悬索桥施工方案

2.2.4.7悬索桥施工方案贵州省遵义至余庆高速公路D线乌江特大桥是一座主跨为650米单跨双铰钢桁梁悬索桥，主缆矢跨比1：10，加劲钢桁梁高6.5m，主桁吊索横向间距28m,纵向间距10m。全桥为整体式断面，双向四车道，桥面净宽：2×净11米，桥面净宽24.5m其中主桥宽28.0米，引桥宽24.5米。2.2.4.7.1工程测量2.2.4.7.1.1主控制网的复测及加密控制网的建立(1)主控制网的复测根据业主提供的施工控制网，采用全站仪按《工程测量规范》三等三角测量的主要技术要求进行平面控制网复核；采用经纬仪倾角法按《公路勘测规范》二等跨河水准测量进行跨江水准复核；采用精密水准仪按《工程测量规范》二等水准复核。(2)加密控制网点的建立根据施工需要，确保施工放样精度，按国家三等网和三等水准测量的规范要求进行平面和高程控制网点的加密。分阶段建立施工控制网和施工高等级测量基线，设测量标志桩且进行保护，为了达到精确控制测量的目的，消除仪器对中的随机误差影响，对使用频率较高的控制点建立固定的观测墩，观测棚，设立全站仪强制对中装置。(3)施工加密控制网平差计算采用经国家科学技术鉴定认证的测量平差计算软件进行施工加密控制网严密平差计算，并进行全项精度评定，编写技术总结。施工加密控制网建立施测成果上报监理工程师、测量中心以及业主，经核查批准后，方可进行施工测量放样定位。2.2.4.7.1.2施工测量放样(1)基础施工测量基础施工放样包括：桩基和承台。用已建控制网点、三维坐标定出各桩位的中心位置，并将其高程引测到桩的钢护筒上，用于桩深的测量。用同样的方法测出承台的纵横轴线点及承台的轮廓点。(2)索塔施工测量施工中采用三维坐标法与天顶测角法相结合的方案实施索塔的施工测量。塔柱测量定位:以校核后的承台上的控制点为基准点，用J2经纬仪和检定的钢尺测量，准确地定出下塔柱的位置，精确测定塔中心点的座标和高程，作为塔柱测量基准点并逐步向上传递。塔柱变形观测:对塔柱的施工放样，充分考虑日照与大气温差引起塔柱变形对测量工作的影响，通过变形观测，掌握塔柱在自然条件下的变化规律。塔柱变形观测点、测站点的布置、观测时间、精度要求、观测方法等将在施工组织设计中进一步确定。(3)主缆施工测量以全站仪三维坐标法为主，多种测量控制方法相结合的手段进行主缆线形、塔位、索夹测量；以精密水准仪、几何水准测量方法实现高程放样。施工猫道:猫道形状及各部尺寸满足主缆工程施工的要求，在猫道承重索架设后进行线形调整，各根索的跨中高程相对误差控制在±30mm。猫道施工及架设过程中监测南塔、北塔偏移及扭转。主缆工程:索塔完工后，测定裸塔倾斜度、跨距、塔顶高程和塔顶中心横、纵轴线，作为主缆线形计算调整的依据。主缆施工进行索股线形测量和调整，并对不同工况状态下的主缆线形进行精确测量。(4)钢桁架安装测量为保证钢桁架吊装安全顺利进行，利用TCA2003全站仪自动照准功能对运梁驳船进行定位测量。吊装钢桁架过程中，测量不同拼装工序及不同工况状态下的钢桁架线形、主缆线形、桥轴线，同时观测索塔变位情况，测量成果交监控单位和设计单位。根据设计要求和实测塔顶偏移量分阶段调整索鞍偏移量，以保证工程质量和施工安全。安装合龙段前，测量合龙段间距及高差，提交监控单位和设计单位，由其对合龙段长度进行修正。钢桁架线形测量采用全站仪三维坐标法(相对高差测量采用精密水准仪几何水准法)，以克服钢桁架振动的影响，并进行南、北塔高程控制点闭合或附合水准测量。2.2.4.7.2索塔基础施工2.2.4.7.2.1承台基坑开挖(1)基坑边坡和排水开挖前，在基坑顶部开挖线外侧设临时截水沟。基坑开挖坡度合理设置。一般土质地层按1:0.5设置开挖坡度(松散回填土时坡度加大到1:1)；在石质地层开挖时，可在边坡稳定许可的情况下按1:0.35～1:0放坡，但必须彻底清除边坡松动的岩土。坑底四周设排水沟和集水坑，选择排水能力大于渗水量1.0～1.5倍的水泵排水。(2)开挖方法锚碇基坑开挖前必须先清除危岩、治理崩坡积物，进行岸坡护理。上部覆盖土层及强风化岩层采取挖掘机开挖、自卸车出碴；局部挖掘机不能作业的，由人工开挖。承台基坑岩层采用小药量浅孔爆破开挖。开挖宽度按承台外边线加宽1.0～1.5m控制。爆破到设计底标高以上10cm。爆破装药孔采用风钻成孔。爆破孔分起爆孔、崩裂孔和减震孔。炸药采用2#岩石硝铵炸药，毫秒微差松动爆破。厚度较小或爆破后残余的少量岩层，采用风动凿岩机、风镐予以破除。爆破施工前先试炮，以确定药量、炮眼深度、布置间距等。开挖的废方用汽车运输至弃土场抛卸，不得堆于基坑边坡顶部。采用挖掘机和履带吊配合出渣，自卸汽车外运弃土。2.2.4.7.2.2钻孔平台钻孔桩钻孔平台直接利用承台开挖基坑面。为保证护筒内水头压力差，仍须搭设钻孔平台。拟采用移动式钻孔平台，平台采用N型万能杆件拼装而成。移动式钻孔平台周转使用。平台及钻机的移动由履带吊完成。2.2.4.7.2.3钻孔灌注桩施工(1)概述索塔采用群桩基础。(2)钢护筒施工由于地质主要为岩层，采取人工开挖入岩2～4m后，将钢护筒吊装安放在孔内。调整护筒平面位置及倾斜度，然后在护筒周边填埋石料、粘土，并夯实固定。(3)钻孔桩成孔本工程覆盖层很薄，地质结构主要为岩石，因此钻孔无须泥浆，采用清水循环钻进、泵举反循环成孔施工工艺。钻机选型:每个索塔墩选用4台KPG-3000型钻机，同时备用2台φ3.0m冲击钻机。钻机安装、调试及移位:用履带吊将万能杆件桁架平台安放在孔口，平台调平后，吊钻机上平台。钻机就位后，钻机转盘中心与孔中心位置偏差不得大于2cm。布置钻机供电系统、循环排渣系统。钻进成孔:采用清水循环钻进施工工艺。结合现场情况和钻机配套砂石泵的循环能力，在墩旁适当位置设置沉渣池，排渣池的设置不得影响基坑边坡的稳定，钻孔过程中及时清理沉渣。钻孔过程中的注意事项：开钻时减压慢速钻进，钻进0.5～1.0m后再正常钻进。钻杆接头定期检查、及时调正。定期检查钻头，及时修复。定期检查钻机偏位，及时纠正。定期检查桩身倾斜度。发生偏斜时，应立即查明偏斜位置，在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔或回填砂卵石钻进，直至纠偏。(4)钻孔桩成桩A钢筋笼制安钢筋笼在车间下料、分节同槽制作。主筋采用直螺纹连接。钢筋笼端头用角钢箍加强，加强箍用φ28钢筋加焊“△”形支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将“△”形支撑割除。钢筋笼保护层采取轮式垫块。检测管按设计要求布设，要求密闭、牢固。成孔检验合格后，用履带吊接长、安放钢筋笼。钢筋笼顶口用型钢焊接固定。B二次清孔导管下完后，若沉渣厚度≥5cm时，利用导管、采取气举法作二次清孔。清孔结束、经监理检验合格后，立即拆除吸泥弯头，准备水下混凝土灌注。C水下混凝土灌注导管:采用φ325快速螺纹接头导管，使用前做水密、接头抗拉试验。钢筋笼下放到位并固定后，立即下放导管。导管逐段吊装接长、下放，直至距孔底40cm左右。导管接长时采用合页式卡座固定、悬挂。混凝土浇注设备:采用陆上集中拌合站生产，罐车、拖泵送入料斗灌注。首批混凝土配备15m3集料斗，1m3的小集料斗。混凝土配合比及浇筑:配合比经试配确定：桩身混凝土强度等级为C30，坍落度控制在20～22cm；粗骨料粒径为5～31.5mm；初凝时间不小于24小时；掺加适量的粉煤灰及外加剂，改善混凝土的和易性、流动性。首批混凝土浇筑采用隔水薄膜拔塞法施工。在混凝土浇注时，保持护筒内泥浆面高于护筒外水位约2m。灌注时，随时测量混凝土面高度，导管埋深控制在2～6m内。桩顶超浇0.5～0.8m。(5)桩头处理及质量检测钻孔桩混凝土达到设计强度后，凿除桩头超高部分混凝土。按设计和规范要求进行桩身混凝土质量检查和验收。必要时采用钻取芯样法检测桩身质量。2.2.4.7.3承台及塔座施工(1)概述每个索塔设2个分离式矩形承台。承台混凝土强度等级为C30，塔座为C40。承台及塔座结构尺寸见下图：承台及塔座结构（尺寸仅做参考）承台及塔座采用分层施工。分层施工示意见下图：承台及塔座分层施工示意图（尺寸仅做参考）(2)施工工艺流程测量放线测量放线土石方开挖、整平基底模板安装、加固温控措施混凝土生产垫层混凝土施工承台钢筋、冷却水管安装浇筑承台混凝土拆模养护桩头处理承台与塔座混凝土结合面凿毛绑扎塔座钢筋安装塔座模板浇筑塔座混凝土拆模养护承台及塔座施工工艺流程框图(3)垫层施工钻孔桩施工完毕后，凿除剩余20cm的基岩，至设计承台底标高下10cm。将基底清理干净，然后浇注C25混凝土垫层。(4)钢筋及冷却水管施工A钢筋施工钢筋在车间加工、现场绑扎。主筋采用墩粗直螺纹连接。采用劲性骨架架立各层钢筋网片，做到上下层网格对齐，层间距准确，确保钢筋的保护层厚度。承台及塔座施工时，预埋钢筋、预埋件等由测量放线、劲性骨架固定。B冷却水管施工冷却水管布置详见“大体积混凝土温控”。水管采用劲性骨架固定，并做到管道通畅，接头可靠，不漏、阻水。安装完成后进行通水试验。承台温控结束后，立即灌浆封闭管道，并割除外露管道。C模板施工承台及塔座模板采用大块定型钢模板，模板在车间加工制作，现场安装。承台及塔座模板安装见下图：承台及塔座模板施工示意图模板拆除选择在无大风、气温较高时进行。防止拆模后的混凝土受到大风或低温影响，使混凝土表面水分迅速散失或温度骤降，造成混凝土表面收缩裂缝。D混凝土施工混凝土的配合比设计：根据施工时采用的各种原材料进行交叉配比试验，确定最佳配合比。混凝土主要性能要求：采用低碱低水化热水泥；采用“双掺技术”(掺加粉煤灰及外加剂)；初凝时间：不小于35小时；塌落度：18～20cm；具有良好的流动性、和易性及可泵性。混凝土浇筑工艺：混凝土采用拌合站集中生产、用罐车和拖泵运送。混凝土采用拖泵输送、布料杆布料。每次浇筑时配置2台拖泵和1台布料杆。另外配备1台拖泵和1台布料杆。混凝土分层浇筑、振捣。水平分层浇注顺序由承台横桥向外侧向内侧逐步推进，使混凝土产生的少量泌水汇集一起，便于潜水泵集中抽出。浇筑完毕后压实抹光。当承台混凝土强度达到2.5MPa时，采取高压气或高压水枪将混凝土结合表面冲毛。混凝土浇筑完毕后，按温控要求养生。2.2.4.7.4索塔施工2.2.4.7.4.1索塔结构索塔分南北两座桥塔，塔身由塔柱和横梁组成。东塔设两道横梁，西塔设三道横梁。横梁为预应力混凝土结构。西索塔结构示意图（尺寸为cm，仅做参考）2.2.4.7.4.2施工工艺塔柱起步段采用爬模施工，其爬架、模板利用液压爬模的外模和外爬架，分层高度3.0m，设4层；其余塔柱采用液压爬模施工，爬模标准施工节段高4.5m，北索塔共33个施工段，南索塔共29个施工段。横梁采用钢管支架现浇，与塔柱分离异步施工。横梁采用一次浇注、一次张拉的施工工艺。施工过程中对塔柱分阶段设置水平横撑。塔柱及横梁施工的垂直起重设备采用120t.m塔吊。索塔分段及总体施工工艺程序见下图：索塔分段施工示意图（尺寸为cm，仅做参考）东索塔总体施工工艺流程图（尺寸仅做参考）东索塔总体施工工艺流程图（尺寸仅做参考）2.2.4.7.4.3关键施工设备及措施(1)塔吊塔吊是索塔的主要施工设备，采用120t.m塔吊，每墩布置2台，见图3.3－5。(2)施工电梯采用SCD200型施工载人电梯，每墩布置2台，见下图。当塔柱1、2节段施工完成后开始安装电梯，电梯随爬架的爬升而接高。索塔施工设备布置图（尺寸仅做参考）(3)混凝土设备南北岸各设拌合站一座，每座拌合站由2台80m3/h的拌合站组成。混凝土垂直输送采用两台泵送高度200m的高压拖泵，其中一台备用。(4)施工栈桥北索塔基础在洪水线下，为保证洪水期间北索塔能正常施工，从岸上修建一座栈桥至北索塔位置。栈桥由混凝土扩大基础、钢管桩立柱、钢横梁、贝雷桁架纵梁、分配梁、桥面板等组成。3.2.4.7.4.4塔柱施工(1)下塔柱起步段施工下塔柱起步段高12.0m，分4次浇筑，每次浇筑高度3.0m。第一段采取常规方法施工。第二段操作平台利用外爬架系统，施工平台锚固在第一层3.0m高的已浇段上。起步段施工示意见下图;起步段施工示意图(2)塔柱液压爬模施工A塔柱液压爬模体系液压爬模体系主要由模板体系、液压爬升体系组成。塔柱分层施工高度为4.5m，模板设计高度为4.8m。外模共设6层工作平台，内模爬架设4层。所有平台设置可调机构，随着桥塔截面的变化，工作平台尺寸可由人工调节。本工程整个索塔施工，爬架和模板不需停顿作大调整，可一直向上爬升施工。液压爬模示意见下图:液压爬模示意图B施工工艺流程液压爬模施工工艺流程见下图：液压爬模施工工艺流程图C爬架组装爬架在起步段施工期间完成组装工作。爬架采取分段组装，主要分为附墙段和工作段两部分。组拼程序主要如下：导轨安装、固定在安装层墙体上→附墙架安装就位、固定→起吊工作架至附墙段上部、交叉固定→铺置海底笼、挂设安全网→检查验收D液压爬模爬升①导轨爬升:砼强度达到10MPa以上；上部爬升悬挂件安装完毕；清洁导轨，涂润滑油；液压油缸上、下顶升弹簧装置方向一致向上。打开进油阀门，启动液压控制柜，拆除楔形插销，开始导轨爬升。当液压油缸完成一个行程的顶升后，确认顶升装置到位后，再开始下一个行程顶升。顶升到位后，插上楔形插销锁定。下降导轨使插销与悬挂件接紧。爬升完成后，关闭油缸进油阀门、关闭控制柜、切断电源。②爬架架体及模板的爬升:清理爬架上荷载；改变液压油缸上下顶升弹簧装置状态，使其一致向下；解除塔柱与爬架的连接件；完成前节段砼螺栓孔修补。打开液压油缸的进油阀门、启动液压控制柜、拔去安全插销，开始爬升。爬升两个行程后，拔除悬挂插销。顶升到位后，及时插上插销。关闭油缸进油阀门、关闭控制柜、切断电源。(3)塔柱临时支撑塔柱施工时每隔30m高度设一道水平临时支撑。水平横撑采用φ1.2m钢管。横撑通过预埋锥形螺栓、连接支座与塔柱相联。为避免水平横撑跨中绕度过大，横撑设在横梁支架的顺桥向水平平联上。横撑与支架一起安装。就位后，采用液压千斤顶在横撑一端施加顶推力，满足设计要求后，用钢板将钢管与横撑支座焊接固定。见下图。塔柱临时支撑示意图(4)塔柱劲性骨架为方便塔柱钢筋定位，需设置劲性骨架。劲性骨架采用矩形小断面桁架结构，标准加工长度9.0m，用型钢制作。在车间分段制作、现场塔吊吊装。安装时由测量精确控制骨架位置。3.2.4.7.4.5横梁施工索塔设有上横梁和下横梁，北索塔设有底横梁、上横梁和下横梁。底横梁截面为单箱四室，下横梁为单箱五室，上横梁为单箱四室。横梁为预应力钢筋混凝土结构，混凝土强度等级C50，其中底横梁采用C50抗渗纤维混凝土，设D10防裂带肋钢筋网片。横梁横梁采用支架法一次施工完毕，横梁与塔柱采用异步法施工。(1)支架基础施工索塔下横梁、北索塔底横梁支架须进行基础处理。支架基础采用混凝土扩大基础，设在两个承台之间，见下图。支架基础与承台同时开挖，施工方法同承台。北塔横梁支架基础结构示意图(南塔类似，尺寸仅做参考）(2)支架施工横梁支架体系结构见下图。支架采取分段接高，立柱钢管采用法兰盘连接。横梁支架结构示意图(（尺寸为cm，仅做参考）横梁支架利用挂篮平台进行安装，挂篮的结构形式见下图：横梁支架利用塔吊、卷扬机拆除，先将砂箱卸荷，然后按从上到下的顺序拆除。挂篮结构示意图3.2.4.7.4.6钢筋施工钢筋在车间加工、现场绑扎，垂直运输采用塔吊配专用吊笼起吊。横梁与塔柱采用异步法施工，因此横梁伸入塔柱的钢筋采取在塔柱施工时预埋，横梁施工时接长。横梁主筋采用墩粗直螺纹连接技术。3.2.4.7.4.7混凝土施工(1)C50混凝土配合比设计塔柱及横梁混凝土均采用高性能混凝土，设计强度等级C50。混凝土设计技术要求如下：28天强度60MPa；3天强度大于90％；塔柱初凝时间8～12小时，横梁25～30小时；塔柱终凝时间14～18小时，横梁30～35小时；初始坍落度：100米以下180～200mm(流动度450～500mm)，100米以上200～210mm(流动度500～550mm)，3小时后大于160mm；(2)浇筑工艺索塔混凝土采用分层布料、分层振捣的施工方法。混凝土采用一台拖泵泵送、软管布料入仓。为防止意外，备用一台拖泵。(3)养护索塔混凝土在外界温度高于10℃时采用喷水覆盖保湿养护，低于10℃时采用覆盖保温养护，养护时间不小于8天。3.2.4.7.5锚碇施工锚碇混凝土工程中，基础、锚块、散索鞍支墩墩顶段属大体积混凝土结构。锚块包含锚块基础、锚块混凝土体、锚固系统、后锚室四部分。前锚室包含前锚室底板、前锚室侧墙、前锚室顶板、前锚室前墙四部分。散索鞍支墩包括散索鞍支墩基础、散索鞍支墩两部分。后浇段包括散索鞍支墩基础后浇段、锚块基础和锚块后浇段、散索鞍基础与锚块基础后浇段三部分。3.2.4.7.5.1施工程序锚碇混凝土浇筑分为锚块基础、锚块、散索鞍支墩基础、散索鞍支墩、前锚室底板、前锚室侧墙、前锚室顶板、前锚室前墙和后浇段六部分进行。整个锚碇由纵横向的2m宽的后浇段分成五个部分。锚碇混凝土根据温控方案竖向分层，平行对称方式浇注。锚块基坑清理完毕后立即对基底进行封闭，然后在封闭层上放样进行基础混凝土施工，各个部位施工完成后，全部冷却水管通水降温，降到稳定的低温时(16℃)时浇筑后浇段。施工程序3.2.4.7.5.2施工要点锚体砼施工关键控制点为预应力管道精确定位、大体积混凝土温度控制、混凝土外观质量控制等。锚碇混凝土施工的特点：混凝土数量大，持续时间长，经历一天中的高温时段和低温时段转换期；由于混凝土水化热作用，混凝土浇筑后将经历升温期、降温期和稳定期三个阶段，在这个过程中混凝土的体积也随之伸缩，若两块混凝土体积变化受到约束就会产生温度应力，如果该应力超过混凝土的拉抗裂能力，混凝土就会开裂。为此，在锚碇施工过程中将要采取有效温控措施来防止混凝土开裂。混凝土浇注按照分块分层方案进行施工，循环作业，科学安排，确保锚碇混凝土施工质量。3.2.4.7.5.3施工测量控制(1)控制网布设根据《公路桥涵施工技术规范》要求，对乌江特大桥基础控制网进行复测，在基础控制网基础上建立满足精度要求的施工控制网，并进行平差计算，补充锚碇施工需要的轴线控制桩和水准点，进行局部坐标系转换。(2)锚体施工测量锚体施工测量包括锚体各结构层的放样测量、锚具安装、预应力管道安装、预埋件安装、散索鞍底座安装测量等。施工前根据设计文件，认真计算各结构控制点特别是锚具截面中心、预应力管道中心的三维坐标，用全站仪进行坐标控制测量定位。A模板测量锚体各结构层施工前，用全站仪测定锚体结构控制点的平面坐标并作出明显标记，作为钢筋制作和模板安装的基线。待模板安装完成，用全站仪检测模板顶口的三维坐标，并比较与设计坐标的差值，确定调整量，重复以上操作直至控制其差值在规范要求范围内，填写相关资料报监理复核。在锚体基础砼浇注前，预埋四个沉降观测标志，使用水准仪测量各点高程作为初始值。在锚体施工期间，分阶段定期观测各点高程计算沉降值并作好记录每次砼浇注完成后，用全站仪检测各结构控制点的三维坐标与设计值的差值，整理相关资料作为竣工验收报监理复核。B锚具、预应力管道安装锚具、预应力管道安装采用左右幅后锚面中心位置为坐标原点，建立进行局部系，进行局部坐标系转换，方便预应力系统部分施工。后锚面的锚杯安装：加工足够刚度的劲性骨架作为后锚面支撑，通过全站仪的三维坐标测量精确定位，形成后锚基准面。在基准面上用全站仪精确定位每一层锚杯的纵横轴线和每个锚杯的中心，并作好油漆标记作为安装锚杯的基准线。预应力管道的安装：用钢板加工预应力管道的导向装置，导向装置呈圆盘状，圆盘直径以管道内径为基准加工(可比管道直径小1mm左右)，圆盘中心钻一小孔作为测量置镜点(每一规格的管道须加工一个圆盘)。安装管道时将圆盘扣在管口，直接测量定位圆盘中心坐标与管道设计坐标一致即可。由于预应力管道较长，一次性安装定位难度较大，可考虑将管道分成2至3段安装。导向圆盘示意图锚具、预应力管道的安装控制限差应符合规范和设计要求，并整理测量记录报监理复核。每节段砼浇注完成须及时对预应力管道或锚杯进行复测，检查其偏差值是否满足规范和设计要求，如果其差值不能满足要求应及时处理，整理测量记录作为竣工验收报监理复核。(3)散索鞍底板安装散索鞍底板安装控制采用全站仪精确定位底板角点、预埋螺栓孔位三维坐标，用水准仪控制其高程，确保各项差值符合规范和设计要求。3.2.4.7.5.4基坑开挖与边坡支护基坑左右侧各修一条“之”字形运输便道，运输土石方到弃土场。北锚经历洪水位施工，地面标高位于洪水位下，为了确保干施工和安全，在基坑外周修筑砼挡水墙。北锚基坑盘旋开挖，在边坡壁修盘旋运输临时道路运土石方到弃土场。基坑开挖前，对基坑平面位置和现在地面标高进行测量，报批后，才进行开挖。为避免对自然景观较大的破坏，基坑开挖边坡不宜过缓，严格按图纸要求边坡施工，边挖边对边坡支护，确保边坡稳定安全。基坑开挖设计见下图：基坑开挖示意图基坑开挖与边坡支护示意图(1)基坑排水基坑开挖前在基坑坡顶外侧设置一圈截水沟。基坑开挖至设计标高时，底部布设集水沟和集水井，利用8台潜水泵集中排水，防止积水长时间浸泡导致基底承载力和摩阻系数降低。(2)基坑土石方开挖施工前清除坡顶危岩和开挖范围的地表植被，进行复测、放样，施做边坡外的截、排水沟，完成运输便道的施工。土石方采用明挖法施工，自上而下分层、分部开挖。A土石方开挖方法：开挖采用4台1.0m3反铲挖掘机和3台潜孔钻施工，由10辆15t自卸汽车将土石方由出渣通道运至弃土场。基坑开挖至离设计基底面100cm以内时，利用2台岩石破碎机进行剩余岩层的开挖，配以10台风镐人工修整基底面齿坎和边坡。B石方爆破方法 开挖中，遇到基岩强度高及机械开挖困难时，采用小药量预裂爆破的方法进行开挖，距基底1.0m范围内不得采用爆破的方法开挖，以确保基底岩层的完整性和强度。可采用如下爆破方案：爆破方法：采用自上而下分层开挖，每层台阶高度约为8m，采用中深孔爆破。边坡的保护：爆破时预留缓冲层，采用预裂和光面爆破。爆破技术设计：爆破技术参数按经验和规范要求进行选取，装药量最终由试验炮选取、调整、最终确定其合理药量。(3)基坑边坡防护基坑边坡防护采用钢筋锚杆+钢筋网+10cm厚C20喷射混凝土，根据实际开挖地质情况确定采用预应力锚索支护方案。锚固钢筋采用φ22的二级钢筋，锚固长度3.0m。钢筋网为φ5@15×15cm。A预应力锚索施工钻孔采用潜孔冲击钻进行钻孔，钻孔时要求干钻，钻孔完成后必须使用高压空气(风压0.2～0.4Mpa)将孔中岩粉及水全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩体的粘结强度。锚索材料采用直径Ф15.24mm钢绞线，下料长度为相应的锚索长度加70cm。设计荷载值为600kN，锚具采用15-4型。采用孔底返浆法进行注浆，张拉用千斤顶对称进行，实行张拉应力和延伸量双控，以张拉力为主控指标。B钢筋锚杆挂网喷射混凝土施工清理、平整坡面：清除坡面浮石、悬石。石方开挖时尽可能使坡面平整。钻锚固孔：按设计布置锚杆孔位，用凿岩机钻孔。安装锚杆：锚固钢筋按设计下料。成孔后一边灌水泥M20膨胀性砂浆一边插入锚杆。挂网：按设计尺寸安装加强钢筋后进行挂网施工。网间搭接宽度不小于5cm。混凝土喷射：采用混凝土喷射机进行喷射施工。(4)浇筑基坑底部垫层砼。砼由搅拌站集中搅拌，砼搅拌运输车运送到施工现场，砼泵车泵送入仓。3.2.4.7.5.5锚体施工模板体系(1)模板概况锚体外模采用DP180式悬臂模板系统。模板总高3.25米，支模一次浇注两次，每次浇注高度为1.5米(特殊部位按温控要求)。模板下包混凝土0.1米上挑0.05米。锚体后浇段分隔段模板采用满堂式支架支撑组合钢模。(2)DP180式悬臂模板系统组成(3)悬臂模板的特点单面墙体爬升模板DP-180主要用于大坝、桥墩、混凝土挡土墙、隧道及地下厂房的混凝土衬砌等结构的模板施工。混凝土的侧压力完全由预埋件及支架承担，模板不必有另外的加固措施，施工简单、迅速，且十分经济，混凝土表面光洁，是理想的单面墙体模板体系。(4)预埋件安装顺序步骤示意图说明第一步：埋件固定于模板在模板就位前，通过模板面板上的孔，将埋件用M36×60的螺栓固定在模板上，对特殊定位尺寸，埋件通过定位螺栓与面板固定在一起，随模板一起吊装。第二步：受力螺栓的安装混凝土浇筑后，卸下M36×60螺栓，模板后移，将受力螺栓安装在爬锥上。第三步：模板支架就位将模板吊装就位，支架卡在受力螺栓上，插上销子。第四步：埋件的取出人在吊平台上用套筒扳手和爬锥取出器将受力螺栓和爬锥取出，以便重复利用，同时用砂浆抹好由爬锥留下的孔。(5)平面模板的组成A工字木梁模板特点木梁直墙模板为装卸式模板，拼装方便，在一定的范围和程度上能拼装成各种大小的模板。模板刚度大，接长和接高均很方便，模板最高可一次浇筑十米以上。B直墙模板拼缝结点如下图，直墙木梁模板通过芯带进行连接，模板与模板之间直接拼缝时，采用拼缝一的做法，当模板与模板之间不能拼在一起时，则增加拼缝模板，用芯带压住拼缝模板，按拼缝二做法。阳角处模板通过45度的斜拉杆连接，角部形成企口形式，因为斜拉杆为45度方向受力，能有效保证模板角部不胀开和漏浆。(6)悬臂模板施工流程步骤示意图说明第一次砼浇筑在结构基础施工时，需预埋好地脚螺栓；支设模板，按设计图纸在模板上安装预埋件；支设模板后安装支架，间距以设计图纸为准。第一次爬升第一次砼浇筑完后，拆除模板及支架；清理模板表面杂物；吊装爬架，按设计图纸将爬架挂在相应的埋件点上；通过可调斜撑调整模板的垂直度；通过微调装置将模板下沿与上次浇筑完的砼结构表面顶紧，确保不漏浆，和不错台。第二次和第二次以上提升在第一次提升的爬架下安装吊平台，以便拆除可周转的埋件；清除模板表面杂物；按设计图纸将爬架吊装就位；拆除前一次可周转的预埋件，以备用。注：模板见专项模板方案(7)质量保证措施拼缝处模板面板保护措施：因模板在拆除和安装时，面板与面板之间相互错动,易导致面板端头容易破损，因而在面板端头增设边肋角钢进行保护。模板底口封闭防止漏浆措施：每层墙体浇筑完成后，在砼墙体上弹线找平，沿线切割砼表面,切线应平直。要求对混凝土上表面冲洗干净，再合模夹紧。3.2.4.7.5.6钢筋施工(1)钢筋材料要求所用钢筋的种类、钢号和直径应符合设计图纸的规定，并满足规范要求；锚体钢筋线材Ⅰ级钢筋和Ⅱ级钢筋适用标准为GB13013和GB1499。钢板Q235A钢适用标准为GB/T700。冷却水管电焊钢管适用标准为GB/T13793。所用钢筋除附有制造厂钢筋合格证书外，进场钢筋应按有关标准的要求进行抽样试验并必须合格；进入现场的钢筋应分批堆放，上架堆放，避免锈蚀污染，不得使用带有颗粒状和片状老锈的钢筋。(2)钢筋接头要求直径大于25mm的钢筋采用剥肋直螺纹连接，个别施工困难处可采取单面焊接接长，焊缝长度不小于10d。其他类型的钢筋连接采用搭接焊，直径小于20的钢筋除了可采用单面搭接焊外可采用搭接接长，搭接长度不小于35d。应避免在最大应力处设置接头，并尽可能使接头交错排列，接头间距相互错开的距离应不小于30d，且不小于500mm。每种规格的钢筋接头，按每批加工总数随机抽检1%，并不少于10根，并按技术规程要求填写加工检验记录。钢筋连接工程开始前及施工过程中，必须对进场钢筋和接头进行检验，每种钢筋母材每60t做一组抗拉强度试验，每种规格钢筋接头按每500根做一组抗拉试验，每组试件不少于3根，随机抽取同规格钢筋接头总数的1%进行外观质量检验。(3)钢筋制作与安装A钢筋制作钢筋制作在制作棚制作。首先对弯曲的钢筋进行调直。弯曲的钢筋调直方法应取得监理工程师的批准，调直后钢筋的损伤不能超过截面的5%，不得用火焰加热。钢筋的截取采用钢筋切割机，弯曲、弯钩用钢筋弯曲机加工。加工钢筋的允许偏差符合规范规定。所有钢筋的弯折必须在温度+5℃以上进行。钢筋按图纸所示形状弯折，浇入混凝土中钢筋的外露部分，不能在浇筑砼现场弯折。所有钢筋都必须冷弯。B钢筋安装本工程钢筋长而且成空间布置，因此钢筋采用定制的钢筋支架来固定，间距≤2m，支架之间加设钢筋水平联系杆及钢筋剪刀撑，形成稳固的整体。钢筋的保护层厚度控制：锚体后锚面钢筋层数多，重量较重，采用混凝土垫块控制钢筋保护层厚度。钢筋应按图准确地安装，并用工作型钢支撑牢固地固定好，使其在砼浇注过程中不移位。本工程钢筋上层重量较大，在安装时，可使用特制的钢筋支架。支架应支承在下层钢筋，不得支承于模板上。(4)钢筋验收要求控制内容：钢筋的品种、质量、规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置、冷拉冷拔钢筋的机械性能，骨架的绑扎宽度、高度、长度、间距、排距、箍筋数量、弯钩、预埋件位置及受力钢筋保护层；焊条、焊剂的牌号、性能、焊接接头、焊剂制品的机械性能及质量，帮条沿接头中心线的纵向位移，接头处弯折及钢筋轴线偏移，焊缝厚度、宽度、长度。验收依据：GBJ301建筑工程质量检验评定标准、GB50204现浇混凝土结构工程施工及验收规范中的钢筋工程、JGJ107钢筋机械连接通用技术规程、设计图。3.2.4.7.5.7锚锭分块混凝土的浇筑(1)浇筑工艺混凝土采用2套80m3/h陆上拌合站集中拌合，2台输送泵浇筑各块混凝土。按设计图纸和温控方案划分各层厚度。每层由于浇注面积大、混凝土方量多，考虑到混凝土生产能力的限制，施工从一侧开始，以坡比1：5按斜面法布料，由低处向高处浇注，水平推进作业。在下层混凝土初凝前，上层混凝土浇筑到位，以保证混凝土浇筑质量。上下层混凝土浇注间歇时间控制在5-7d。由于混凝土采用泵送施工，具有较大的流动性，施工时在前端设置挡板。混凝土浇注时间选择在室外温度较低时进行，以夜间施工为主，并根据气温控制混凝土入仓温度。为保证混凝土的均匀性和密实性，在浇注过程中加强振捣。振动器采用型号为φ100mm-150mm和φ60mm-35mm，两者结合使用，按施工规范要求反复振捣。在浇注过程中随时检查模板、支架钢筋、预埋件、预留孔和混凝土垫块的稳固情况，当发现有变形、位移时，立即停止浇注，予以修整。对混凝土凝结时间进行抽检试验，掌握混凝土硬化速度和振捣难易程度，并做好现场记录。混凝土浇注尽量保证连续进行，如因故中断，其允许间歇时间不得超过混凝土初凝时间。对布料和振捣工序，安排技术熟练的混凝土工进行作业。作到布料均匀，勤移动，勤摊平，粗、细骨料分布合理，以保证混凝土结构的匀质性。混凝土入模塌落度掌握适度，泵送混凝土取设计塌落度的下限，严格控制塌落度忽大忽小的情况发生。浇注混凝土时，严格按照有关施工规范、规程及监理工程师批准的工艺流程和具体方案进行操作施工。避免造成钢筋骨架、冷却管、预应力管道和预埋件的变形移位。浇注过程中，充分对已入模混凝土进行振捣。为保证混凝土振捣密实,将采取以下措施：①振捣工序严格做到不漏振，不超振，按规范做到振捣作用半径相互叠合三分之一。②每台输送泵配备3-4台振动器，多点振捣，每点相距50cm左右，振捣时间为10-30s。③用两次振捣以提高混凝土密实度。④振动棒垂直插入混凝土内，并插入至下层混凝土5-10cm，以保证先浇注混凝土和后浇注混凝土结合良好。⑤混凝土振捣应均匀、稳定，以避免局部混凝土表面出现砂浆过厚现象。⑥每振捣一点，使该部位混凝土达到密实为止。混凝土振捣密实的一般表象是：混凝土表面停止下沉，不再冒气泡，表面呈平坦、浮浆等。⑦使用插入式振动器，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍。⑧振动过程中，避免振动棒撞击模板、钢筋以及预埋件等。对已密实并初凝或不能重塑的混凝土，将不再直接或间接振动。⑨提出振动棒时，做到边振动边提出，以免产生空洞。对模板角落等振动器无法振捣的地方，用插钎插捣，保证混凝土表面平滑和密实。(2)施工缝处理对水平缝做到“面面俱到”，处处呈现毛面露石，并认真检查，严格把关。垂直缝采用人工凿毛，凿毛的时间在混凝土的强度达到2.5MPa后进行。(3)冷缝防止和处理措施A预防超过间歇时间的措施：安排浇注计划时充分考虑各种影响因素，全面平衡生产能力，合理确定工作面，使混凝土供应量能满足各工作面的需求，从根本上保证浇注上层混凝土时，下层仍处于初凝前的塑性状态；采取一定的施工技术措施，如减少铺料面积或铺料厚度，低温天气时采取保温措施，高温天气时采取降温措施，尽量避开高温天气，在夜间低温时浇注；加强现场施工管理，及时妥善处理生产环节中出现的问题，保证混凝土供应，及时进行摊铺振捣。B超过允许间歇时间的现场处理措施：如果混凝土确实已初凝形成大面冷缝，只有停止浇注，按施工缝处理。如果混凝土仍具有塑性，经处理后仍可继续浇注，但需经过现场认真鉴定。鉴定方法为观察混凝土表面乳皮、硬度和粘度情况，用振捣棒插入混凝土内振捣，观察表面泛浆情况及振捣棒插入和拔出时是否顺畅，有无孔洞等。如无异常现象，表面仍然泛浆，则说明混凝土仍具有一定的可塑性，可用振捣棒将其乳皮扰动，使上、下层混凝土良好结合，而不形成冷缝，然后继续浇注混凝土。反之，则不能继续浇注。(4)雨天混凝土浇注在施工期间，派专人与气象部门随时联系，掌握天气变化，在大、中雨期停止混凝土浇注，小雨采取相应的防雨掩盖措施。(6)混凝土养护混凝土的养护我公司编制温控专项方案。每次砼浇注的作业循环如下：冷却管安装→钢筋安装→布置振捣平台→锚固系统预应力管道定位→砼输送管道布置→砼浇注3.2.4.7.5.8散索鞍支墩与前锚室施工散索鞍支墩作为锚碇的主要受力结构之一，其承受由散索鞍传递的主缆压力。散索鞍支墩为斜体矩形实体结构，分左右线两支墩。在散索鞍支墩施工时，左右支墩同时进行。散索鞍支墩的混凝土施工与锚块混凝土施工平行交叉进行，施工时按流水作业管理。散索鞍支墩属于大体积混凝土结构，其混凝土施工的各项控制要求措施与锚块混凝土相同。施工时采用翻模法逐段浇筑砼。散索鞍支墩及前锚室一般结构图进行散索鞍墩施工时要特别重视以下注意事项：①散索鞍支墩分十二次浇筑，前锚室侧墙分七次浇筑，前锚室底板分五次浇筑，前锚室前墙分两次浇筑，前锚室顶板分五次浇筑。浇筑顺序为先浇筑散索鞍支墩及前锚室底板以及合拢段，以提供猫道安装工作面，然后再浇筑前锚室侧墙，待主缆架设完成后再浇筑前锚室顶板和前墙。②散索鞍支墩采用钢管支架和贝雷梁作为支墩底模板的支撑，钢管支架(见支架专项方案)，墩身空心部分混凝土分层浇注，隔板采用牛腿法施工，顶部实心体采用预制砼顶盖的方法浇筑(详见示意图)，预制厚底为10cm。支墩前、侧面模板系统同锚体模板系统。③在浇筑散索鞍支墩第一层混凝土前，对散索鞍支墩基础混凝土顶面进行人工凿毛。在浇筑其余各层混凝土前，对已浇筑的下一层混凝土顶面进行人工凿毛。混凝土浇筑严格按照施工规范的要求进行。浇注时铺料厚度不大于40cm，用插入式振动器振捣。为防止顶部实心体混凝土产生温度裂缝，在实心段布置三层冷却水管采用电焊钢管，冷却完毕后，压入砂浆封填。④在接近散索鞍顶时，有上部构造施工用的猫道预埋件等，需根据相关施工设计图纸正确施工。散索鞍支墩及前锚室分层见下图：散索鞍支墩顶部实心体预制砼顶盖见下图：散索鞍支墩顶部实心段冷却水管布置见下图：散索鞍支墩、前锚室支架见下图：3.2.4.7.5.9后浇段施工锚体如图所示设置2m宽的后浇段。锚体后浇段布置见下图：锚体后浇段采用微膨胀混凝土。施工顺序为先施工散索鞍支墩基础后浇段,再施工散索鞍支墩基础与锚块基础后浇段，最后施工锚块后浇段。后浇段把锚碇各部分连接为整体，实现锚碇的整体受力。施工的关键在于降低其混凝土硬化过程中的内部升温产生的较大温度应力，防止混凝土开裂。因此采用大体积混凝土施工技术。砼施工详见大体积砼施工控制。后浇段在锚碇的各个单位项目施工完成后浇筑，浇筑时要求所有混凝土内部的冷却水管都通水冷却，使整个锚体温度降到一个稳定的相对低温时进行浇筑施工。后浇段每层侧面和底面均应严格按规范要求凿毛，并用清水冲洗干净，使后浇段与已浇锚体联接紧密。同时要求将预埋的剪力筋、连接筋凿出并校直，并联结好连接筋。浇筑砼前应对模板、钢筋、预埋件以及凿毛情况进行严格检查。后浇段浇注时，为防止砼离析，砼自由卸落高度不超过2m。高度超过2m时，将输送泵管接至距混凝土面2m范围内。在输送泵出料口下面，砼堆积高度不超过1米，及时摊平，分层振捣。砼振捣应按规范规定，插入式振捣器移动间距不超过作用半径的1.5倍，注意将砼振捣密实。后浇段浇筑时，很多部位已形成高空作业，施工中须作好安全技术交底，严防高空坠物等隐患。由于采用微膨胀混凝土，配合比选定要考虑锚碇大体积混凝土微膨胀抗裂技术要求。提前3个月准备微膨胀混凝土的配合比，该配合比的强度和膨胀率须得到监理确认。3.2.4.7.5.10基坑回填施工锚碇基坑回填土石方根据设计要求基坑回填分为两次完成：第一次将C20砼变更为C30砼后与锚体同时浇筑，用素混凝土回填锚体基础高度10m范围；第二次在附属工程安装完成后，基坑剩余部分回填卵石土至设计高程，并进行填土表面处理和绿化。(1)第一次回填第一次将C20砼变更为C30砼后与锚体同时浇筑，回填示意图如下：(2)第二次回填：剩余部分基坑卵石土回填施工剩余部分基坑卵石土回填在附属工程安装之后开始施工，回填至设计回填线，回填卵石土严格按照设计和规范要求，分层碾压密实。回填部分见下图。3.2.4.7.4.11大体积砼的温控措施及施工工艺(1)大体积砼的温控措施大体积混凝土在施工阶段产生的温度应力往往超过外荷载引起的结构应力，使混凝土产生温度裂缝，影响锚碇使用年限。因此，锚碇大体积混凝土的温度控制成为确保锚碇施工质量的关键问题。在施工过程中，我们将采取以下措施：A砂石料和拌和水预冷却措施按照温控方案的要求，在每次混凝土开盘前，工地试验人员都须测定和记录砂、石、水泥、粉煤灰和拌合用水的温度，据以计算其混凝土出盘温度和入模温度。当环境温度较高，混凝土拌和料的入模温度达不到设计温度要求时，采用原材料预冷措施，降低混凝土拌和料的温度。B冷却拌和用水采用冰水作拌和用水降低拌和料温度。C集料预冷粗集料的温度对混凝土拌和料的温度影响最大。采取冰水喷洒集料预冷，搭盖通风席棚遮阳。(2)大体积砼的施工工艺A浇注混凝土采用90m3/h陆上拌合站集中拌合，2台输送泵浇筑各块混凝土。按设计图纸和温控方案划分各层厚度。分层布置参见混凝土浇注分层布置图。每层由于浇注面积大、混凝土方量多，考虑到混凝土生产能力的限制，施工从一侧开始，以坡比1：5按斜面法布料，由低处向高处浇注，水平推进作业。在下层混凝土初凝前，上层混凝土浇筑到位，以保证混凝土浇筑质量。上下层混凝土浇注间歇时间控制在4-7d。由于混凝土采用泵送施工，具有较大的流动性，施工时在前端设置挡板。混凝土浇注时间选择在室外温度较底时进行，以夜间施工为主，并按气温控制混凝土入仓温度。为保证混凝土的均匀性和密实性，在浇注过程中加强振捣。振动器采用型号为φ100mm-150mm和φ60mm-35mm，两者结合使用，按施工规范要求反复振捣。在浇注过程中随时检查模板、支架钢筋、预埋件、预留孔和混凝土垫块的稳固情况，当发现有变形、位移时，立即停止浇注，予以修整。混凝土拌和物到达施工现场时，进行严格检查：测量混凝土流动度，严格控制混凝土的稠度，如果混凝土不符合规定，或有分层离析等异常现象，将一律不予入仓。对混凝土凝结时间进行抽检试验，掌握混凝土硬化速度和振捣难易程度，并做好现场记录。混凝土浇注尽量保证连续进行，如因故中断，其允许间歇时间不得超过混凝土初凝时间。对布料和振捣工序，安排技术熟练的混凝土工进行作业。作到布料均匀，勤移动，勤摊平，粗、细骨料分布合理，以保证混凝土结构的匀质性。混凝土入模稠度掌握适度，泵送混凝土取设计稠度的下限，严格控制稠度忽大忽小的情况发生。浇注混凝土时，严格按照有关施工规范、规程及监理工程师批准的工艺流程和具体方案进行操作施工。避免造成钢筋骨架、冷却管、预应力管道和预埋件的变形移位。浇注过程中，充分对已入模混凝土进行振捣。为保证混凝土振捣密实,将采取以下措施：①振捣工序严格做到不漏振，不超振，按规范做到振捣作用半径相互叠合三分之一。②每台输送泵配备3-4台振动器，多点振捣，每点相距50cm左右，振捣时间为10-30s。③用两次振捣以提高混凝土密实度。④振动棒垂直插入混凝土内，并插入至下层混凝土5-10cm，以保证先浇注混凝土和后浇注混凝土结合良好。⑤混凝土振捣应均匀、稳定，以避免局部混凝土表面出现砂浆过厚现象。⑥每振捣一点，使该部位混凝土达到密实为止。混凝土振捣密实的一般表象是：混凝土表面停止下沉，不再冒气泡，表面呈平坦、浮浆等。⑦使用插入式振动器，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍。⑧振动过程中，避免振动棒撞击模板、钢筋以及预埋件等。对已密实并初凝或不能重塑的混凝土，将不再直接或间接振动。⑨提出振动棒时，做到边振动边提出，以免产生空洞。对模板角落等振动器无法振捣的地方，用插钎插捣，保证混凝土表面平滑和密实。对于操作工艺上的技术要求，现场技术人员密切注意，严格掌握，控制适度。B施工缝处理对水平缝做到“面面俱到”，处处呈现毛面露石，并认真检查，严格把关。垂直缝采用人工凿毛，凿毛的时间在混凝土的强度达到2.5MPa后进行。C冷缝防止和处理措施为防止意外，在混凝土浇注过程中，将采取以下预防措施：①预防超过间歇时间的措施：安排浇注计划时充分考虑各种影响因素，全面平衡生产能力，合理确定工作面，使混凝土供应量能满足各工作面的需求，从根本上保证浇注上层混凝土时，下层仍处于初凝前的塑性状态；采取一定的施工技术措施，如减少铺料面积或铺料厚度，低温天气时采取保温措施，高温天气时采取降温措施，尽量避开高温天气，在夜间低温时浇注；加强现场施工管理，及时妥善处理生产环节中出现的问题，保证混凝土供应，及时进行摊铺振捣。②超过允许间歇时间的现场处理措施：如果混凝土确实已初凝形成大面冷缝，只有停止浇注，按施工缝处理；如果混凝土仍具有塑性，经处理后仍可继续浇注，但需经过现场认真鉴定。鉴定方法为观察混凝土表面乳皮、硬度和粘度情况，用振捣棒插入混凝土内振捣，观察表面泛浆情况及振捣棒插入和拔出时是否顺畅，有无孔洞等。如无异常现象，表面仍然泛浆，则说明混凝土仍具有一定的可塑性，可用振捣棒将其乳皮扰动，使上、下层混凝土良好结合，而不形成冷缝，然后继续浇注混凝土。反之，则不能继续浇注；D雨天混凝土浇注在施工期间，派专人与气象部门随时联系，掌握天气变化，在大、中雨期停止混凝土浇注，小雨采取相应的防雨掩盖措施。E混凝土养护由于“双掺”混凝土内加入了大量粉煤灰，混凝土早期收缩量大于普通混凝土，很容易导致早期干裂缝，因此对早期养护质量要求很高。混凝土浇注6小时后即开始洒水养护，并用湿麻袋覆盖混凝土顶面，确保混凝土表面处于湿润状态，直至浇注下一层混凝土为止。由于锚块侧面长期暴露，脱模之后在混凝土表面喷涂防护剂，并用喷洒管不断喷洒流水，使混凝土表面始终处于潮湿状态，养护期为28天。高温季节浇注时，保证混凝土表面散热良好、湿润。当气温下降较大时，侧重保温湿润养护，确保内外温差不至于过大。在低温季节或环境骤然降温条件时，表面加盖麻袋，侧面再多加一层麻袋保温。当温度过低时，在麻袋上再覆盖一层塑料薄膜保温养护，同时推后拆模时间。在混凝土养护过程中，每天记录大气最高、最低温度和天气变化及养护情况。F混凝土浇注温度控制①混凝土入泵温度控制混凝土拌制后迅速入泵，减少现场停滞，降低混凝土入泵温度。在高温季节浇注混凝土时，在泵管上覆盖湿麻袋，以降低混凝土在泵送过程中的磨擦发热和吸收太阳辐射热。混凝土浇注应在气温较低时进行。②利用冷却水管通水降低混凝土内部温度在大体积混凝土内部布置冷却水管循环系统是一项重要的降温措施。冷却水管以蛇形布置，采用φ42.3x3.25mm黑铁管，按混凝土浇注分层高度每1.0m高布置一层冷却水管，冷却水管位于混凝土层厚二分之一处，水平间距为1m，用铁丝扎紧，冷却水管布置参见《北锚碇冷却水管布置图》。冷却水管加工后，逐组进行压水试验，防止漏水进浆或堵塞现象发生，保证有足够的通水流量。冷却水管焊结牢靠，管面水平，能经受施工过程中混凝土的局部冲击和振动棒的碰撞。当混凝土浇筑超过水管标高后，开始通水降温，每隔3小时通水5分钟，待全部浇注完成后6小时开始不间断通水。通过冷却水循环流通，带出热量，减少温升，以减少混凝土的温度体积膨胀变形和混凝土后期的收缩变形。每组水管连续通水15-20天，每隔24小时变换一次通水方向。由于水温过低可能使水管周围的混凝土产生温度裂缝，因此水温和混凝土内部温差控制在20℃之内，进出水温度相差控制在10℃左右，混凝土降温速率控制为不超过1.5℃/d。尾水可引到需要洒水养护的混凝土表面和侧壁作为养护用水。坑内的冷却尾水和养护用水引流到集水坑内并抽出坑外、排放入江。冷却完毕后，在冷却水管中压入M30水泥砂浆封填。③温度监测温度控制原则:利用实测温度通过计算应力的方法来预防砼开裂,十分繁琐,根据国内外大体积砼的温度观测及科研成果,拟制定以下温度控制原则：砼中心最高温度Tmax与表面下10cm处Tb之差(Tmax-Tb)小于25℃;砼表面下10cm处温度Tb与室外气温Tq之差(Tb-Tq)小于25℃;砼中心最高温度Tmax与冷却水管周围5cm处温度Tc之差(Tmax-Tc)小于25℃。④温度测试方法在大体积砼施工中,采取在每层中埋设测温元件即热敏电阻的方法,根据电阻与温度间的相互关系,通过电阻值而知相应点的温度值,为了提高测试过程中抗外界电磁场的干扰能力,热敏电阻一般采用屏蔽导线相连。测试元件在埋设时忌与钢筋接触,采取把元件粘在竹竿上然后固定竹竿的办法,测试仪器为万用表。砼覆盖测温元件后,即开始测温。升温阶段每隔2h测一次,降温阶段测试间隔为4～8h。与此同时,用温度计测试并记录相对应的气温,砼浇筑温度,冷却水管进、出水温度。温度测点布置：通过在中心竖轴布置一组测点,找出最大温升点；在顶面、侧面附近布置两组测点了解外界气温对砼温度的影响,以指导养护和拆模；在冷却水管之间水平和竖直方向布置两组测点，了解冷却水管的影响范围,据此调节冷却水管的横向、竖向间距，以及控制冷却水管与砼间的温差；沿结构物对角线布设一组竖向测点以了解每层温度场的分布。由于本桥的温度测试是为了对砼的实际温差进行控制,防止砼开裂,为以后的砼浇注提供参考，因此拟布测点较多。⑤温度变化曲线每一测点当砼浇筑至其完全覆盖后开始观测,升温期每间隔2h对所有测点进行循环观测,同时也对大气温度、进出水管的温度进行观测,据以作出各测温点的温度-时间曲线，可详细了解各测点的温度随时间的变化，采取有效的防护措施，避免砼开裂。3.2.4.7.4.12锚固系统施工(1)锚固系统定位支架施工A锚碇锚固系统大样图。B锚固系统构造要点乌江特大桥北锚碇锚固系统采用预应力锚固系统，锚固方式为前锚式。锚固系统由索股锚固连接构造和预应力钢束锚固构造组成。索股锚固连接构造由拉杆组件、连接器组成；预应力钢束锚固构造由管道、预应力钢绞线及锚具、防腐油脂、锚头防护帽等组成。拉杆上端与索股锚头相连接，另一端与被预应力钢束锚固于前锚面的连接器相连接。单索股锚固单元采用设计图纸指定型号锚具锚固，对应于双索股锚固单元采用设计图纸指定型号规格锚具锚固。预应力钢束沿索股发射方向布置。为保证预应力钢束能顺利通过，预应力钢管定位必须准确，而且在施工过程中必须保证管道不变形，不漏浆，为满足以上要求，采用型钢定位支架。C定位支架定位支架采用型钢(角钢)栓焊而成，可分为基架、骨架和片架三部分。基架和骨架立柱采用等边L200角钢，其余采用等边L75角钢。片架采用等边L100角钢。骨架采用分节制作、吊安。D定位钢支架加工定位钢支架结构复杂、数量大、加工精度高，为了保证定位精度及顺利进行定位安装，支架严格按照设计尺寸加工。在加工前，对定位钢支架的原材料进行抽样检查，确保原材料合格。施工前进行技术交底，明确加工、安装精度及其重要性。加工时，根据其结构尺寸，制作胎模，严格按钢构件加工工艺操作，确保支架结构尺寸符合设计要求。在单个骨架的端头处加焊4根角钢并钻好镙眼，这样就可以在前一个骨架定位完成后，后面的骨架可以直接栓接在前一个骨架上，调整到位后进行焊接。在加工片架时，预先标出定位轴线，以利现场测量定位。定位钢支架加工完成后，首先在地面上试拼、校核并进行编号，满足设计要求后运至施工现场进行安装。E定位钢支架定位安装建立全方位的测量校正体系测量小组针对锚固系统定位支架的编制专门的实施方案，原则就是：能观测，能定位，能校核。采用双系统校核。合理的对支架进行分部划分，以便于安装而且要减少拼装工作量。定位时采用螺栓连接，然后焊接，焊接时尽量减少焊缝。定位完成后整个体系联成一体，而每一个锚杆支架再次精确定位。定位钢支架按照后附‘北锚碇定位支架施工流程图’的顺序进行安装。定位钢支架的基架采取在浇注基架底层混凝土时，在基架底面四个角点处预埋角钢的方法进行定位。在安装时，把角钢调至设计高程，在其顶面用角钢把四角连成一整体框架，再准确放出4个角点位置，依此安装基架。骨架安装时先用螺栓连接，待安装调位后再焊接成型。支架吊装，由布置在坑内的塔吊承担。每安装一层定位支架，都要进行反复调整。骨架安装好后，便可安装定位相应的片架。在片架安装之前，首先在安装好后的骨架上放样出3个三维坐标点，并给出该三点与片架中心线的相对距离。据此可以将片架基本调整到位。然后在每一片架上放样出该断面上各圆弧板的y轴点位，并利用所测三维坐标，计算出该点与圆弧板中心顶点之间的x方向距离(即高差)，根据这2个值精确定位圆弧板，使得圆弧板中心顶点与该断面预应力钢管的中心点重合。预应力钢管安装完成后，进行测量检查。浇注混凝土前，再测量检查，确保各项误差指标都控制在设计要求的范围内，同时确保在浇注混凝土时定位支架不变形。支架安装完毕，内部质检工程师先进行检查验收，合格后再提交资料，报请监理工程师检验并转入下道工序。连接器加拉杆进行主缆锚固。F安装过程示意图：3.2.4.7.4.13锚固系统预应力施工(1)锚碇预应力主要类型：锚固系统预应力分布在锚体的两个锚室。预应力预埋管道电焊钢管为Q235A钢。(2)预应力管道安装锚碇预应力管道采用电焊钢管，为保证拉杆方向与相应的索股方向一致，徐将前后锚面槽口和管道中心向线精确定位，坐标误差要求在1.0cm以内，角度误差控制在0.20以内，以免拉杆次应力过大。锚碇锚固系统预应力管道的安装采用大型的定位系统，定位系统将专门设计。(3)下料编束、穿束钢绞钱用人工开盘牵引，按设计规定定尺断料，断料用切割机切割，钢绞线扎束用“一把抓”方法，即将钢绞丝穿进梳形板理顺，每理顺一米，用20#铅丝密缠50mm，绑紧成圆形束，不得有松动和跳动现象，每束两端部1～1.6m为穿入喇叭管的范围，不用铅丝缠绕，以免张拉受阻，增加磨擦而造成应力集中，每绑成一束，即挂牌编号并注明长度，垫空搁置，作好防雨遮盖待用。穿束：先将钢束穿入端套上钢丝网络套，用10#铅丝扎三道，把网络与钢丝束扎牢后，穿进孔道，退下网络。拆除束端扎丝，用黑胶布在端头及距60mm处缠裹包紧。(4)锚具、夹片、张拉千斤顶安装锚碇预应力张拉选用600吨和300吨千斤顶各两台，备用各一台。钢绞线逐根穿入锚环的锚孔，每个锚孔中各装入3个夹片，并轻轻打齐，然后安装液压顶压器，在千斤顶尾部安装工具锚(工具锚与工作锚相同)，均匀涂抹一层厚约1mm的蜡质润滑剂。安装时注意锚环与孔道对中，工作锚、顶压器、工具锚之间的钢束必须保持顺直，不得相互扭结；千斤顶就位、螺丝端杆连接头进入千斤顶张拉头内后，将连接头扭转90度，与张拉头连接并卡牢，使千斤顶的撑脚(传力架)支承在构件端部的预埋垫板上。(5)张拉张拉原则:以对称张拉为原则，混凝土强度要求达到100%时才能张拉。张拉时采用以张拉吨位为主，张拉吨位与张拉延伸量双控制，张拉时实测延伸量与计算延伸量量允许误差控制在±5%。根据设计提供的张拉值，算出油表读数，张拉吨位顺序如下：0→初应力(10%设计张拉力)→测伸长值初读数→设计张拉力(持荷3min)→测伸长值→锚固→0。分级加载，伸长值符合要求既进行顶锚，为消除顶锚时可能发生油压表压力下降，应补足张拉吨位后再行锚固。(6)张拉质量要求锚碇锚固系统预应力张拉过程中不允许断丝。锚具进场后，进行外观与规格尺寸检查、锚环及夹片锥度检测和硬度测试。由于夹片HRC值有离散性，需进行逐片检测。张拉设备在出厂后初次使用或使用周期满3个月，张拉200次以上，千斤顶和油压表在使用中出现故障及检修后需进行标定，方能使用。预应力钢束张拉完成后，严禁撞击锚头和钢束，保证锚固体系的安全可靠。钢束工作长度一律采用切割机切割，留下的锚头以外的钢束长度前锚面为5cm，后锚面为28cm。钢绞线应妥善保管，避免划伤及锈蚀。使用前必须按试验规程取样对其强度、延伸量、弹性模量、直径进行严格的检验、测试。用于锚碇锚固系统的预应力组件必须做到每一件登记建档做好记录，要求进行100%的超声波探伤和30%的射线探伤，Ⅱ级合格，表面作磁粉探伤。使用过程注意保护。(7)孔道灌注油脂孔道灌压注油脂采用螺旋压浆泵进行。锚碇锚固体系预应力管道内灌注防腐油脂由低处向高处进行。前锚面观察杯观察油脂是否灌满，以油脂溢出观察杯办准。(8)预应力施工注意事项钢绞线下料时，编索人员要防止钢绞线从盘中弹出绞缠伤人。搭设操作平台，四边设置护栏，在构件端部，用两层竹笆作全封闭，确保高空预应力施工的安全。预应力管道安装时需进行压水试验，验证焊缝是否漏浆漏水。张拉时，千斤顶行程不得超过规定值，千斤顶油压不得超过最大张拉油压；千斤顶的张拉油缸进油时，回程油缸及液压顶压器必须处于回油状态；顶压过程中，必须密切注意张拉油路的升压情况，不得超过1～2Mpa，张拉设备的使用必须符合使用说明书的规定。张拉端后侧不许站人，作好隔离防护。灌注油脂时，操作人员须穿好工作衣帽及防护目镜。预应力张拉必须由技术人员及专业工程师指导下进行，预先进行计算，做好记录，并且张拉过程做到准确一丝不苟，确保张拉质量。3.2.4.7.4.14锚碇附属工程施工锚碇附属工程，内容包括锚室外人行梯、锚室内人行梯、锚室内平台、锚室外平台以及锚室内水、电预留孔布置、等。施工时严格按照设计图纸以及相关规范执行。锚碇施工时各种预埋件一览表序号预埋件名称部位1锚块施工前模板地脚螺栓的预埋锚块第一层前2锚块施工时工作平台预埋件的预埋锚块第一层3锚块施工时锚块尾部人孔、前锚室门洞的预留按照设计图要求4前锚室内外、通道及后锚室内的检修楼梯、平台、检查密封门、除湿设备、照明设施等的预埋件按照设计图要求5锚块施工时前锚室钢筋的预埋按照设计图要求6锚块及锚块基础施工时后浇段钢筋的预埋按照设计图要求7锚块施工时锚固系统预应力管道的预埋按照设计图要求8锚块顶部施工时引桥桥墩钢筋的预埋按照设计图要求9散索鞍基础顶部施工时引桥桥墩钢筋的预埋按照设计图要求10散索鞍支墩基础顶部施工时散索鞍支墩钢筋的预埋按照设计图要求11散索鞍墩底部最低处排水孔按照设计图要求12散索鞍支墩施工时前锚室内外、侧墙、顶板、前墙钢筋的预埋按照设计图要求13散索鞍底板和地脚螺栓的预埋按照设计图要求索鞍鞍工程散索鞍14散索鞍支墩顶部施工时施工猫道的预埋件支墩顶部15施工塔吊预埋件塔吊基础顶部16除湿机地脚螺栓预埋件前锚室17除湿机进出风管内侧墙18锚室照明灯具及线路预埋锚室施工19检修门锚室20检修楼梯、平台及其栏杆的锚固件锚室21锚固系统定位支架预埋锚块浇筑3.2.4.7.4.15锚碇后续工程施工(前锚室顶板)锚碇后续工程包括前锚室部分侧墙、锚室顶板、前墙、顶板防水层施工。主缆索股架设完毕后，搭设前锚室顶板支架，安装顶板模板，绑扎前锚室顶板钢筋，浇筑前锚室顶板砼。待主缆索股涂装完成后，绑扎前墙钢筋，预埋主缆缆套、检修扶手预埋件，浇筑前墙砼。前墙施工前，采取措施，防止雨水进入前锚室。(1)顶板施工方法根据设计图对前锚室顶板厚度布置，因前锚室内索股较多，同时考虑到支架拆除的方便，拟采用φ48mm×3.5mm扣管满堂支架进行施工。砼浇注施工前，用土工布和石棉布对索股进行包裹防护，避免对其造成任何损害。A支架设计扣管支架采用φ48mm×3.5mm钢管，直接支承于混凝土结构物上。钢管立柱纵向间距为0.9m，横向间距为0.9m，其中对处在顶板折角位置或倒角的钢管加密，此位置的立柱纵向间距为0.7m，横向间距为0.9m。立柱采用对接接长，为了便于拆卸，每根立柱顶均设置调节撑杆作为承力及调节高程构件。钢管横杆间距为1.5m。为克服顶板施工对支架产生的水平力，同时保证支架的整体稳定性，在搭设扣管支架时支架钢管横杆必须与四周混凝土结构物紧密接触使之支撑牢固。由于扣管支架相对高度较大因此在横向和纵向每隔3排设置一道剪刀撑。支架顶部分配梁采用分两层搭设，顶层分配梁采用木方间距按0.5米摆放。支架顶部构造示意图第二层分配梁采用木方按0.9米间距,第二层分配梁与顶托之间的间隙用小木垫块进行填充,在顶层分配梁上铺设底模板，底板模板采用爬模使用过的visa板。在前锚室内主缆索股排列不均匀，在搭设支架过程中当扣管与索股发生冲突时，适当调整扣管位置以避开索股，使之不与索股相接触以免碰伤索股，如果导致间距拉大，根据实际情况进对扣管进行补强处理。对于处于前锚面斜面上的扣管要对其基础进行处理，处理方法如下：①对于处于索股锚板范围内的钢管，由于在锚板安装时在前锚面上留下了阶梯状的小齿坎，因此处于该范围内的扣管可直接布设在小齿坎上即可。②对于处于光滑斜面范围内的扣管，先对将要搭设的扣管基础进行放样，再对基础进行开凿处理，使之能满足扣管的安装，在顶板浇筑完成后要对开凿形成的小凹面填充处理，让其恢复平滑。B支架标高控制现浇支架搭设充分考虑到在浇注时支架的非弹性变形和支架的弹性变形量，在搭设前设置支架的预抬高度值为3cm，从而确保顶板施工标高准确和施工时支架自身的安全。砼浇注时两侧须同时对称进行，确保其处于良好的受力状态。C模板安装、钢筋绑扎在立柱调节撑杆上铺设木方分配梁，然后在分配梁上按间距50cm再铺设一层木方分配梁，最后在分配梁上铺设一层visa板作为顶板砼浇筑底模，由于顶板是一个倾斜面因此在浇注时在顶板顶面还需要设置压模,压模和底模之间采用对拉杆连接,拉杆间距为2m×2m，顶板压模和倒角处的模板采用组合钢模。钢筋按照施工图纸在钢筋加工房进行加工成形，并由技术人员进行检查、验收，符合要求后运至现场进行安装，为保证钢筋绑扎尺寸和位置的规范，可用角钢安设劲性骨架辅助施工。主筋长度不够时采用等强度剥肋直螺纹连接技术，接头为标准型，先在钢筋场对钢筋套丝，并在一端丝头上拧上套筒，然后运到前场逐根拧紧，为保护钢筋丝口及套筒内螺纹，在加工好的主筋丝头上及套筒端头分别套上塑料保护帽及塑料密封盖。主筋接头数量在同一断面内不得大于钢筋总数的50%，即接头错位，其错位长度应符合相关规定要求，钢筋与模板间采用砂浆垫垫块支撑，以确保其保护层厚度。钢筋安装时首先设置钢筋定位筋，定位筋作为主筋限位构造，是控制主筋平面位置，保证模板安装和钢筋保护层的具体措施。用以保证主筋顺直，避免主筋成排凹凸现象。钢筋现场安装施工流程顺序为：首先进行顶板主筋安装，其次完成箍筋安装，最后进行防裂钢筋网安装。D混凝土浇注砼通过输送泵泵送入模。严格按操作规程用插入式振捣器对砼进行振捣，务必确保各部位砼密实、饱满。砼浇注时两侧同时对称进行，完成砼浇注后及时养生，采取喷淋方式进行。砼浇毕在顶板上用土工布遮盖洒水养护，避免表面出现裂纹。E混凝土质量控制砼裂缝产生的原因主要是砼干缩及内部温度场分布不均匀。砼干缩主要由原材料、配合比、砼比表面积、截面配筋率等因素控制，优良的原材料、合理的配合比设计、有利的养护条件是控制砼裂缝的有效措施。①．配合比设计在满足强度和可泵性的前提下，水泥用量越小，则水化热越低。同时，为延缓水化速度，在砼内部掺入适量缓凝剂。②防裂钢筋网为防止砼出现表面温度裂缝，在靠近砼表面安装D6防裂钢筋网，提高砼表面极限抗拉能力。钢筋网间距10×10cm。③养护措施浇筑完成后马上就在混凝土表面覆盖土工布，在土工布上洒水养护，其作用一是防止气温骤变造成砼表面龟裂，二是保持表面湿润，减小干缩影响，三是保持砼表面温度较气温略高，减小内表温差，防止冷击。此外，侧模待砼达7天龄期后再拆除，其作用是保湿。拆除模板后的砼，再用水淋浴养护5～7天。(2)锚前墙预埋件处理北锚前墙缆套连接件和主缆检修道的栏杆绳和扶手生的地脚螺栓预埋时由测量人员对其放线，安装定位后进行前墙砼的浇筑。缆套连接件和检修道地脚螺栓示意图(3)支架拆除混凝土浇筑完成达到强度后即对支架进行拆除，拆除时在索股上面布设一道防撞保护网，防止钢管在拆除时掉落碰伤索股。钢管拆除时按照从上到下的顺序拆除。(4)索股保护措施在搭设钢管之前先用土工布对所有索股进行包裹。在搭设作业时钢管不能与索股相互碰撞。支架横杆严禁与索股相接触。禁止在锚室内进行电焊及氧焊。支架拆除时在索股上布置一道安全网严禁有重物掉落在索股上面。现场配备足够的灭火器以防发生火灾。(5)顶板防水层施工为防止锚体渗水，在锚室顶板混凝土施工完成后，对锚体顶面设置一层防水层。防水层由1：2.5水泥砂浆找平层、防水涂膜、粗网眼麻布层、1：2.5水泥砂浆保护层(20mm)组成。防水层示意图A基层清理涂布防水涂料以前，必须将基层上泥浆、垃圾、浮浆等铲除冲洗干净，局部凹凸不平处必须修平，并用1：2.5水泥砂浆找平顶面。B防水涂料的配制将主剂(Ａ液)和固化剂(Ｂ液)按1：2注入干净的圆形拌料桶，先倒入Ａ液随后倒入Ｂ液，混合后用手持电动搅拌器按同一方向充分搅拌均匀即可使用。搅拌时间不少于2min，搅拌均匀的混合料宜在2h内用完。C涂抹防水层将拌合成胶料状的防水涂料用橡皮刮板、刷子或滚刷均匀地涂布在基层上，涂布时要用力涂刮，使涂料均匀布满基层，厚薄一致。第一遍涂膜固化至人踩上去不粘脚时，即可进行第二遍涂布，涂布方向应与第一遍垂直，前后二遍的施工搭接缝至少应错开100mm以上。涂布前墙面时，可先将防水涂料盛在平口的塑料簸箕内，由下而上将涂料涂布在墙面上，随后用橡皮刮板用力涂刮均匀。遇阳角、施工缝、止水螺栓处，在大面积防水涂膜层施工前，先涂布2遍防水涂料后，加贴一层宽300mm的麻布，作胎体增强材料，再涂2遍防水涂料，进行附加增强处理。每遍防水涂料的涂布用量不小于0.82kg／m2。涂布4遍，涂膜防水层厚薄均匀，总厚度不小于2mm。地下室顶板在涂布最后一遍防水涂料时，随即粘贴一层粗网眼(2mm×2mm)麻布，以保护防水涂膜层不被损坏。待涂膜防水层固化后，经检查无漏涂、翘边、开口、开裂、空鼓等缺陷，淋水检查无渗漏，即可在麻布上抹20mm厚1：2.5的水泥砂浆保护层。D质量要求涂膜防水层表面应平整，不得有漏涂、翘边、开裂、空鼓、气泡、剥落、破损等缺陷，立面的防水涂膜不得有明显流淌现象。涂膜防水层厚薄均匀一致，总厚度不小于2mm。可用针测法进行检测，面积100m2随机抽样检测3点，每增加100m2加测1点。测点平均厚度必须符合设计要求，允许有30%的测点不低于设计厚度的80%。对被检测部位，必须用防水涂料一布三涂修补，修补面积100mm×100mm。涂膜防水层应均匀固化，形成连续、无缝、整体的防水层，在雨后或采用淋水的方法检查无渗漏现象。E注意事项经喷灯加热的潮湿混凝土基层面，必须待温度恢复到常温时，方可涂布防水涂料”以免基层因温度较高，潮气蒸发，使涂膜防水层起鼓。在潮湿混凝土基层上涂布防水涂料后，3d内应尽量避免强烈阳光照射，以防基层潮气蒸发，使未能达到抗拉强度的涂膜层起鼓。涂膜防水层施工操作人员一律穿平底鞋或胶鞋，严禁非操作人员进入施工现场，以免损坏涂膜防水层。3.2.4.7.6主缆及吊索施工主缆采用预制平行索股(PPWS)，单根主缆中含67股平行钢丝索股，每股含127丝直径φ5.2mm的镀锌高强钢丝，单根主缆共8509丝。紧缆后，主缆直径为526mm(索夹处)和533mm(索夹间)。单根索股重约24t（主缆尺寸仅供参考，以设计为准）。吊索采用垂直吊索形式，每个吊点共2根，采用预制平行钢丝束股(PWS)，钢丝采用直径φ5.2mm的镀锌高强钢丝，每根吊索含73根钢丝。3.2.4.7.6.1施工设备布置为架设鞍体、主缆、索夹及吊索、钢桁架等永久性结构和施工猫道、牵引系统、索股张拉系统等临时设施，以及紧缆机、缠丝机、跨缆吊机等施工设备安装，拟在塔顶安装门架，在索塔上横梁顶安装1台250t.m塔吊、在塔侧安装供人员和小型机具运输的电梯，在锚碇散索鞍墩顶部安装门架，北锚碇位置安装塔吊。3.2.4.7.6.2索鞍吊装全桥共有4套主索鞍、4套散索鞍。主、散索鞍陆上运输至现场，采用塔顶(或散索鞍墩顶)设置门式吊机安装。为确保施工安全，索鞍选择在无雨、风速不超过10m/s时吊装。(1)索塔、锚碇门吊设计A塔顶门架塔顶门架采用桁架式结构，在设计中应充分考虑主鞍及其构件的吊装(如保证格栅板及下承板能顺利通过等)、牵引系统及索股牵引设施布置(如滚轮组、提索入鞍的设施、卷扬机布置等)、与猫道的关系(猫道承重索、门架承重索等锚固方式)。门架驻脚螺栓预埋在塔顶混凝土中。门架采用塔吊