基础知识讲义

{设备维护}基础知识讲义TotalProductiveMaintenance培训培训须知鼓励积极的参与。各人的知识、经验、建议和主张都会丰富培训的内涵，达到增值的目的。坚持开放式的沟通。维护他人的自尊和自信。注意专心聆听并尊重他人的观点、主张。鼓励各位的提问。在表达时注意简洁明了。请给予建设性的而不是简单判定式的反馈。无论是在给予还是接收反馈时，都应注重细节、实例和行为。不妨花时间去了解其他参与者。因为他们不仅此时此刻，而且在课后都是您宝贵的资源。讲师也是您的资源。尽可利用课前、课后的十五分钟或课间休息向讲师进行专题咨询。–我们来这里的目的是为了相互学习和分享。一切的努力都是极有价值的，我们应该相互尊重。目录第一篇：TPM基础知识第二篇：设备管理的沿革和内容第三篇：设备得使用和保养第四篇：零故障和自主保养第五篇：ＴＰＭ的指标第六篇：ＴＰＭ的推行第一篇：TPM基础知识艺经验物料工龄制度沟通规范激励标准培训产品员工我好担心现场！！一线管理之屋团队合作设备质量成本5S活动工艺材料产量士气利润合理化建议标准化作业人员持续改进2。领导管两头，员工中间走1。向上找意义、向下找方法TPM的内涵TotalProductiveMaintenance）T-TOTAL综合性•综合效率而生产系统的整个生命周期而不是仅是使用周一切部门的工作而不仅是设备部门全体人员参加而不仅是设备维护人员TPM的内涵TotalProductiveMaintenance）P-PRODUCTIVE生产率故障为零、不良为零、灾害为零零缺陷是终极的追求目标M-MAINTENANCE保养设备保养、企业经营系统的保养TPM定义及特点定义：TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综依靠开展小组自主活动来推行的生产维修，概括为：T全员、全系统、全效率，PM生产维护（包括事后维修、预防维护、改善维的活动全员参与小组自主活动设备综合效率最高TPM的内涵以最大限度提高生产效率为目标(全目标）以“5S自主保养活动”为基础从总经理到一线员工的每一个雇员为主体（全员）以相互连接的小组活动为形式以设备的一生为切入点进行思考最终创造整合有机的生产体系（全系统）开展TPM的8大支柱个别改善自主保养计划保养技能教育训练设备初期管理品质保养管理间接部门活动安全环境管理TPM1开展TPM的8大支柱设备初期管理(新设备的尽快稳定)自主保养(以运转部位为中心的7STEP的展开)计划保养(以保全部门为中心展开)个别改善(彻底消除Loss)敎育·训练(以运转·保全为对象的追求Skill-Up)()事务·间接效(·)·(·安全部门的完善)活动目标作业者体制改善我是生产者你是维修者设备部门运转部门协力对设备掌握的作业者设备能力的极限发挥•我的设备我维护.组织教育、训练•设备保全方法•诊断技术设备弱点改良减少设备浪费设备体制改善依靠对目前设备的改善，个别改善计划保全设备初期管理体系教育训练创造有意义的工作环改善不要保全设备的计划能力专门保全能力自主保全能力保全技术全要员操作员工设备效率的极大化培养适应时代变化的人才设备的素质改善人的素质改善企业的素质革新全员参加的TPM活动TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询TPM的必要性企业的市场环境越来越严峻，为了企业的生存，必须彻底排除浪费，绝对不允许高投资的设备因故障停止或制造不良品等造成浪费对品质的要求必须严格，不能容纳一个不良品，应全数保证，这点要成为常识7TPM的必要性实行TPM的获益•怪圈）•确）•风险）•改善力使员工有成就感与满足感。（个人与企业的双赢）•明亮整洁的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）•建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）设备部实行TPM的获益第二篇设备管理的沿革与内容第二篇设备管理的沿革与内容设备管理的沿革1事后维修(BM:BreakdownMaintenance护；1950年以前2改良维护(CM:CorrectiveMaintenance）查找薄弱部位对其进行改良1950年以后3预防维修(PM:PreventiveMaintenance1955年前后4维修预防（MP:MaintenancePrevention）设计不发生故障的设备，设备FMEA1960年前后5生产维修（PM:ProductiveMaintenance）综合上述维护方法，系统的维护方案1960年前后6全面生产维护(TPM:TotalProductiveMaintenance)全员参加型的保养1980年以后设备管理的沿革-TPM与TQM的关系TQM是W．EdwardsDeming博士在影响日本工业的直接效果下发展得来．Deming计程序和效果质量控制概念很快成为日本工业的—新的制造概念最终被命名为全面质量管理(TQM)。当工厂维护的问题作为TQMTQM概念做了一些修正。这些调整将维护提升至全面质量管理程序的一个重要部分。TPM“能做“持续改进制造学的关键剖分被阐述出来。实质上说，TPM试图重塑组织以释放其本身的潜能。设备部设备管理的内容－1TPM主要内容：日常点检、定期检查、计划修理、改善修理、故障修理、维修记录分析。编制的计划，定期进行修理。这种修理属于恢复性修理。改善修理：废品时必须立即组织抢修，这种修理叫做故障修理。设备管理的内容－2维修记录分析：维修记录分析是全面生产维修的一项重要内容，尤其是“平均故障间隔时间”分析（MTBF本设备维修界的重视。平均故障间隔期（MTBF-MeanTimeBetweenFailuresMTBF=运行时间/故障次数分析平均故障间隔期的作用是分析设备停机维修作业是选择改进维修作业的对象估计零件的寿命修改点检标准备件标准的确定TPM设备的流程图是否要否否可要否可否可实施简单处理事后修理维修联席会议掌握实际情况维修记录严重故障?实施简单处理故障修理立刻修理?简单处理?确认缺陷突发故障故障修理故障修理立刻修理?备件等的准备计划修理计划修理卡改善修理实施简单处理简单处理?定期检查发现缺陷维修记录简单处理?发现缺陷日常点检第三篇设备的使用、保养第三篇设备的使用、保养设备的使用管理”、“四会”、“五项纪律”设备的使用管理人员管理－－操作证管理制度设备操作证是操作工人具备独立使用设备的能力和资格的证明文件，试合格后所取得的。说明书；设备维修规程等等内容。操作证是设备使用人员的“身份证，便于识别、监控和追溯。凭证操作是保证正确使用设备的基本要求。三好四会五纪律人员管理－－设备操作人员的素质三好:管好设备用好设备修好设备三好四会五纪律人员管理－－设备操作人员的素质四会会使用会维护会检查会修理三好四会五纪律人员管理－－设备操作人员的素质五项纪律遵守操作规程保持设备整洁遵守交接班制度管好工具和附件发现异常就处理TPM的人员管理设备操作人员的素质1级水平2级水平3级水平4级水平操作者提高个人技能清扫设备及本知识，掌握PM分析方法，能找出并改进不安全部位设备的改善、构造、设计、制图掌握技术要点、材料、驱动、控制知识设备评价、管理技术要求目标技能培训的评定表技能科目基础基本安图电气安全知识技能装纸知识知识序号技能要求技能评分工具的准备知识螺栓螺母的准备知识标准零件的准备知识模具准备知识划线技能更换刀具技能模具安装冲头螺母安装模具图纸联锁装置知识12345设备操作规程操作要领及定期维护保养内容对操作规程的要求：1、内容简明2、层次顺序清楚3、实用4、规定具体5、多用示意图等设备的维护管理设备维护：保持设备的正常技术状态，延长设备的使用寿命所进行的日常工作设备维护的目标内外清洁操作灵活油路畅通运转正常设备故障管理的主要内容建立设备故障记录：发生时间、停机时间、故障情况及排除故障的方法等故障统计：每月对设备故障次数、停机时间、多发性和重复性故障统计故障分析：对故障频率高、停机时间长、重复性和多发性故障进行分析，找出根本原因并加以改进，力争彻底消除PDCA的持续改进循环模式。案例一（小组讨论一）分钟后，李找到车间刘主任签了字，急忙打电话给设备科告之情况，赵海，可是赵海是机修工，电气方面没什么经验，于是只得继续找，小时了可以改进的点如何改善设备故障处理流程发现故障填写故障请修单操作工操作工批准转交故障请修单班长批准转交故障请修单生产领班安排维修工维修领班安排维修工维修班长检查设备维修工能修否？否能修否？允许修否？是否是排除故障维修工操作工是否1432案例二有一天，维修人员王东明接到电话说六车间KIEFIL机发生了故障，于是马上前去维修，一小时后，王东明回到办公室。第二天，该机操作工李育新又打电话给王东明，说他刚修过的设备又发生故障了，语气中带着许多的不满。王东明气冲冲地去现场维修，并指责李育新不会操作设备，专给人添麻烦。请问：如果你是王东明，该如何看待这件事情？小组讨论二1、设备维修工的职责是什么？2、设备操作工的职责是什么？TPM(全面生产性维护）智联培训第三篇第三篇实现零故障和自主保养实现零故障和自主保养故障的定义从结果来看：故障是设备失去了规定的功能从原因来看：故障是人“故”意引起的“障”碍44TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询故障的类型功能停止型故障故障为零功能下降型故障45TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询设备故障的原因－劣化没有按照正确的使用方法作业而引起的设备恶化46TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询零故障的思想基础1）设备的故障是人为造成的；2）人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；3）要从“设备会产生故障”的观念转变为“设备本身不会产生故障”；4）“能实现零故障”。47TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询设备的潜在缺陷“冰山设备中已经存在的将引起设备发生运行不良或故障的音等的异常将“潜在缺陷”明显化并予纠正，就能避免故障48TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询设备的潜在缺陷小组讨论三：微小缺陷的危害性a.微小缺陷会长成重大缺陷；b.诱发其它缺陷；c.与其它缺陷共同作用产生更大影响。49TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询设备的潜在缺陷心理的潜在缺陷保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足a。尽管看见了，却视而不见；b。认为这类问题不存在，忽视不顾；c。技能水平不够，看不到缺陷。要实现零故障必须要使潜在缺陷明显化50TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询小组讨论四20分钟，每小组得出一份结果，然后各用3分钟时间在全班介绍。51TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询位线宽1CM，3CM，5CM1.适用于半固定的配套设备，工作台，计测器，2.划1CM3CM5CM的白色实线或虚线3.时表示在外面也无妨）4.区分备注半固定物——配套设备，工作台，——5CM:地面3CM:搁板，工作台1CM:桌子上事物用表示方法颜色区分SIZETPM(全面生产性维护）智联培训题目保管（等待、装载）表示线目的保管（等待、装载）场所的库存掌握，便于整顿及有效管理标准规格保管线粗5CM，装载最高线3CM1.品，完制品，BOX的保管场所2.用5CM白色实线划线3.保管线（等待、装载）线，中心部写品名4.有必要时，大型待机场所，装载场所设置单独的牌子5.装载场所用3CM6.电瓶车和叉车保管线，出入口处划虚线TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询题目表示旋转方向目的运转中或点检中预防安全事故或保全容易性标准规格1.马达，泵，皮带，输送带等适用于旋转使用的动力机械2.有动力传送要素时，要素部品尺寸表示在箭头内侧或下侧（皮带，V-带，同步皮带，连轴器等）3.表示颜色统一用红色，红色底时用黄色表示4.有动力轴和被动轴时旋转方向表示在动力轴中心上侧或被动轴中心下侧5.旋转方向表示看不到的马达，安全罩等表示在上部平面6.箭头的大小以所表示部位的大小区分目视管理表示部位尺寸箭头大小40CM以下40CM以上4CM6CM6CM2CM2CM3CM3CM9CMTPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询持所使用工具的随时管理标准规格1.适用于所有工具保管盒及工具保管台2.在工具保管位置上按实物大小喷漆（形迹）表示3.在工具上层位置，用白底黑字记录工具名称及规格例：目视管理扳手15MM，30CM40CMTPM(全面生产性维护）智联培训题目螺杆，螺母的一致线（MACHINGMARK）目的标准规格1.适用在常出现振动部位，重要设备的故障，影响品质的部位2.螺杆、螺母的一致表面上用漆划直线—操作工检查对象：白色—PM检查对象：黄色3.保全或点检时常出现松弛而一致线难以对准时要重新表示4.2~4MM宽表示TPM(全面生产性维护）智联培训12CM口路线比例1:0.5:1.51.超出正常或允许范围，将导致丧失性能及发2.适红色表示3.马达减速机的点检窗在中间涂白色4.计量器具在不清楚的位置或反方向时调正在作业者易看清位置上表示5.根据表示部位TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询实现零故障的对策清扫、加油、紧固是防止劣化得三要素，也是设备运行的基本条件。1)具备基本条件制定操作、保养以及环境条件的标准化指南，并严格遵守和控制。2)严格遵守使用条件复原是将出现异常的设备采取措施恢复其正常的活动。3)复原设备异常4)改进设计上的不足技能包括操作人员和保养人员的检查技能、操作技能和维修技能等。5)提高技能58TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询的五项对策进行分析:1)这五个方面的现状如何?2)如何改善?59TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询案例三请分析发生以下右图情况的原因有哪些？并列出三种改进方案。正确的加工位置错误的加工位置心轴机床机床工件60TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询案例三分析答案请分析发生以下右图情况的原因有哪些？并列出三种改进方案。正确的加工位置错误的加工位置61心轴机床机床工件TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询POKAYOKE（防呆）的思想基础操作工的误操作不是故意引起的奖惩措施对减少误操作的作用是微小的只有从工艺上改善才能彻底消除误操作要让问题在产生后果之前就发现并解决62TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询POKAYOKE的具体方法操作有误，工件装不上工件不合格，机器开不动作业有差错，机器不加工作业有遗漏，不做后工序能自行修正误操作，自行再加工63TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询案例四（小组讨论五）设备科邱科长认为设备管理的保养职能应该由生产部承担，因此和生产部范经理商谈此事的实施建议。范经理也认为这是未来的方向，目前的工作已经相当多，而且许多操作人员还不具备保养的能力。请问：如果你是范经理，会答应邱科长的建议吗？为什么？如果你是邱科长，如何说服范经理？64TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询自主保养的目标高操作人员的素质，改善设备的综合效率65TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询操作人员应该具备的4种能力1)发现异常的能力2)处理异常的能力能在故障发生之前对异常进行识别和定义的能力。恢复异常至原来的正确状态，确保设备功能正常发挥的能力。3)制定基准的能力4)维持管理能力为判断设备是否正常，制定一个确定标准值的能力。不是感觉或经验的“XX以下”等的规定定量的基准。能按照规定的标准对设备进行保养和操作的能力。对各种基准能够正确遵守，不能遵守时进行再检讨，重新定基准的能力。66TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询4种能力的4个培养阶段1)复原和改善自己发现的异常2)熟悉设备的结构/功能3)理解设备和质量的关系4)修理设备67TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询自主保养的步骤Core-Skill(保全Infra)学习Skill-生活化习惯化0Step5S1Step初期清扫2Step发生源·困难部位对策3Step淸扫·点检·注油基准制订4Step综合检查5Step自主点检6Step品质保证7Step彻底自主管理想做的心态是企业成长的最大原动力教人育人让人睁眼变化发展公司68TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询初期清扫1不清除灰尘/垃圾/异物就会导致设备故障1）机械、液压/电气/气压/堵塞/泄露/通电不良2/产生次品/工作停顿/设备空转/产品脏3）继电器等电气控制元件粘附灰尘，导致通电不4）电渡材料粘附污垢回导致电渡不良2．清扫的目的是为了检查设备1）用手摸/用眼看，就能直接发现异常：振动/温度/噪声等2/镙栓松动/裂纹/磨损/变形等异常现象3过清扫可有助于操作人员对设备产生爱护之心。69TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询初期清扫如果加油不充足，就会带来很大损失：．设备老化加快．设备运行不正常．设备故障．产生次品如果镙栓松动会导致：．漏油．错误动作．振动．故障．零件断裂70TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询初期清扫机械主体的清扫附属设备的清扫润滑状况机器外围的清扫工作清扫/螺母是否松动/尘/垃圾/油污/切屑/电动机是否有呜呜声．润滑器、注油杯/给油设备等是否粘附灰尘、垃圾、油污等．油量是否合适．给油是否方便．将给油配管是否漏四周是否有灰尘/垃圾、和油污等71TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询发生源、困难部位对策发生源灰尘、污染等微小缺陷的根源困难部位．清扫了好多次，但一下子又污损的地方．清扫、加油等非常费时．多次发生同样的故障．明知道有微小缺陷，但无法排除或清扫72TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询发生源、困难部位对策采取发生源、困难部位对策的目的．便于清扫/加油、紧固等基本工作．缩短清扫时间．杜绝发生源73TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询发生源、困难部位对策具体对策．便于清扫.加盖、密封．控制污损范围．防止切屑油和切屑飞散74TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询盖子的设计75不要有尖角易于拆卸TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询要因管理7个步骤把握现状第一次不正常的修复分析慢性不良的原因消除慢性不良的原因1。整理出各层次的不良状态2。划分不良状态的重要性3。用直方图或者柏拉图对不良状态进行分析4。逐一调查各不良状态的标准状态和实际状态5。根据影响力和发生频率对重要工艺和设备进行调查6。制定数据收集的方法并加以实施设定无不良品的条件管理无不良品的条件改善无不良品的条件76TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询PM分析P——现象、物理的M——机械的、4M（人、机、料、法）PM分析是将现象（Phenomena）作物理（Physical）分析，并从结构上（Mechanism）作分解说明，并取其第一个字母组成，最适合用于改善慢性损失PM分析即通过物理现象寻求人、机、料、法、环等原因的分析方法77TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询PM分析的顺序1。查明现象2。对现象进行物理解析3。整理出现象的成立条件4。整理出4M的关联性5。研究调查方法6。找出问题所在和原因7。制定改善措施78TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询PM分析79TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询PM分析80TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询PM分析简单的PM案例说明：现象物理的分析成立的条件后续展开说明脚踏车后轮的煞车效果不好煞车来令片与煞车毂间磨擦力太小1.煞车来2.3.来令片和煞车毂之间有物体存在造成磨擦力变小。4.…5.…依据成立的条件，检讨设备、治工具、材料、方法与人的关联性及相关基准值的检讨，把不正常的部分列出来，并实施复原与维持。81TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询编写清扫、加油基准防止劣化三要素，保证基本条件清扫加油紧固82TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询编写清扫、加油基准遵守基准的前提能力．具备遵守的环境83TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询编写清扫、加油基准制定基准的前提准84TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询编写清扫、加油基准基准的基本要素检查日期检查周期检查工时确定时间明确检查要领85TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询编写清扫、加油基准加油的要领螺栓紧固的要领润滑油存放容器是否加盖是否偏移?是否备齐常用油种是否有垫圈?设备上是否有加油标记？有无校准基准?各油种的用量是否合适？安装是否规范?各油种目前状态如何?长度及其配合是否恰当?各部位的出油量是否正常?86TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询综合检查的结构、功能等有关知识和原理，进行日常检查。87TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询综合检查的步骤a.b.册、检查表等。88TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询综合检查的步骤c.对领导进行教育d.传达教育e.应用并体会所学知识f.推进目视管理89TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询自主检查知识．明确设备和质量的关系．进行故障、次品分析90TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询整理、整顿出管理基准。整顿就是要遵守（维持）即定基准并逐步完善。91TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询5S活动概述1S-整理置目的：将“空间”腾出来活用2S-整顿目的：不浪费“时间”找东西3S-清扫定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮4S-清洁定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果目的：通过制度化来维持成果5S-素养定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯目的：提升"人的品质"，成为对任何工作都讲究认真的人。92TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询关键点要与不要的判别标准是现使用价值，而非原购买价格整理“定量”和“定位”，定置标准要合理整顿不要将清扫仅仅视为打扫卫生，清扫可以成为检查方式，还可以成为预防缺陷和问题的手段清扫清洁及时将3S标准化素养素养永远是5S工作的核心内容93TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询自主保养与5S共同点：94TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询自主保养与5S不同点：5S活动对象是组织中的一切物品；TPM仅仅针对设备和与设备有关的物品关系：5S是一切管理活动的基础，包括TPM5S，TPM可以更加有效的开展TPM可以使5S工作更加深入细致95TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询自主管理的彻底化1)建立起不断改善的意识，不断地进行PDCA循环，结合公司的方针、目标，制定出适合自己的新的小组活动目标，实现自我管理。2)树立”自己的车间自己管”的思想3)自主地就是严于律己和自立性.严于律己是指能自己提出问题,能行动去做，自立性就是自己解决问题。96TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询开展自主保养的9大前提．辅导教育．TPM本身是工作的一部分．小组为主体．贵在行动．追器：单要领课本、会议和活动板．安全第一97TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询第五篇第五篇TPMTPM的目标的目标OEEOEE98TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询TPM的主要手段——OEETPM使用的主要手段名为设备综合效率(OEE:OverallEquipmentEffectiveness)这个数字与六大损失相关联：1．故障/停机损失（EquipmentFailure/BreakdownLosses）2．换装和调试损失（SetupandAdjustment）3．空闲和暂停损失（IdlingandMinorStoppageLosses）4．减速损失（ReducedSpeedLosses）5．质量缺陷和返工（QualityDefectsandRework）6．启动损失（StartupLosses）三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。OEE数字反映出任何设备或生产线的运行状况。TPM被鼓励用来设定OEE目标和来自这些目标的测量偏差，然后问题解决组试图来消减差异，加强业绩。99TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询TPM术语介绍-1设备效率：EquipmentEffectiveness产生的附加值（Value-added）的一种测度。附加值是由全部收入减资和税金。利润归属于投资者，工资归属于劳动者（包括经营者），的利益。设备综合效率OverallEquipmentEffectiveness设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率时间开动率=净运行时间/运行时间性能开动率=实际生产数量/理想生产数量合格品率=合格品数/总投料数设备利用率=负荷时间/设备应开动时间个因素的重要性，因产品、设备、和涉及生产系统的特征不同而异。效率才会提高。100TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询TPM术语介绍-2故障/EquipmentFailure/BreakdownLosses/损偶发故障造成的突然的、显著的设备故障通常是明显的并易于纠正；SetupandAdjustmentLosses时间内的换装（少于10分钟），可以通过明确区分内换装时间（在IdlingandMinorStoppageLosses塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。101TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询TPM术语介绍-3减速损失（ReducedSpeedLosses）之间的差别。的设备缺陷，谨慎地提高操作者的速度有助于问题的解决。质量缺陷和返工（QualityDefectsandRework）被遗漏或忽略，需要返工的缺陷发也属于慢性损失。开工损失（StartupLosses）操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此很少加以消除。102TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询TPM术语介绍-4时间开动率（OperatingRate/Availability）：间来提高时间开动率。●计划停机时间=日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间●计划外停机时间=故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间+待料时间+其它计划外停机时间核部门工作。103TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询TPM术语介绍-5性能开动率（PerformanceRate）的运行，性能劣化，不能满负荷工作。统计性能开动率应准确确定设备的理论周期时间和设备的实际周期论周期时间与实际周期时间的差距，才能提高设备性能开动率。合格品率(QualityRate)有些不同，这里对合格品数规定如下：合格品数=投料数—(启动废品+过程废品+返修品+实验品)104TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询OEE时间分析设备损失结构定义休息时间生产计划规定的休息时间管理事务时间朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、培训、消防演习、健康时间计划的保全、改良保养时间。计划停止时间停止时间正常出勤时间TPM活动，每日下班之清扫无负荷时间外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料故障/停机损失突发故障引起之停止时间停机时间换装和调试损失模具、工具之交换、调整、试加工之时间。空闲和暂停损失运转时间－(加工数×C.T)速度损失时间负荷时间减速损失基准加工速度与实际加工速度之差。加工数×(实际C.T-基准C.T)质量缺陷和返工稼动之时间不良损失运转时间启动损失作不良品之时间实际产生附加价值的时间实质运转时间价值运转时间生产良品所花的时间设备部105TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询=/设备应开动时间计划利用率=运行时间/负荷时间时间开动率=净运行时间/运行时间性能开动率=有效运行时间/净运行时间质量比=净有效时间/有效时间净有效时间全面设备利用效率TEEU设备应开动时间计划停机时间设备综合效率OEE负荷时间实际利用率=净运行时间/负荷时间建立机器时间净设备效率NEE运行时间计划外停机时间净运行时间缩短时间有效时间次品106TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询设备综合效率OEE计算实例A工作时间8×60mins=480minsB计划停机时间60minsC负荷时间A-B420minsD非计划停机时间70minsE运行时间C-D350minsG生产总数量330件G1合格数量329件H实际周期E/G1.06min/件J观察周期0.85min/件K理想生产数量E/J412件L时间开动率(E/C)*100%83%M性能开动率(G/K)*100%80%N合格品率(G1/G)*100%100%设备综合效率L×M×N67%实例：107TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询设备综合效率OEE计算实例设备综合效率和完全有效生产率为什么有的企业OEE>100?OEE>100设备超负荷运行设备潜力得到发挥技术改造提高产能重新修订理论周期保证OEE<100掩盖故障、事故、质量、速度等损失108TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询故______________障频次和时间分析日期11月1日11月2日11月3日11月4日11月5日11月6日11月7日11月8日故障频次89故障停机时间109TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询MTBF－故障时间间隔测定T1T2T3T4T5T6T7t1t2t3t4t5t6T1~T7:设备正常运行的时间t1~t6:设备故障停机时间T1+T2+T3+T4+T5+T6+T7MTBF=62.平均修理时间分析t1+t2+t3+t4+t5+t6MTTR=6MTTR:平均修理时间110TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询设备运行水平及全面生产维护的效果评估生良好的输出效果。产量（P-Production）：需要完成的生产任务，即设备的生产效率要高。质量（Q-Quality）：能保证生产高质量的C-CostD-Delivery不耽误合同规定的交货期。安全（S-Safety）：设备的安全性能好，设备对环境污染小，文明生产。士气、劳动情绪（M—Morale）：人机匹配关系较好，使作业人员保持旺盛的工作情绪。111TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询传统设备管理与设备综合效率管理的区别传统设备管理设备综合效率管理重视完全恢复性的修理重视设备的改造要求对所有设备进行维修要求设备的更新重视维修信息和维修资料的利用降低设备故障率和保证设备的完好追求设备的高效率运转要求提高维修工的素质注重操作工的素质112TPM(全面生产性维护）智联培训Wisdom-Union智联咨询第六篇第六篇TPMTPM的推行的推行113TPM(全面生产性维护）智联培训TPM中长期MASTERPLAN引入期开发期充实期稳定期年度项目备注/41.TPM引入教育2.编制TPMMASTERPLAN3.编制2000年TPM实施计划4.设定管理指标1.开展管理干部MODEL活动2.自主保全STEP活动分别实施3.个别改善THEME设定4.设备故障等级管理体系确立5.定制TPM技能别MANUAL1.确立TPM活动2.设备管理电算化逐步确立3.培养TPM-INSTRUCTOR4.设置自主制作室并运行1.自主保全4STEP（设备点检），并强化保全技能教育1.自主保全体系稳定化2.预知保全运用体系确立3.构筑设备管理对象挑战体系重点促进及活动方向基本方针及组织构筑TPM促进组织体系TPMTFT工作正常化技能别运行委员会TPM技能别运行委员会开始运行（自主保全，个别改善，扩散运行技能别运行委员会（环境安全运行委员会）6大运行委员会运行体系稳定化指导及诊断编制诊断体系运行方案TPMTOP1回/STEP诊断UNIT（科）别TPM定期评价（1回/月）TPMTOP（1回/月）TPM技能活动STEP诊断UNIT别TPM定期评价TPMTOP诊断（1回/月）TPM技能活动STEP诊断UNIT别TPM定期评价TPMTOP1回/月）TPM技能活动STEP诊断UNIT别TPM定期评价TPM(全面生产性维护）智联培训TPM中长期MASTERPLAN制成个别改善事例集7大LOSS管理体系的构筑改善主题活动展开及改善事例积累生产综合效率管理体系确立改善效果分析个别改善LOSS立体系LOSS定义及构造分析体系定型6STEP以后保全效率的最大化6STEP（预知保全体系确立）5STEP（构筑保全标准化体系）4STEP（确立情报管理体系）3STEP（弱点改善活动）2STEP（构筑保全基本体系）6STEP以后继续维持管理6STEP（自主管理）5STEP（自主保全）4STEP（设备总点检）3STEP（编制基准书）2STEP1STEP（清扫、点检）半年发表1次个别改善成果确立设备综合效率管理体系实行准备个别改善各STEP别诊断实施1STEP（自主保全支援STEP别诊断实施彻底化管理者MODEL活动STEP实行准备自主保全TPM技能别活动TPM(全面生产性维护）智联培训TPM中长期MASTERPLAN编制保全技能教育PROGRAMTPM导入教育实施TPM基本过程实施（技能别促进方法-MANUAL教材活用）构筑PSM与PPMS体系对4M，1E进行分析联系主管部门实施用眼看的管理环境安全管理5STEP（业务标4STEP3STEP（业务现象分2STEPSTEP别诊断实施业务构造改善事项重点实施1STEP（办公环境的具备）实行准备办公支援效率化TPM应用过程实施（保全技能教育场活用）TPM实际过程实施教育资格制度导入应用教育训练TPM技能别活动TPM(全面生产性维护）智联培训TPM推进组织结构图董事长总经理生产1TEAM长生产部门自主保全运行委员会个别改善运行委员会计划保全运行委员会生产支援部门办公支援效率化运行委员会教育训练运行委员会环境安全运行委员会TPM事务局生产支援部促进队设保科促进队生产一科促进队生产二科促进队品质技术科促进队生产管理科促进队各分任组各分任组各分任组各分任组各分任组各分任组TPM(全面生产性维护）智联培训TPM技能别运行委员会技能别运行委员会组织结构自主保全运行委员会员长：生产一科科长干事：主要成员（由委员长选任）委员：生产一、二、品技科TPMKEY-MAN计划保全运行委员会委员长：设备科科长干事：主要成员（由委员长选任）委员：设备科要员个别改善运行委员会委员长：生产二科科长干事：主要成员（由委员长选任）委员：设备科、生产一、二科TPM要员办公支援效率化运行委员会委员长：生产支援部部长干事：主要成员（由委员长选任）委员：购买科、管理科、财务科人事科TPM要员教育训练运行委员会委员长：人事科科长干事：教育担当委员：品质技术科、设备科、管理科TPM要员环境安全运行委员会委员长：安全环境科长干事：主要成员（由委员长选任）委员：生产一、二科、品质技术科、设备科、管理科TPM要员TPM(全面生产性维护）智联培训TPM促进组织别构成及机能树立及实施各部属的推进计划对相关技能TPM活动有效开展支援现场分任组活动审议、推荐TPM划保全）或高级别职员（办公支援效率化）干事：TPMKEY-MAN委员：别促进队推进技