球罐安装技术施工方案

z重大一般√一般√综合综合xxxxxxx石化有限公司醇基多联产项目一期工程球罐施工技术方案编制：校审：批准：中石化第xx建设有限公司xxxxxx工程项目部2014年目录TOC\o"1-2"\h\u1. 工程概述 11.1. 工程概况 11.2. 球罐技术参数 12. 主要施工工序 32.1. 编制说明 32.2. 编制依据 33. 施工程序及准备 43.1. 施工程序 43.2. 施工准备 54. 零部件的检查和验收 84.1. 零部件质量证明书的检查 84.2. 球壳板复验 84.3. 球壳板无损检测 94.4. 支柱及零部件的检查 95. 球罐组装 105.1. 基础复查验收 105.2. 组装方法 115.3. 组装设备及工具 115.4. 球罐柱腿的组装 115.5. 操作脚手架制安装 125.6. 球壳板吊装 135.7. 焊道调整和定位焊 205.8. 球罐组装后质量检查标准 205.9. 附件安装 236. 球罐焊接 236.1. 焊接工艺 246.2. 焊条材料及管理 246.3. 焊接施工 256.4. 缺陷的修补 276.5. 球罐焊后质量检查 296.6. 产品焊接试板的制作及试验要求 297. 无损检测 307.1. 射线检测与超声检测 317.2. 磁粉检测 317.3. 硬度检测 318. 焊后整体热处理 328.1. 热处理前的准备工作 328.2. 整体热处理保温 328.3. 测温系统 338.4. 热处理工艺 338.5. 热处理装置及操作过程 338.6. 柱脚调整及测温点处理 348.7. 热处理效果的认定 349. 水压试验和气密性试验 349.1. 水压试验 349.2. 气密性试验 3610. 交工验收 3610.1. 交工验收的主要内容 3610.2. 验收应提交的技术资料 3711. 质量管理 3711.1. 质量保证措施 3811.2. 保证工期措施 3911.3. 球罐现场组焊质量目标 4011.4. 质量控制措施 4012. 安全管理 4112.1. 安全目标 4112.2. 安全保证措施 4112.3. 安全控制措施 4212.4. 剩余风险评价（LEC） 4313. 人员机具设备 44工程概述工程概况江苏斯尔邦石化有限公司醇基多联产项目一期工程，有液氨罐组：4台Q370R钢制2000m³液氨球形储罐；丁二烯罐组：4台Q345R钢制2000m³丁二烯球形储罐、1台Q345R钢制2000m³不合格丁二烯球形储罐、1台Q345R钢制1000m³醚后C4球形储罐；辅助设施区：6台Q245R钢制400m³EO球形储罐。总计16台球形储罐。工作范围:16台球形储罐的现场安装，具体包括：基础及球壳板的复查验收、球罐的组装、焊接、整体热处理、水压试验、严密性试验。设计单位：中国昆仑工程公司；中国石油集团东北炼化工程有限公司吉林设计院监理单位：南京扬子石化工程监理有限公司。施工单位：中石化第四建设有限公司。球罐技术参数液氨球罐球罐用钢板为Q370R钢板，应在正火状态、除去表面氧化皮后供货，并符合GB713-2008（含其1号修改单）及2000m³液氨球罐制造、检验和验收技术条件的要求。其化学成分及力学性能见表1-1及表1-2：表1-1Q370R钢板化学成分（熔炼分析）（wt%）CSiMnPSNbCeq≤0.18≤0.551.20～1.60≤0.020≤0.0100.015～0.050≤0.43注：Ceq=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15表1-2Q370R钢板力学性能要求板厚cm拉伸试验（横向）冲击试验（横向）KV2（J）180º冷弯试验（横向）b=2aa：试样厚底b：弯心直径抗拉强度(Mpa)屈服强度（Mpa）延伸率A（%）实验温度取样方向及部位平局值单个值36～60520～620≥340≥20-20℃横向1/4板厚≥60≥42d=3a10～16530～630≥370≥20-20℃横向1/4板厚≥60≥42d=2a注：冲击功值为一组3个试样试验结果的平均值，3个试样中只允许有1个试样冲击功小于平均值，但不得小于单个值。丁二烯/不合格丁二烯球罐球罐用钢板为Q345R钢板，应在正火状态、除去表面氧化皮后供货，并符合GB713-2008（含其1号修改单）及2000m³丁二烯球罐制造、检验和验收技术条件的要求。其化学成分及力学性能见表1-3及表1-4：表1-3Q345R钢板化学成分（熔炼分析）（wt%）CSiMnPSAlt≤0.18≤0.551.20～1.60≤0.025≤0.010≥0.020注：允许添加上表中以外的其他微量合金元素，如果钢中加入Nb、Ti、V等，Alt含量的下限不适用。表1-4Q345R钢板力学性能要求板厚cm拉伸试验（横向）冲击试验（横向）KV2（J）180º冷弯试验（横向）b=2aa：试样厚底b：弯心直径抗拉强度(Mpa)屈服强度（Mpa）延伸率A（%）实验温度取样方向及部位平局值单个值16～36500～630≥325≥21-20℃横向1/4板厚≥41≥29d=3a3～16510～640≥345≥21-20℃横向1/4板厚≥41≥29d=2a注：冲击功值为一组3个试样试验结果的平均值，3个试样中只允许有1个试样冲击功小于平均值，但不得小于单个值。醚后C4球罐球罐用钢板为Q345R钢板，应在正火状态、除去表面氧化皮后供货，并符合GB713-2008（含其1号修改单）及1000m³醚后C4球罐制造、检验和验收技术条件的要求。其化学成分及力学性能见表1-3及表1-4：EO球罐球罐用钢板为Q345R钢板，应在正火状态、除去表面氧化皮后供货，做-15℃夏比（V形缺口）低温冲击试验，试验取样方向为横向，冲击功平均值不小于31J。球罐设计主要技术参数表1-5球罐设计主要技术参数技术参数名称单位数值和内容液氨球罐丁二烯球罐不合格丁二烯球罐醚后C4球罐EO球罐工程容积m3200020001000400内径mm1570015700123009200介质名称液氨丁二烯醚后C4环氧乙烷容器类别Ⅲ类Ⅲ类Ⅱ类Ⅱ类主体受压元件材料Q370RQ345RQ345RQ245R壳板厚度mm50262220焊接接头系数1.01.01.01.0充装系数0.90.90.90.79设计温度℃505050-15～100工作温度℃402040-5设计压力MPa2.160.790.790.8/-0.1工作压力MPa1.460.30.40.4水压试验压力MPa2.70.990.991.06气密性试验压力MPa2,160.790.790.8腐蚀裕量mm3333设备静质量Kg3411001893759910048765焊缝长度m387.79387.79298.66155.84主要施工工序编制说明江苏斯尔邦石化有限公司醇基多联产项目一期工程公用工程及辅助设施，分液氨罐组、丁二烯罐组EO罐组共16台球罐，为使其安装工作按照我公司球罐现场组焊施工工艺标准执行；满足设计要求、施工规范和验收标准，对施工的进度、质量、安全等进行有效控制，以保证目标计划的顺利实现，特编制本施工方案。编制依据TSGR0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》GB150-2011《钢制压力容器》GB12337-1998《钢制球形储罐》（含附录A）GB50094-2010《球形储罐施工规范》GB713-2008《锅炉和压力容器用钢板》及第1号修改单GB/T222-2006《钢的成品化学成分允许偏差》GB/T228.1-2010《金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法》GB/T229-2007《金属材料夏比摆锤冲击试验方法》GB/T232-2010《金属材料弯曲试验方法》GB/T18591-2001《焊接、预热温度、道间温度及预热维持温度的测量指南》GB/T3965-2012《熔敷金属中扩散氢测定方法》NB/T47009-2010《低温承压设备用低合金钢锻件》NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》NB/T47015-2011《压力容器焊接规程》NB/T47016-2011《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》NB/T47018.1～47018.7-2011《承压设备用焊接材料订货技术条件》JB/T4730.1～4730.6－2005《承压设备无损检测》JB/T4711-2003《压力容器涂敷与运输包装》1D1311-7216-SB-ST5-0001《2000m³液氨球罐制造、检验与验收技术条件》1D1311-7216-SB-ST5-0002《2000m³液氨球罐现场组焊技术条件》1D1311-7216-SB-SST-0100～0114液氨球罐施工图以上各项标准、图纸全部受控，履行登记手续，所有标准都会被修订，使用标准的各方应探讨使用上述标准最新版本的可能性。施工程序及准备施工程序球罐安装流程图球罐零部件复验上下段支柱组焊基础检查验收球罐组装脚手架预制内脚手架搭设外脚手架及防护棚搭设球罐焊接磁粉检测或渗透检测射线检测超声检测整体热处理磁粉检测或渗透检测水压试验交工验收磁粉检测或渗透检测气密性试验外脚手架拆除除锈涂漆施工准备施工准备是一个重要的阶段，它是影响工程总进度和工程质量优劣的具有决定性的前期工作。施工组织者必须具有强烈的超前意识，根据施工准备工作之间的依存和制约关系，科学组织施工准备工作。在施工准备工作上对相互没有制约关系的各项准备工作采取同步组织方法进行，即技术准备、人员组织、物资设备供应、外部施工条件的创造等同时进行，最大限度地缩短施工准备周期。施工组织及培训3.2.1.1根据工期要求，派出精干队伍，承担现场组焊任务，并确定其岗位和责任。3.2.1.2组织全体施工人员学习、培训，并由有关责任人员向参加施工的全体人员进行技术交底，内容有：a.工程概况；b.施工工艺及要求；c.关键质量点的技术要求；d.特殊条件下施工技术措施；e.质量控制要求；f.工期要求及各专业交叉作业注意事项；g.文明施工及安全技术措施；h.转序要履行签字手续。3.2.1.3从事特殊作业的人员必须持证上岗。技术准备a.请设计部门进行设计交底。b.组织有关责任人员进行图纸会审，核定设计是否符合规范、标准及技术要求，零部件的规格、型号、材质、使用部位是否明确，焊接、检测及试压等技术要求是否明确，图纸是否齐全，能否满足施工需要，如需变更设计，应取得设计单位的认可。c.2000m³液氨球罐（72-T-1601A～D），球罐内径为15.7m，球壳板的厚度为50mm。液氨球罐有10根支柱。球罐赤道带球壳板20张，上极带球壳极边板4张，下极带球壳极边板4张，上极带球壳极侧板2张，下极带球壳极侧板2张，上极带极中板1张，下极带极中板1张，即3带共34张球壳板。d.2000m³丁二烯/不合格丁二烯球罐（72-T-1301A～D/72-T-1302），球罐内径为15.7m，球壳板的厚度为26mm。丁二烯/不合格丁二烯球罐有10根支柱。球罐赤道带球壳板20张，上极带球壳极边板4张，下极带球壳极边板4张，上极带球壳极侧板2张，下极带球壳极侧板2张，上极带极中板1张，下极带极中板1张，即3带共34张球壳板。e.1000m³醚后C4球罐（72-T-1303），球罐内径为12.3m，球壳板的厚度为22mm。醚后C4球罐有8根支柱。球罐赤道带球壳板16张，上极带球壳极边板4张，下极带球壳极边板4张，上极带球壳极侧板2张，下极带球壳极侧板2张，上极带极中板1张，下极带极中板1张，即3带共30张球壳板。f.400m³EO球罐（23-T-801A～F），球罐内径为9.2m，球壳板的厚度为20mm。EO球罐有6根支柱。球罐赤道带球壳板12张，上极带球壳极边板2张，下极带球壳极边板2张，上极带极中板1张，下极带极中板1张，即3带共18张球壳板。G.球罐焊接所用焊条必须具有质量合格证明书，并应按照国内相关标准按批对焊条进行复验。液氨球罐用焊条熔敷金属化学成分分析应满足P≤0.020%，S≤0,010%，做-20℃夏比冲击试验KV2≥60J，三个试样中允许有一个试样的冲击功小于60J，但不得小于42J。丁二烯/不合格丁二烯球罐及醚后C4球罐用焊条熔敷金属的化学成分及力学性能（焊接状态）按GB/T5117和NB/T47018的规定进行复验。焊条熔敷金属扩散氢含量[H]的测定按照GB/T3965中规定的甘油法进行。焊接前必须经350～400℃×1小时烘干，测定的[H]≤3.0ml/100g为合格。现场准备3.2.3.1施工现场要求a.球罐施工现场地面应处理坚实，适于起重机行走及材料堆放，基础周围不得有低洼积水处。b.水、电、气及燃料供应系统布置应符合安全技术规程，燃料储罐必须装设安全阀、压力表及防晒设施。c.供电线路的电压应稳定，系统运行总电压降不得大于10％。d.搭设组对平台应具有足够的刚度，要用水准仪进行超平，并尽可能靠近就位部位，并在起重设备有效作业范围内，并与各施工道路相适应，进出料方便。3.2.3.2施工机械准备a.对进场的各种施工设备进行功能检查，维护试运，保证状态完好。b.施工所用的计量器具、样板应经过校验。c.工程所用材料全部应是合格的产品，满足工程的质量要求。d.做好施工用材料的清点、检查和验收工作，检查其完好程度。电缆、胶管和砂轮片等入库存放。卡具、吊具和架具在使用前对其材料、结构和尺寸的适用性予以核查确认。3.2.3.3材料管理及材料库管理a.入库保管的物资应按规定进行验证并做好记录；b.检验合格的物资入库时由材料员验收，经库工核实后入库保管贮存；焊条入库前要检查型号（牌号）标识，复验合格后才能办理入库手续；c.入库物资应建帐、立卡，并做到帐、卡、物三相符。d.材料库要统一规划，合理安排，保证入库物资能按要求存放；e.材料库需设有防潮、防雨、防盗、防火能力，并配备防火设施和器具；f.材料库要有照明和排水措施；g.库外露天物资的保管，要堆放整齐，按规定上盖下垫；h.贵重、易燃易爆、有毒等物资要单独设库房保管。零部件的检查和验收球罐安装前，安装单位应按GB50094-2010、GB12337-1998和设计图样及《2000m³液氨球罐制造、检验和验收条件》、《2000m³丁二烯球罐制造、检验和验收条件》、《1000m³醚后C4球罐制造、检验和验收条件》的有关规定对球罐附件和零部件进行检查和验收。球罐零部件的数量应进行核对确认，清点后做好记录，验收合格后分别进行入库和场地存放，对误差超出要求的部件，应另行摆放，把缺陷部位做好标识，并在排版图上注明，上报责任人员，会同有关部门研究处理。在搬运过程中防止机械损伤和磕碰划伤，法兰、管板的密封面、紧固件的螺纹应有可靠的保护措施。零部件质量证明书的检查应核查制造单位提供的产品质量证明书，并确认如下事项：a.材料质量证明书及有关的复验报告符合设计文件规定的要求，材料代用要有设计审批手续；b.钢板、锻件、零部件及球壳板周边已按规定进行无损检验并合格；c.球壳板的供货状态符合设计文件要求。球壳板复验曲率、几何尺寸、坡口检查表4-1曲率、几何尺寸、坡口检查序号曲率、几何尺寸、坡口检查允许偏差测量工具和要求1球壳板曲率100%的测点≤3mm用弦长不小于2m的样板检查球壳板曲率80%的测点≤2mm2几何尺寸长度方向弦长±2mm用经校核的钢尺检查，测量时在坡口处放置定位样规任意宽度方向弦长±1.5mm对角线弦长±2.5mm两对角线间的距离≤4mm用两直线和尺对角检查，注意将拉线上下位置调换测量3坡口尺寸坡口角度α±2.5º用焊接检验尺检查坡口钝边p±1mm破口深度h±1mm球壳板外观检查球壳的结构型式应符合设计图样要求。每块球壳板本身不得拼接。球壳板表面不得有裂纹、气泡、折叠、结疤和夹杂等缺陷，不得有分层。球壳板应避免表面的机械损伤，对严重的尖锐伤痕按照规定进行修磨和焊补。球壳板坡口表面检查a.坡口表面应平滑，表面粗糙度(R)应小于或等于25mm；b.平面度B≤0.5mm；c.熔渣与氧化皮应清除干净，球壳板坡口表面不得有裂纹、分层和夹渣等缺陷存在；球壳板无损检测球壳板应进行超声检测抽查。抽查数量应不少于球壳板总数的40%，赤道带不得少于8块，上、下级带各不少于3块。超声检测按JB/T4730.3－2005《承压设备无损检测》的标准，Ⅰ级合格。球壳板应进行测厚抽查。抽查数量应不少于球壳板总数的20%，赤道带不得少于4块，上、下级带各不少于2块。每块球壳板最少检测9点，球壳板实测厚度不得小于图示厚度。球壳板坡口表面应进行磁粉检测抽查，抽查数量应不少于球壳板总数的40%，并应覆盖到每个规格的球壳板。磁粉检测按JB/T4730.3－2005《承压设备无损检测》的标准，Ⅰ级合格。EO球罐球壳板应逐张进行周边100mm范围内的超声检测。超声检测按JB/T4730.3－2005《承压设备无损检测》的标准，Ⅱ级合格。支柱及零部件的检查所有附件应符合设计图纸及有关标准，且所采用的材料均须有质量证明书。附件的油漆、防腐均应良好，所有加工件表面应涂防锈油脂，拉杆螺纹应妥善保护，法兰的密封面不许有腐蚀麻点及机械损伤等缺陷。支柱全长长度允许偏差为3mm。支柱的直线度允许偏差不大于8mm。检查带上段支柱的赤道带板,采用弦长1m的样板检查赤道带的曲率，其间隙不得大于2.5mm，轴线位置偏移不应大于2mm下段支柱与底板的组焊应垂直，其垂直度允许偏差不大于2mm。图4-1下端支柱与底板垂直度检查（单位mm）人孔、接管与球壳板组焊后，人孔、接管开孔位置及外伸长度的允许偏差为5mm,球壳板的曲率及接管法兰的安装允许偏差应符合下列要求：a.接管法兰面应与接管中心轴线垂直，且应使法兰面水平，其偏差不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100mm时按100mm计），且不应大于3mm；b.凸缘与极中板组焊后，极中板的几何尺寸应符合表4.2.2的规定。极中板的曲率允许偏差，球壳板坡口周边150mm范围以内用弦长不小于2000mm样板测量e≤3mm，开孔中心一倍开孔直径范围外，采用弦长不小于1000mm的样板检查球壳板的曲率，其e≤球罐组装球罐的组装是球罐建造工程中的关键环节，组装质量的好坏直接影响到焊接的质量，选择一个好的组装方法，可以减少组装造成的应力，提高组装质量。基础复查验收球罐安装前对基础各部位尺寸进行检查和验收。其偏差应符合表中的规定，基础混凝土的强度不低于设计要求的75%方可进行安装。表5-1基础尺寸允许偏差序号项目允许偏差1基础中心圆直径±5mm2基础方位1°3相邻支柱基础中心距±2mm4地脚螺栓中心与基础中心圆的间距±2mm5基础标高支柱基础上表面的标高-15mm相邻支柱基础的标高差3mm6单个支柱基础上表面的平面度2mm基础预埋地脚板表面的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好；检查地脚螺栓露出长度、丝扣长度、变形等情况。组装方法本球罐采用单片组装法，又称散装法，即把单张球瓣逐一组装成型的方法。这种方法由于单片组装，故不需要很大起吊能力的机具和安装场地，准备的工作量小，组装速度快，且球体的组装精度易于保证，组装应力小。组装设备及工具a.起重设备是球罐安装过程所需的重要设备之一，现场采用汽车起重机进行球罐组装。b.为使相邻球瓣的连接安全牢固，使相邻球瓣之间的尺寸（错边量及间隙大小）得以方便准确地调整，采用脊板形夹具有脊板形卡码、方形卡帽及圆锥销配套而成。c.根据组装和施工作业的需要，在球壳板上焊接一些临时性焊件，如组装用定位块、吊耳、挂鼻子等。这些焊件均应采用与球壳材质相同的材料，先在地面按照确定的位置焊接在球壳板上.组对夹具纵向间距宜为1~1.3m,环向间距宜为0.5~0.8m,距离球壳板边缘150mm。在赤道带外侧坡口的赤道线部位焊上基准块，以保证赤道线的水平度，赤道带板和上极带板的定位块点焊在外侧，下极带板的定位块点焊在内侧。赤道带板和上极带板的吊耳点焊在外侧，下极带板的吊耳点焊在内侧。定位方铁封焊三面，锤力方向的背面不焊，吊耳和挂耳四周满焊。必须保证焊接牢固可靠，防止吊装过程中，因吊耳脱落造成人员伤亡和球壳板损伤。球罐柱腿的组装球罐安装时的柱脚与赤道带板柱头组装时采用空中组对法，具体方法：画好上、下支柱的中心，先立下支柱于基础位置上，中心方位找正好后用地脚螺栓拧紧，后开始搭设脚手架，搭设高度以赤道板纵向中心以上为宜，组装时上、下支柱连接处使用四个卡具进行固定，然后点焊固定。表5-2支柱组对尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差备注1支柱底板到赤道线距离L±32支柱直线度≤93支柱垂直度≤14.4图5-1操作脚手架示意图操作脚手架制安装a.组装方式和操作架具的结构见图5-1系根据球罐的几何尺寸，本着安全施工、缩短安装周期、节约材料的思想来确定。b.球罐赤道带板及以上各带壳板采用在罐外侧组装的方法，组装定位块设置于球壳外部；球罐赤道带板以下各带壳板采用在罐内侧组装的方法，组装定位块设置于球壳的内部。c.结合各带壳板的尺寸和安装位置，球罐组装前在地面上将挂架用挂鼻焊接在壳板的指定部位，预先固定在壳板所设的挂鼻上，赤道带板内侧由上至下设7层挂架，外侧上部设1层挂架，球壳内部每块板每层各设1个挂鼻。d.将不同规格的三角挂架安装在相对应的挂鼻上。并在层间铺设绑扎钢跳板作为操作平台。e.球罐吊装完成后，将预置于罐内的伞形架吊起，就位固定在上极带内侧，上部采用横杆固定在上人孔处。f.外脚手架与防护棚连为一体，在球罐吊装完成后组立，采用单排结构钢管扣件连接，并铺设钢跳板。防护棚采取地面预制成片，分片吊装，外部用阻燃篷布下部横碴向内覆盖，要求达到防火、防风、防雨，满足焊接及无损检验的要求。如图5-1球壳板吊装球罐组装采用散装法，即将球壳板逐块吊起，组装成球体。球壳板吊装顺序如下：各球壳板摆放到合适的位置：立下支柱于基础位置上——赤道带板——下极带边板——下极带侧板——下极带中板——上极带边板——上极带侧板——上极带中板赤道带板吊装先把下极带板吊放到球罐基础圆内，赤道带均匀布置于球罐基础圆四周，其它球壳板放置于稍远处，待内脚手架组立完成后进行赤道带的吊装。吊装时，先吊第一块带支柱的赤道带，使支柱底板就位于基础上的定位基准圆内，拧紧地脚螺栓，因该赤道带板重心与支柱中心线有所偏移，所以应在在壳板上端重心的一侧以及内外两侧用钢丝绳拉紧固定，同样方法进行第二块带支柱赤道带的吊装，随即操作人员通过爬梯到达赤道带各层角形脚手架的平台上，确认与第一块壳板边缘的挡铁相互已落实后，用卡具连接固定，并粗略调整，再吊装第三块带支柱球壳板，之后吊装一块不带支柱的赤道带,插入第二、三块已就位的带支柱的赤道带中间，用卡具连接固定。依照上述方法直至赤道带闭合。下极带边板、下极带侧板吊装吊钩从赤道带上环口内垂下，利用下极带边板、下极带侧板内侧的定位方铁作吊点进行吊装，下极带边板共4块，组装第一块板时，壳板上端固定在赤道带下环口后，下端用绳连接在中心柱上，用手拉葫芦调整接头弧度，然后固定。其它三块板以第一块板为基准，就位闭合。其后安装两块下极边板。考虑人员在罐内操作及内脚手架的拆除，下极中板暂不安装，待球罐其它焊缝全部焊完，并经无损检测修补合格后，再利用手拉葫芦吊装就位。上极带边板吊装在上极带边板外侧焊一固定吊耳，利用吊耳吊第一块上极带外边板就位于赤道带上环口后，用钢管支撑上部。加以调整后，用拖拉绳加以锚固，打紧环缝卡具后摘钩。采取同样方法，依次吊装上极带边板，并打紧卡具，直至完成全部上极带边板的吊装。上极带侧板和上极带中板吊装在上极带侧板外侧焊一固定吊耳，利用吊耳吊上极带侧板就位于上极带边板环口后，用钢管支撑。加以调整，打紧卡具后摘钩，同样办法吊装就位另一块上极带侧板，之后完成上极带中板的吊装。下极带中板吊装下极带中板的吊装借助定位方铁做吊耳，待球罐其余对接焊缝焊接完毕后，再用手拉葫芦进行吊装就位。图5-2下级带边板吊装示意图吊车吊钩吊车吊钩吊装索具牵引钢丝绳倒链下极带边板吊车吊钩吊装索具倒链下极带边板A向视图B向视图BA图5-3下级带侧板吊装示意图吊车吊钩吊车吊钩牵引钢丝绳吊装索具倒链下极带侧板吊车吊钩吊装索具牵引钢丝绳下极带侧板定位块图5-4上级带边板吊装示意图吊车吊钩吊车吊钩倒链吊装索具吊车吊钩吊装索具倒链吊耳上极带边板A向视图B向视图图5-5上级带侧板吊装示意图吊装索具吊装索具吊耳A向视图B向视图吊装吊钩图5-6上级带中心板吊装示意图吊车索具吊车索具吊装索具吊耳上极带中心板A向视图B向视图图5-7下级带中心板吊装示意图手拉葫芦手拉葫芦手拉葫芦吊装索具定位方铁吊装索具下极带中心板下极带中心板A向视图B向视图焊道调整和定位焊球罐吊装就位后，在施焊前必须借助卡具定位方铁，按组装质量要求进行焊道调整。经检查合格后，划出定位焊位置线,以赤道带线为基准在球罐内侧对焊道进行定位焊。定位焊先焊纵缝，后焊环缝。定位焊长度为100mm以上，间距100mm为宜，定位焊焊缝高不得小于10mm，层数不少于两层。工卡具的焊接和定位焊按焊接工艺规程进行，施焊前以焊接处为中心，至少在100mm范围内进行预热，切勿急剧加热。工卡具等临时焊缝焊接时，引弧和熄弧点均应在工卡具或焊缝上，严禁在非焊接位置引弧和熄弧。定位焊的引弧和熄弧都应在坡口内。球罐组装后质量检查标准表5-3球罐组装后质量检查序号检查项目检查内容允许偏差（mm）备注1球罐直径实测最大直径与最小直径之差47在水平和垂直2个方向测内径2支柱垂直度8对称均匀拉紧拉杆，支柱找正后,在径向和周向两个方向铅垂测量3对口间隙2±2用焊接检验尺、钢直尺、弦长1000mm样板沿对接接头每500mm测量一点4错边量35棱角值（包括错边量）66赤道线水平误差每块赤道带板2在每块赤道带板外侧的两端垂下带有重物的钢卷尺，在地面上利用水准仪测量赤道带的水平误差相邻两块赤道带板3任意两块赤道带板6图5-8球壳板组装时的棱角检查（单位：mm）图5-9对口错边量检查（单位：mm）图5-10拉杆中部挠度检查（单位：mm）1—拉线；2—拉杆；3—销轴△=5.42×10-4.（L4cosθ）1/3图5-11支柱垂直度检查（单位：mm）图5-12赤道带水平度检查（单位：mm）附件安装a.按设计文件核对法兰连接用的紧固件、垫片的规格和材质。安装时，应在螺纹部位涂抹油膏，螺栓紧固后两端露出螺纹长度应一致。b.阀门、液位计安装前应经强度和严密性试验合格。c.安全阀安装前，应进行整定压力、密封性能校验，检验合格的安全阀应有铅封、标牌和校验报告d.球罐本体上附属装置及附属结构的垫板、补强件应使用设计文件规定的材料，焊接工卡具、附属结构的垫板等临时设施直接与球壳板相接的角焊缝时，不得在母材上引弧。支柱连接垫板等与球壳板的角焊缝应平滑过渡到球壳板上。e.垫板应在热处理前全部焊接完毕，并于热处理施工班组进行工序交接。球罐焊接焊接是球罐组焊中的特殊过程，为了建造优质工程，确保球罐的质量，焊缝质量是一个关键的因素，施焊焊工必须按焊接工艺规范操作。施焊焊工必须持有焊工合格证，在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作，并在上岗前进行技术交底，使全体焊工认识到制造优质球罐的重要意义和焊接工艺的严肃性。焊接方法采用手工电弧焊。液氨球罐球壳板（Q370R）之间的焊接，内外部构件、安装用工卡具、预焊件等与球壳板焊接的焊缝采用J557R高韧性低氢型焊条；上下支柱间焊缝采用J507焊条，其它非受压碳钢件的焊接，采用J422焊条。丁二烯/不合格丁二烯与醚后C4球罐球壳板（Q345R）之间的焊接，内外部构件、安装用工卡具、预焊件等与球壳板焊接的焊缝及上下支柱间焊缝均采用J507低氢型焊条；EO球罐球壳板（Q245R）之间的焊接，内外部构件、安装用工卡具、预焊件等与球壳板焊接的焊缝及上下支柱间焊缝均采用J427低氢型焊条，其它非受压碳钢件的焊接，采用J422焊条。焊接工艺坡口形式、尺寸：全部采用偏X型坡口。焊接方法：全部为手工电弧焊，对称退焊法。焊接设备：焊接采用ZX7-400型电焊机，焊缝清根采用ZX7-630型电焊机。焊接电源：直流反接。焊工分布：对称分布、等速施焊。焊接工艺详见焊接工艺规程。控制焊接线能量焊接线能量由焊接工艺规程确定。焊接时，必须严格控制，任何人不得随意改变，每个人的线能量必须符合工艺要求。焊接线能量需严格按照焊接工艺评定执行。a.工艺记录员要及时准确地测量记录焊接工艺参数，及时计算线能量，检查员随时检查，对不符合要求的及时纠正。b.线能量计算公式如下：（线能量按电流、电压上限计算）Q=EQ\F(60×U×I,V)式中：Q—焊接线能量(J/cm)；I—焊接电流(A)；U—电弧电压(V)；V—焊接速度(cm/min)。焊条材料及管理a.设专人对焊条进行保管、烘干和发放。焊条的贮存库应设有空调及去湿设备，保持通风、干燥（室温宜10～25℃，相对湿度不大于60%），焊材离地、离墙距离均应大于300mm，上下左右空气流通。搬运过程中要轻拿轻放，防止包装损坏。焊条启封后，应按规定进行表面宏观检查，如有锈蚀和药皮脱落现象应禁止使用。b.焊条使用前，应进行烘干，烘干时烘箱温度应缓慢升高，烘干温度为350～400℃，烘干时间为1小时。c.烘干后的焊条应保存在温度为100～150℃恒温箱中，随用随取，先放入的先取出使用，焊条表面药皮应无脱落和明显的裂纹。d.焊工须使用符合产品标准的保温筒，每次取用不超过两根，焊条在保温筒内的保存时间不应超过4小时，超过后，必须单独存放，按原烘干制度重新烘干，但烘干次数不宜超过两次，超过两次的焊条不得用于球壳板及受压元件的焊接。e.焊条管理员要做好贮存库的环境温度、相对湿度、入出库记录，并认真填写焊条使用发放回收记录。焊条发放记录应包括：焊条型号、批号、规格、数量、使用部位、领用时间等。回收的焊条按批号、规格分别存放，并有明显的烘干次数标识。焊接施工焊接程序先焊接纵向焊缝，后焊接环向焊缝。所有焊缝外部全部焊完后，进行内部清焊根，并经渗透检测合格后再焊焊缝内部。极板的纵缝从中间向两侧焊。具体焊接顺序如下：赤道带纵缝——上、下极带边板纵缝——上极带中心板纵缝——赤道带上、下环缝——上极带环缝——下极带中心板纵缝——下极带环缝施焊环境当施焊环境出现下列情况,且无有效防护措施时，禁止施焊：a雨天和雪天；b风速超过8m/s；c相对湿度在80%及以上；d环境温度在-5℃及以下。注：焊接环境的温度和相对湿度应在距球罐表面500～1000mm处测得，每间隔2～4小时测量一次。焊前准备a施焊前应将坡口表面和两侧至少100mm范围内的油污、铁锈水分及其他有害杂质清除干净。b焊件的预热是在焊接侧的背面，采用火焰加热，首先在预热区一侧安装预热器位置必须准确。焊前预热温度由安装单位焊接工艺评定确定。加热宽度为每侧距焊缝中心150mm，预热温度应均匀，预热温度的测量应在距焊缝中心50mm处采用表面温度计对称进行，每段焊缝测量点数不应少于3对。图6-1球罐预热器示意图点焊点焊壳板壳板圆钢φ圆钢φ25钢管焊接a焊接时，所有焊缝第一层焊道均采取分段退焊法。纵缝分段退焊每段宜为500mm左右，环焊缝退焊长度宜为1000mm左右。施焊时，采用窄焊道、薄层多层焊，每一焊道宽度不大于焊芯直径的4倍，每一层焊道的厚度不超过3.5mm。每层焊道引弧点应依次错开50mm以上，焊道始端应采用后退起弧法，即在接头前方30mm左右处引弧，然后将焊条拉回到接头处焊接，终端应将弧坑填满，换焊条重新起弧时要在上一根焊条的弧坑尚未冷却的情况下，尽快重新引弧。每一层焊接结束，都要彻底清除焊渣,检查有无缺陷,将焊瘤及高低不平等采取打磨处理,以利下一层的焊接。纵向焊缝的焊道延至环向焊缝的中心，并在环向焊缝焊接前将收弧点磨光，消除缺陷。层间接头应错开。施焊时层间温度不得低于焊前预热温度，且不得超过180℃。环缝焊接时，不应在焊缝交叉部位引弧或灭弧。严禁焊工在坡口外乱打弧，电缆线要绝缘良好，避免因短路打伤球壳板。如不慎造成弧疤或弧坑，必须打磨消除，并经磁粉检测合格，同时做好记录。为了尽可能的使应力均布，纵缝的焊接应交叉进行，每隔一条缝对称施焊，同时同步焊接。b单侧焊接后应进行背面气刨清根，其目的是把第一层焊肉的缺陷去掉。每条焊缝连续刨两遍，确保将底层焊肉刨去，槽底半径保持5mm左右。刨槽要直，光滑，坡口形式应一致。清根后用砂轮修整刨槽，磨除可能存在的渗碳，粘渣与铜斑等缺陷和修整刨槽深浅不均、宽窄不等的现象，并采用渗透检测检查，确认无裂纹、未焊透、未熔合及夹渣等缺陷后方可施焊。如有缺陷，继续气刨打磨和渗透检测，直到缺陷彻底除净为止。c焊道因故中断焊接时，焊道需立即进行加热缓冷处理，再行施焊前除按规定进行预热外，还应将原焊道的弧坑部分打磨掉，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续焊接。d在施焊过程中，应对每个焊工的焊接质量进行必要的跟踪检查，采用在每位焊工施焊不同位置的开始，由焊接检查员通过实地观测其运条形式、熔池状态、焊接工艺参数、焊缝表面质量等来监控其焊接水平，如有焊接质量不稳定者，及时撤换。e对焊接工艺参数的控制应采取有效措施，工艺参数中电流、电压及焊接速度由于各种因素的影响经常发生变化，但焊接的线能量应在规定范围之内，这就需要随时调整焊接电流及焊接速度，在施工中除设专人测量并记录每个焊工每一层次的焊接电流及焊接速度外，同时设专人调节电流。质检员和技术人员随时对其记录进行检查。测温员要坚守岗位，按时做好测温记录。预热或层间温度达不到工艺要求时，停止焊接，立刻进行调整，直至温度满足工艺要求时方可施焊。球板对接焊缝焊后应立即进行后热消氢处理，后热温度200～250℃，保温1小时，其加热范围、温度测量等要求与预热相同。f焊接接头表面须采用砂轮打磨消除焊波。g焊工施焊完毕后，对焊缝外观及尺寸进行检查,合格后及时在焊缝排版图上注明焊工代号，以便达到焊接过程可追溯性要求。缺陷的修补表面缺陷的修补a球壳局部表面和焊缝表面的缺陷及工卡具焊迹，必须用砂轮清除。修磨范围内的斜度在1：3及以下。修磨后的实际板厚不应小于49mm，，同时，磨除深度应小于0.5mm。超过时，应进行焊补，焊补后应经超声检测并应符合JB/T4730.3规定之Ⅰ级为合格。工卡具定位块的去除采用碳弧气刨切割，其优点是：对母材热影响小；切割后余根短浅，不会产生尖角形沟槽，便于磨除。b球壳表面缺陷进行焊接修补时，每处修补面积应在50cm2以内；当有两处或两处以上修补时，任何两处的边缘距离应大于50mm，且每块球壳板表面修补面积总和应小于该球壳板面积的5％。缺陷焊补前必须用砂轮将缺陷清除。修补后表面应打磨平缓或加工成具有1:3及以下坡度的平缓凸面，且高度应不大于1mm。c焊缝两侧的咬边和焊趾裂纹必须采用砂轮磨除，并打磨平滑或加工成具有1:3及以下坡度的斜坡，咬边和焊趾裂纹的磨除深度不得大于0.5mm，且磨除后球壳的实际板厚不得小于设计厚度，当不符合要求时应进行焊接修补。d焊缝咬边和焊趾裂纹等表面缺陷进行焊接修补时，应采用砂轮将缺陷磨除，并修整成便于焊接的凹槽，再进行焊接。补焊长度不得小于50mm。e焊接修补时，应以修补处为中心，在半径为150mm的范围内预热，预热温度应取上限。焊接线能量应在规定的范围内；焊接短焊缝时线能量不应取下限值。焊接修补后应立即进行后热。f对判定为裂纹性缺陷的焊缝及清除过程中发现为裂纹时，应停止清除，由现场焊接技术负责人记录，并制定具体的修补工艺，经建设单位现场代表确认后方可清除和补焊。焊缝内部缺陷的修补a对焊缝内部缺陷返工焊补前，应分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。返修方案应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。返修工艺应包括缺陷产生的原因；避免再次产生缺陷的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工的指定；返修工艺编制人、批准人的签字，由无损检测人员采用超声检测确定缺陷的位置和深度并标识记录，确定修补侧，填写“焊缝返修通知”。b采用碳弧气刨清除缺陷时，应采用砂轮清除渗碳层，气刨的刨槽两端过渡要平缓以利于多层焊接时的端部质量，并经渗透检测合格后，进行焊接修补。气刨的深度以刨出缺陷为准，气刨深度不得超过球壳板厚度的2/3，若清除到该厚度还残留不合格时，应由现场焊接技术负责人记录，并制定具体修补工艺，经总承包方确认后，方可进行清除和补焊。c焊补长度应大于50mm。d球罐焊接修补时，预热温度应取要求值的上限，线能量应控制在规定范围内，焊短焊缝时，线能量不应取下限值。焊接修补后，应立即进行后热处理。e焊缝同一部位的返工焊补次数不宜超过两次，超过两次的返修，应采取可靠的技术措施，经公司总工程师批准后，方可进行，并将焊补次数、部位和焊后的无损检测结果和总工程师批准字样记入球罐质量证明书。f焊补的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口型式、尺寸、焊补长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度、后热时间、焊材牌号及规格、焊接位置等）和施焊者及其钢印等。焊接检查员监督焊补过程。球罐修补后应按下列规定进行无损检测a各种缺陷清除和焊接修补后均应进行磁粉或渗透检测。b当球壳表面缺陷焊接修补深度超过3mm时，应进行超声检测；c焊缝内部缺陷修补后，应进行射线检测。球罐焊后质量检查表6-1球罐焊后焊缝形状尺寸及外观检查序号项目检查要求1焊缝和热影响区及工卡具去除后的表面需采用砂轮打磨消除焊波，磨光后表面不得有裂纹、气孔、咬边、夹渣、凹坑、未焊满等缺陷2对接焊缝余高球壳外表面焊缝余高应为0～1.5mm，球壳内表面焊缝余高应为0～0.5mm；且圆滑过渡至母材3对接焊缝宽度比坡口每边增宽1～2mm4角焊缝焊脚打磨至与母材圆滑过渡，不允许有急剧的形状变化表6-2球罐焊后尺寸检查序号项目检查要求1对接焊缝棱角值≤6mm2球罐内直径两极间的内直径、赤道截面的最大内直径和最小内直径三者与设计内直径之差、最大内直径和最小内直径差不大于70mm。3支柱垂直度≤12mm（径向和周向）产品焊接试板的制作及试验要求a.每台球罐应制作立、横、平加仰三块产品焊接试板，在球罐焊接的同时，由焊接检查员指定施焊该球罐的焊工，并采用与球罐本体焊接接头相同的条件和焊接工艺进行焊接。产品焊接试板经外观检查和射线（或超声）检测后，应对称布置在球壳热处理高温区的外侧，并于球壳紧贴，与球罐一起进行热处理。产品焊接试板经外观检查和射线（或超声）及磁粉检测，如不合格允许修补，并符合球罐本体焊接接头修补的要求。如不修补，可避开缺陷部位截取试样。试验的试样制备、试验方法、合格指标以及复验等要求按NB/T47016的规定，具体要求见下表。b.产品焊接试板应进行夏比冲击试验，冲击试验缺口位置包括焊缝金属和热影响区。表6-4液氨球罐Q370R产品试板力学性能和弯曲性能检验试板状态拉伸试验冲击试验侧弯试验焊后经2次焊后热处理，热处理条件590±15℃×135minRm（MPa）试验温度冲击功Akv（J）180°平均值单个值520～620-20℃≥41≥29d=4a注：三个试样中只允许有一个式样的冲击功小于41J,但不得小于29J。表6-5丁二烯/不合格丁二烯球罐Q345R产品试板力学性能和弯曲性能检验试板状态拉伸试验冲击试验侧弯试验焊后经2次焊后热处理，热处理条件600±15℃×75minRm（MPa）试验温度冲击功Akv（J）180°平均值单个值500～620-20℃≥34≥24d=4a注：三个试样中只允许有一个式样的冲击功小于34J,但不得小于24J。表6-6醚后C4球罐Q345R产品试板力学性能和弯曲性能检验试板状态拉伸试验冲击试验侧弯试验焊后经2次焊后热处理，热处理条件600±15℃×60minRm（MPa）试验温度冲击功Akv（J）180°平均值单个值500～620-20℃≥34≥24d=4a注：三个试样中只允许有一个式样的冲击功小于34J,但不得小于24J。EO球罐焊接试件进行-15℃夏比（V形缺口）低温冲击试验，冲击功平均值不小于31J。无损检测从事球罐无损检测的人员，必须持有国家质量技术监督部门颁发的有效期内相应项目的锅炉压力容器无损检测人员技术等级资格证书。焊缝表面的形状尺寸及外观检查合格后，方可进行无损检测。射线检测与超声检测a.焊接结束36h且焊缝表面的形状尺寸及外观检查合格后，焊接接头的射线与超声检测方可进行。EO球罐可在焊接技术后24H进行。b.球壳对接焊接接头焊后（整体热处理前），需经100%TOFD检测和100%超声检测及20%射线抽查检测。TOFD检测按JB/T4730－2005《承压设备无损检测》的标准，Ⅱ级合格；超声检测按JB/T4730.3－2005《承压设备无损检测》的标准，技术等级B级，Ⅰ级合格。射线检测按JB/T4730.2－2005《承压设备无损检测》的标准，技术等级B级，Ⅱ级合格。c.上下支柱的对接焊缝应进行100％的超声检测，按JB/T4730.3-2005《承压设备无损检测》的标准，技术等级B级，Ⅰ级合格。d.液氨球罐在整体热处理后水压试验前，进行不低于20%的超声检测抽查，水压试验后，再次进行不低于20%的超声检测抽查。发现不允许缺陷时，应在该焊接接头缺陷两端的延伸部位2倍抽查。2倍抽查时如仍有不合格的缺陷，则应进行100%检测。磁粉检测a.焊接结束36h后，焊接接头的磁粉检测方可进行。EO球罐可在焊接技术后24H进行。b.球罐对接焊接接头焊后（整体热处理前）、整体热处理后、水压试验后、应分别对制造和安装过程中球壳板上的所有焊接部位（包括球壳板对接焊缝的内外表面、同球壳板焊接形成的角焊缝、工卡具清除后的焊迹部位及其热影响区）进行表面100%的磁粉检测（内表面应采用荧光磁粉），按JB/T4730.4－2005《承压设备无损检测》的标准，Ⅰ级合格。c.上下支柱的组焊对接焊缝经超声检测合格后，应按JB/T4730.4-2005《承压设备无损检测》的标准进行100%磁粉检测，Ⅰ级合格。硬度检测液氨球罐热处理后应对球壳板所有焊接接头进行硬度检测，硬度值不大于HB185。检测部位如下:a.赤道板间每条焊缝（不包含T形接头）各两组（每组5点，即母材、热影响区、焊缝金属、热影响区、母材）。b.赤道板与极板间的每T型接头各一组；T型接头间的每条焊接接头各一组（每组5点，即母材、热影响区、焊缝金属、热影响区、母材）。c.极板间的每个Y型接头和每个T型接头各一组，Y型接头间的每条焊接接头各一组，T型接头间的每条焊接接头各一组（每组5点，即母材、热影响区、焊缝金属、热影响区、母材）。d.每个开口接管与壳板环形焊接接头各一组（每组5点，即母材、热影响区、焊缝金属、热影响区、母材）。焊后整体热处理在焊接过程中，由于焊接接头的收缩，所有焊缝部位将产生较大的焊接残余应力，为了消除焊接接头残余应力，和减轻焊缝附近的局部脆化，通过整体热处理使球壳依靠其内部的应力梯度自发的由非平衡状态过渡到平衡状态，达到消除残余应力，同时消除焊缝中的残余氢，增加壳板金属的延性和韧性，防止延迟裂纹的出现，从而确保球罐的安全使用。在一切焊接工作结束，经焊接质量检验和无损检测合格后进行热处理。热处理前的准备工作a.把产品焊接试板对称布置在球壳上极带的外侧，用支架和楔铁使其与球壳紧贴，间隙用无锈细铜丝塞紧，以利导热。b.将与热处理无关的接管用盲板封堵。c.做好防雨、防风、防火和防停电等工作。d.松开拉杆和地脚螺栓，在支柱地脚板底部设置移动装置，移动装置是用钢板焊上加强盘的胎具，固定在球罐基础的内外两侧，设置千斤顶于支柱与胎具横梁之间，在基础滑板上画出位移标记。e.在球罐上人孔处，装设烟囱一个，烟囱内装有翻板，通过翻板的开闭，调节热处理的升降温速度。整体热处理保温a.在上下人孔处，用螺栓固定两个钢板圈，与人孔法兰平行、同心，把钢带两端固定在钢板圈上，且与球壳外壁紧贴，钢带选用30-40mm扁钢，上面焊有Φ5×150mm圆钉，间距为450-550mm。球罐每支柱间布置钢带b.保温材料选用能耐最高热处理温度，对球壳无腐蚀、容重低、导热系数小的超细玻璃棉。保温层须紧球壳表面，厚度均匀，无空洞，片与片之间要搭接，外部用铁丝固定压紧，球罐下部铁丝须加密，以防保温层脱离。热处理时，保温层外表温度不得大于60℃c.球罐人孔、接管、连接板及从支柱与球壳连接焊缝下端起向下至少1m长度的支柱应进行保温。测温系统热处理过程的温度测量应使用远距离连续自动检测系统，测量仪表应事先检定合格。测温点应均匀布置在球壳板外表面，相邻测温点的间距宜不大于4.5m，距人孔与球壳板环焊缝边缘200mm以内及产品焊接试板上，必须设测温点。钢带布置完毕后，即按测温点布置图用砂轮磨光测温点位置至出现金属光泽，把开槽螺母点焊在球壳外壁，保温结束后，用补偿导线与微机连接。热处理工艺表8-1热处理工艺参数液氨球罐丁二烯/不合格丁二烯醚后C4EO球罐热处理恒温温度590±15℃600±15℃600±15℃600±25℃恒温时间135min75min60min60min测温点数32322514a.球罐热处理温度为590±15℃，恒温时间为135min，升温至400℃以上时，升温速度宜控制在50～80℃/h，降温时，降温速度宜控制在30～50℃/h，400b.在400℃以上升温和降温时，球壳表面上任意两测温点的温差不得大于120℃。热处理装置及操作过程热处理装置及操作过程本次球罐热处理过程采用加压螺旋内燃法，选用DCS-HY微机控制热处理设备完成整体热处理全过程，该设备由控制室中的温度控制柜、烧嘴控制箱和球罐现场的传感器、德国轻柴油燃烧器（EK9.1000L-R）共同组成。具有标准化程度高、系统可靠性高、控制精度高、扩展灵活、使用方便等优点。热处理操作过程自由升温阶段首先向系统供电，通过微机输入系统工艺参数表，调整油泵压力在25bar，燃烧器比例调节器最小负荷设定在30º，最大负荷设定在120º。将程序启/停开关置于“启动”，程序控制器LAL2.25自动启动点火程序：风机启动，风门全开，大风吹扫时间约22.5秒，然后风门减小至最小负荷开度——点火——油泵启动，供油电磁阀和负荷电磁阀打开——点火变压器失电——燃烧器达到最小负荷（小火）运行位置。观察烧嘴火焰是否稳定，否则进行调整。控制升温阶段此阶段微机按照输入的热处理参数自动调整油量和风压，同时打印记录。恒温阶段此阶段控温系统根据各测量点的数值自动调整球罐内部火焰和热量分布，控制恒温温度在要求范围内。保持恒温。控制降温阶段降温速度宜控制在30～50℃/h。自由降温阶段打开烟道翻板及下人孔进行空冷，同时停止记录。在热处理过程中设专人定岗操作和监测测温系统，发现测温部位失灵应及时修复，温度偏离工艺曲线过大或各点温差过大时就立即采取调整措施。柱脚调整及测温点处理a.利用柱脚移动装置温度每上升或下降100℃进行一次调整，每次调整量约为20mmb.热处理后，应测量并调整支柱垂直度，偏差应小于或等于15mm，之后调整拉杆松紧度，紧固地脚螺栓。c.热处理完毕，拆除保温层，及时将开槽螺母的定位焊缝用砂轮磨去，然后将定位焊焊迹打磨平滑并用渗透探伤检查，不应有任何缺陷。热处理效果的认定a.升温、恒温、降温各阶段符合设计、规范要求。b.产品焊接试板各项机械性能试验值合格。c.热处理过程的记录曲线和数据图表应清晰、整洁，不得随意涂改，应注意设备位号、热处理日期，并经热处理技术负责人签字认可。水压试验和气密性试验水压试验a.在球罐及零部件焊接工作完成后，经各种检验合格，球罐内部清扫干净，产品焊接试板性能试验合格，支柱找正和拉杆调整完毕，即可进行水压试验。b.水压试验须有试验方案，并需经单位技术负责人审批。试验时应有本单位安全部门监督检查。c.水压试验应使用清洁水，水温不得低于15℃。d.水压试验时，必须在球罐的顶部设置两块、底部设置一块量程相同并经过校验合格、精度不低于1.5级的压力表。压力表直径以不小于150mm为宜。试验压力以球罐顶部压力表读数为准。e.水压试验时球罐顶部应设排气口，充液时应将球罐内的空气排尽。试验过程中，应保持球罐外表面干燥。f.水压试验时，必须包括球罐接管至工艺管线的第一个阀门。各连接部位的紧固螺栓必须装配齐全，紧固妥当。g.水压试验步骤1.充水前，打开球罐顶部的出气阀，待球罐内充满水后，关闭出气阀。在试验过程中，应保持罐体外表面干燥。2.试验时，压力应缓慢上升，当压力升至试验压力50%时，保持15分钟，然后对球罐所有焊缝和连接部位进行检查，确认无渗漏后继续升压；3.压力升至试验压力90%时，保持15分钟，再次进行检查,确认无渗漏后再升压；当压力升至试验压力时，保持30分钟，然后将压力降至设计压力时进行检查,以无渗漏和无异常现象为合格。4.降压应缓慢进行，待顶部压力表降至为零后，方可打开放空口及人孔盖。5.水压试验完毕后，应将水排尽。水排尽后用清水冲洗，并用压缩空气将球罐内部吹干。排水时，严禁就地排放。表9-1球罐水压试验技术参数50%试验压力90%试验压力试验压力设计压力液氨球罐1.35Mpa2.43Mpa2.7Mpa2.16Mpa丁二烯/不合格丁二烯0.495Mpa0.891Mpa0.99Mpa0.9Mpa醚后C40.495Mpa0.891Mpa0.99Mpa0.9MpaEO球罐0.53Mpa0.954Mpa1.06Mpa0.8/-0.1Mpah.基础沉降要求球罐在充、放水过程中，应在下列过程对基础的沉降进行观测：1.充水前；2.充水高度到1/3球壳直径时；3.充水高度到2/3球壳直径时；4.充满水24小时后；5.放水后。i.每个支柱基础都应测定沉降量，各支柱基础应均匀沉降，放水后基础沉降差不得大于15mm，相邻支柱基础沉降差不大于2mm。超过时，应采取措施处理。j.水压试验的全过程必须做好各项记录。气密性试验a.水压试验结束，经对焊缝表面磁粉探伤检查合格后，即可进行气密性试验。b.气密试验时排污管和所有仪表装置及球罐接管至工艺管线的第一个阀门应与球罐本体一起进行气密性试验。c.气密性试验步骤1.试验用气体温度不得低于15℃2.压力升至试验压力时，保持10分钟，对所有焊缝和连接部位涂肥皂水进行检查，以无渗漏、无降压为合格。3.卸压时应缓慢，降压速度不得超过0.4MPa/h。表9-2气密试验技术参数50%试验压力试验压力液氨球罐1.08Mpa2.16Mpa丁二烯/不合格丁二烯0.395Mpa0.79Mpa醚后C40.395Mpa0.79MpaEO球罐0.4Mpa0.8Mpa交工验收球罐完成合同及设计文件所规定的全部内容，并达到设计要求后，建设单位应会同有关单位按标准规范的规定对球罐进行检查验收，合格后，即可办理交工验收手续。交工验收的主要内容a.对球罐的设计、制造、安装全过程进行系统的检验和总结；b.对工期、质量、成本进行分析；c.办理球罐竣工结算；d.球罐档案资料的移交、球罐保修手续等。验收应提交的技术资料交工资料是最终整体验收的依据，资料必须与施工同步，项目齐全、内容充实、记录完整、格式统一，并有有关部门的公章，责任人员的签章。每台球罐应提供下列技术文件：（1）球罐交工验收证书；（2）监检证书；（3）竣工图；（4）球壳板及其组焊件的质量证明书；（5）球壳板、支柱到货检查记录；（6）球罐基础检验记录；（7）焊接材料质量证明书及复验报告；（8）球罐施焊记录（附焊缝布置图）；（9）产品焊接试板试验报告；（10）球罐焊后几何尺寸检查记录；（11）球罐支柱检查记录；（12）焊缝返修记录；（13）焊缝射线检测报告（附检测位置图）；（14）焊缝超声检测报告（附检测位置图）；（15）焊缝磁粉检测报告（附检测位置图）；（16）焊缝渗透检测报告（附检测位置图）；（17）球罐热处理报告；（18）硬度测试报告（19）球罐压力试验报告；（20）球罐基础沉降观测记录；（21）球罐气密性试验报告；（22）设计变更通知单。质量管理质量保证措施为确保工程质量满足顾客要求，建立质量管理体系，在实施项目质量管理体系中，我们以业主提出的工程项目的质量总目标为核心，在施工安装竣工验收等阶段围绕着致力于满足业主要求的质量总目标而展开，通过对工程质量的事前控制、过程控制、事后控制以及控制过程中的调整协调，最终达到质量目标的实现。责任工程师在项目经理的授权和领导下，依据该工程的性质和范围，并遵照监理、业主以及合同的有关要求，组建项目工程质量保证体系。质量保证体系的组建时间与项目工程施工各阶段保持同步，并以文件的形式对责任人员进行授权。a.建立健全本工程的现场组焊质量保证体系，质保责任人员要做到管理到位，在球罐安装的全部过程中充分行使权力，以工程质量和质量记录为见证。b.主动接受当地质量技术监督部门和建设单位的监督和指导严格执行国家各项法规、规范和标准。c.实行质量责任制，项目经理是工程施工质量的第一责任人，施工经理是本区域（专业）施工质量的第一责任人，质量保证工程师和各责任工程师是各专业质量责任人员，各部门负责人要按分工认真履行质量职责，施工中严格按国家、行业、地方强制性标准规范要求进行管理与验收。d.严格实行“编制、审核、审批”制度，技术措施由技术部门负责人审核，各部门联合会签，最后由项目技术负责人审批通过后，报监理和业主审批，通过后才允许用以指导施工。e.坚持设计交底制度和设计图纸会审制度，熟悉本工程的工艺特点、结构特点、设备性能以及采用的规范、标准和特殊专业的施工技术要求。f.贯彻“技术交底”制度，对关键工序的施工，在开工前，必须由工程管理部组织对施工队进行交底，一般工序由施工队技术员对施工班组进行交底，并做好技术交底记录。通过施工技术交底落实质量目标、质量标准、质量保证措施。g.贯彻“质量检查”制度，项目检验工程师每周组织一次施工质量例行检查，发现的质量问题下发整改通知单限期整改，并由专业质量工程师进行质量验证，对于质量检查发现的“低、老、坏”问题，按照《质量奖惩细则》的规定进行经济处罚；项目总工程师每月组织一次施工质量全面检查，并对检查结果进行讲评、奖优罚劣。h.贯彻“工序交接”制度，专业工序交接时，由交出专业的施工经理组织交接专业的质量检查员、质量工程师到现场进行交接品的质量验收，避免上道不合格品转入下一道工序。未办理工序交接手续不得进行下道工序的施工。i.贯彻质量“三检制”，质量检查实行“自检为主，互检为辅”和“交接检查”相结合的原则。j.实行“全过程监督”制，专业质量监督员每日不少于6小时挂牌在施工现场巡视，加大监督力度。k.对关键工序及工程难点组织质量分析会，从“人、材料、机具、环境、方法、测量”六个方面进行质量分析。及时采取纠正和预防措施，排除质量隐患。l.坚持“持证上岗”制度，对从事工程施工的专业管理人员和特种作业人员实施上岗资格控制管理，以确保从事本工程项目的人员素质满足施工质量管