清水混凝土施工工艺

清水混凝土施工工艺2017年8月新疆华电吐鲁番2X350MW冷热电多联供工程

清水混凝土施工工艺一、工程概况新疆华电吐鲁番2X350MW冷热电多联供工程，位于新疆维吾尔自治区吐鲁番市南7km,亚尔镇吕宗村四队。华电新疆发电有限公司结合吐鲁番地区的实际情况，因地制宜的建设2X350MW冷热电联产项目，兼顾吐鲁番市夏季供冷与冬季采暖，符合华电新疆发电有限公司“立足环保，大力开发'绿'电；履行责任，有序拓展热网”的发展思路，是具有可持续发展能力和市场竞争能力的高效节约型、环境友好型、创新型现代化电厂。根据施工合同要求，主厂房、烟囱、冷却塔、灰库、栈桥等外露混凝土面，全部采用清水混凝土施工工艺。经建设单位、监理单位、各施工单位共同探讨，制定出统一的清水混凝土施工要求和措施如下，请各标段严格执行。二、 清水混凝土范围（原则：厂区内所有外露混凝土柱均为带倒角的清水混凝土面）1、 主厂房地上框架结构（含汽机房、除氧间、煤仓间、锅炉间等）。2、 汽机基座上部结构。3、 A列外变压器防火墙（达到镜面混凝土观感）4、 输煤栈桥混凝土柱（支架）结构。5、 三大风机（一次风机基础、送风机基础、引风机基础）地上外露部分结构。6、 引风机支架、混凝土烟道支架结构。7、 电除尘支架柱、电除尘挡墙。8、 烟囱、冷却塔、灰库基座上部结构。9、 脱硫混凝土烟道支架等外露结构。10、 综合管道支架。11、 磨煤机基础、除氧器基础等。等等主要混凝土结构的外露面。三、 清水混凝土的质量控制标准1、清水混凝土的质量标准目前国内尚无统一的清水混凝土施工质量标准和质量验收标准。参考国外有关建筑混凝土的技术标准，对清水混凝土质量验收标准总体规定如下：（1） 结构表面平整、色泽一致、无蜂窝、麻面、露筋、挂浆、明显气泡和施工冷缝等质量通病；（2） 结构尺寸准确、轴线通直、线条通顺、棱角工艺美观；模板拼缝痕迹、对拉螺栓位置、施工缝等整齐且有规律性，连接面搭接平整；预埋铁件、预留孔洞位置准确、表面与结构面平整、边线横平竖直。表面观感质量标准颜色：要求“清灰色”且色泽均匀，整面基本一致，无明显色差。面对混凝土面5m看不到明显色差。裂缝：：清水混凝土表面无明显裂缝，不得出现宽度大于0.12mm或长50mm以上的裂缝。气泡：清水混凝土要尽力消除表面气泡，若有，要保持细小、均匀；不应出现5mm以上的气孔，且气孔深度不大于2mm，并不得出现气孔集中；杜绝出现蜂窝麻面。光洁度：脱模后表面平整光滑，色泽均匀，干净整洁，显现混凝土光、亮的本质。2、清水混凝土的主要验收指标：清水混凝土的主要验收指标序号检验项目允许偏差mm1中心线位移W52截面尺寸偏差±23表面平整度W24角线顺直度W25全高垂直偏差W56预埋件、预留孔中心线位移W27预埋件、预留孔水平高差W28预埋件与混凝土表面高低差W19预留孔洞位置1010预埋件钢板联结板等位置3平面咼度2螺栓锚筋等位置10外露长度±1011预埋螺栓偏差同组螺栓中心与轴线的相对位移偏差W2各螺栓中心之间的相对位移偏差W1顶标冋偏差0〜+10垂直偏差(L螺栓长度)WL/450四、清水混凝土工艺标准1.施工依据

《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2011《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2011《混凝土质量控制标准》GB50164-2011《建筑施工手册》第五版《清水混凝土应用技术规程》JGJ169-2009主要工艺总体要求混凝土柱阳角全部采用倒角工艺，模板拼缝采用塑料工字条工艺。所有混凝土柱全部采用型钢加固、无对拉螺栓工艺。外观颜色和水泥统一，原则上主厂房应一致，烟囱、冷却塔、灰库保持一致。其他单独功能的单体主体工程应保持一致。施工工艺3.1钢筋施工3.1.1钢筋材料品种、规格型号必须满足规范及设计要求。3.1.2钢筋表面无浮锈、油脂、泥土等杂物，避免污染模板，影响清水砼表面效果。3.1.3专人负责钢筋翻样工作，钢筋翻样应制作准确，并充分考虑保护层厚度。钢筋在制作加工时要严格按照设计图纸控制加工尺寸，特别是在梁柱接头等位置应考虑受力钢筋的摆放位置，防止钢筋过长影响钢筋保护层厚度；＞直钢筋下料长度二构件长度一保护层厚度+弯钩增加长度＞弯起钢筋下料长度二直段长度+斜长度一弯曲调整值+弯曲增加长度＞箍筋下料长度二箍筋周长+箍筋调整值3.1.4钢筋在绑扎安装过程中要控制受力主筋的位置准确、不移位。钢筋箍筋施工时，应提前在主筋上做好间距标记，确保箍筋定位准确，间距满足设计和规范要求。箍筋绑扎前，必须对主筋进行校正固定。3.1.5为保证钢筋的保护层厚度，采用新型塑料卡环代替以往的混凝土垫块，该垫圈柔韧度好，硬度高，施工中完全可以保证钢筋保护层的厚度要求，安装卡环时，只需将卡口卡在箍

筋上即可，无需另外的任何固定，简便快捷，不易移位、脱落。保护层塑料卡环要进行选择试验，试验内容其一是检查颜色是否返青灰色；其二是硬度及材质本身的抗折强度是否满足要求。3.1.6混凝土垫块是保证混凝土保护层厚度的关键，因此在验收时必须严格检查混凝土垫块的数量、间距、位置。垫块采用@600（梅花型）布置，不得漏放。钢筋保护层不得出现负差。3.1.7钢筋在绑扎时绑扎丝尽量全部向里弯（弯向混凝土内），避免在混凝土浇注后，扎丝外露。3.1.8关模前检查钢筋、扎丝，以确保无露筋、检查钢筋是否碰到模板。3.1.9柱子立面需要预留插筋时，先定位放线，安装周围大模板，确定需要留置的大小，尺寸，插筋根数，插筋规格，然后利用新模板支设，然后选择合适的钻头在模板上钻眼预留插筋。3.1.10钢筋在加工、保存、运输过程中，应采取措施防止淋雨锈蚀。施工中各种预留插筋长时间不继续施工时，钢筋应用塑料布包裹，防止钢筋起锈及污染。螺纹接头钢筋端头应加保护套以防碰伤和锈蚀。3.2模板施工3.2.1模板面板选用18mm厚复合镜面板，以确保砼的表面平整度、光洁度。3.2.2模板龙骨顺直，规格一致，与面板紧贴，连接牢固，具有足够的刚度。3.2.3模板运到现场后，施工队技术员应及时组织施工班组认真检查模板及配件的规格、数量、产品质量，做到管理有序，对号入座。3.2.4模板明缝第一道缝设在柱段+60CM处然后1.2米一道向上设置，直到梁底施工缝处。第二层从设计板面为0向上布置明缝，模板高度1.2米一道拼缝。3.2.5模板不得随意打孔、开洞、刻划与敲钉。3.2.6模板表面涂刷隔离剂，为更好的改善混凝土外观模板表面涂刷隔离剂采用模板专用色拉油。模板施工前，严格按照既定方案的模板体系设计配板，对号入座，定点使用，尽量采用大模板配模减少拼缝。采用在模板拼缝处增加专门制作的“工”字型塑料条、柱边角加设圆角条的新工艺。3.2.7准备工作在施工之前，必须结合上部框架柱、梁截面的大小，充分考虑模板的重复利用的次数，原则上柱模和梁模必须分开使用，避免“以大裁小”，造成浪费。并对所有模板进行统一编号，按照编号依次进行安装。下料后的模板边角必须采用清漆进行处理，防

止被水侵蚀后，局部强度降低，变形和厚度增加等现象。配板应整齐统一考虑整体效果，提前作出配板图，框架采用清水混凝土施工工艺,在框架柱四周加圆角条。确保砼表面光洁，边角顺直。所有模板在使用前，必须在后场刷油处理，严禁使用滚筒滚的方法处理，必须采用破布抹的方法，以防止涂刷的过厚、过多或者不均匀现象。严禁在施工现场进行刷油，减少对钢筋和环境的污染。3.2.8模板制作及安装安装模板前先复核柱头混凝土标高及中心线位置，用水准仪把水平标高按设计要求直接引测到模板安装位置。按模板配板图安装模板，模板要错缝搭接。模板拼装尺寸要准确，安装完毕要从中心线按外形尺寸校正。现场制作大模板组装平台，所有模板在平台上组装完成，尽量避免模板拼缝。所有模板拼缝全部使用15mm宽双面胶带密封，使用外力使之加紧以减少拼缝，然后用塔吊吊装就位。圆弧角安装操作方法：圆弧角模一侧采用强力胶与木胶板粘接牢固，并使用装修用的气钉间隔200〜300mm间距固定；另一侧在另一块木胶板安装前使用双面胶带粘贴,然后拼入模板，从模板外侧垂直方向钉一铁钉再进行加固，使两个方向与模板加固牢固。围檩方木与模板用80mm铁钉钉绑牢，模板拼装要严密，卡子要满上，不得漏浆,以增加成型混凝土的美观。

模板就位后，随即检查其位移、垂直度、对角线等情况，经校正无误后，立即自下而上安装柱箍，同时严格控制柱垂直度。为避免混凝土表面因对拉螺栓形成的孔洞，特采用槽钢进行加固。模板外面沿横向每隔15cm设50X100方木背楞，然后再用［20槽钢四周夹紧，槽钢用016对拉螺栓固定（柱内无对拉螺栓），形成柱钢包箍，每450mm设置一层。对拉螺杆方木①平面图方木 F柱模加固侧面图槽钢塑料木线柱角大样图对拉螺杆方木①平面图方木 F柱模加固侧面图槽钢塑料木线柱角大样图3.2.9模板拆除模板拆除时采用整装整拆，从上至下依次拆除，拆除时不得硬拉、硬翘等方法，另外还要保护成品砼不受损坏。拆除后的模板不得从高处抛仍，必须采取传递的方法进行，轻拿轻放。选择平整的场地进行堆放，拆除多少运输多少，及时清运出施工现场拉至后场进行模板的清理，刷油工作。一次使用后的模板，严禁不清理就进行刷油和使用，严禁在施工现场刷油。拆除模板后应按照要求对外露铁件进行清理，并校核预埋件标高、位置。模板钢管拆除时应从人工运至地面上或楼层上集中由机械统一吊至地面上，严禁乱仍、乱丢材料。柱模板拆除后，注意成品保护。3.2.10细部工艺：“工”型塑料条工艺：拼缝使用的“工”型塑料条采用工程专用定制，其“工”型根据木胶合板尺寸设计。“工”型的两端圆弧设计，以此来保证同表面印痕的圆润。该塑料条采用优质塑料加工，柔韧性好强度高，表面光滑。安装前先对上下模板边缘按照塑料条弧度进行打磨加工处理，使其符合塑料条弧度。安装后能保证两者结合紧密不漏浆。避免了以往模板拼缝间使用双面胶带造成的分节处砼表面印痕不规律不美观且有漏浆的现象。柱边角圆角条施工工艺：在柱的边角施工中，采用在模板900角结合处安装塑料圆角条，圆角条的设计、加工、材质与“工”型塑料条相同。圆角条安装在框架柱四角，直接固定在模板转角处。安装框架柱圆角条时将塑料条固定在柱的一块模板上，该模板就位后合柱模时再与转角模板固定。固定圆角条时，先用粘合剂涂刷模板与角条粘结，再行使用气钉固定，做到双保险式固定，确保合模板、浇筑砼时不脱落移位。另外，在圆角条端部刷粘合剂两道彻底封堵与模板间的缝隙，保证两者结合紧密不脱落、不漏浆。工”型塑料条在与圆角条结合处断开，此位置同样刷粘合剂封堵缝隙。此项工作为确保圆角条垂直度、平整度以及与模板的紧密结合。3.2.11模板的加固

（1）柱模加固主厂方框架柱的截面尺寸为700mmX1600mm、800mmX1800mm,在短边及长边方向上加固需采用20a的槽钢进行加固，间距为300mm，外加固对拉螺栓采用16的圆钢进行加固（附计算书）。以确保混凝土在浇筑过程中不发生变形，模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性。柱模板对拉螺栓的设置，根据碇侧压力和拉杆的承载力来设置，计算公式如下：①•荷载设计值混凝土侧压力a.混凝土侧压力标准值F1=0.22yt00V1/2c0 1 2F2=24H式中：F—模板对拉螺栓的容许拉力（KN）Y一混凝土的重力密度（kn/m3）取24ct一新浇混凝土的初凝时间（取4.0小时）0v一混凝土浇筑速度（m/h）取1.50—取1.210—取1.152F1=0.22X24X1.2X1.15X1.51/2X4.0=35.7KN/m2七F2=24X6.9=165.6KN/m21勺||...II订IiiH徹匸］L71勺||...II订IiiH徹匸］L7〃力艺甫朗il.lijiOinmX..PAqWiIIb.混凝土侧压力设计值F=FX分项系数X折减系数=35.7X1.2X0.85=36.41KN/m2倾倒混凝土产生的水平荷载荷载设计值为：2X1.4X0.85=2.38KN/m2.对长边20a的槽钢进行验算考虑脚手架对框架的加固，平均按照均布荷载的五分之三计算：q=3/5q=11.63N/mm1M=ql2/8=11.63X18002/8=4.71X106N.mm1a二M/W=4.71X106/24.2X103=194.63V210N/mm2（满足要求）3 =5Xql</384EI=5X11.63X1800/384X2.1X105X128X1104=5.91mm<L/200=9mm（能满足要求）为此模板的加固需20a的槽钢进行加固，间距竖向间距为300mm，这将需要大量的措施型钢材，也将降低施工效率，延长整个框架的施工工期。

对截面较大的梁采用对穿的对拉螺栓加固。外侧用双排架加固。木制模板整体刚度较差，尤其是穿梁螺栓处应力集中，容易产生梁面在穿栓处平整度较差，措施是在紧贴直径12毫米穿栓两侧加两根木方竖龙骨，保证浇砼时的混凝土侧压力通过锥体均匀传递至木方减少模板变形。先定穿梁孔的位置，穿梁孔两侧必保两根竖龙骨，两穿梁孔之间的竖龙骨按实际尺寸均布。梁面的穿梁孔排布效果需进行深化设计，既要保证构件外观效果的美观，还要保证结构施工的受力要求。a整块模板的接缝尽量放置在柱梁交接处。b穿梁孔距梁底模边300mm，梁孔间距一致。c根据确定的孔位排布大模板竖背楞，确定每块模板内的钢板面板宽度及位置。木枋 模板①12对拉螺杆海绵条钢管支撑-”-节点详图措施性材料：框架柱加固用槽钢及对拉螺栓按照两层进行周转，采用20a的槽钢和16的对拉螺栓、间距300mm进行加固，经计算主厂房框架约需用槽钢95T(两个标段)，煤仓间需用槽钢约37.5T，加固用16的圆钢约30T。①12对拉螺杆海绵条钢管支撑-”-节点详图3.3埋件制作、安装3.3.1对清水混凝土施工所采用的预埋件要求是：预埋件的下料、焊接、打磨、修整、打眼、除锈、验收、固定必须统一、规范，成品砼预埋件统一刷涂为红丹，埋件标识应用黑体字涂刷埋件编号，由A标段提前做样板，其他标段推广使用。3.3.2清水混凝土埋件要保证于混凝土外表面平齐。3.3.3埋件制作采用工厂式制作。原材料要有出厂合格证，并要有复试报告。对型钢埋件，对型钢的加工外型尺寸要检验合格。3.3.4加工时要保证埋件的规格尺寸，焊缝要合格，埋件表面要平滑，四角倒角磨光保证圆滑弧度。钢板的焊接变形要调平，铁锈清理干净，并经技术员的检验合格，方可出厂到现场安装。猫爪焊接必须进行取样复试，确保焊接质量。3.3.5埋件加工完毕进行刷漆防锈，并在安装前进行编号。要对埋件做防腐处理，并统一颜色（本工程要求采用红丹防锈漆防腐）、统一标识编号（本工程要求采用黑色美术字标识）。3.3.6在加工、运输过程中防止焊接、运输变形，在现场安装前必须进行复核，经质检人员检验合格后方可进行安装。3.3.7埋件的安装要根据施工图的要求，在钢筋上或模板上画出中心线。埋件按照施工图要求的方位、标高、方向安装，柱侧、梁底（侧）及板底埋件必须采用e8螺丝固定于模板上，埋件外侧四周加设一圈10mm宽的双面胶带。对于大于150X150mm的埋件，四角打e8.5孑L,小于150X150mm的埋件，对角打孔。通长扁铁（宽度大于100）打孔间距为500mm，从而保证砼面的平整度。梁顶和平台顶的埋件用加钢筋支腿的方法固定。3.3.8混凝土拆模后，模板拆除后及时对于埋件进行清理、补漆。3.4混凝土施工3.4.1原材料质量控制和统一要求除了依据相关规范外还应遵循两个原则，一是有利于改善混凝土拌合物的和易性，减少离析和泌水;二是有利于提高混凝土硬化后的视觉效果。混凝土拌合所用的水泥、砂、石、减水剂以及粉煤灰等应采用已经检验合格的同一生产厂家、同一规格的的产品，以保证混凝土的外观颜色一致。（1） 水泥：首选硅酸盐水泥，要求确定生产厂商、定强度等级、定批号，最好能做到使用同一熟料。本工程要求统一采用天山牌P.O.425R普通硅酸盐水泥，标号应满足设计要求，并统一窑号。请A、B标段同厂家协商后明确。进场后组织有关部门进行验收，查验出厂合格证、质量证明书、材质证等，并根据进厂情况，按规定对需复试的产品取样，办理委托复试手续。进场后组织有关部门进行验收，查验出厂合格证、质量证明书、材质证等，并根据进厂情况，按规定对需复试的产品取样，办理委托复试手续。（2） 粗骨料（碎石）：选用强度高、粒径5〜25mm、连续级配好、同颜色、含泥量不大于0.8%和不带杂物的碎石，要求定产地、定规格、定颜色。本工程要求统一采用乌拉泊优质级配碎石。（3） 细骨料（砂子）：选用中粗砂，细度模数2.5〜3.4，含泥量不大于2%,不得含有杂物，要求定产地、定砂子细度模数、定颜色。本工程要求统一采用乌拉泊优质级配中粗砂。粉煤灰：掺入粉煤灰可改善混凝土的流动性和后期强度，宜选用细度按《粉煤灰混凝土应用技术规范》(GBJ146-90)规定II级粉煤灰以上的产品，要求定供应厂商、定细度，且不得含有任何杂物。本工程要求统一采用新疆建研马电粉煤灰。除有抗冻要求的混凝土不掺粉煤灰外，根据施工单位要求，其它可暂按掺粉煤灰进行配比设计。结合其他工程经验，监理建议除大体积砼外，尽量不掺粉煤灰，以免砼形成明显表面色差。外加剂：要求定厂商、定品牌、定掺量。对首批进场的原材料经监理取样复试合格后，应立即进行〃封样〃，以后进场的每批来料均与〃封样〃进行对比，发现有明显色差的不得使用。清水混凝土生产过程中，一定要严格按试验确定的配合比投料，不得带任何随意性，并严格控制水灰比和搅拌时间，随气候变化随时抽验砂子、碎石的含水率，及时调整用水量。本工程要求两个主标段施工单位各推荐一个厂家，经监理取样复试并经配合比试验后择优选用。清水混凝土的配合比的设计与控制根据设计要求，结合施工经验，并通过多次的配比试验，由符合资质的试验室做出施工配合比，经监理审核、业主批准后统一实施。原则上每个单体工程不得调整混凝土的配合比。在材料和浇筑方法允许的条件下，应采用尽可能低的坍落度和水灰比，坍落度一般为120±20mm，以减少泌水的可能性。同时控制混凝土含气量不超过1.7%,初凝时间6〜8h。配合比设计考虑使混凝土具有均匀一致的外观质感，良好的流动性能、内在的均质性能、体积稳定性、耐久性和经济性。配合比设计还要根据工程项目的特点、施工情况和工程所除环境，考虑中性化、冻害和碱骨料反应等耐久性方面的要求。配制强度的确定、强度标准差的取值、配合比的计算、试配、调整与确定，按《普通混凝土配合比设计规程》(JGJ55-2000)的规定。在模板安装前，必须对施工缝混凝土接触面进行凿毛处理。3.4.2混凝土的浇筑在正式浇筑混凝土前编制施工方案，严格执行混凝土的配合比、搅拌时间、入模温度、保温措施、测温、砼下料振捣等工艺纪律。落实操作人员岗位职责、作业班次、交接时间和交接制度，做好气象情况收集工作，工地派振捣混凝土经验丰富的人值班监督。搅拌站接到泵罐车调度令、砼配合比申请单及配合比配料单单后，应对以下几方面进行检查：A、 搅拌站机械状况；B、 泵罐车是否满足要求；C、 原材料存储是否满足生产方量的要求；D、砼配料单及配合比申请单是否符合规定要求，签字是否齐全。经过检查在满足以上要求时方可开盘拌制，开盘后，由试验室人员对首盘砼的塌落度进行检测，在检测合格后方可连续生产。生产过程中实验人员每班至少两次到拌制点或浇筑点进行坍落度测试，按规定随机取样，并作好测试记录。如需调整配合比时，必须通过试验室人员，任何非试验室人员不得任意调整配合比。严禁砼使用单位私自加水，泵罐操作人员负责监督，一经发现将严肃查处。并及时采取专项处理方案。砼在浇筑前由施工队技术人员负责对砼工进行技术交底，明确浇筑方式和方法。要求对提供的混凝土进行逐一检查，检查混凝土的坍落度和和易性，发现过稀过稠的均不得使用。浇筑时首先铺设5~10cm厚相同成份的砂浆后，才能正式开始浇捣。砼振捣手在操作时要悬挂标识牌。在砼浇捣过程中，应记录每一个振捣人员所振捣的部位、标高、方位等。特别是在交接班过程中，交接班的振捣手必须对接班的振捣手交待清楚，施工队必须有一名领导旁站。施工队的木工、钢筋工也必须派专人值班，及时处理施工过程中出现的有关问题。混凝土应分层浇筑，每层浇筑厚度不超过1.25倍振捣有效半径，混凝土下料点分散布置，连续进行浇筑；插入式振捣棒移动间距不大于振捣棒作用的1.5倍，每一振点延续时间以表面出现浮浆和不再沉落为度。由于混凝土的泌水性、模板的漏浆和混凝土本身的含气量较大，其表面局部可能会产生一些小的气泡、孔眼和砂带等缺陷，为此，必须要保证专人振捣，对与模板接触面的混凝土振捣时间适当延长，在混凝土初凝前要进行二次振捣，使混凝土中气泡溢出。另外，在振捣时用橡皮锤轻敲模板，使附着在模板上的气泡能够被带走。每次的浇筑高度保证在50cm，中间应有间隔时间；泵车浇筑时要保证砼下落高度不超过2m。3.5拆模和养护砼在浇筑完成后，施工人员及时对表面砼进行收面、压实抹光，并及时采取覆盖、洒水、保温、防风等措施进行养护，养护时间不得少于七天。混凝土在同条件下的试件强度达到3MPa(冬期不小于4MPa)时拆模。不同的混凝土结构和不同的混凝土，相关规范都规定了拆模时间,清水混凝土的拆模时间除了依据相关规范外，宜晚不宜早。如果拆模早，混凝土结构表面的水泥水化少、强度低，不但影响混凝土表面的光亮度，还易产生表面裂缝。一般情况下，规范有要求时，拆模时间不应早于规范要求的拆模时间,规范无要求时，拆模时间不早于24h。一般情况下，拆模时间的不同，对混凝土的颜色会有影响，容易产生色差。每个施工项目应在第一次浇注时，就确定每次的拆模时间要求。（3） 模板拆除后应立即采用塑料薄膜严密覆盖养护，以因养护不足导致混凝土表面出现龟裂。防止裸露在大气环境中的清水混凝土表面发生碳化而影响结构安全、耐久和外观质量。（4） 清水混凝土拆模后，必须及时进行养护，以减少混凝土表面出现色差、收缩裂缝等现象。对混凝土的养护应从混凝土初凝后开始，养护用水应洁净，养护用的覆盖物不允许掉色,防止养护对混凝土的颜色产生污染。严禁用草垫铺盖以免造成永久性黄色污染。（养护分带模养护和脱模后养护，带模养护只在混凝土的上表面进行保水养护，脱模后养护应涵盖整个混凝土结构的外露面。）（5） 洒水养护时,应先将混凝土结构的侧面和底面充分湿润，然后再由顶面洒水。因为混凝土顶面因水分蒸发，会析出一定量的碱和外加剂，洒水时会将这部分碱和外加剂冲下，如果侧面和底面的混凝土干燥,顶面流下的水会渗入，对侧面和底面混凝土的外观造成污染。对于不能保水养护的部位，应采用养护剂养护，或者拆模后直接在混凝土表面喷涂一层保护膜，这样即可免去养护，又可提高混凝土的视觉效果和混凝土的耐久性。清水混凝土的养护时间不少于7d,冬期施工时的养护时间不少于14d。（6） 应严格落实混凝土结构工程的成品保护措施，防止后续施工工序污染、破坏混凝土结构。4、施工工艺主要质量控制4.1模板工程主要质量控制要求：4.1.1模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载，特殊结构和重要部位的模板必须事先对承载能力、刚度和稳定性进行验算和设计。4.1.2在浇筑混凝土前，应对模板工程依据施工技术方案进行逐项检查验收，特别是加固措施是否到位。4.1.3模板的拼缝严密不应漏浆，模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷不影响结构性能或妨碍混凝土表面装饰效果的隔离剂。4.1.4模板拆除时，不应对混凝土结构形成冲击荷载，拆除的模板和支架应及时清运到指定的地方堆放。4.1.5侧模拆除时要保证混凝土表面以及棱角不得受到损坏。4.1.6底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合GB50204—2002表4.3.1的规定和设计要求。4.1.7清水混凝土现浇结构模板安装的允许偏差如下：清水混凝土模板安装允许偏差序号检査项目允许偏差mm1轴线位置52底模上表面标咼±53截面内部尺寸基础±10柱±24层咼垂直度不大于5m3大于5m45相邻两板表面高低差16表面平整度24.2混凝土工程主要质量控制要求：4.2.1混凝土拌合用料（水泥、砂、石、粉煤灰、外加剂等）进场时应对其品种、级别、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行见证取样复检。同一部位的混凝土必须采用同一生产厂家、同一等级、统一品种的用料。4.2.2混凝土应按国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的有关规定，由具有试验资质的检测试验单位根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计。4.2.3每次拌制混凝土前，应测定粗细骨料的含水率并根据测试结果调整材料用量，对拌制混凝土的坍落度、和易性要连续进行观测。4.2.4同一施工段的混凝土应连续浇筑，并在底层混凝土初凝前将上一层混凝土浇筑完毕。4.2.5对施工缝、后浇带的留置位置和处理方法应按设计要求和施工技术方案执行。4.2.6在混凝土浇筑过程中应派专人对模板及支架、钢筋等进行监控，发现异常情况时，应按施工技术方案进行处理。4.2.7混凝土浇筑完毕后12h时间内应对混凝土表面进行保湿养护并严密覆盖塑料布。4.2.8现浇混凝土结构的外观质量不应有严重的质量缺陷，对一般的质量缺陷，经过监理、业主确认后，应按照事先策划的修补技术措施及时处理。4.3清水混凝土表面常见质量缺陷及监控对策根据清水混凝土施工质量检验标准要求，结合各单位施工和缺陷处理经验，对清水混凝土表面常见质量缺陷进行深入地原因分析，并制定对策措施（预防与纠正措施）如下，请各单位参照执行，并在实际工作中逐步补充、完善和增加，不断提高清水混凝土施工水平。

清水混凝土表面常见质量缺陷及监控对策措施质量问题种类可能产生的原因分析预防和纠正措施模板安装不平整模板下料尺寸不准；板缝间隙小；穿对拉螺栓孔不合适或螺栓杆不垂直于模板；模板清理不干净，平整度差。根据安装好的模板确定塑料板的下料尺寸，拼缝大小一致，可用手工刨子调整板缝；穿孔螺栓位置准确，避免斜拉挤压塑料板；对模板使用前认真检查并清理；选择平整度较好的模板。混凝土棱角不直，边角出现凹陷混凝土棱角处塑料板、装饰木条固定差；塑料胶条没有紧贴模板，塑料板翘起、木条拼缝不严密。塑料板与模板接触面应满涂粘贴胶，在粘贴过程中先粘贴一边再逐步扩大粘贴面，要防止空气进入使塑料板空鼓和产生间隙。色差原材料变化及配料偏差；搅拌时间不足；浇筑过程混凝土离析；脱模剂涂刷不均匀或养护不稳定。原材料采用同品牌、同规格、同颜色、同产地；严格按照配合比搅拌混凝土，并根据气候和原材料含水率的变化及时调整水灰比；采用无色脱模剂并均匀涂刷模板表面，并及时养护。气泡混凝土拌合料中含砂量过多；模板表面吸水性能差；混凝土振捣不足。控制混凝土的坍落度、和易性；控制混凝土分层布料的厚度在300mm以内；黑斑脱模剂不纯或使用过量；模板上铁锈等杂物未清理干净。采用无色脱模剂，并均匀涂刷；与混凝土接触的模板面上杂物应在浇筑混凝土前清理干净，铁锈等采用抛光处理。花纹斑或裸露粗骨料砂粒细度模数较大或砂颗粒级配不当；石子成型不佳；振捣过度。选购中砂或在粗砂中掺适量细砂调整沙粒级配；采用级配和形状良好的石子；避免外部振捣和过早拆模。表面泌水拌合料中水泥与外加剂的相溶性较差；模板吸水性能差；选择相溶性良好的水泥、外加剂；对光滑的模板面采用轻机油脱模剂；控制混凝土的坍落度；振捣不足。采用二次振捣方法。接缝漏浆出现砂带接缝不严密，模板底部不严密；混凝土坍落度过大、和易性差；混凝土振捣产生离析。模板拼缝处米用双面泡沫胶带粘贴封堵；控制混凝土的坍落度变化在很小的范围内；避免过振。蜂窝麻面粗细骨料不均匀；振捣方法不当(有过振或漏振)；接缝不密实。严格控制混凝土配合比；振捣要适度；表面裂纹拌合料中水泥用量过大，水灰比大；拆模时间过早；养护方法不当。严格控制混凝土配合比，减少水泥的用量；严格控制拆模时间；养护应及时，严格执行施工技术方案。4.4试验柱存在问题及工艺措施:试验柱拆模后，在柱的根部出现少量的砂眼现象，表面出现少量微小气泡现象，在模板的拼缝处个别的出现少量的漏浆现象。4.4.1原因分析：在砼浇筑时出现振捣不充分现象，砼中的气泡未能完全排除来，故在砼的表面出现少量的气泡；在支设模板时拼缝不太严密，在砼浇筑时出现漏浆现象；砼塌落度和水灰比稍大，给砼振捣工作带来困难。4.4.2米取的措施：加强人员的培训工作，真正使施工人员作到不欠振、不过振。在砼施工前进行技术交底，并实行挂牌制度，针对每一颗柱子做到专人负责和管理；同时实行奖罚制度，奖优罚劣。在柱梁的边角施工中，采用在模板900角结合处安装塑料圆角条，圆角条的设计、加工、材质与“工”型塑料条相同。圆角条安装在框架柱四角，直接固定在模板转角处。安装框架柱圆角条时将塑料条固定在柱的一块模板上，该模板就位后合柱模时再与转角模板固定，两者之间无缝隙为原则。固定圆角条时，先用粘合剂涂刷模板与角条粘结，再行使用气钉固定，做到双保险式固定，确保合模板及浇筑砼时不脱落移位。另外，在圆角条端部刷粘合剂两道彻底封堵与模板间的缝隙，保证两者结合紧密不脱落、不漏浆。“工”型塑料条在与圆角条结合处断开，此位置同样刷粘合剂封堵缝隙。此项工作能确保圆角条垂直度、平整度以及与模板的紧密结合,在浇筑时砼就不会发生漏浆现象。为防止施工缝处出现“黑腰带”现象，在每一层的施工缝的位置浇注上层砼时，留置高出浇注层标高30〜50mm的砼(支模浇注)，在砼凝固后，弹水平线，然后使用切割机将高出的30〜50mm砼切除进去柱边30mm左右，确保与上部柱头施工缝美观。在模板安装前，必须对施工缝砼接触面进行凿毛处理(沿施工缝边沿20〜30mm的区域不宜进行凿毛)，以露出半个碎石为宜，用清水将砼碴清除干净。先用水将砼接触面进行润湿不少于24小时，浇筑砼前用同配比的无石砂浆铺设50mm〜60mm厚，然后再浇筑砼，保证新旧砼接茬良好。在原材料控制上：砼拌合所用的水泥要统一、砂、石、减水剂以及粉煤灰等应采用已经检验合格的同一生产厂家、同一规格的产品，以保证砼的外观颜色一致。砼的浇筑方法砼浇注前，泵管内的水和砂浆不得注入柱梁内，在施工缝处的接浆采用同砼标号的砂浆进行浇筑，厚度在50〜100mm。浇筑时泵车应同时从每跨排架两侧对称向中间布料，且应基本保持平衡，柱砼应分层浇灌，分层高度不大于0.5m，自由落差一般不得超过2m，防止因砼落差过大砼产生离析。框架柱砼从开洞处浇灌，并且随浇随振捣，待砼浇至洞口处，应封堵洞上模板，加固好后再继续浇灌上部砼。框架柱底部应留门洞，以便清理施工垃圾。砼浇至梁底时，应稍停一段时间，大约为1.5h，待柱砼沉实一下继续浇筑，不外溢时再浇筑梁砼。梁砼应从一端向另一端拖茬浇筑，中间不得出现施工缝。砼振捣内部以振捣棒为主，外部采用木锤或者小型平板振捣器辅助振捣，第一层浇注完成后，认真对第一层砼的振实情况进行检查，确认振捣密实后方可进行第二层的浇注。振捣棒不得碰撞钢筋、模板、铁件。在振捣上层砼时，振捣棒应插入下层砼50mm〜100mm左右，每个振点振捣时间为10S