍筋弯后平直部分长度对框架梁柱不小于箍筋直径的10倍，对其他构件，不小于箍筋直径的5倍.底板钢筋绑扎前首先将基础梁、承台钢筋绑好，经检查验收，符合设计及验评标准后，方可进行底板钢筋绑扎。钢筋绑扎时，首先按图纸设计要求的间距在垫层上画线，然后按钢筋的位置线铺底板下排钢筋,底板下排钢筋绑扎完毕，垫好底板混凝土保护层的垫块，进行底板上层钢筋绑扎,底板上层钢筋绑扎完毕后,将上下层网片之间用Ф12钢筋撑铁支起，每平方米设置一个，确保上层钢筋稳固,最后绑扎柱插筋和墙板钢筋。柱插筋及墙板钢筋位置除符合垫层上的尺寸线外，还应注意控制保护层的位置，在柱插筋及墙板钢筋绑扎后，要根据纵横轴线逐个、逐排进行校正，校正完毕，将柱插筋用箍筋点焊固定,墙板钢筋用钢管架子进行固定，所有钢筋绑扎完毕，首先进行自检，自检合格后报请监理公司及进行隐蔽验收.墙板钢筋在地下室底板钢筋绑扎后采用一次绑扎到位。墙板钢筋绑扎前先搭设好双排钢管架体，墙板钢筋绑扎按地下室附墙柱分档进行,先在基础梁上用粉笔画出竖筋位置，布设好竖筋，并与基础梁钢筋临时绑扎固定,在竖筋上画好水平筋的分档线，然后在竖筋下部、齐胸处、中部及距顶端1.2m处绑好定位横筋，顶端900弯折筋平直段挂在钢管架纵向穿墙管上（钢管事先按墙板形状进行弯曲）,最后绑扎其余横筋，横筋的搭接长度及接头位置必须符合设计及规范要求。地下室墙板钢筋全部绑扎就位后,根据墙板轴线进行校正，并与钢管架进行固定。框架柱钢筋绑扎首先计算出每根柱所需的箍筋数量，将柱箍套在下层伸出的柱筋上,绑扎好伸出的柱筋箍筋后，进行柱纵筋电渣压力焊连接，接头焊接完毕,经检验合格后，按图纸设计间距用粉笔在柱纵筋上画出箍筋间距线，并将已套好的箍筋往上移动，按间距线由上向下进行绑扎.绑扎时箍筋的弯钩叠合处沿柱子竖筋交错布置，箍筋要与柱纵筋相互垂直，并绑扎牢固。梁截面高度大于600mm时，在梁底模及一边侧模支设好后即进行绑扎,截面高度小于600mm的梁可在梁模板支设好以后进行钢筋。绑扎时先在梁模板上画出箍筋间距，按数量摆放好箍筋。然后穿入主梁的下部纵筋，双排钢筋用Ф25钢筋料头垫起，将箍筋按已画好的间距逐个分开，接着穿次梁的下部纵筋，并套好次梁箍筋，再穿入主次梁上部纵筋，调整好箍筋间距，与梁纵筋垂直后，用铅丝分别将上下纵筋与箍筋绑牢.在穿主次梁钢筋时，要注意布置好柱头部位的加密箍筋，主次梁下部及侧边均需用混凝土保护层垫块垫好或绑牢。板钢筋在梁钢筋绑扎结束后进行，绑扎前先清理干净模板上的杂物，并按设计间距，在模板上弹出板的受力筋和分布筋的位置线，板筋起始位置距梁边不大于50mm。随后按弹出的位置线,先摆放受力筋,后摆放分布筋（双向受力板筋短边应放在下面)，并用铅丝扎牢.单向受力钢筋网片周边两行钢筋交叉点全部扎牢，中间部位交替扎牢,双向受力板筋网片所有交叉点均须扎牢,确保受力钢筋不产生位移。底层板筋绑扎后，再进行板面负筋绑扎，板面负筋直钩应垂直撑至板底，跨梁处应与梁的主筋扎牢,分布筋与受力筋的所有交叉点均要扎牢,以防移位。板面负筋绑扎后,用φ10钢筋撑铁支起，每平方米设置一个。钢筋安装允许偏差见下表:序号项目允许偏差（mm)检查方法1绑扎钢筋网长、宽±10钢尺检查网眼尺寸±20钢尺量连续三档，取最大值2绑扎钢筋骨架长±10钢尺检查宽、高±5钢尺检查3受力钢筋间距±10钢尺量两端、中间各一点，取最大值排距±5保护层厚度基础±10钢尺检查柱、梁±5钢尺检查板、墙±3钢尺检查4绑扎箍筋、横向钢筋间距±20钢尺量连续三档,取最大值5钢筋弯起点位置±10钢尺检查6预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3，0钢尺和塞尺检查注：a。检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测,并取其最大值；b。表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1。5倍的尺寸偏差。钢筋绑扎接头应符合下列规定：1、搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处；2、受拉区域内，HPB235级钢筋绑扎接头的末端做弯钩，HRB335和HRB400级、RRB400级钢筋可不做弯钩;3、直径不大于12mm的受压HPB235级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的35倍；4钢筋搭接处,应在中心和两端用铁丝扎牢；5、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合表规范GB50134-2004中表6。3.7的规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0。7倍。3.3地下室混凝土浇筑3.3。1地下室底板混凝土浇筑混凝土泵管布置混凝土浇筑沿横向后退进行。混凝土泵管铺设前，摆放好φ48钢管马凳，用φ48钢管扣件将马凳连成整体后,上铺2.5mm厚木脚手板以铺设泵管,脚手板下要铺上塑料彩条布，以免泵管接拆时混凝土散落到底板钢筋上，污染钢筋.马凳摆放时不得接触钢筋，以免浇筑混凝土时泵管的冲击力使马凳晃动，造成钢筋移位.泵管自泵出料口处依次向前铺接，地面部分泵管所经路径，要设置深度与混凝土泵出料口标高相一致的地沟，泵管入地下室处采用900弯头连接,弯头以下至地下室底板段的垂直立管要用钢管架进行固定，以防混凝土浇筑时泵管弯头部位的冲击力使泵管发生移动,泵管所有接头部位的管箍两侧要用楞木垫起,以方便接拆泵管操作。在浇筑混凝土时随着混凝土的浇筑，泵管不断拆除，马凳及其连接钢管也随之及时拆除，以便及时将马凳铁脚部位混凝土振实，以防漏振给混凝土底板留下渗漏隐患。混凝土浇筑过程中拆除的泵管要及时运到事先布置好的冲洗平台上用水冲洗干净，为防洗管水留入地下室底板,冲洗平台要设在地下室底板以外工作面上,并设置砖砌积水坑，内壁用防水砂浆粉好,洗管后的积水及时用水泵抽出坑外。浇筑前的准备由于该底板为抗渗混凝土，技术要求高，必须保证混凝土连续浇筑不产生冷缝。为确保底板混凝土的顺利浇筑,项目将专门成立领导小组，来指挥混凝土的浇筑。材料及设备准备混凝土浇筑前，项目部要详细计算出浇筑混凝土用量，通知商品混凝土供应商，确保质量合格且供应满足施工需求.在混凝土浇筑前一天，泵管要铺设就位，并对各种设备进行试运转，确保各种设备性能良好，能连续工作.另外为防止在浇筑混凝土过程中发生意外停电现象，现场要配备1台功率为150KW的150GF6型柴油发电机，以供应急使用。技术准备底板混凝土浇筑前,首先要编制详细的施工方案，由技术负责人向工长进行交底，工长向工人进行书面及口头技术交底，让所有管理及操作人员都清楚混凝土浇筑质量的重要性、浇筑顺序、操作要点等。人员组织底板混凝土的浇筑各方面必须协调统一方可顺利施工。现场设总指挥一名,混凝土浇筑前由总指挥先进行各方面协调、联络和布置，施工时负责指挥处理各种关系。混凝土浇筑时搅拌地点及混凝土浇筑现场将派专人指挥管理混凝土的拌料和浇捣工作，保证施工的有序进行。底板混凝土浇筑沿地下室横向采用“一个坡度、薄层浇筑、循序推进、一次到顶”的浇灌方法.即混凝土从一端向另一端，以同一坡度一次到顶向前连续浇筑，以保证不形成施工缝。这种自然流淌形成斜坡混凝土的浇筑方法能较好地适应泵送工艺，避免泵管经常拆除冲洗和接长，提高泵送效率,简化混凝土的泌水处理,保证上下层浇筑间隔不超过初凝时间。根据混凝土泵送时自然流淌形成斜坡的实际情况,在每条浇筑带的前、中、后布置3道振动棒，前道振动棒布置在混凝土的卸料点,解决上部混凝土的捣实；后道振动棒布置在底排钢筋处和混凝土的坡脚处，确保混凝土下部的密实；中部振动棒使中部混凝土的振捣密实，并促进混凝土流动。混凝土在振捣时要做到“快插慢拔”，将振捣棒上下略微抽动，可有效避免振捣时上部振实而下部漏振以及快速抽棒时在混凝土中留下孔洞的缺陷，确保混凝土上下振捣均匀.混凝土在浇筑振捣过程中,表面的泌水将顺混凝土坡面流至坡脚，在浇筑过程中我们将派专人负责用海绵球及时将泌水吸除，拧至专用储水桶后，集中运送至底板外.混凝土浇筑完毕，由于骨料下沉，其表面容易形成一层较厚的浮浆，如不进行处理,当混凝土凝固后，就会因混凝土收缩而产生表面裂缝。为此我们将及时在混凝土表面撒布适量石子，然后对混凝土表面进行抹面处理。抹面过程中，我们将在地下室架设水准仪初步控制混凝土布料时的表面标高，横向每条浇筑带混凝土振捣后，随即在水准仪的监测下用刮杠进行刮平,控制好混凝土表面标高和平整度.整平工作结束后，抹平工作组用木抹子将混凝土表面抹平,混凝土表面稍微收水后,再次用木抹子将混凝土表面进行反复抹压，以提高混凝土表面密实度,减少混凝土塑性收缩变形.混凝土终凝前，再次用铁抹子将混凝土表面进行压光处理，增加密实度,以控制混凝土表面龟裂。3。3。2地下室墙板混凝土浇筑施工缝留设根据地下室结构特点和设计意图，本工程地下室外墙水平施工缝设置在外围基础梁上口600mm处，止水带采用4mm厚钢板止水带，宽度为300mm，设置位置在施工缝处上下对称设置，上下各为150mm，止水带接头部位钢板采用电弧焊焊接严密。地下室外墙预留管道洞口处理凡穿越地下室外墙的管道洞口，均需按规范要求设置洞口加强筋,穿墙管防水采用固定式穿墙管防水构造，在管道穿墙部位的中部焊接钢板密闭止水环，止水环宽度为100mm，管道与地下室外墙外口接触部位采用防水柔性密封膏嵌实。混凝土浇筑地下室墙板止水带以下部位混凝土在浇筑地下室底板混凝土时采用吊模,与底板混凝土采用泵送工艺一次浇筑成型。止水带以上部位墙板待底板混凝土养护两天，支设好墙板模板后，从止水带处连续浇至顶端。对工程口部、防护密闭段、采光井、水库、水封井、防毒井、防爆井等有防护密闭要求的部位，应一次整体浇筑混凝土。墙板混凝土在支设模板前，将止水带处混凝土施工缝认真处理，清除松动石子和水泥浆膜，并进行凿毛.浇筑前先用水湿润模板及施工缝，再用与砼同配比的水泥砂浆铺约5cm的引浆。混凝土浇筑安排两班从同一端背向开始，至另一端合拢，分层往返循环进行浇筑,混凝土熟料采用塔吊垂直运输到浇筑点作业平台，人工进行布料，分层依次进行浇筑，每层浇筑厚度控制在50cm。上层混凝土必须在下层混凝土初凝前浇筑完毕，每层混凝土用振动棒依次振实，振上层混凝土时振动棒必须插入下层5cm，以消除两层混凝土间缝隙,振捣时振动棒不得触及模板、钢筋和模板中设置的对拉螺栓,以防钢筋偏位和模板胀模。3.3。3框架柱混凝土浇筑柱混凝土用塔吊运至浇筑地点作业平台后由人工进行布料。柱砼浇筑前先浇水湿润模板和柱脚并不留积水,下料前先在柱脚铺一层5-10cm厚与砼同配合比水泥砂浆.柱砼分层浇筑，分层振捣密实，每50cm为一层,振上层砼时振动棒应插入下层5cm,以消除两层间隙缝，在柱混凝土浇筑过程中，要由专人用橡皮锤敲击模板面，特别是阴阳角部位，以保证混凝土密实。当柱高超过3m时，在柱中部位留设浇灌口，确保混凝土浇捣密实。柱混凝土浇筑完毕后，要及时将伸出的柱钢筋上的水泥浆清除干净.柱砼施工缝留在框架梁下口5cm处。3.3。4楼梯砼浇筑楼梯混凝土浇筑由下而上进行，浇筑先浇底板振实后浇踏步板，一步一步向上推进，踏步由人工用木抹子整平搓实，施工缝留在楼层上三步处，与底板垂直，二次浇筑前将施工缝凿毛，清理干净后浇水湿润,并铺一层与砼同配合比水泥砂浆后再浇筑,确保施工缝处结合紧密。3.3.5楼面梁板混凝土浇筑梁板砼用混凝土泵运至浇筑地点后，由人工配合移动泵头软管进行布料.混凝土泵管铺设前,先接好上楼层垂直立管，然后再接地面和楼层水平管，楼层水平管铺设前，先在现浇板面模板上布置好钢管铁马凳，上铺脚手板来铺设泵管.铁马凳支腿不得接触楼面钢筋，以免浇筑混凝土时由于泵管的冲力使铁马凳晃动造成钢筋移位。楼层混凝土泵管要一次接至浇筑最远端，混凝土浇筑沿楼层横向后退依次进行，随着混凝土的浇筑，泵管不断拆除，架设泵管的铁马凳及脚手板也要随之及时移走。施工过程中在泵管支架下铺上彩条布,以免泵管接拆时混凝土泼洒到底板钢筋上难以清除。混凝土浇筑先浇梁柱节点，再浇梁，呈阶梯形向前推进，待梁浇至板底位置后梁板砼一起浇筑。浇筑过程中分层进行振实。为了保护板面负筋不被踩踏，在浇筑地点用钢筋焊接网片作操作平台覆盖板面负筋，保证布料和振捣人员均在平台上操作,不踩踏钢筋，砼浇筑后再移走钢筋网平台。为了控制好楼面砼标高及平整度，浇筑前先在柱主筋上抄出楼层+1.0m标高线，浇筑时按标高控制线进行布料，粗平时按标高线在纵横及交叉方向带线来控制标高及平整度，精平采用水准仪控制，以确保楼面标高和平整度,减去装饰时楼面二次找平.抹平分两次进行，第一次控制好标高及平整度,第二次待砼表面收水，上人出现轻微脚印时用木抹子将砼表面搓毛压实，以防砼表面出现干缩裂纹.3.3。6后浇带的施工后浇带应在其两侧混凝土龄期达到两个月后施工，施工前，应将接缝处的混凝土凿毛,清除干净，保持湿润,并刷水泥浆；采用补偿收缩混凝土浇筑，强度高于两侧混凝土一个强度等级。养护时间不得少于28d。3.3.7混凝土坍落度检查及试块留置砼浇筑过程中每一工作班在浇筑地点至少检查两次坍落度,严格控制水灰比，确保砼和易性，坍落度偏差对普通砼为±10mm，泵送砼为±30mm。混凝土浇筑过程中应在浇筑地点进行取样，留置试块.柱混凝土每次取样留置一组试块进行标准养护，一组同条件试块。梁板每次（根据图纸）混凝土取样留置四组试块，两组试块作标准养护以作为砼强度评定依据，另两组试块作同条件养护,一组以测定砼拆模强度。地下室抗渗混凝土按规范留置抗渗试块，进行抗渗试验。浇筑混凝土时，应按下列规定试块:①、口部、防护密闭段应各制作一组试块；②、每浇筑100m3混凝土应制作一组试块③、每一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次；④、地下室抗渗混凝土每一工作班、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次。⑤、变更水泥品种或混凝土配合比时，应分别制作试块；3.3.8混凝土养护地下室底板抗渗混凝土养护为防止混凝土在硬化期产生大量的水化热，造成温度应力大于同期混凝土抗拉强度而出现裂缝，养护工作尤为重要.为此,我们将采取保温、保湿养护法.混凝土表面抹平、压光工作完毕后，马上覆盖一层塑料薄膜，防止水分散发，然后在塑料薄膜上覆盖一层草袋以保温，柱插筋处尤其要注意严密保温,以保证整体形成良好的保温层，从而使混凝土表面保持较高的温度，减少表面热量的散失，延长散热时间，确保混凝土硬化期间内外温差不致过大，混凝土水化热峰值过去后，混凝土内部温度将逐渐下降,待混凝土内外温差不大后，再撤去保温材料。顶板混凝土养护常温时混凝土自然养护应在浇筑完毕后12小时以内进行，浇水次数以保证砼表面处于90%的湿润状态为准,楼面混凝土采用麻袋覆盖保湿养护.在已浇筑的砼强度达到1.2N/mm2以后,始准在其上来往行人和安装模板及支架。养护期不得少于14天。3。4防护密闭门安装3。4。1门框安装与钢筋绑扎，模板安装同时进行,混凝土一次浇筑成型.门框、扇材料及安装要求1、钢门框支撑面的平整度偏差不应超过1mm；每边不平整部分累计的长度不应大于该边长度的20％，且应分布在2处以上；门框四边垂直度，偏差不应超过长边的2‰。2、门扇钢框与钢门框应贴合均匀,其间隙不得大于2mm；每边不贴合部分累计长度不应大于该边长度的20%，且应分布在2处以上。3、铰页、闭锁安装位置应准确；上、下铰页同轴度偏差不应超过两铰页间距的1‰，且不得大于2mm。4、双扇拱形防护门的上、下两端与门框之间，均应有50mm的间隙.5、门扇应启闭灵活。6、在门扇外表面应标示闭锁开关方向。7、门扇上下铰页受力均匀，门扇与门框贴和严密，门扇关闭后密封条压缩量均匀，严密不漏气；8、门扇启闭比较灵活，闭锁活动比较灵敏，门扇外表面标有闭锁开关方向；9、门扇能自由开到终止位置;10、门扇的零部件齐全,无锈蚀,无损坏。3.4。2密封条安装，应符合下列要求:1、密封条接头应采用45°坡口搭接，每扇门的密封条接头不得超过2处。2、密封条应固定牢靠,压缩均匀;局部压缩量允许偏差不应超过设计压缩量的20%。3、密封条不得涂抹油漆.3。4。3防护设施的包装、运输和堆放1、各类防护设施均应具有产品出厂合格证;2、防护设施的零、部件必须齐全，并不得锈蚀和损坏;3、防护设施分部件包装时,应注明配套型号、名称和数量。4、堆放场地应平整、坚固、无积水。5、金属构件不得露天堆放.6、各种防护设施应分类堆放.7、密闭门及钢框应立式堆放，并支撑牢靠。8、门扇水平堆放时，其内表面应朝下；应在两长边放置同规格的条形垫木；在门扇的跨中处不得放置垫木.补充、防护门、防护密闭门、密闭门门框墙的制作门框墙的混凝土浇筑，应符合下列规定:1、门框墙应连续浇筑，振捣密实,表面平整光滑，无蜂窝、孔洞、露筋；2、预埋件应除锈并涂仿佛油漆，其安装的位置应准确，固定应牢靠；3、带有颗粒或片状老锈,经除锈后仍预留有麻点的钢筋严禁按原规定使用；钢筋的表面应保持清洁。4、门框墙的混凝土应振捣密实。每道门框墙的任何一处麻面面积不得大于门框墙总面积的0.5％,且应修整完好。补充、工程验收门扇、门框墙制作的允许偏差应符合表（一）的规定。表(一）门扇、门框墙制作的允许偏差项目允许偏差（mm）混凝土圆拱门、门框墙混凝土平板门、门框墙钢结构门、门框墙门孔宽≤5000门孔宽>5000±3±5±5±3±5±8±5±33553——-—±3±5--——±4±6-—-—1111±2±3±3±257556855补钢筋混凝土门扇安装的允许偏差应符合表（二）的规定表(二）钢筋混凝土门扇安装允许偏差项目允许偏差（mm）门扇与门框贴合L≤20002.52000<L≤300033000〈L≤50004L>500053.5管道、设备与附件安装3.5。1密闭穿墙短管的制作及安装1、给水管、压力排水管、电缆电线等的密闭穿墙短管，应按设计要求制作.当设计无要求时，应采用壁厚大于3mm的钢管。2、通风管的密闭穿墙短管，应采用厚2～3mm的钢板焊接制作，其焊缝应饱满、均匀、严密。3、密闭翼环应采用厚度大于3mm的钢板制作。钢板应平整，其翼高宜为30～50mm。密闭翼环与密闭穿墙短管的结合部位应满焊。4、密闭翼环应位于墙体厚度的中间，并应与周围结构钢筋焊牢。密闭穿墙短管的轴线应与所在墙面垂直，管端面应平整。5、密闭穿墙短管两端伸出墙面的长度,应符合设计要求.当设计无规定时,应符合下列要求：①、电缆、电线穿墙短管宜为30～50mm；②、给水排水穿墙短管应大于40mm；③、通风穿墙短管应大于100mm。3.5。2密闭穿墙短管作套管时，应符合下列要求：1、在套管与管道之间应用密封材料填充密实，并应在管口两端进行密闭处理,填料长度应为管径的3～5倍，且不得小于100mm。2、管道在套管内不得有接口。3、套管内径应比管道外径大30～40mm。4、密闭穿墙短管应在朝向核爆冲击波端加装防护抗力片.抗力片宜采用厚度大于6mm的钢板制作。抗力片上槽口宽度应与所穿越的管线外径相同;两块抗力片的槽口必须对插。5、当同一处有多根管线需作穿墙密闭处理时，可在密闭穿墙短管两端各焊上一块密闭翼环.两块密闭翼环均应与所在墙体的钢筋焊牢，且不得露出墙面.3。5.3通风管道和附件的制作及安装1、在第一道密闭阀门至工程口部的管道与配件，应采用厚2～3mm的钢板焊接制作。其焊缝应饱满、均匀、严密。2、染毒区的通风管道应采用焊接连接。通风管道与密闭阀门应采用带有密封槽的法兰连接,其接触面应平整；法兰垫圈应采用整圈无接口橡胶密封圈.3、主体工程内通风管与配件的钢板厚度应符合设计要求。当设计无要求时，钢板厚度应大于0.75mm.4、工程测压管在防护密闭门外的一端，应设有向下的弯头；另一端宜设在通风机房或控制室,并应安装球阀。通过防毒通道的测压管，其接口应采用焊接.5、通风管的测定孔、洗消取样管应与风管同时制作.测定孔和洗消取样管应封堵。6、通风管内气流方向、阀门启闭方向及开启度,应作标志，并应标示清晰、准确。3.5。4给水排水管道，供油管道和附件的安装1、压力排水管宜采用给水铸铁管或镀锌钢管，其接口应采用油麻填充或石棉水泥抹口,不得采用水泥砂浆抹口。2、油管丝扣连接的填料，应采用甘油和黄丹粉的调和物,不得采用铅油麻丝。油管法兰连接的垫板，应采用两面涂石墨的石棉纸板,不得采用普通橡胶垫圈。3、防爆清扫口安装，应符合下列要求:①、当采用防护盖板时，盖板应采用厚度大于3mm的镀锌或镀铬钢板制作。其表面应光洁，安装应严密；②、清扫口的丝扣应无缺损；③、清扫口安装高度应低于周围地面3～5mm。4、与工程外部相连的管道的控制阀门,应安装在工程内靠近防护墙处，并应便于操作，启闭灵活,有明显的标志。控制阀门的工作压力应大于1MPa。控制阀门在安装前，应逐个进行强度和严密性检验。5、各种阀门启闭方向和管道内介质流向,应标示清晰、准确。

3.5。5电缆、电线穿管的安装1、电缆、电线在穿越密闭穿墙短管时,应清除管内积水、杂物。在管口两端应采用密封材料充填。填料应捣固密实、匀称.2、电缆、电线暗配管穿越防护密闭隔墙或密闭隔墙时，应在墙两侧设置过线盒,盒内不得有接线头。过线盒穿线后应密封并加盖板。3、灯头盒、开关盒、接线盒等应紧贴模板固定，并应与电缆、电线暗配管连接牢固。暗配管应与结构钢筋点焊牢固。4、电缆、电线暗配敷设完毕后,暗配管管口应密封。3.5.6排烟管（道）与附件的安装1、排烟管宜采用钢管或铸铁管。当采用焊接钢管时，其壁厚应大于3mm；管道连接宜采用焊接。当采用法兰连接时，法兰面应平整，并应有密封槽；法兰之间应衬垫耐热胶垫。2、埋设于混凝土内的铸铁排烟管，宜采用法兰连接。3、排烟管应沿轴线方向设置热胀补偿器。单向套管伸缩节应与前后排烟管同心.柴油机排烟管与排烟总管的连接段应有缓冲设施。4、排烟管（道）的安装，应符合下列要求:①坡度应大于0.5％，放水阀应设在最低处；②、清扫孔堵板应有耐热垫层，并固定严密；③、当排烟管穿越隔墙时，其周围空隙应采用石棉绳填充密实；④、排烟管与排烟道连接处，应预埋带有法兰及密闭翼环的密闭穿墙短管。5、排烟管的地面出口端应设防雨帽；在伸出地面150～200mm处，应采取防止排烟管堵塞的措施。3。5.7通风设备安装1、人力、电动两用风机安装，应符合下列要求：①、风机及其附件应无缺损。②、脚踏、电动两用风机的机座可采用预埋钢板固定；手摇、电动两用风机的支架应平正，其节点应采用