工业管道工程施工及验收规范

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工业管道工程施工及验收规范

金属管道篇

第一章 总则

第

1.0.1

条

本规范适用于冶金、石油、化工、机械、

电力、轻工、纺织等行业的碳素钢、合金钢、不锈钢、铸铁、

有色金属工业管道的施工及验收。其设计压力为

3

毫米汞

柱（绝压）～

1000

公斤力

/c

㎡（表压，下同），设计温

度为－

200

～

850

℃。

第

1.0.2

条

本规范不适用于：

一、设备本体所属管道；

二、仪表管道；

三、非金属管道；

四、核动力管道；

五、矿井专用管道；

六、干线管道〔注〕。

第

1.0.3

条

工业管道施工可按设计压力为主要参数

分级进行，见表

1.0.3

。

表

1.0.3 管道分级

注：工作压力≥

90

公斤

/

，且工作温度≥

500

℃

的蒸气管道可升级为高压管道。

注：①将煤气由开采或生产区域送至城市居民及工业

企业的煤气管道；

②将石油由主泵站送至炼油厂及转运基地的石油

管道；

③将石油产品由工厂的主泵房站送至储运基地、码

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头与栈桥的管道；

④穿越海底或跨越江河的输油、输气（汽）管道。

第

1.0.4

条

工业管道施工应按基本建设程序进行，

具备下列条件方可开工：

一、设计及其他技术文件齐全，施工图纸业经会审；

二、施工方案业经批准，技术交底和必要的技术培训

已经完成；

三、材料、劳动力、机具基本齐全；施工环境符合要

求；施工用水、电、气等可以满足需要，并能保证连续施工。

第

1.0.5

条

工业管道施工应按设计进行，修改设计

或材料代用应经设计部门审批。

第

1.0.6

条

管道安装应与土建及其他专业的施工密

切配合。对有关的建筑结构、支架、预埋件、预留孔、沟槽、

垫层及土方等质量，应按设计和相应的施工规范进行检查验

收。

第

1.0.7

条

管子、管道附件及阀门等在施工过程中

应妥善保管和维护，不得混淆或损坏。不锈钢、有色金属应

避免与碳素钢接触。

第

1.0.8

条

管道内部防腐、衬里等，应按专门的规

范执行。

第

1.0.9

条

工业管道施工的安全技术、劳动保护应

按现行有关规定执行。

第二章 管子、管道附件及阀门的检验

第一节

一般规定

第

2.1.1

条

管子、管道附件（以下简称管件）、阀

门及卷管板材必须具有制造厂的合格证明书，否则应补所缺

项目的检验，其指标应符合现行国家或部颁技术标准。

第

2.1.2

条

管子、管件、阀门在使用前应按设计要

求核对其规格、材质、型号。

第

2.1.3

条

管子、管件、阀门在使用前应进行外观

检查，要求其表面：

一、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；

二、不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷；

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三、螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求

或制造标准；

四、合金钢应有材质标记。

第

2.1.4

条

合金钢管及管件在使用前均应用光谱分

析或其他方法进行复查，并作标记。

第

2.1.5

条

除奥氏体不锈钢外，工作环境温度低于

－

20

℃的钢管及钢制管件应有低温冲击韧性试验结果，否

则应按《金属低温冲击韧性试验法》

(YB19

—

64)

的规定

进行试验，其指标不应低于规定值的下限。

第二节

钢管检验

第

2.2.1

条

钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合部颁的

钢管制造标准。

第

2.2.2

条

有耐腐蚀要求的不锈钢管，证明书上未

注明晶间腐蚀试验结果时，一般应按《奥氏体和奥氏体—铁

素体型不锈钢的晶间腐蚀倾向试验法》

(GB1223

—

75)

的

“

B

法”进行补充试验。

第

2.2.3

条

钢板卷管的质量检验应符合本规范第三

章第三节的要求。

第

2.2.4

条

高压钢管必须按国家或部颁标准验收。

验收应分批进行。每批钢管应是同规格、同炉号、同热处理

条件。

第

2.2.5

条

高压钢管应具有制造厂的合格证明书，

在证明书上应注明：

一、供方名称或代号；

二、需方名称或代号；

三、合同号；

四、钢号；

五、炉罐号、批号和重量；

六、品种名称和尺寸；

七、化学成分；

八、试验结果（包括参考性指标）；

九、标准编号。

第

2.2.6

条

外径大于

35

毫米的高压钢管，应有代

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表钢种的油漆颜色和钢号、炉罐号、标准编号及制造厂的印

记。外径小于或等于

35

毫米成木困供货的高压钢管，应有

标牌，标明制造厂名称、技术监督部门的印记、钢管的规格、

钢号、根数、重量、炉罐号、批号及标准编号。

第

2.2.7

条

高压钢管验收时，如有下列情况之一，

则应进行校验性检查：

一、证明书与到货钢管的钢号或炉罐号不符；

二、钢管或标牌上无钢号、炉罐号。

第

2.2.8

条

高压钢管校验性检查应按下列规定进

行：

一、全部钢管逐根编号，并检查硬度；

二、从每批钢管中选出硬度最高和最低的各一把，每

根制备五个试样，其中：拉力试验两个，冲击试验两个，压

扁或冷弯试验一个。拉力试验按《金属拉力试验法》

(GB228

—

76)

的规定进行（当壁厚不能制取标准试样时，可用完

整管代替）。冲击试验按《金属常温冲击韧性试验法》

(GB229

—

63)

的规定进行（当壁厚小于

12

毫米时，可免做）。

压扁或冷弯试验：

1.

外径大于或等于

35

毫米时做压扁试验。试验用

的管环宽度为

30

～

50

毫米，锐角应倒圆。压扁试验值，

应符合部颁现行技术标准。

2.

外径小于

35

毫米时做冷弯试验。弯芯半径为管

子外径的

4

倍，弯曲

90

°；不得有裂纹、折断、起层等

缺陷。

三、从做机械性能试验的钢管或试样上取样做化学分

析。化学成分和机械性能应符合附表

1.1

或供货技术条件

的要求。

第

2.2.9

条

高压钢管在校验性检查中，如有不合格

项目，须以加倍数量的试样复查。复查只进行原来不合格的

项目。复查的试样要在原来不合格的钢管和与该管硬度最接

近的另一钢管上截取。当复查结果仍有一个项目不合格时，

则应对该批管子逐根检查，不合格者不得使用。

第

2.2.10

条

高压钢管应按下列规定进行无损探伤：

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一、无制造厂探伤合格证时，应逐根进行探伤；

二、虽有探伤合格证，但经外观检查发现缺陷时，应

抽

10%

进行探伤，如仍有不合格者，则应逐根进行探伤。

第

2.2.11

条

高压钢管外表面按下列方法探伤：

一、公称直径大于

6

毫米的磁性高压钢管采用磁力

法；

二、非磁性高压钢管，一般采用萤光法或着色法。

第

2.2.12

条

经过磁力、萤光、着色等方法探伤的公

称直径大于

6

毫米的高压钢管，还应按《高压无缝钢管超

声波探伤标准》

(JB1151

—

73)

的要求，进行内部及内表

面的探伤。

第

2.2.13

条

高压钢管经探伤发现的缺陷应逐步修

磨，直至消失为止。除去缺陷后的实际壁厚应不小于钢管公

称壁厚的

90%

且不小于设计计算壁厚。

第

2.2.14

条

高压钢管在除去缺陷后的实际壁厚可

用测厚仪测定或按下列规定计算：

一、缺陷在管子的端部时，δ＝δ

1

－

a

；

二、缺陷在管子的中部时，

；

三、缺陷在其他部位时，应用插入法计算；

四、测量

δ

1

、δ

2

及

a

值时，均应在同一母线上

进行；

五、遇有螺旋形缺陷时，δ

1

、δ

2

应取两端之最

小壁厚。

式中： δ——除去缺陷后的实际管壁厚，毫米；

δ

1

——靠近缺陷端管壁厚，毫米；

δ

2

——远离缺陷端管壁厚，毫米；

a

——最大修磨深度，毫米。

第

2.2.15

条

高压钢管经探伤不合格的部分应予切

除。经过验收和检查合格的高压钢管应及时填写《高压钢管

检查验收（校验性）记录》（附表

2.1

）。

第

2.2.16

条

合格的高压钢管应按材质、规格分别放

置，妥善保管，防止锈蚀。不合格的高压钢管应有明显标记，

并单独存放。

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第三节

铸铁管检验

第

2.3.1

条

铸铁管应有制造厂的名称或商标、制造

日期及工作压力符号等标记。

第

2.3.2

条

铸铁管、管件应进行外观检查，每批抽

10%

检查其表面状况、涂漆质量及尺寸偏差。

第

2.3.3

条

内外表面应整洁，不得有裂缝、冷隔、

瘪陷和错位等缺陷，其他要求如下：

一、承插部分不得有粘砂及凸起，其他部分不得有大

于

2

毫米厚的粘砂及

5

毫米高的凸起；

二、承口的根部不得有凹陷，其他部分的局部凹陷不

得大于

5

毫米；

三、机械加工部位的轻微孔穴不大于

1/3

厚度，且不

大于

5

毫米；

四、间断沟陷、局部重皮及疤痕的深度不大于

5%

壁

厚加

2

毫米，环状重皮及划伤的深度不大于

5%

壁厚加

1

毫米。

第

2.3.4

条

内外表面的漆层应完整光洁，附着牢固。

第

2.3.5

条

铸铁管、管件的尺寸允许偏差应符合表

2.3.5

的要求。

表

2.3.5 尺寸允许偏差

第

2.3.6

条

法兰与管子或管件的中心线应垂直，两端

法兰应平行。法兰面应有凸台和密封沟。

第

2.3.7

条

铸铁管或管件，如无制造厂的水压试验

资料时，使用前应每批抽

10%

作水压试验，试验压力应按

部颁标准《连续铸铁直管及管件》

(YB427

—

64)

；《铸

铁直管及管件》

(YB428

—

64)

规定进行。如有不合格，

则应逐根检查。

第四节

有色金属管检验

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第

2.4.1

条

管子内外表面应光滑、清洁，不应有针

孔、裂纹、起皮、分层、粗糙拉道、夹渣、气泡等缺陷。黄

铜管不得有绿锈和严重脱锌。

第

2.4.2

条

管子端部应平整无毛刺。管子内外表面

不得有超过外径和壁厚允许偏差的局部凹坑、划伤、压入物、

碰伤等缺陷。

第

2.4.3

条

铜管的椭圆度和壁厚不均度，不应超过

外径和壁厚的允许偏差。

第

2.4.4

条

挤压厚壁铝管的椭圆度，不应超过外径

的允许偏差，壁厚不均度不应超过实际平均厚度的

10%

。

第

2.4.5

条

有色金属管的其他技术要求应符合下列

标准：

第

2.4.6

条

胀口或翻边连接的管子，施工前应每批抽

1%

且不小于两根进行胀口或翻边试验。如有裂纹需进行退

火处理，重做试验。如仍有裂纹，则该批管子需逐根退火、

试验

，

不合格者不得使用。

第五节

阀门检验

第

2.5.1

条

低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、

同型号、同时到货）中抽查

105

（至少一个），进行强度

和严密性试验。若有不合格，再抽查

20%

，如仍有不合格

则需逐个检查。

第

2.5.2

条

高、中压和有毒、剧毒〔注①〕及甲、

乙类火灾危险物质〔注②〕的阀门均应逐个进行强度和严密

性试验。

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第

2.5.3

条

阀门的强度和严密性试验应用洁净水进

行。当工作介质为轻质石油产品或温度大于

120

℃的石油

蒸馏产品的阀门，应用煤油进行试验。

第

2.5.4

条

阀门的强度试验应按下列规定进行：

一、公称压力小于或等于

320

公斤力

/c

㎡的阀门其

试验压力为公称压力的

1.5

倍；

二、公称压力大于

320

公斤力

/

的阀门其试验压力

按表

2.5.4

执行；

表

2.5.4 阀门强度试验成功

三、试验时间不少于五分钟，壳体、填料无渗漏为合格。

第

2.5.5

条

除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外的阀

门，严密性试验一般应以公称压力进行，在能够确定工作压

力时，也可用

1.25

倍的工作压力进行试验，以阀瓣密封面

不漏为合格。公称压力小于或等于

25

公斤力

/c

㎡的水用

铸铁、铸铜闸阀允许有不超过附表

1.2

的渗漏量。

注①：有毒、剧毒物质的规定见《压力容器安全监察

规程》（国家劳动总局）。

②：甲、乙类火灾危险物质的规定见《建筑设计防火

规范》

(TJ16

—

74)

。

第

2.5.6

条

公称压力小于

10

公斤力

/

，且公称直

径大于或等于

600

毫米的闸阀可不单独进行水压强度和严

密性试验。强度试验在系统试压时按管道系统的试验压力进

行，严密性试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接

合面应连续。

第

2.5.7

条

对焊阀门的严密性试验应单独进行，强

度试验一般可在系统试验时进行。

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第

2.5.8

条

严密性试验不合格的阀门，须解体检查，

并重新试验。

第

2.5.9

条

合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，

复查材质。合金钢及高压阀门每批取

10%

且不少于一个，

进行解体检查内部零件，如有不合格则需逐个检查。

第

2.5.10

条

解体检查的阀门，质量应符合下列要

求：

一、合金钢阀门的内部零件进行光谱分析，材质正确；

二、阀座与阀体结合牢固；

二、阀芯与阀座的接合良好，并无缺陷；

四、阀杆与阀芯的联接灵活、可靠；

五、阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合合适，

螺纹无缺陷；

六、阀盖与阀体的接合良好；

七、垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷。

第

2.5.11

条

试验合格的阀门，应及时排尽内部积

水。密封面应涂防锈油（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，

封闭出入口。高压阀门应填写《高压阀门试验记录》（附表

2.2

）。

第

2.5.12

条

阀门的传动装置和操作机构应进行清

洗检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象。

第

2.5.13

条

安全阀在安装前，应按设计规定进行试

调。当设计无规定时，其开启压力为工作压力的

1.05

～

1.15

倍，回座压力应大于工作压力的

0.9

倍。调压时压力

应稳定，每个安全阀启闭试验不应少于三次。调试后进行铅

封并填写《安全阀调整试验记录》（附表

2.3

）。

调试介质：①、工作介质为气体时，用空气或惰性气

体调试；

②、工作介质为液体时，用水调试。

第

2.5.14

条

带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以

1.5

倍的工作压力进行强度试验。

第六节

管道附件检验

第

2.6.1

条

弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补

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偿器及紧固件等须进行检查，其尺寸偏差应符合现行的部颁

标准。材质应符合设计要求。高压管件及紧固件验收后应填

写《高压管件检查验收记录》（附表

2.4

）。

第

2.6.2

条

高压管件、中压焊接管件应核对制造厂

的合格证明书，并确认下列项目符合国家或部颁的技术标

准。

一、化学成分；

二、热处理后的机械性能；

三、合金钢管件的金相分析结果（也可用热处理状态

说明代替）；

四、高压管件的无损探伤结果。

第

2.6.3

条

法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及

径向沟槽。法兰螺纹部分应完整、无损伤。凸凹面法兰应能

自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。

第

2.6.4

条

螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛

刺等缺陷。螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

第

2.6.5

条

高压螺栓、螺母的检查应按下列规定进

行。其硬度值、机械性能应符合附表

1.3

的要求。

一、螺栓、螺母应每批各取两根（个）进行硬度检查。

若有不合格，须加倍检查，如仍有不合格则应逐根（个）检

查。当直径大于或等于

M30

、且工作温度高于或等于

500

℃

时，则应逐根（个）进行硬度检查。

二、螺母硬度不合格者不得使用；

三、硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高、最低

各一根，校验机械性能。若有不合格，再取其硬度最接近的

螺栓加倍校验，如仍有不合格，则该批螺栓不得使用。

第

2.6.6

条

石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应

质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不应有折损、皱纹

等缺陷。

第

2.6.7

条

金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及

硬度应符合要求，表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及

锈斑等缺陷。

第

2.6.8

条

包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、

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松散、翘曲等缺陷。

第七节

支、吊架弹簧检验

第

2.7.1

条

管道支、吊架弹簧应有合格证明书，其

外观及几何尺寸应符合下列要求：

一、弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层，锈蚀等缺陷；

二、尺寸偏差应符合图纸的要求；

三、工作圈数偏差不应超过半圈；

四、在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不

得超过平均节距的

10%

；

五、弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得

超过自由高度的

2%

。

第

2.7.2

条

工作压力大于或等于

100

公斤力

/c

㎡或工作温度大于或等于

450

℃的管道支、吊架弹簧应进

行下列试验：

一、全压缩变形试验。将弹簧压缩到各圈互相接触，

保持五分钟，卸载后永久变形不应超过自由高度的

2%

。如

超过，应重复试验。两次试验永久变形总和不得超过自由高

度的

3%

；

二、工作载荷压缩试验：在工作载荷下，弹簧压缩量

应符合设计要求，允许偏差见表

2.7.2

。

表

2.7.2 弹簧压缩量允许偏差

第三章 管道加工

第一节

管子切割

第

3.1.1

条

镀锌钢管和公称直径小于或等于

50

毫

米的中、低压碳素钢管，一般应用机械法切割。

第

3.1.2

条

高压钢管或合金钢管宜用机械方法切

割，如用氧乙炔焰切割，必须将切割表面的热影响区除去，

其厚度一般不小于

0.5

毫米。

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第

3.1.3

条

不锈钢或有色金属管应用机械或等离子

方法切割，不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应有专用砂轮片。

第

3.1.4

条

铸铁管可用钢锯、钢铲或月牙挤刀切割，

也可用爆炸切断法切割。

第

3.1.5

条

管子切口质量应符合下列要求：

一、切口表面平整，不得有裂纹、重皮。毛刺、凸凹、

缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；

二、切口平面倾斜偏差为管子直径的

1%

，但不得超

过

3

毫米。

第

3.1.6

条

高压钢管或合金钢管切断后应及时标上

原有标记。

第二节

弯管制作

第

3.2.1

条

弯管的最小弯曲半径应符合表

3.2.1

的规定。

第

3.2.2

条

不锈钢管宜冷弯，铝锰合金管不得冷弯，

其他材质的管子可冷弯或热弯。

第

3.2.3

条

管子加热时，升温应缓慢、均匀，保证

管子热透，并防止过烧和渗碳。铜、铝管热弯时，应用木柴、

木炭或电炉加热，不宜使用氧乙炔焰或焦炭。铅管宜采用氢

氧焰或蒸汽加热。

表

3.2.1 弯管最小弯曲半径

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注：

Dg

为公称直径，

Dw

为外径。

第

3.2.4

条

不锈钢或有色金属管装卸砂时，不得用

铁锤敲打，铅管热弯时不得装砂。

第

3.2.5

条

常用管子热弯温度及热处理条件一般应

按表

3.2.5

的规定进行。

第

3.2.6

条

高、中合金钢管热弯时不得浇水，低合

金钢管一般不宜浇水，热弯后应在

5

℃以上静止空气中缓

慢冷却。中频弯管应按专门规定进行。

第

3.2.7

条

碳素钢、合金钢管在冷弯后应按规定进

行热处理。有应力腐蚀（如介质为苛性碱等）的弯管，不论

壁厚大小均应做消除应力的热处理，常用钢管冷弯后的热处

理条件可参照表

3.2.7

。

第

3.2.8

条

合金钢弯管热处理后需检查硬度，其值

应符合附表

1.1

的要求

表

3.2.5 常用管子热弯温度及热处理条件

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表

3.2.7 常用钢管冷弯后热处理条件

第

3.2.9

条

弯制有缝管时，其纵焊缝应置于图

3.2.9

的阴影区域内。

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图

3.2.9

纵向焊缝布置区域

第

3.2.10

条

管子弯制后的质量应符合下列要求：

一、无裂纹、分层、过烧等缺陷；

高压管 5%

中、低压管 8%

银、铝管 9%

铜合金、铝合金管 8%

铅管 10%

四、中、低压管弯曲角度

α

的偏差值△（见图

3.2.10

－

1

）。

机械弯管不得超过±

3

毫米

/

米，当直管长度大于

3

米时，其总偏差最大不得超过±

10

毫米；

地炉弯管不超过±

5

毫米

/

米，当直管长度大于

3

米时，其总偏差最大不得超过±

15

毫米；

图

3.2.10

－

1

弯曲角度及管端轴线偏差

五、高压管弯曲角度偏差值△不得超过±

1.5

毫米燉

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米，最大不得超过±

5

毫米；

六、中、低压弯管内侧波浪度

H

（见图

3.2.10

－

2

）

应符合表

3.2.10

－

2

的要求，波距

t

应大于或等于

4H

。

图

3.2.10

－

2

弯曲部分波浪度

表

3.2.10

－

2 管子弯曲部分波浪度

H

的允许

值 单位：毫米

第

3.2.11

条

褶皱弯管波纹分布应均匀、平整、不歪

斜。波的高度约为壁厚的

5

～

6

倍，波的截面弧长约为

，

弯曲半径

R

等于

2.5Dw

，

90

°的褶皱弯管，参数见图

3.2.11

及表

3.2.11

。

--

WORD

格式--可编辑

图

3.2.11

褶皱弯管

表

3.2.11 褶皱弯管参数 单位：毫米

第

3.2.12

条

高压钢管在弯制后，应进行无损探伤，

需热处理的应在热处理后进行。如有缺陷，允许修磨，修磨

后的壁厚不应小于管子公称壁厚的

90%

，且不小于设计计

算壁厚。

第

3.2.13

条

高压弯管加工合格后，应填写《高压弯

管加工记录》（附表

2.5

）。

第三节

卷管加工

第

3.3.1

条

卷管直径大于

600

毫米时，允许有两道

纵向接缝，两接缝间距应大于

300

毫米。

第

3.3.2

条

卷管组对两纵缝间距应大于

100

毫米。

支管外壁距纵、环向焊缝不应小于

50

毫米，若焊缝用无损

探伤检查时不受此限。

第

3.3.3

条

卷管对接纵缝的错边量应符合第

4.2.3

条一款的规定，超过规定值时应选两相邻偏差值较小的管子

对接。

第

3.3.4

条

卷管的周长偏差及椭圆度应符合表

3.3.4

的规定。

表

3.3.4 周长偏差及椭圆度规定 单位：毫

米

--

WORD

格式--可编辑

第

3.3.5

条

卷管校圆样板的弧长应为管子周长的

1/6

～

1/4

样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：

一、对接纵缝处为壁厚的

10%

加

2

毫米，且不大于

3

毫米；

二、离管端

200

毫米的对接纵缝处应为

2

毫米；

三、其他部位为

1

毫米。

第

3.3.6

条

卷管端面与中心线的垂直偏差不应大于

管子外径的

1

，且不大于

3

毫米。平直度偏差不应大于

1

毫米燉米。

第

3.3.7

条

公称直径大于或等于

800

毫米的卷管

对接时，外部环缝宜由两名焊工同时施焊。

第

3.3.8

条

焊缝不能双面成型的卷管，公称直径大

于或等于

600

毫米时，一般应在管子内侧的焊缝根部进行

封底焊。

第

3.3.9

条

卷管在加工过程中板材表面应避免机械

损伤。有严重伤痕的部位应修磨，并使其圆滑过渡，修磨处

的深度不得超过板厚的

10%

。

第

3.3.10

条

卷管的所有焊缝应经煤油渗透试验合

格。焊缝外观检查应按第四章第四节的规定执行。

第四节

管口翻边

第

3.4.1

条

管口翻边宜采用冲压成型的接头。

第

3.4.2

条

铝管管口翻边使用胎具可不加热，如需

加热，温度为

150

～

200

℃。铜管管口翻边加热温度为

300

～

350

℃。

第

3.4.3

条

管口翻边后，不得有裂纹，豁口及褶皱

等缺陷，并应有良好的密封面。

第

3.4.4

条

翻边端面应与管中心线垂直，允许偏差

小于或等于

1

毫米

，厚度减薄率小于或等于

10%

。

第

3.4.5

条

管口翻边后的外径及转角半径应能保证

--

WORD

格式--可编辑

螺栓及法兰自由装卸。法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。

第五节

高压管螺纹及密封面加工

第

3.5.1

条

车削管子螺纹时，以内圆定心，并应保

证螺纹尺寸。

第

3.5.2

条

公制螺纹基本尺寸按《普通螺纹直径

1

～

600

毫米基本尺寸》

(GB196

－

63)

的规定。

牙形槽底为圆弧形，公差按《普通螺纹直径

1

～

300

毫米公差》

(GB197

－

63)

中的

2a

级精度。螺纹收尾按

《螺纹收尾，螺尾退刀槽，倒角尺寸》

(GB3—58)

的规定。

第

3.5.3

条

螺纹光洁度应不低于

▽

5

，螺纹表面

不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。有轻微机械损伤或断面不

完整的螺纹，全长累计不应大于

1/3

圈。螺纹牙高减少不

应大于其高度的

1/5

。

第

3.5.4

条

管端螺纹加工质量，应用螺纹量规检查，

也允许用合格的法兰单配，徒手拧入不应松动。

第

3.5.5

条

管端锥角密封面不得有划痕、刮伤、凹

陷、啃刀等缺陷，光洁度不应低于

▽

6

，锥角误差不应大

于

±0.5°

，须用样板做透光检查。车完每种规格的第一

个密封面时，要用标准透镜边做色印检查，接触线不得间断

或偏位。

第

3.5.6

条

平垫密封的管端密封面光洁度不低于

▽

4

，端面与管子中心线应垂直。

第

3.5.7

条

加工后的高压管管段长度允许偏差：

一、自由管段为

±5

毫米

；

二、封闭管段为

±3

毫米

。

第

3.5.8

条

弯管工作如在螺纹加工后进行，应对螺

纹及密封面采取保护措施。

第

3.5.9

条

加工完毕的管端密封面应沉入法兰内

3

～

5

毫米。如管子暂不安装，应在加工面上涂油防锈，

封闭管口，妥善保管。并填写《高压管螺纹加工记录》（附

表

2.6

）。

第六节

夹套管加工

第

3.6.1

条

套管内的高压主管不得有焊缝。套管内

--

WORD

格式--可编辑

的中、低压主管不宜有焊缝，如有焊缝，须经试压和无损探

伤检查合格。

第

3.6.2

条

套管与主管间隙应均匀，并按设计要求

焊接支承块。支承块与弯管起弯点距离为

0.5

～

1.2

米

，

直管段上支承块间距为

3

～

5

米。

第

3.6.3

条

套管的两端位置，应靠近法兰，并保证

螺栓拆装方便。

第

3.6.4

条

主管加工完毕后，应裸体进行强度和严

密性试验，试验压力分别按设计压力的

1.5

倍和

1.1

倍进

行。

第

3.6.5

条

夹套管加工完毕后，套管部分应按设计

压力的

1.25

倍进行强度试验。

第

3.6.6

条

高压弯管的夹套组焊工作，一般应在主

管弯曲后并经二次探伤合格后进行。

第七节

中、低压管件加工

第

3.7.1

条

焊制管件除符合本章第三节的要求外，

还应符合本节有关规定。

第

3.7.2

条

焊制弯头的组成形式一般如图

3.7.2

所示。

图

3.7.2

焊制弯头

公称直径大于

400

毫米

的弯头可增加中节数量，但

其内侧的最小宽度不得小于

50

毫米

。

--

WORD

格式--可编辑

第

3.7.3

条

焊制弯头主要尺寸偏差应符合下列规

定：

一、周长偏差：

Dg

＞

1000

毫米

时不超过

±6

毫

米

；

Dg≤1000

毫米

时不超过

±4

毫米

；

二、端面与中心线的垂直偏差

△

：（见图

3.7.3

）

其值不应大于管子外径的

1%

，且不大于

3

毫米

图

3.7.3

焊制弯头端面垂直偏差

第

3.7.4

条

压制、热推弯头加工主要尺寸的偏差应

符合表

3.7.4

的要求。

表

3.7.4 压制、热推弯头及异径管加工主要尺寸

偏差 单位：毫米

.

--

WORD

格式--可编辑

第

3.7.5

条

焊制异径管的椭圆度不应大于各端外径

的

1%

，且不大于

5

毫米。压制异径管加工主要尺寸偏差

应符合表

3.7.4

的要求。

第

3.7.6

条

同心异径管两端中心线应重合，其偏心

值（

，符号见图

3.7.6

）不应大于大端外径的

15

，且不

应大于

5

毫米。

图

3.7.6

异径管偏差

第

3.7.7

条

焊制或拔制三通的支管垂直偏差不应大

于其高度的

1%

，且不大于

3

毫米。

第

3.7.8

条

公称直径大于或等于

400

毫米的焊制

管件应在其内侧的焊缝根部进行封底焊。

第八节

补偿器加工

第

3.8.1

条

“Π”

形、

“Ω”

形补偿器的椭圆

率、壁厚减薄率、波浪度和角度偏差等，应符合本章第二节

的有关要求。

第

3.8.2

条

“Π”

形补偿器悬臂长度偏差不应大

于

±10

毫米

。平面歪扭偏差不应大于

3

毫米

/

米，且

不得大于

10

毫米

。

--

WORD

格式--可编辑

第

3.8.3

条

波形补偿器管口的周长允许偏差：公称

直径大于

1000

毫米

为

±6

毫米

，小于或等于

1000

毫

米

为

±4

毫米

。波顶直径偏差为

±5

毫米

。

第

3.8.4

条

波形补偿器在焊接内部套管前，焊缝应

做煤油渗透试验。

第

3.8.5

条

填料式补偿器的加工，如设计无规定，

应符合下列要求：

一、与填料接触的插管部份须经加工；

二、插管与套管的装配间隙一般大于

20

毫米

；

三、组装后不应妨碍自由伸缩；

四、插管上应有伸缩距离的标志。

第

3.8.6

条

球形补偿器的加工应符合设计规定，组

装后须在工作温度、压力下进行试验，应转动灵活，密封良

好。

第九节

防腐蚀衬里管道预制

第

3.9.1

条

衬里管道宜采用无缝钢管或铸铁管预

制。铸铁管及其管件的内壁应平整光滑，无砂眼、缩孔等缺

陷。

第

3.9.2

条

玻璃、搪瓷衬里的管道必须采用无缝钢

管。扩口处不应有皱、裂纹。法兰应按衬里要求加工。异径

管长度应尽量短，大端直径不应超过小端直径的三倍。

第

3.9.3

条

衬里管道宜用成型管件，并用焊接法兰

或活套法兰连接。

第

3.9.4

条

采用平焊法兰时，法兰内口焊缝应修磨

成半径大于或等于

5

毫米

的圆弧。采用对焊法兰时，焊缝

内表面应修整，不得有凸凹不平，气孔、夹渣、焊瘤等缺陷。

第

3.9.5

条

衬里弯头、弯管，只允许一个平面弯、

弯曲角度不应大于

90°

，弯曲半径不小于外径的四倍。

第

3.9.6

条

衬里管道内侧的焊缝不应有气孔、夹渣、

焊瘤，并应修磨平滑，不得有凹陷。凸起高度不应超过

2.5

毫米

。转角处圆弧半径应大于或等于

5

毫米

。

第

3.9.7

条

衬里管段及管件的预制长度，应考虑法

兰间衬里层和垫片的厚度，并满足衬里施工的要求。

--

WORD

格式--可编辑

第

3.9.8

条

管段及管件的机械加工、焊接、热处理

等应在衬里前进行完毕，并经预装、编号、试压及检验合格。

第十节

管道支、吊架制作

第

3.10.1

条

管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸、

精度及焊接等应符合设计要求。

第

3.10.2

条

支架底板及支、吊架弹簧盒的工作面应

平整。

第

3.10.3

条

管道支、吊架焊缝应进行外观检查，不

得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。焊接变形应予矫正。

第

3.10.4

条

制作合格的支、吊架，应进行防锈处理，

妥善保管。合金钢支、吊架应有材质标记。

第十一节

管道预制

第

3.11.1

条

管道预制应考虑运输和安装的方便，并

留有调整活口。预制完毕的管段，应将内部清理干净，封闭

管口，严防杂物进入。

第

3.11.2

条

中、低压预制管段的组合尺寸偏差（见

图

3.11.2

）不得超过下列要求：

--

WORD

格式--可编辑

图

3.11.2

预制管段偏差

L—

每个方向总长为

±5

毫米

；

N—

间距为

±3

毫米

；

a—

角度为

±3

毫米

燉米；

b—

管端最大偏差

为

±10

毫米

；

c—

支管与主管的横向偏差为

±1.5

毫

米

；

f—

法兰两相邻的螺栓孔应跨中安装，其偏差为

±1

毫米

；

e—

法兰面与管中心垂直偏差公称直径小于或等于

300

毫米

时

1

毫米

；公称直径大于

300

毫米

时为

2

毫

米

。

第

3.11.3

条

预制管道组合件应具有足够的刚性，不

得产生永久变形。

第

3.11.4

条

管段预制完毕后应及时编号，并妥善保

管。

第四章 管道焊接

第一节

一般规定

第

4.1.1

条

管道焊接接头的坡口加工、组对、热处

理及焊接检验的基本技术要求，应符合本章规定。其他技术

要求应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

(GBJ236—82)

的规定。

第

4.1.2

条

凡参与工业管道焊接的焊工，应按《现

场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

(GBJ236—82)

第六章的规定，进行焊工考试，并应取得所施焊范围的合格

资格。

第

4.1.3

条

取得施焊合格资格的焊工，在施焊的全

过程中，应按批准（或规定）的焊接工艺进行焊接，工序间

应有交接手续。

第二节

坡口加工及接头组对

第

4.2.1

条

管子、管件的坡口型式、尺寸及组对的

选用，应考虑易保证焊接接头的质量、填充金属少、便于操

作及减少焊接变形等原则。管子、管件的坡口型式和尺寸，

当设计无规定时，应按表

4.2.1

－

1

及表

4.2.1-2

的规

定进行。

第

4.2.2

条

管子坡口的加工方法，应按下列规定进

行：

--

WORD

格式--可编辑

一、

Ⅰ

、

Ⅱ

级焊缝（见表

4.4.6

）的坡口加工，

应采用机械方法；铝及铝合金、铜及铜合金和不锈钢管的坡

口加工，应采用机械方法。若采用等离子弧切割时，应除净

其加工表面的热影响层；

二、

Ⅲ

、

Ⅳ

级焊缝（见表

4.4.6

）的坡口加工，

也可采用氧－乙炔焰等方法，但必须除净其表面的氧化皮，

并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整；

三、有淬硬倾向的合金钢管，采用等离子弧或氧－乙

炔焰等方法切割后，应消除加工表面的淬硬层。

第

4.2.3

条

壁厚相同的管子、管件组对，应符合下列要求：

管子、管件组对，其内壁应做到平齐，内壁错边量：

一、

Ⅰ

、

Ⅱ

级焊缝不应超过壁厚的

10%

，且不大

于

1

毫米；

二、

Ⅲ

、

Ⅳ

级焊缝不应超过壁厚的

205

，且不大

于

2

毫米；

三、铝及铝合金、铜及铜合金不应超过壁厚的

10%

，

且不大于

1

毫米。

第

4.2.4

条

不同壁厚的管子、管件组对，应符合

下列要求：

一、内壁错边量：超过第

4.2.3

条规定时，应按图

4.2.4

－

1

及图

4.2.4

－

2

所规定的型式进行加工：

--

WORD

格式--可编辑

图

4.2.4

－

1

轧制焊件坡口型式

二、外壁错边量：当薄件厚度小于或等于

10

毫米

、

厚度差大于

3

毫米

；薄件厚度大于

10

毫米

、厚度差大

于薄壁厚度的

30%

或超过

5

毫米

时，应按图

4.2.4

－

1

及图

4.2.4

－

2

所规定的型式进行修整；铝及铝合金、铜

及铜合金当厚度差大于

3

毫米

时，也应符合此要求。

图

4.2.4

－

2

锻铸焊件坡口型式

第

4.2.5

条

管子、管件组对时，应检查坡口的质量，

坡口表面上不得有裂纹、夹层等缺陷。

第

4.2.6

条

管子、管件组对时，应按表

4.2.6

的规

定，对坡口及其内外侧进行清理。清理合格后应及时施焊。

表

4.2.6 坡口及其内外侧的清理要求

--

WORD

格式--可编辑

第

4.2.7

条

焊条、焊剂使用前应按出厂说明书的

规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥。焊条药皮应无脱

落和显著裂纹。焊丝使用前应进行清理。有色金属焊丝使用

前应用有机溶剂进行脱脂处理，并用机械或化学方法除净氧

化膜。

第

4.2.8

条

管子、管件组对点固焊的工艺措施及焊

接材料应与正式焊接一致。点固焊的点焊长度一般为

10

～

15

毫米，高度为

2

～

4

毫米且不应超过管壁厚度的

2/3

。

点固焊的焊肉，如发现裂纹等缺陷，应及时处理。

第

4.2.9

条

焊接在管子、管件上的组对卡具，当母

材为中、高合金钢时，其材质应与母材相同。焊接卡具的焊

接工艺及焊接材料应与正式焊接要求相同。卡具的拆除宜采

用氧－乙炔火焰切割，母材为中、高合金钢时应以机械方法

或砂轮片磨削。焊接的残留痕迹应进行修整；有淬硬倾向的

母材，应作磁粉探伤或着色渗透检验。

第

4.2.10

条

管子、管件组对点固焊，应保持焊接

区域不受恶劣环境条件（风、雨、雪）的影响。

第三节

预热和热处理

第

4.3.1

条

为降低或消除焊接接头的残余应力，防

止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属组织与性能，应根

据钢材的淬硬性、焊件厚度及使用条件等综合考虑，进行焊

前预热和焊后热处理。

第

4.3.2

条

管道焊接时，应按表

4.3.2

的规定进行

焊前预热。焊接过程中的层间温度，不应低于其预热温度。

表

4.3.2 常用管子、管件焊前预热及焊后热处理

要求

--

WORD

格式--可编辑

注：①当焊接环境温度低于

0

℃

时，表中未规定须

作预热要求的金属（除有色金属外）均应作适当的预热，使

被焊母材有手温感；表中规定须作预热要求的金属（除有色

金属外）则应将预热温度作适当的提高。

②黄铜焊接时，其预热温度：壁厚为

5

～

15

毫

米时为

400

～

500

℃

；壁厚大于

15

毫米

时为

550

℃

。

③有应力腐蚀的碳素钢、合金钢焊缝，不论其壁厚

条件，均应进行焊后热处理。

④黄铜焊接后，焊缝应进行焊后热处理。焊

后热处理温度：消除应力处理为

400

～

450

℃

；软化退

火处理为

550

～

600

℃

。

第

4.3.3

条

异种金属焊接时，预热温度应按可焊性较

差一侧的钢材确定。

第

4.3.4

条

预热时，应使焊口两侧及内外壁的温度

均匀，防止局部过热，加热区附近应予保温，以减少热损失。

第

4.3.5

条

焊前预热的加热范围，以焊口中心为基

准，每侧不小于壁厚的三倍；有淬硬倾向或易产生延迟裂纹

的管道，每侧应不小于

100

毫米

；铝及铝合金的焊前预热

应适当加宽；紫铜的钨极氩弧焊，当其壁厚大于

3

毫米

时，

预热宽度每侧为

50

～

150

毫米；黄铜的氧－乙炔焊，预

热宽度每侧为

150

毫米

。

--

WORD

格式--可编辑

第

4.3.6

条

焊后热处理温度应按表

4.3.2

的规定

进行。管道焊接接头的焊后热处理，一般应在焊接后及时进

行。

易产生焊接延迟裂纹的焊接接头，如果不能及时进行

热处理时，应在焊接后冷却至

300

～

350

℃

时（或用加

热的方法），予以保温缓冷。若用加热方法时，其加热范围

与热处理条件相同。

第

4.3.7

条

焊后热处理的加热范围，以焊口中心为

基准，每侧应不小于焊缝宽度的三倍。

第

4.3.8

条

焊后热处理的加热速率、恒温时间及降

温速率应符合下列规定：（

S——

壁厚，毫米）

加热速率：升温至

300

℃

后，加热速率不应超过

℃

/

时，且不大于

220

℃

/

时。

恒温时间：碳素钢每毫米壁厚为

2

～

2.5

分钟；合

金钢每毫米壁厚为

3

分钟，且不少于

30

分钟。

冷却速率：恒温后的降温速率不应超过

℃

/

时，且

不大于

275

℃

/

时；

300

℃

以下自然冷却。

第

4.3.9

条

异种金属焊接接头的焊后热处理要求，

一般应按合金成分较低侧的钢材确定。

第四节

焊接检验

第

4.4.1

条

按管道材质、温度、压力为参数的管道

分类见表

4.4.1

。

第

4.4.2

条

管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检

查后应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。

外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前

进行。各级焊缝表面质量标准见表

4.4.2

。焊缝宽度以每

边超过坡口边缘

2

毫米

为宜。

角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形应平缓过

渡，表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大

于

0.5

毫米

。

表

4.4.1 管道分类

--

WORD

格式--可编辑

注：

1.

剧毒介质的管道按Ⅰ类管道；

2.

有毒介质、甲、乙类火灾危险物质的管道均应升

一类。

第

4.4.3

条

各级焊缝内部质量标准，应符合《现

场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

(GBJ236—82)

的规定。

第

4.4.4

条

规定必须进行无损探伤的焊缝，应对每

一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，在每条管线上最低探伤

长度不得少于一个焊口。若发现不合格者，应对被抽查焊工

所焊焊缝，按原规定比例加倍探伤，如仍有不合格者，则应

对该焊工在该管线上所焊全部焊缝进行无损探伤。

第

4.4.5

条

凡进行无损探伤的焊缝，其不合格部位

必须进行返修，返修后仍按原规定方法进行探伤。

第

4.4.6

条

管道各级焊缝的射线探伤数量，当设计

无规定时，应按表

4.4.6

的规定执行。

表

4.4.6 管道焊缝射线探伤数量

第

4.4.7

条

Ⅱ、Ⅲ级焊缝射线和超声波探伤可选

一种方法或两种方法分主次同时使用。超声波探伤数量与射

--

WORD

格式--可编辑

线探伤数量相同。当选用超声波探伤时，应经施工技术总负

责人批准，并应对超探部位作射线探伤复验，复验长度为规

定探伤数量的

20%

，且不少于

300

毫米或一个焊口。但管

接头壁厚大于

21

毫米且无法进行单壁透照时，可不进行复

验。

Ⅰ级焊缝应以发现裂缝为目的进行

100%

的超声波探

伤。Ⅳ级焊缝的超声波探伤可参照Ⅳ级焊缝射线探伤办法处

理。

第

4.4.8

条

同一焊缝允许返修次数：碳素钢不超过

三次，合金钢、不锈钢及有色金属不超过两次。

第

4.4.9

条

焊缝经热处理后，应按图

4.4.9

所示，

进行硬度的测定，每个焊口不少于一处，每处三点（

1—

焊

缝；

2—

热影响区；

3—

母材）。

图

4.4.9

硬度测定点

检查数量：当管外径大于

57

毫米

时，为热处理焊口

总量的

10%

以上；当管外径小于或等于

57

毫米

时，为热

处理焊口总量的

5%

以上。焊缝及热影响区的硬度值：碳素

钢不应超过母材的

120%

；合金钢不应超过母材的

125%

。

热处理后，当硬度值超过规定时，应重新进行热处理，并仍

须作硬度测定。

第

4.4.10

条

Ⅰ、Ⅱ类焊缝应填写《管道焊接工作记

录》（附表

2.7

）。需着色检验的焊缝宜在底层焊后和热

处理后及时进行，并填写《管道焊缝热处理及着色检验记录》

（附表

2.8

）。

第五章 管道安装

第一节

一般规定

第

5.1.1

条

管道安装一般应具备下列条件：

一、与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要

--

WORD

格式--可编辑

求；

二、与管道连接的设备找正合格、固定完毕；

三、必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂、

内部防腐与衬里等已进行完毕；

四、管子、管件及阀门等已经检验合格，并具备有关

的技术证件；

五、管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内

部已清理干净，不存杂物。

第

5.1.2

条

管道的坡向、坡度应符合设计要求。

第

5.1.3

条

管道的坡度，可用支座下的金属垫板调

整，吊架用吊杆螺栓调整。垫板应与预埋件或钢结构进行焊

接，不得加于管道和支座之间。

第

5.1.4

条

法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于

检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架上。

第

5.1.5

条

合金钢管道不应焊接临时支撑物，如有

必要时应符合焊接的有关规定。

第

5.1.6

条

脱脂后的管子、管件及阀门，安装前必

须严格检查，其内外表面是否有油迹污染，如发现有油污斑

点时，不得安装，应经重新脱脂处理。

第

5.1.7

条

埋地管道安装时，如遇地下水或积水，

应采取排水措施。

第

5.1.8

条

埋地管道试压防腐后，应办理隐蔽工程

验收，并填写《隐蔽工程记录》（附表

2.1.1

）及时回填

土，并分层夯实。

第

5.1.9

条

管道穿越道路，应加套管或砌筑涵洞保

护。

第二节

中、低压管道安装

第

5.2.1

条

中、低压管道安装除应符合第三章第十

一节的规定外，还应符合本节要求。

第

5.2.2

条

管道安装时应对法兰密封面及密封垫片

进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。

第

5.2.3

条

法兰连接时应保持平行，其偏差不大于

法兰外径的

1.5/1000

，且不大于

2

毫米

。不得用强紧螺

--

WORD

格式--可编辑

栓的方法消除歪斜。

第

5.2.4

条

法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏

差一般不超过孔径的

5%

，并保证螺栓自由穿入。

第

5.2.5

条

垫片安装时一般可根据需要，分别涂以

石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等涂剂。

第

5.2.6

条

当大口径的垫片需要拼接时，应采用斜

口搭接或迷宫形式，不得平口对接。

第

5.2.7

条

采用软垫片时，周边应整齐，垫片尺寸

应与法兰密封面相符，其允许偏差见表

5.2.7

的规定。

表

5.2.7 软垫片允许偏差 单位：毫米

第

5.2.8

条

软钢、铜、铝等金属垫片，安装前应进行

退火处理。

第

5.2.9

条

管道安装时，如遇下列情况，螺栓、螺母

应涂以二硫化铝油脂、石墨机油或石墨粉：

一、不锈钢、合金钢螺栓和螺母；

二、管道设计温度高于

100

℃

或低于

0

℃

；

三、露天装置

四、有大气腐蚀或有腐蚀介质。

第

5.2.10

条

法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方

向一致。紧固螺栓应对称均匀，松紧适度，紧固后外露长度

不大于

2

倍螺距。

第

5.2.11

条

螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有楔

缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。

第

5.2.12

条

高温或低温管道的螺栓，在试运时一般

应按下列规定进行热紧或冷紧。

一、管道热、冷紧温度见表

5.2.12

表

5.2.12

--

WORD

格式--可编辑

二、热紧或冷紧，应在保持工作温度

24

小时后进行；

三、紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压

力确定。当设计压力小于

60

公斤力

/

时，热紧最大内压

为

3

公斤力

/

；设计压力大于

60

公斤力

/c

㎡时，热紧

最大内压为

5

公斤力

/

。冷紧一般应卸压；

四、紧固要适度，并有安全技术措施，保证操作人员

安全。

第

5.2.13

条

管子对口时应检查平直度，在距接口中

心

200

毫米处测量，允许偏差

1

毫米燉米，但全长允许偏

差最大不超过

10

毫米。

第

5.2.14

条

管子对口后应垫置牢固，避免焊接或热

处理过程中产生变形。

第

5.2.15

条

管道连接时，不得用强力对口、加热管

子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、

错口或不同心等缺陷。

第

5.2.16

条

管道预拉伸（或压缩，下同）必须符合

设计规定。预拉伸前应具备下列条件：

一、预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）

焊接完毕，需热处理的焊缝已作处理，并经检验合格；

二、预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支

架已固定，预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整余量，

支、吊架的弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使不使弹

簧承受管道载荷；

三、预拉区域内的所有连接螺栓已拧紧。

第

5.2.17

条

需热处理的预拉伸管道焊缝，在热处理

完毕后，方可拆除预拉伸时所装的临时卡具。

第

5.2.18

条

疏、排水的支管与主管连接时宜按介质

--

WORD

格式--可编辑

流向稍有倾斜。不同介质、压力的疏、排水支管不应接入同

一主管。

第

5.2.19

条

管道焊缝位置应符合下列要求：

一、直管段两环缝间距不小于

100

毫米；

二、焊缝距弯管（不包括压制或热推弯管）起弯点不

得小于

100

毫米，且不小于管外径；

三、卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在

底部；

四、环焊缝距支、吊架净距不小于

50

毫米，需热处

理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的五倍，且不小于

100

毫米；

五、在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应

经无损探伤检查合格；

六、有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵

向焊缝错开，其间距不小于

100

毫米。加固环距管子的环

向焊缝不应小于

50

毫米。

第

5.2.20

条

工作温度小于

200

℃

的管道，其螺纹

接头密封材料宜用聚四氟乙烯带或密封膏。拧紧螺纹时，不

得将密封材料挤入管内。

第

5.2.21

条

对管内清洁要求较高且焊接后不易清

理的管道（如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、

控制油、密封油管道等），其焊缝底层宜用氩弧焊施焊。

第

5.2.22

条

管道上仪表接点的开孔和焊接应在管

道安装前进行。

第

5.2.23

条

穿墙及过楼板的管道，一般应加套管，

但管道焊缝不得置于套管内。穿墙套管长度不应小于墙厚，

穿楼板套管应高出楼面或地面

50

毫米。穿过屋面的管道一

般应有防水肩和防水帽。

第

5.2.24

条

管道与套管的空隙应用石棉和其他不

燃材料填塞。

第

5.2.25

条

管道安装工作如有间断，应及时封闭敞

开的管口。

第

5.2.26

条

不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲

--

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格式--可编辑

击，并应符合第

3.1.3

条的规定进行。

第

5.2.27

条

不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯

离子含量不得超过

50ppm

。

第

5.2.28

条

不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢、

不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢管与碳素钢直接

接触。

第

5.2.29

条

埋地钢管安装前应做好防腐绝缘，焊缝

部位未经试压不得防腐，在运输和安装时应防止损坏绝缘

层。

第

5.2.30

条

管道安装允许偏差值见表

5.2.3

的规

定。

表

5.2.30 管道安装允许偏差

第三节

高压管道安装

第

5.3.1

条

高压管道安装除应符合本章第二节有关

规定外，还应符合本节规定。

第

5.3.2

条

高压管安装前应将内部清理干净，用白

布检查，达到无铁锈、脏物、水分等为合格。

第

5.3.3

条

螺纹部分应清洗干净，进行外观检查，

不得有缺陷，并涂以二硫化钼（有脱脂要求除外）。

第

5.3.4

条

密封面及密封垫的光洁度应符合要求，

不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷，并应涂以机油或

白凡士林（有脱脂要求除外）。

第

5.3.5

条

管道支、吊架应按设计规定或工作温度

--

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的要求，加置木块、软金属片、橡胶石棉板、绝热垫木等垫

层，并预先将支、吊架涂漆防腐。

第

5.3.6

条

螺纹法兰拧入管端时，应使管端螺纹倒

角外露，软金属垫片应准确地放入密封座内。

第

5.3.7

条

合金钢管进行局部弯度校正时，加热温

度应控制在临界温度以下。

第

5.3.8

条

管道膨胀指示器，应按设计规定装设，

管道吹洗前将指针调至零位。

第

5.3.9

条

蠕胀测点和监察管段的安装位置应按设

计规定设在便于观测的部位，并符合下列要求：

一、监察管段应选该批中壁厚负偏差最大的管子；

二、监察管段上不得开孔或安装仪表插座及支、吊架；

三、监察管段安装前，应从该管子的两端各切取长度

300

～

500

毫米的管段，连同监察备用管，作好标记，一

并移交生产单位，

四、蠕胀测点的焊接应在管道冲洗前进行，每组测点

应在管道的同一横断面上，并沿圆周等距分布；

五、同一直径管子的各对蠕胀测点，其径向尺寸应一

致，偏差值不应大于

0.1

毫米

。

第

5.3.10

条

监察管段及蠕胀测点的测量工作应配

合生产单位进行，测量内容如下：

一、监察管段两端的壁厚；

二、各对蠕胀测点的径向尺寸；

三、蠕胀测点两旁管子的外径。

第

5.3.11

条

合金