《施工现场安全文明施工标准》3

北京金隅嘉业房地产开发有限公司施工现场安全文明施工标准安全文明施工标准目录TOC\o"1-3"\u1总则2施工现场入口布置及围挡3平面布置及道路硬化4施工建筑物围护5现场安全警示及防火 6场容场貌7临时建筑、生活设施8施工现场环境保护管理标准编制说明：1总则1.1为加强北京金隅嘉业建设项目安全文明环保施工的管理，使公司各项目的文明环保施工现场管理规范化、标准化、制度化，公司根据国家相关政策法规的要求及行业相关的安全环保现场管理标准，结合本公司的实际情况，制定本标准。1.2本标准适用于北京金隅嘉业所有的在建项目，2011年7月份以后新开工项目一律执行本标准。1.3本标准为通用标准，文明环保现场管理除满足本标准外，尚应符合国家、行业和地方有关安全生产、文明施工的规范、规程、条例等。凡本标准与当地政府有关规定相冲突时，则执行当地政府相关规定；否则，一律按本标准执行。1.4本标准作为北京金隅嘉业与承包施工合作方合同协议的一部分，是作为约束合作单位的依据之一，与施工合同具有同等效力。1.5施工单位对所属承包工程的安全文明环保施工负总责。1.6施工前应由总包工程技术人员、安全管理人员编制安全文明环保施工方案。安全文明环保施工方案内容应包括：1.6.1现场安全文明1.61.61.61.6.5临建、道路及场1.6.6现场1.6.71.61.61.6.101.7文明施工方案应由施工单位项目经理审批，项目总监理工程师、建设单位项目负责人审核并签字确认。2施工现场入口布置及围挡2.1施工主入口临时大门2.1.1施工现场大门采用有门柱式的双开大门，规格：门宽≥5000mm，高度≥2000mm，等分，其中一扇设1800mm2.1.22.1.3门柱截面积采用800mmX800mm，高度2.1.4适用范围：北京金隅嘉业各项目统一按照该项要求布置。特殊情况如有调整需要经过建设方项目部的2.2施工现场围挡2．2.1临街围挡需有建设方项目案名及统一标准，（由建设方负责提出方案）2.3施工单位负责施工的标段入口形象2.3.1进大门后入口处通道两侧应设置“六牌两图”。在通道两侧设置施工标志牌（工程概况及参建单位）、安全措施牌、文明施工牌、入场须知牌、消防保卫牌、管理人员名单及监督电话牌、建筑工人维权须知牌和施工总平面布置图、工程立体效果图等；如果施工单位管理有要求且已有企业标准，可按照施工单位标准，否则，统一按照金隅嘉业标准。2．3.2标牌尺寸：施工标志牌等规格总高为2.2米，宽1.5米。2.3.3标牌的材质：面板采用有机板，或PVC板，框采用铝合金或不锈钢；架体材质为不锈钢，直径不小于60mm。下部做500mm宽，150mm高混凝土基础。各类标志牌为白底蓝字，黑体字，2.3.42.3.5入口处必须设置坚固、美观的门卫室，门卫室应悬挂经项目经理部批准的“施工现场车辆管理和进场人员管理办法及门卫岗位制度”2.32.3.7入口处应设立安全帽存放区，确保每个进入施工场地的人员(2.3现场围挡2.3.1围挡分类：现场围挡根据围挡的位置分为红线围挡、分区围挡、示范区及临街展示围挡三种类别。销售示范区及临街展示围挡，由建设方确定方案。交通主干道临街围挡高度不低于2.5米，（大门尺寸及门柱尺寸相应与之匹配，柱帽高为0.2米）围挡设置应连续、密闭。其它围挡高度不低于2米。（图）2.3.2.3.32.3.3.1红线围挡、需采用砖砌围挡，围挡临街墙壁需有项目案名,金隅嘉业ＬＯＧＯ，企业理念等。2.3.3.2项目现场内各施工单位应分别设置围挡实行封闭管理，采用压型钢板围挡或者2.3.3.3施工作业区、材料堆放区与生活区应相互分开。隔离措施应采用铁栅栏或者围板，高度不得低于1.82.3.3.4红线围挡及展示墙的宣传策划由建设方统一制定或设计。原则上临3平面布置及道路硬化3.1施工作业区、生活区场地和施工道路3.1.1现场场地和道路要平坦、通畅，满足消防要求，并设置相应的安全防护设施和安全标志，3.1.1.13.1.1.2最低标准：施工行车道路最低标准为用150mm厚以上的C20混凝土路面进行硬化，可根据现场情况先行铺垫碎石、卵石、石渣等材料后再进行混凝土路面硬化。3.1.1.3施工人员通道硬化标准最低标准：铺设50mm一般标准：砖铺；3.1.1.4加工场地、堆料3.1.1.4.一般标准为生产加工场地及堆料场的地面用100mm厚的C203.1.1最低标准：砖铺；一般标准：100mm厚的C203.1.1.6所有硬化地面应高于其它未硬化场地1503.1.1.7对于任何闲置43.2成品、半成品及原材料的堆放3.2.1施工现场材料堆放和机具设备安放应符合现场平面布置图确定的位置；现场材料及料具堆放必须分类规格堆放整齐，摆放有序；现场材料堆放要砖成垛、砂石入池、白灰用池子、水泥入库房，并挂置定型标牌（标牌尺寸0.2米×0.3米3.2.2钢材堆放分型号分批次平稳堆于在有承托的地面上，减少与地面接触和受潮。短期内不使用的应加盖防雨3.2.3木材堆放必须用木枋承托，避免受潮或倾斜。露天存放且短期内不使用的应加3.2.4水泥、白灰等粉状材料要分期分批存放在干爽的室内仓库。仓库外墙底部1米为蓝色上部为白色，仓库要有足够木枋承托，再用夹板铺面，堆放高度3.2.5管材存放应分类存放，堆放高度<2m3.2.6脚手架及其它支承架存放要分类平堆，并用方木垫好，高度<瓷砖必须分类分批分型号并保留原有的保护胶纸存放在室内仓库，堆放高度按产品说明书要求，仓库要有充足照明并保持干爽。外墙保温材料存放必须远离作业现场，并做好防火的安全防护，配足消防器材。3.2.8门窗锁、门窗铰链、拉手、龙头等五金配件容易受潮3.2.93.2.10施工现场易燃易爆物品应设专库存放，设专人负责管理。库房位置应远离火源，不得置于高压线下，库内照明应选用防爆灯具，库外摆放灭火器4施工建筑物围护4.1密目安全网4.1.1密目安全网应封闭严密、牢固、平整、美观，密目式安全立网应及时清理更换、保持整洁。4.1.2密目安全网应用棕绳或尼龙绳绑扎在脚手架外立杆内侧,4.2钢管脚手架4.2.1钢管脚手架4.2.2操作层楼板处、室外临时楼梯安全通道均应设防护栏杆，并设置挡脚板（木板作成，宽度180mm，厚度18mm4.2.3防护栏、安全门必须按照要求涂警示色，红、4.2.4脚手架的剪刀撑刷红白4.2.5外架上设有施工楼层显示牌及楼号标示牌。施工楼层号牌尺寸为0.6米×0.4米，施工楼号牌尺寸为1米×1换4.2.6施工洞口及临边防护（示意图）路边围挡总高度为1.6米，底部空隙为0.1米。支撑架采用红、白相间（0.5米）架子管。其它临边防护均采用红、白相间（0.5米）做防护。5现场安全警示及防火5.1现场安全警示标识5.1.15.1.25.1.35.1.4安全标志应针对作业危险部位悬挂，起到警示作用。5.1.5安全通道警示标语采用喷绘处理为蓝底红字有警示标识。5.2现场防火5.2.1施工现场应制定消防管理制度，严格履行动火作业审批手续；5.2.25.2.3高层建筑（超过24米）应设置临时消防水源管道，立管直径不小于756场容场貌6.1宣传标识标牌6.1.1施工现场宣传栏6.6.1.3施工现场生活区、施工区、材料加工区等区域应按规定悬挂宣传警示用语牌及警示标志牌。6.1.4施工现场需设置危险源提示牌，尺寸为2.5米×不锈钢做框、PVC板材、白底红字6.1.5施工现场建筑材料应设置材料状态标识牌，标明规格、型号、产地、进场时间、及检验状态。标识牌尺寸为（长400mm，高3006.1.6各岗位责任制与环境、宿舍、食堂、厕所、淋浴间、吸烟室、饮水室等各种制度牌应上墙；采用PVC板材，白底兰字，黑体字，规格宽300mm6.1.7安全操作规程牌，颜色、字体、字色同上，规格宽420mm，高630mm6.1.8各临建设施使用功能标牌规格宽120mm，长300mm，PVC板材，颜色为金色黑字，黑体字6.1.9施工现场配电箱颜色为橘黄色，外部护栏为红白相间。6.1.10加工区标识牌为长1200mm，宽600mm采用喷绘做法。6.1.11卸料平台标志牌为800mm×650mm6.2现场防尘及污染控制6.2.1施工现场易产生扬尘污染的作业区应进行封闭作业。堆放、装卸、运输等易产生扬尘污染的物料应采取遮盖、封闭、洒水等措施；产生扬尘的施工道路应设专人清洁及洒水抑制扬尘6.2.26.2.3施工现场设计垃圾池，建筑垃圾应集中6.2.46.2.56.2.6施工办公区、生活区在边角等处每隔15米设“灭鼠屋”，并设专人负责管理投放药品；温暖季节应设置“捕蝇笼”6.2.76.3塔吊、建筑物的金隅嘉业标志6.3.1塔吊：塔吊的配重臂上一面悬挂金隅嘉业标志，另一面悬挂施工单位标志（如果施工单位有要求），否则两面均悬挂金隅嘉业标志。尺寸为：5.5米×1.1米（图）（颜色尺寸LOGO）材料为：建筑物悬挂公司统一宣传标语或施工安全用语。条幅安全用语可选用：（安全是生命之本违章是事故之源、提高安全意识防范事故发生、安全来自警惕事故源于麻痹等等）条幅颜色为红色，条幅宽度为0.8米，字体为黑体字。建筑物楼顶发光字：方案由建设方负责，预埋件由施工方在封顶前做好预埋件处理工作。7临时建筑、生活设施7.1临时建筑一般规定7.1.1办公生活7.1.2倡导采用工厂化的多层移动房，并满足安全、卫生、保温、通风等要求，温暖季节应安装纱门、纱窗。7.1.3临时设施内用电应达到“三级配电两极保护”要求，未使用安全电压的灯具距地高度应不小于2.4米7.1.47.2职工宿舍7.2.17.2.27.2.37.2.4宿舍高度不得低于2.4米，室内地面要做硬化处理，宿舍后墙不得搭建在围墙上。宿舍内应设置2米×0.87.2.5按设计架设用电线路，严禁任意拉线接电，严禁使用电炉、电褥子、热得快7.3职工食堂7.3.1食堂必须取得《卫生许可证》，距离厕所、垃圾点等污染源不得小于30米7.3.27.3.37.3.4液化气瓶严禁在操作间存放，需设置液化气瓶存放间远离明火并通风良好。7.4厕所7.4.1施工现场应设置封闭厕所，蹲位应满足使用要求，7.4.27.5其它设施7.5.17.5.27.5.3施工现场应设置宣传栏、读报栏、黑板报，达到牢固、美观的效果；如宣传防治传染病的设施等7.5.48施工现场环境保护管理8.1施工现场必须建立施工防扰民措施，必须重视环境保护工作，科学组织施工，创建绿色环保工地。8.2当施工作业的噪声可能超过建筑施工现场的噪声限值时，如当地政府规定施工单位应在开工前向建设行政主管部门和环保部门申报的，施工单位必须履行申报程序，核准后方能开工，并遵守当地主管部门的施工时间规定，施工单位应优先采用低噪音的工艺和施工方法。8.3禁止从建筑物内向外抛洒建筑垃圾，建筑垃圾应集中收集、堆放，及时清运，做到工完场清。8.4场地内应设排水沟、集水坑、沉淀池，可为砖砌或混凝土浇筑。所有的生活和施工污水、雨水必须经沉淀达到排放标准后方能排入市政排水管网或河流。排入河流的水源应有人严格监测水质，以防水中漂浮物流入河流，污染河水。且应按当地政府的要求，确定是否办理排水许可证。8.5在居民区内施工应严格控制作业时间，确需进行夜间施工的，应得到政府部门批准。8.6施工现场禁止焚烧有毒有害物质和建筑垃圾。严禁在强风下拆除房屋及其它建筑物和构筑物，干燥季节应采用淋水湿润等方式控制扬尘。8.7须保留的树木，必须采取保护措施。8.8施工单位应在约定时间内拆除施工围挡和其它临时设施，并对四周环境进行全面清理，做到工完场清。标准编制说明：本标准为金隅嘉业对承包合作方的通用标准要求，适用于金隅嘉业的所有在施项目。本标准未含项执行（中华人民共和国建筑施工安全检查标准）或遵守当地地方要求。

附录资料：不需要的可以自行删除施工质量缺陷分析及对策一、监理工作方法及措施1地下连续墙施工1.1导墙变形（1）现象成槽过程中，导墙缩径，导致成槽机无法正常成槽。（2）原因分析①导墙施工完后未及时增设木撑并回填。②导墙未坐落在原状土上，成槽过程中泥浆浸泡导致导墙变形。③导墙未达到设计混凝土强度变开始成槽，导致导墙变形。④成槽过程中周边动载较多，导致导墙变形。（3）预防措施①导墙施工完毕拆除模板后，及时增设木撑，间距1m×1m，并及时回填土。②导墙开挖时，必须保证底部坐落在坚实的基础上，当杂填土较厚，采取换填或深导墙施工，必须时在导墙施工前进行槽壁加固。③必须保证导墙混凝土达到设计要求后方可进行成槽作业。②成槽过程中在成槽机底部垫钢板，以分散机械自身压力。（4）治理方法成槽过程中一旦发生导墙变形形象，尽快采用型钢或钢筋制作的临时支撑对导墙进行加固，加大上部成槽泥浆比重防止导墙底部土方塌陷。1.2钢筋笼无法安放（1）现象钢筋笼安放时无法下放到位。（2）原因分析①钢筋笼加工尺寸与设计不符。②下放过程中钢筋笼垂直度未得到很好的控制。③槽段有塌方现象，底部沉渣较厚。④槽段本身垂直度不符合设计要求。（3）预防措施①钢筋笼制作过程中，加强过程质量监控，钢筋笼长度、宽度及厚度，严格按照设计及规范要求进行施工。②钢筋笼下发过程中采用全站仪对其垂直度进行监控，保证钢筋笼垂直度在1/300以内。③钢筋笼下放前，对槽段深度进行测量，发现底部有沉渣时应及时进行清底。④成槽结束后必须采用专业的超声波探测仪对成槽垂直度进行测量，发现垂直度不能满足规范要求时，及时对壁进行修整。（4）治理方法①钢筋笼下放过程中不能准确定位时，不得强行入槽，严禁割短、割小钢筋笼，应重新提起，待处理合格后再重新吊入。②钢筋笼吊起后先测量槽深，分析原因，对于坍孔或缩孔引起的钢筋笼无法下放，应用成槽机进行修槽，待修槽完成后再继续吊放钢筋笼入槽。③对于由于上一幅地下连续墙混凝土绕管引起的钢筋笼无法下放，可用成槽机抓斗放空冲抓以清除绕管部分混凝土后，再吊放钢筋笼入槽。1.3槽壁塌坍(塌孔)1．现象在槽壁成孔、下钢筋笼和浇筑混凝土时，槽段内局部子L壁塌坍，出现水位突然下降，孔口冒细密的水泡，钻进时出土量增加而不见进尺，钻机负荷显著增加的现象。2．原因分析(1)

遇竖向节理发育的软弱土层、粉砂层或流砂土层，或地下水位高的饱和淤泥质土层。在软土地基，土的抗剪强度很低，土的内摩擦角φ≤12o，塑性指数Ip≤14时，易发生塌孔。(2)护壁泥浆选择不当，泥浆质量差，密度不够，不能在壁面形成良好的泥皮，起液体支撑作用。(3)暴雨引起地下水位急剧上升，地面水进入槽段内，使泥浆变质，并产生渗流通道。(4)地下水位过高，泥浆液面标高不够，或孔内出现承压水，降低了静水压力。(5)配制泥浆水质不合要求，含盐类和泥砂过多，易于沉淀，使泥浆性质发生变化，不能起到护壁作用。(6)泥浆配制不合要求，质量不符合指标规定，废泥浆未经认真处理就继续使用，使泥浆失去效用。(7)由于泥浆漏失或在泥浆循环过程中未及时补浆，使槽内泥浆液面降至安全范围以下。(8)在松软砂层中钻进，进尺过快，或钻机回转、提钻速度过快，空转时间过长，将槽壁扰动，或存在地下障碍，处理方法不当。(9)单元槽段过长，或地面附加荷载过大，或属易塌坍的异性槽段。(10)成槽后未及时吊放钢筋笼和浇筑混凝土，槽段搁置时间过长，使泥浆沉淀失去护壁作用；或地下水位过高，槽壁受到冲刷。3．预防措施(1)

在竖向节理发育的软弱土层、粉砂层、流砂土层、淤泥质土层以及软土层钻进时，采取慢速钻进，适当加大泥浆密度，控制槽段内液面高于地下水位0．5m以上。(2)

严格抨制泥浆质量。成槽根据土质情况选用合格泥浆，并通过试验确定泥浆密度，一般不小于1.05t/m3。(3)泥浆认真配制，并使其充分溶胀，储存3h以上，严禁将膨润土、火碱等直接倒入槽内；所用水质符合规定，废泥浆经循环过滤处理后使用。(4)

做好地面排水或降低地下水位工作，减少渗流和高压水流冲刷，控制槽内泥浆液面在安全范围以内。(5)在松软砂层中钻进，控制进尺，不要过快或空转时间过长。(6)尽量采用对土体扰动较少的成槽机械，减少地面荷载。(7)根据钻进情况，随时调整泥浆密度和液面标高；发现泥浆漏失或变质，及时补浆或更新泥浆。(8)单元槽段一般不超过两个槽段，控制地面荷载不过大。(9)槽段成孔后，紧接着放钢筋笼并浇筑混凝土，尽量不使其搁置时间过长。(10)加强施工操作控制，缩短每道工序的间隔时间。4．治理方法(1)对严重坍孔的槽段，要拔钻，在塌坍处填入较好的粘土或土砂混合物，再重新下钻钻进。(2)

槽壁局部塌坍时，加大泥浆密度；已坍土体用钻机搅成碎块再用砂石泵抽出，但须注意钻一段时间后，将钻机提升一定高度，然后再下钻，以防再次塌方的土体将钻机埋在槽段内，如此反复进行，直至设计标高。(3)

如出现大面积塌坍，将钻机提出地面，用优质粘土(掺入20％水泥)回填至塌坍处以上1～2m，待沉积密实后冉行钻进。1.4钢筋笼上浮1．现象槽段浇筑混凝土时，钢筋笼被托出槽孔外，出现上浮现象。2．原因分析(1)钢筋笼重量太轻，槽底沉渣过多，被托浮起。(2)下钢筋笼后，没有将钢筋笼固定在槽壁导墙上，将钢筋笼压住。(3)混凝土浇灌导管埋入深度过大或混凝土浇筑速度过慢，钢筋笼被挤托起上浮。3．预防措施(1)做好清槽工作，使槽底沉渣厚度控制在允许范围以内。(2)在导墙上设置锚固点固定钢筋笼，以阻止上浮。(3)加快混凝浇筑速度，控制混凝土浇灌导管最大埋深不超过6mo4．治理方法(1)对钢筋笼上浮不大(≤100mm)的，不处理。(2)对钢筋笼上浮超过要求，及时在上部加压使部分回复原位，并在上部导墙上加设锚固点，以控制继续上浮。1.5导管埋入混凝土槽段内拔不出（1）现象混凝土浇灌一定高度后，提升导管，已埋入混凝土内部分提不动，拔不出来。（2）原因分析①混凝土浇灌间隔时间太长，没有及时上下活动导管，致使导管与混凝土粘牢拔不出来。②钢筋笼上一些钢筋未焊接牢固，吊放和浇灌混凝土时被碰撞散开，将导管卡住。③导管在混凝土中的埋入深度过大，摩阻力太大。（3）预防措施①尽可能缩短浇灌间歇时间，如必需间歇时，要把导管提升到最小插入深度，同时经常活动导管，以防止与混凝土粘结。②发现钢筋笼散开，影响导管插放活动时，应立即纠正补焊牢固。③经常测定槽段内混凝土上升面高度，并据此确定导管在混凝土中的插入深度，一般导管埋入混凝土内控制在2m～6m。（4）治理方法当发生导管埋入槽段混凝土内不能提动或拔不出时，可立即用大吨位起重机或锁头管顶拔装置提升导管。1.6锁头管拔不出（1）现象浇筑地下连续墙接头处的锁头管(又称接头管)，在混凝土浇筑后，抽(顶)拔不出来。（2）原因分析①锁头管本身弯曲，或安装不直，与顶升装置、槽壁及混凝土之间产生很大的摩阻力，致使锁头管拔不出来。②顶拔锁头管的千斤顶能力不够，或不同步，不能克服锁头管与槽壁土层、混凝土之间的摩阻力。③拔管时间未掌握好，混凝土已经终凝，摩阻力增大，混凝土浇筑时未经常上下活动锁头管。④锁头管表面的耳槽盖漏盖，混凝土进入耳槽内凝固，阻碍锁头管拔出。（3）预防措施①精心加工制作锁头管，制作精度(垂直度)应控制在1‰内；吊放时必须垂直插入，垂直度偏差不得大于50mm。②拔管装置能力应大于1．5倍摩阻力。③锁头管抽拔要掌握好时机，可根据同条件养护试块达到自立强度的硬化时间来确定顶拔锁头管的时间。一般浇筑混凝土后3．5h(气温30℃以上)或4h(气温低于30℃)，即可开始顶拔锁头管，要求在5～8h内将锁头管全部拔出。混凝土初凝后，即应上下活动锁头管，每10～15min活动一次，以减小摩阻力。④吊放锁头管时，要盖好月牙槽盖，防止混凝土进入管内。⑤如槽壁弯曲倾斜，使锁头管无法垂直插入，应修整槽壁，符合要求后，再吊放锁头管。（4）治理方法如锁头管顶拔不出，应辅以大吨位起重机协助抽拔。1.7连续墙渗漏水1、现象 连续墙封闭后，深基坑开挖过程中出现连续墙槽段接缝处或连续墙墙体漏水2、原因分析(1)连续墙施工时，未能将接头部位泥浆清理干净，造成墙体之间夹泥。基坑开挖后在高水头压力作用下，所夹泥易被冲散、塌落，造成未贯通的水流通道。随着基坑开挖加深，内外水头差加大，当达到一定深度时水压力破坏该通道，造成槽段接头处产生渗漏水。(2)连续墙在施工一序时，安放槽段钢筋笼误差过大，浇筑混凝土后在二序槽段修理槽段接头时，无法消除槽边的泥浆及沙包，在基坑开挖过程中，此处为临空面，在高压水头及连续墙外的土压力作用下，夹泥及沙包被击穿，槽段接头处形成通道，使连续墙后沙层的砂涌进基坑内。(3)浇筑地下连续墙混凝土时，土体塌落于混凝土内，使连续墙形成孔洞引起漏水。(4)连续墙墙体混凝土本身裂缝漏水3、预防措施(1)连续墙施工时，务必要将锁扣管处泥浆清理干净，并且确保泥浆质量。(2)安放钢筋笼时加强定位准确性，减少钢筋笼偏位的可能。(3)加强护壁泥浆质量控制，减少塌孔的可能性。(4)加强混凝土质量控制，保证墙体的完整性。4、治理措施(1)针对连续墙接头渗水，采用导流堵塞法进行处理。即在渗水相对集中位置凿开一小口，安装一根塑料软管并用速凝水泥固定、使渗水集中从导流管排出，然后用速凝水泥砂浆封堵接缝，待水泥砂浆有一定强度后再将导流管封堵。(2)若发生涌砂，在基坑内紧急用沙袋围填封堵，待涌砂停止后，用粘土回填连续墙顶下陷的地面，在槽段接缝外侧打入直径325mm钢管，在上拔钢管共识向管内注入混凝土，形成一道混凝土墙以堵住涌砂。或采用钢板桩进行处理。(3)连续墙本身渗漏水采用注浆法进行堵漏。2钻孔桩施工2.1坍孔1）现象：在成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成钢筋笼放不到底，桩底部有很厚的泥夹层。2）原因分析（1）护筒的长度不够，护筒变形或形状不合适；（2）保持的水头压力不够；（3）地下水位有较高的承压力；（4）在砾石层等处有渗流水或者没水，孔中出现跑水现象；（5）泥浆的容重及浓度不足,起不到护壁的作用；（6）成孔速度太快，在孔壁中来不及形成泥膜；（7）用造孔机械在护筒底部造孔时触动了孔周围的土壤；（8）沉放钢筋时，碰撞了孔壁，破坏了泥膜及孔壁；（9）造孔机械的机械力过大，致使护筒与土层之间的粘着力减弱。3)、防治措施（1）施工现场在埋设灌注桩的护筒时，坑地与四周选用最佳含水量的粘土分层夯实，注意保持护筒安装垂直，在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0～1.5m的水头高度；（2）当发现地基有地下水时，密切注意是否夹有不透水层。当下层的承压地下水的水头比下层的地下水位高时，能保持足够的泥水压力，在施工前的地质情况勘测中，一定要求给出地下水的压力、出水量、水流方向等要素条件；（3）泥浆的比重以1.02～1.08左右。另外，在成孔时，如果遇到砾石层等土层产生大量漏浆时，考虑是否改成其他施工HYPERLINK方法。当中断成孔作业时，要着重监视漏水、跑浆的情况；（4）在反循环钻孔法的成孔施工中，钻孔速度不过快，如果孔壁未形成有效泥浆膜，施工中将易出现孔壁坍塌的质量事故。成孔速度根据地质情况并参照相应规范选取，对于淤泥质等非常软弱的地质，如果成孔速度过快，造孔的桩孔将很不规则，对于砂、砂砾等土层若成孔速度过快，会产生桩的径向摆动，而发生孔壁坍塌现象，根据以往经验，孔中水的向下流速超过12m/min，在负压的作用下，孔壁非常容易发生坍塌现象。为避免此类问题的发生，在施工中，要求施工人员要严格按施工规范进行施工，深入理解设计意图是确保成功施工的关键因素，塌孔的桩孔及时回填，当地层呈现稳定状态后，适当的停置3～5天后再度施工。4）治理方法如发生孔口坍塌，应先探明坍塌位置，将砂和粘土(或砂砾和黄土)混合物回填到坍孔位置以上1～2m，如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔。2.2钻孔漏浆（1）现象在成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失。（2）原因分析①遇到透水性强或有地下水流动的土层。②护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆。③水头过高使孔壁渗浆。（3）防治措施①加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动，或在回填土内掺片、卵石，反复冲击，增强护壁。②在施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1．0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1．5m以上。2.3桩孔偏斜（1）现象成孔后孔不直，出现较大垂直偏差。（2）原因分析①钻孔中遇较大的孤石或探头石。②在有倾斜度的软硬地层交界处、岩石倾斜处，或在粒径大小悬殊的卵石层中钻进，钻头所受的阻力不均。③扩孔较大，钻头偏离方向。④钻机底座安置不平或产生不均匀沉陷。⑤钻杆弯曲，接头不直。（3）预防措施①安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查校正。②由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增添导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架向下钻进。③钻杆、接头应逐个检查，及时调整。发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或更换钻杆。④在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石，冲平后再钻进。⑤钻孔机具及工艺的选择，应根据桩型、钻孔深度、土层情况、泥浆排放及处理条件综合确定。⑥为了保证桩孔垂直度，钻机应设置相应的导向装置。⑦钻进过程中，如发生斜孔、塌孔等现象时，应停钻，采取相应措施再行施工。（4）治理方法①在偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，使孔校直。②在偏斜处回填砂粘土，待沉积密实后再钻。2.4缩孔（1）现象孔径小于设计孔径。（2）原因分析①塑性土膨胀，造成缩孔。②选用机具、工艺不合理。（3）防治方法①采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。②根据不同的土层，应选用相应的机具、工艺。③成孔后立即验孔，安放钢筋笼，浇筑桩身混凝土。2.5钢筋笼放置与设计要求不符（1）现象钢筋笼变形，保护层不够，深度、位置不符合要求。（2）原因分析①堆放、起吊、运输没有严格执行规程，支垫数量不够或位置不当，造成变形。②钢筋笼吊放入孔时不是垂直缓缓放下，而是斜插人孔内。③清孔时孔底沉渣或泥浆没有清理干净，造成实际孔深与设计要求不符，钢筋笼放不到设计深度。（3）防治措施①如钢筋笼过长，应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。②钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2．O～2．5m设置加强箍一道，并在钢筋笼内每隔3～4m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼吊放入孔后再拆除。③在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块根据保护层的厚度及孔径设计。④用导向钢管控制保护层厚度，钢筋笼由导管中放入，导向钢管长度宜与钢筋笼长度一致，在浇筑混凝土过程中再分段拔出导管或浇筑完混凝土后一次拔出。⑤清孔时应把沉渣清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。⑥钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止碰撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，要采取措施，固定好位置。⑦钢筋笼吊放完毕，应进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇筑水下混凝土。2.6断桩（1）现象成桩后，桩身中部没有混凝土，夹有泥土。（2）原因分析①混凝土较干，骨料太大或未及时提升导管以及导管位置倾斜等，使导管堵塞，形成桩身混凝土中断。②混凝土搅拌机发生故障，使混凝土不能连续浇筑，中断时间过长。③导管挂住钢筋笼，提升导管时没有扶正，以及钢丝绳受力不均匀等。（3）防治措施①混凝土坍落度应严格按设计或规范要求控制。②边灌混凝土边拔套管，做到连续作业，一气呵成。浇筑时勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。③钢筋笼主筋接头要焊平，导管法兰连接处罩以圆锥形白铁罩，底部与法兰大小一致，并在套管头上卡住，避免提导管时，法兰挂住钢筋笼。④水下混凝土的配合比应具备良好的和易性，配合比应通过试验确定，坍落度宜为180～220mm，水泥用量应不少于360kg/m3，为了改善和易性和缓凝，水下混凝土宜掺加外加剂。⑤开始浇筑混凝土时，为使隔水栓顺利排出，导管底部至孔底距离宜为300～500mm，孔径较小时可适当加大距离，以免影响桩身混凝土质量。（4）治理方法①当导管堵塞而混凝土尚未初凝时，可采用下列两种方法。1)用钻机起吊设备，吊起一节钢轨或其他重物在导管内冲击，把堵塞的混凝土冲击开：2)迅速提出导管，用高压水冲通导管，重新下隔水球灌注。浇筑时，当隔水球冲出导管后，应将导管继续下降，直到导管不能再插入时，然后再少许提升导管，继续浇筑混凝土，这样新浇筑的混凝土能与原浇筑的混凝土结合良好。②当混凝土在地下水位以上中断时，如果桩直径较大(一般在1m以上)，泥浆护壁较好，可抽掉孔内水，用钢筋笼(网)保护，对原混凝土面进行人工凿毛并清洗钢筋，然后再继续浇筑混凝土。③当混凝土在地下水位以下中断时，可用较原桩径稍小的钻头在原桩位上钻孔，至断桩部位以下适当深度时(可由验算确定)，重新清孔，在断桩部位增加一节钢筋笼，其下部埋入新钻的孔中，然后继续浇筑混凝土。④当导管接头法兰挂住钢筋笼时，如果钢筋笼埋入混凝土不深，则可提起钢筋笼，转动导管，使导管与钢筋笼脱离；否则只好放弃导管。3三轴搅拌桩施工3.1搅拌体不均匀（1）现象搅拌体质量不均匀。（2）原因分析①工艺不合理。②搅拌机械、注浆机械中途发生故障，造成注浆不连续，供水不均匀，使软粘土被扰动，无水泥浆拌和。③搅拌机械提升速度不均匀。（3）防治措施①施工前应对搅拌机械、注浆设备、制浆设备等进行检查维修，使处于正常状态。②选择合理的工艺。③灰浆拌和机搅拌时间一般不少于2min，增加拌和次数，保证拌和均匀，不使浆液沉淀。④提高搅拌转数，降低钻进速度，边搅拌，边提升，提高拌和均匀性。⑤注浆设备要完好，单位时间内注浆量要相等，不能忽多忽少，更不得中断。⑥重复搅拌下沉及提升各一次，以反复搅拌法解决钻进速度快与搅拌速度慢的矛盾，即采用一次喷浆二次补浆或重复搅拌的施工工艺。⑦拌制固化剂时不得任意加水，以防改变水灰比(水泥浆)，降低拌和强度。3.2喷浆不正常（1）现象注浆作业时喷浆突然中断。（2）原因分析①注浆泵损坏。②喷浆口被堵塞。③管路中有硬结块及杂物，造成堵塞。④水泥浆水灰比稠度不合适。（3）防治措施①注浆泵、搅拌机等设备施工前应试运转，保证完好。②喷浆口采用逆止阀(单向球阀)，不得倒灌泥土。③注浆应连续进行，不得中断。高压胶管搅拌机输浆管与灰浆泵应连接可靠。④泵与输浆管路用完后要清洗干净，并在集浆池上部设细筛过滤，防止杂物及硬块进入各种管路，造成堵塞。⑤选用合适的水灰比(一般为0.6～1.0)。⑥在钻头喷浆口上方设置越浆板，解决喷浆孔堵塞问题，使喷浆正常。3.3抱钻、冒浆（1）现象搅拌施工中有抱钻或冒浆出现。（2）原因分析①工艺选择不适当。②加固土层中的粘土层(特别是硬粘土层)或夹层，是设计拌和工艺的关键问题，因这类粘土颗粒之间粘结力强，不易拌和均匀，搅拌过程中易产生抱钻现象。③有些土层虽不是粘土，也容易搅拌均匀，但由于其上覆盖压力较大，持浆能力差，易出现冒浆现象。（3）防治措施①选择适合不同土层的不同工艺，如遇较硬土层及较密实的粉质粘土，可采用以下拌和工艺：输水搅动一输浆拌和一搅拌。②搅拌机沉入前，桩位处要注水，使搅拌头表面湿润。地表为软粘土时，还可掺加适量砂子，改变土中粘度，防止土抱搅拌头。③在搅拌、输浆、拌和过程中，要随时记录孔口所出现的各种现象(如硬层情况、注水深度、冒水、冒浆情况及外出土量等)。④由于在输浆过程中土体持浆能力的影响出现冒浆，使实际输浆量小于设计量，这时应采用“输水搅拌一输浆拌和一搅拌”工艺，并将搅拌转速提高到50r/min，钻进速度降到1m/min，可使拌和均匀，减小冒浆。3.4桩顶强度低（1）现象桩顶加固体强度低。（2）原因分析①表层加固效果差，是加固体的薄弱环节。②目前所确定的搅拌机械和拌和工艺，由于地基表面覆盖压力小，在拌和时土体上拱，不易拌和均匀。（3）防治措施①将桩顶标高1m内作为加强段，进行一次复拌加注浆，并提高水泥掺量，一般为15％左右。4高压旋喷桩4.1断桩（1）原因分析：产生断桩的主要原因为喷射管分段提升时，接头处搭接长度不够，甚至没有搭接。（2）防治措施：施工中控制提升速度，保证搭接长度不于0.1～0.2m；4.2缩颈（1）原因分析：主要为土层密度偏大，喷射压力偏小，提升速度过快，喷射过程中出现故障等。（2）防治措施：切实把握地质分层资料，对密实程度大的土层制定详细的旋喷施工措施。4.3喷浆中管道或喷嘴堵塞（1）原因分析：喷浆管中有碎渣等硬物或橡胶密封件破碎后进入管内。（2）防治措施：①拆除检查注浆管路与注浆泵体后砌底清洗；②严禁使用过期结块水泥，加强水泥浆液过滤作用。4.4喷浆压力骤降或上升（1）原因分析：注浆泵工作不正常，吸浆管进浆不正常，注浆管有泄露或堵塞的地方，人员控制压力不熟练等。（2）防治措施：①检查泵体及管道排除泄露或堵塞；②加强对操作人员的技术交底，使其熟悉操作技能。4.5旋喷止水帷幕渗水或漏水（1）原因分析为孔位偏差大，钻孔倾斜偏大，或桩体直径不均匀、桩间间隙大。（2）防治措施：①保持孔位准确、钻孔垂直、桩体成柱状、搭接良好；②当产渗漏不严重时可用橡胶软管浆渗出水排至基坑排水沟泥，较严重时可以用细密水泥浆进行堵漏处理，特别严重时可以在渗漏桩后进行补桩施工以达到止水目的。5降水施工（1）现象①地下水位没有降到施工组织设计的要求，即挖土面以下1m，水不断渗进坑内。②基坑内土的含水量较大、较湿，不利于土方开挖，并引起基坑边坡失稳。③坑内有流砂现象出现。（2）原因分析①对需要进行降水地区及相邻地区的工程地质和水文地质资料缺乏详细的了解和调查，没有查明相对含水层和不透水层、地下水的补给关系以及主要含水层和下卧层等情况；收集的资料与实际不符，或是借用附近工程有关资料；降水设计所采用含水层的渗透系数不可靠，影响了降水方案的选择和设计。②降水方案设计有误，井点的平面布置、滤管的埋置深度、排水沟和排水井(坑)的布置、设计的降水深度不合理。③降水设备质量不符合要求，或是在运输、装卸、堆放、安装、使用过程中，零部件已经磨损，达不到要求的精度，不能发挥应有的作用。④施工质量有问题，如井孔的垂直度、深度与直径，井管的沉放，砂滤料的规格与粒径，滤层的厚度，管线的安装等质量不符合要求。⑤井管和降水设备系统安装完毕后，没有及时试抽和洗井，滤管和滤层被淤塞。⑥排水沟未及时清理淤泥，妨碍排水。⑦机电设备故障或动力、能源不能满足降水设备运转的需要，造成地下水降低后回升。⑧降水方案与挖上和基坑围护方案不相匹配，施工过程中因土方开挖和围护支撑的拆除影响降水，甚至破坏降水设备。（3）预防措施①工程地质和水文地质资料以及降水范围、深度、起止时间和工程周围环境要求是制订降水设计方案、选择施工机具、计算涌水量、布置井点位置、确定滤管位置和标高等的基本条件，应提前进行勘察或在现场进行有关试验。②开挖低于地下水位的基坑时，应根据当地工程地质资料、挖方尺寸、深度及要求降水的深度和工程特点，选择降水方法和设备。③采用挖掘机挖土时，应使地下水位经常低于开挖底面不少于0.5m；④井点施工应符合下列要求。井孔应保持垂直，以防止孔壁坍塌；井孔的深度应大于井管的深度，以保证井管的设计埋设深度；如遇孔壁坍塌，井孔淤塞，使滤管无法沉放到规定的深度时，应重新成孔，严禁将滤管强行插入土中，以免滤管被淤泥堵塞而失效。成孔后，往往孔内的泥浆浓度过大，使砂滤料不易灌填、沉落，影响滤层质量，并使其透水性能减弱。因此，在灌填砂滤料前，应把孔内泥浆适当稀释，使砂滤料易于灌填和沉落(也要防止泥浆稀释过度而造成坍孔)。灌填砂滤料时，井管应居中，使砂滤料均匀地围绕在周围，形成滤层。灌填高度一般要求达到天然地下水位标高，其灌填量不得小于计算量的95％。井点管沉放到井孔内以后，管口应妥善保护，以防杂物掉入管内造成堵塞。井点施工时，还应做好施工记录，作为质量检查、总结经验、分析事故原因的依据。⑤灌填砂滤料后，应规定及时洗井和试抽，可以破坏成孔时在子L壁形成的泥皮，排除渗入周围土层、滤层、滤管中的泥浆，使井管的过滤段形成良好的过滤层，恢复土层透水和井管的降水性能。同时，还要全面检查井点系统管路接头质量、井点出水状况(包括出水量、含泥量)、抽水机械运转情况等；如有漏气、漏水和“死井”(即滤管已被泥砂堵塞，渗水性能很差的井)等不正常现象，应及时处理，否则，在基坑开挖以后更难处理。⑥为确保降水连续不断地进行，应有备用泵和电动机；必要时，还应设置双电源或备用柴油发电机。泵、电动机、电源等在使用中一旦发生故障，应及时更换，以求在最短的时间内恢复正常降水，防止地下水位上升超过一定限度而引起工程质量事故。⑦排水沟应及时清理、修整，使水顺利地排到明排井(坑)内，并要有专人及时抽水。⑧井点的布置和挖土方向以及基坑围护文撑的布置要互相协调，不要因挖土将井点管碰坏。（4）治理方法①对于井点管或滤层淤塞而引起的降水失效，可以通过洗井处理(即向管内用压力水或压缩空气反复冲洗、疏通)，破坏成孔时在孔壁形成的泥皮，并恢复土层透水和井管的降水性能。②对于地下水位降深与要求相差不大的工程，可以根据降深差异的大小，分别采取减少井管之间距离的方法，即在原相邻的井管中间增加井管；也可以在基坑内增设井管，以增加地下水位的降低深度。对于地下水位降低深度与要求相差较大的工程，需要在原降水系统之外，再重新考虑比较合理的降水方法和设备，重新施工。6模板工程6.1轴线位移（1）现象混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。（2）原因分析①技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定到位。②轴线测放产生误差。③墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。④支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。⑤模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。⑥混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。⑦对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。（3）防治措施①严格按1/10～1/50的比例将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。②模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。③墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。④支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。⑤根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。⑥混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。⑦混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。6.2标高偏差（1）现象测量时，发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。（2）原因分析①楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。②模板顶部无标高标记，或末按标记施工。③高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。④预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。⑤楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。（3）防治措施①每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。②模板顶部设标高标记，严格按标记施工。③建筑楼层标高由首层±0．000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。④预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。⑤楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。6.3结构变形（1）现象拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。（2）原因分析①支撑及围檩间距过大，模板刚度差。②组合小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。③墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。④竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成文承部分地基下沉。⑤门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。⑥梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。⑦浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。⑧采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形。（3）防治措施①模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。②梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。③组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。④梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。⑤梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证?昆凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。⑥浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。⑦对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000。⑧采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。6.4接缝不严（1）现象．由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。（2）原因分析①翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。②模板安装周期过长，因木模干编造成裂缝。③模板制作粗糙，拼缝不严。④浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。⑤钢模板变形未及时修整。⑥钢模板接缝措施不当。⑦梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。（3）防治措施①翻样要认真，严格按1/10～1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。②严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。③木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。④钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直。⑤钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。⑥梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸)，发生错位要校正好。6.5脱模剂使用不当（1）现象模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。（2）原因分析①拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。②脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。③使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量。（3）防治措施①拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。②严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。③脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。④脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。6.6模板内未清理干净（1）现象模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。（2）原因分析①钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。②封模前未进行清扫。③墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。（3）防治措施①钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。②在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。③墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。6.7封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔（1）现象由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。（2）原因分析①墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混凝土不实。②高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。（3）防治措施①墙体的大型预留洞口(门窗洞等)底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。②高柱、高墙(超过3m)侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。7结构混凝土工程7.1混凝土表面麻面、露筋、蜂窝、孔洞（1）现象：①混凝土表面局部缺浆粗糙,有许多小凹坑。②结构内的主筋、副筋或箍筋外露。③混凝土局部缺浆石子多,形成蜂窝状的孔洞。④混凝土结构内有空腔,局部无混凝土,蜂窝特别大。（2）预控措施①预控麻面。模板面清理干净,无杂物。木模板在浇筑前用清水充分湿润,拼缝严密,防止漏浆。钢模板要刷脱模剂。模板平整,无积水现象。振捣密实,无漏振。每层混凝土应振捣到气泡排除为止,防止分层。②预控露筋。浇筑混凝土前应检查钢筋位置和保护层厚度是否正确,发现问题及时纠正。钢筋密集时,应选择合适的石子粒径,石子最大粒径尺寸不超过结构截面尺寸小边的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/4。振捣时严禁振捣棒撞击钢筋。混凝土自由倾落高度超过2m时,要用溜槽或串筒等工具下料。操作时不得踩钢筋,如发现踩弯和脱扣钢筋,应及时修正。③预控蜂窝。严格控制混凝土配合比。混凝土拌合要均匀,搅拌时间要控制好。混凝土下料高度一般不超过2m,浇筑楼板下料高度不超过1m。开始浇筑前,底部应先填50～100mm的与要浇筑混凝土相同品种的水泥砂浆。混凝土坍落度应严格控制,底层振捣应认真操作。柱子应分段浇筑,每段高度不超过3.5m,墙每段高度不大于3m。柱断面在40×40cm以内,并有交叉箍筋,应在柱侧模开设不小于30cm高的浇筑洞。洞间距不超过2m,分层浇筑混凝土,用平板振捣器每层厚度不超过200mm,插入式振捣器为振捣器作用部分长度的1.25倍,人工振捣为150～200mm，严格掌握振捣时间,不宜长也不宜短。施工过程中经常观察模板、支架、堵缝等情况。④预控孔洞a.在钢筋密集处,如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时,可采用豆石混凝土浇筑,使混凝土充满模板,并认真振捣密实。机械振捣有困难时,可采用人工捣固配合。b.预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满,振捣不实,应采取在侧面开口浇筑的措施,振捣密实后再封好模板,然后往上浇筑,防止出现孔洞。c.采用正确的振捣方法,严防漏振:1)插入式振捣器应采用垂直振捣方法,即振捣棒与混凝土表面垂直或斜向振捣,即振棒与混凝土表面成一定角度,约40～45°。2)振捣器插点应均匀排列,可采用行列式或交错式顺序移动,不应混用,以免漏振。每次移动距离不应大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。一般振捣棒的作用半径为30～40cm。振捣器操作时应快插慢拔。d.控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析,混凝土自由倾落高度应不超过2m(浇筑板时为1m),大于2m时要用溜槽、串筒等下料。e.防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物;基础承台梁等采用土模施工时,要注意防止土块掉入混凝土中;发现混凝土中有杂物,应及时清除干净。f.加强施工技术管理和质量检查工作。（3）治理措施：①麻面部位用清水刷洗,充分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。②将外露钢筋上的混凝土和铁锈清洗干净,再用水泥砂浆(1:2比例)抹压平整。如露筋较深,应将薄弱混凝土剔除,清理干净,用高一级的豆石混凝土捣实,认真养护。③小蜂窝可先用水冲洗干净,用1:2水泥砂浆修补;大蜂窝,先将松动的石子和突出颗粒剔除,并剔成喇叭口,然后用清水冲洗干净湿透,再用高一级豆石混凝土捣实,认真养护。④需要与设计单位共同研究制定补强方案,然后按批准后的方案进行处理。在处理梁中孔洞时，应在梁底用支撑支牢，然后再将孔洞处的不密实的混凝土凿掉，要凿成斜形，以便浇筑混凝土。用清水冲刷干净，并保持湿润72小时，然后用高一等级的豆石混凝土浇筑。在豆石混凝土中掺万分之一用量的铝粉。浇筑后加强养护。有时因孔洞大需支模板后才浇筑混凝土。7.2施工缝结合不好（1）现象：施工缝处混凝土结合不好,有缝隙或夹有杂物,造成结构整体性不好。（2）预控措施：①在施工缝处继续浇筑混凝土时,应注意以下几点:a.浇筑柱、梁、楼板、墙、斗仓及类似结构时,如间歇时间超过有关规定,则按施工缝处理,应在混凝土抗压强度不小于12MPa时,才允许继续浇筑。b.对混凝土进行二次振捣,这样可以提高接缝的强度和密实度。在大体积混凝土施工中,接缝时间往往超过规定的时间,也可以采取待先浇筑的混凝土终凝前后(4～6h)再振捣一次,然后浇筑下一步混凝土的方法。二次振捣处理施工缝的方法,应先进行试验,找出规律后方可实际应用。c.在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前,应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层,并充分湿润和冲洗干净,残留在混凝土表面的水应予清除。d.在浇筑前,施工缝宜先铺抹水泥浆或与混凝土相同的减石子砂浆一层。②在模板上沿施工缝位置通条开口,以便清理杂物和冲洗。冬期施工时,如有冰雪等,要用热气喷化后清理干净,锯末等杂物,可采用高压空气吹扫。全部清理干净后,再将通条开口封板,并抹水泥浆或减石子混凝土砂浆,再浇筑混凝土。③承受动力作用的设备基础,施工缝要进行下列处理:a.垂直施工缝处应补插钢筋,钢筋直径为12～16mm,长度为500～600mm,间距为50mm,在台阶或施工缝垂直面上亦应补插钢筋。b.施工缝混凝土表面应凿毛,用水冲洗干净,充分湿润,抹一层10～15mm厚的水泥砂浆,其强度等级及水泥品种与基础混凝土相同。然后再继续浇筑混凝土。c.两个标高不同的水平施工缝,其高低接合处应留成台阶形,台阶的高宽比不得大于1。（3）治理措施：①缝隙较细时,可用清水冲洗裂缝,充分湿润后抹水泥浆。②梁柱等在补强前,首先应搭设临时支撑予以加固后方可进行剔凿工作。清洗干净,充分湿润再灌筑高一等级的豆石混凝土,捣实并认真养护。7.3缺棱掉角（1）现象：梁、板、柱、墙及洞口直角处,混凝土局部掉落,不规整,棱角有缺陷。（2）预控措施：①木模板在浇筑混凝土前应充分湿润,混凝土浇筑后应认真浇水养护。②拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时,混凝土应具有足够的强度(1.2MPa以上),表面及棱角才不会受到损坏。③拆模时不能用力过猛过急,注意保护棱角;吊运时,严禁模板撞击棱角。④加强成品保护,对阳角处加放倒角钢筋,对于处在人多、运料等通道处的混凝土阳角,拆模后要用角钢等将阳角保护好,以免碰损。⑤冬期混凝土浇筑完毕,应做好覆盖保温工作,加强测温,及时采取措施,防止受冻。（3）治理缺陷：缺棱掉角较小时,用钢丝刷刷该处,清水冲刷充分湿润后,用1:2的水泥砂浆抹补齐正。对较大缺角,将不实的混凝土凿除,用水冲刷干净湿透,然后支模用高一等级的豆石混凝土补好,并加强养护。7.4混凝土板面不平整（1）现象：混凝土板厚薄不一致,表面不平整,甚至有凹坑、脚印等。、（2）预控措施：①浇筑混凝土板应采用平板式振动器振捣,其有效振动深度约20～30cm。大面积混凝土应分段振捣,相邻两段之间应搭接振捣3～5cm。②控制混凝土板浇筑厚度,除在模板四周弹墨线外,还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标志,放在浇筑地点,随浇筑随移动,以保持板面的水平,并应及时进行抹面找平。③混凝土浇筑后12h以内,应进行覆盖浇水养护(如气温低于5℃时不得浇水)。必须在混凝土强度达到1.2MPa以后,方可在已浇筑的结构上走动。④混凝土模板应有足够的强度、刚度和稳定性,支承部分必须安装在坚实的地基上,并有足够的支承面积,以保证结构不发生过量下沉。⑤在浇筑混凝土过程中,要注意观察模板和支撑,如有变形应立即停止浇筑,并在混凝土凝结前修整加固好。⑥冬期施工混凝土浇筑后,应先盖一层塑料薄膜,再盖保温材料,随退随盖。如温度较高,可延缓覆盖保温材料。在混凝土未凝固前,测温时应在混凝土上垫放脚手板。（3）治理措施：局部不平整可用豆石混凝土或1:2水泥砂浆修补。7.5混凝土结构构件轴线位移（1）现象：基础、墙、梁、柱轴线的位移,以及预埋件等的位移超过允许偏差值。（2）预控措施：①模板固定要牢靠。如独立基础杯口部分采用吊模法,施工时要特别重视将吊模固定好,不得松动,以控制模板在混凝土浇筑时不致产生较大水平位移。②位置线要弹准确,认真将吊线找直,要及时调整误差,以消除误差累积,并及时检查、核对,保证施工误差不超过允许偏差值。③模板应稳定牢固,拼接严密,无松动;螺栓紧固可靠,标高、尺寸应符合要求。并应检查、核对,以防止施工过程中发生位移。④门洞口模板及各种预埋件位置和标高应符合设计要求,做到位置准确,定位牢固。检查合格后,方能浇筑混凝土。⑤防止混凝土浇筑时冲击门口模板和预埋件,坚持门洞口两侧混凝土对称均匀进行浇筑和振捣的方法。⑥振捣混凝土时,不得振动钢筋、模板及预埋件,以免模板变形或预埋件位移和脱落。（3）治理措施：偏差值不影响结构施工质量要求时,可不处理;只需进行少量局部剔凿和修补处理时,应适时整修。一般可用1:2或1:2.5水泥砂浆或提高一等级的豆石混凝土进行修补。偏差值影响结构施工质量要求时,应会同有关部门研究处理方案后,再进行处理。7.6混凝土柱、墙、梁的外形偏差、表面平整差（1）现象：柱、墙、梁等混凝土外形竖向偏差、表面平整超过允许偏差值。（2）预防措施：①支架的支承部分和大型竖向模板必须安装在坚实的地基上,并应有足够的支承面积,以保证结构不发生下沉。如在湿陷性黄土地基上安装支架时,必须有防水措施,防止积水而造成模板沉陷变形;如为冻胀性土,还必须保证结构在土质冻结及融化时能保持设计标高。②柱模板外面应设置柱箍。一般柱子底部混凝土水平侧压力较大,该处柱箍要加密。现浇框架群柱模板,宜左右拉结形成一个整体,现浇柱预制梁结构,柱模板四周应支上斜撑或斜拉杆,用花篮螺栓调节,以保证其垂直度。③混凝土浇筑前应仔细检查模板尺寸和位置是否正确,支撑是否牢固,穿墙螺栓是否锁紧,发现问题,及时处理。④混凝土浇筑时,每排柱子应由外向内对称顺序进行,不得由一端向另一端推进,防止柱子模板倾斜。⑤板墙浇筑混凝土应分层进行,第一层混凝土浇筑厚度为50cm,然后均匀振捣;上部墙体混凝土分层浇筑,每层厚度不得大于1m。避免混凝土一次下料过多。⑥独立柱混凝土初凝前,应对其垂直度再次进行校核,如有偏差应及时调整。⑦为防止组合柱浇筑混凝土时发生鼓胀,影响外墙平整,应在外墙每隔1m左右设两根拉条,与钢模或内墙拉结。（3）治理措施：①偏差值较小,不影响结构工程施工质量时,一般可不处理;如只需少量剔除,就可满足装饰施工质量时,一般可在装饰前进行处理。②竖向偏差值超过允许值较大,影响结构工程质量要求时,应在拆模后,把偏差值较大的混凝土剔除,返工重做。7.7混凝土强度偏低、匀质性差（1）现象：①同批混凝土试块的抗压强度的平均值低于0.85或0.90设计强度等级。②同批混凝土中最低一组试块强度值低于0.9设计强度等级。③同批混凝土中个别试块强度值过高过低,出现异常。④冬期施工时,同条件养护试块达不到冬施方案预期的拆模或拆除保温时的强度要求。（2）预防措施：①确保混凝土原材料质量:a.水泥进场必须附有质量证明文件,并按文件对其品种、标号、包装、出厂日期等进行检查验收。重要结构用的水泥或对水泥质量有疑问时,应进行复查试验,并按试验结果的标号使用。b.应加强对水泥的保管。水泥库尽量搭设在地势高、干燥、运输方便处。水泥堆放时,下面要垫高约30cm,四周离墙30cm以上,堆放高度一般不超过10包,便于取用。同时,应按不同品种、牌号、标号、出厂日期分别堆放,插上标签,避免搞错。要做到先到先用,避免存放三个月以上。散装水泥宜置于专用斗仓内。c.砂子、石子堆放场地要进行清理,防止杂草、木屑、石灰、粘土等杂物混入。砂、石堆底层,应经筛洗处理后再用。一般混凝土砂子含泥量不得大于5%,碎石或卵石含泥量不得大于2%;有抗渗要求或高于和等于C30以上的混凝土,砂子含泥量不得大于3%,碎石或卵石含泥量不得大于1%。②严格控制混凝土配合比,保证计量准确:a.现场来料后,应及时将原材料按规定取样送试验室申请配合比,并严格按配合比施工,正确控制加水量和外加剂掺量。外加剂宜事先分装成小袋包装。b.现场混凝土原材料配合比计量偏差不得超过下列数值:水泥和外掺混合材料按重量计为±2%,骨料(砂、石)按重量计为±3%,水和外加剂溶液按重量计或按重量折算成体积计为±2%。c.各种计量器具应建立校验、维修、c.各种计量器具应建立校验、维修、保管制度。d.骨料含水率应经常测定,雨天施工或材料蒸汽加热时,应增加测定次数,并根据含水率情况,及时调整配合比。e.冬期施工时,混凝土水灰比不得大于0.6。③混凝土搅拌要建立岗位责任制,要合理拌制。冬季搅拌时间应比常温时延长50%,骨料中不得混有冰雪冻块。④认真做好混凝土结构的保温和测温工作,发现降温异常时,应及时采取措施,防止混凝土早期受冻。冬季条件下养护的混凝土,在遭受冻结以前,硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制的混凝土,应达到设计强度的30%,矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土,为设计强度的40%,但C10及C10以下的混凝土不得低于5MPa。⑤按要求进行混凝土配合比设计,认真制作混凝土试块,并加强对试块的管理和养护。同条件养护试块必须与结构养护条件相同,最好放在测温孔部位,以便根据测温记录校验试块强度。（3）治理措施：①当试压结果与要求相差悬殊时,或试块合格而对混凝土结构实际强度有怀疑,或有试块丢失、编号搞乱、忘记制作试块等情况,可采用回弹仪、超声波等方法来测定混凝土的强度。②如混凝土强度不合格,可从混凝土结构中凿取试块,仔细摩平,通过试验机测定混凝土的实际强度。凿取的试块要具有代表性,且不影响结构使用和安全。③当混凝土强度偏低,不能满足要求时,可按实际强度校核结构的安全度,并经有关设计单位研究提出处理方案,如推迟承受荷载的时间,减小荷载值或采取加固补强措施。④冬期施工,如发现早期混凝土强度增长太慢,应及时采取加强保温以及采取通蒸气、热砂、电热毯覆盖加温或生火炉加温等措施。7.8混凝土沉陷裂缝（1）现象：沉陷裂缝多属深度或贯穿性裂缝,有的上部,有的在下部,一般与地面垂直或呈30°～45°角方向发展。较大的贯穿性沉陷裂缝,往往上下或左右有一定的错距,裂缝宽小及不均匀沉降值有关,而与温度变化关系不大。（2）预防措施：①对软土地基、填土地基必须充分的夯实加固。②模板及其支撑应有足够的强度和刚度,并使地基受力均匀。按规定时间拆模。③结构相差很大的部分间应设置沉降缝。（3）治理措施：会同设计等有关部门对结构进行适当的加固处理。7.9混凝土冻胀裂缝（1）现象：在结构构件表面沿主筋、箍筋方向出现宽窄不一的裂缝,深度一般到主筋。后张法应力构件,沿预应力筋孔道方向出现纵向裂缝。（2）预防措施：①冬季施工的混凝土,应采用普通水泥,低水灰比,并掺加适量早强剂。对混凝土采用蓄热保温或加热养护,直到达到40%的设计强度。②避免在冬期进行孔道灌浆,必要时,应掺加早强型防冻减水剂,或掺加气剂。灌浆后进行加热养护,直到达到规定的强度。（3）治理措施：对一般裂缝可用环氧胶泥封闭;对较宽较深裂缝,用环氧砂浆补缝或再加贴环氧玻璃布处理;对较严重的裂缝,将剥落疏松混凝土凿去,加焊钢丝后,再重新浇筑一层细石混凝土并加强养护。8钢筋工程8.1表面锈蚀（1）现象①浮锈。钢筋表面附有较均匀的细粉末，呈黄色或淡红色。②陈锈。锈迹粉末较粗，用手捻略有微粒感，颜色转红，有的呈红褐色。③老锈。锈斑明显，有麻坑，出现起层的片状分离现象，锈斑几乎遍及整根钢筋表面；颜色变暗，深褐色，严重的接近黑色。（2）原因分析保管不良，受到雨、雪侵蚀；存放期过长；存放环境潮湿。（3）预防措施钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥；钢筋不得堆放在地面上，必须用混凝土墩、砖或垫木垫起，使离地面200mm以上；库存期限不得过长，原则上先进库的先使用。工地临时保管钢筋原料时，应选择地势较高、地面干燥的露天场地；根据天气情况，必要时加盖苫布；场地四周要有排水措施；堆放期尽量缩短。（4）治理方法①浮锈。浮锈处于铁锈形成的初期，在混凝土中不影响钢筋与混凝土粘结，因此除了焊接操作时在焊点附近需擦干净之外，一般可不作处理。但是，有时为了防止锈迹污染，也可用麻袋布擦拭。②

陈锈。可采用钢丝刷或麻袋布擦等手工方法；具备条件的工地应尽可能采用机械方法。盘条细钢筋可通过冷拉或调直过程除锈；粗钢筋采用专用除锈机除锈，如自制圆盘钢丝刷除锈机(在电动机转动轴上安装两个圆盘钢丝刷刷锈)。③

老锈。对于有起层锈片的钢筋，应先用小锤敲击，使锈片剥落干净，再用除锈机除锈；因麻坑、斑点以及锈皮去层会使钢筋截面损伤，所以使用前应鉴定是否降级使用或另作其他处置。8.2同一连接区段内接头过多（1）现象在绑扎或安装钢筋骨架时，发现同一连接区段内钢筋接头过多，有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率超出规范规定的数值。（2）原因分析①钢筋配料时疏忽大意，没有认真安排原材料下料长度的合理搭配。②忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。③错误取用有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率数值。④分不清钢筋位于受拉区还是受压区。（3）预防措施①配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装方法不同的要加文字说明。②记住轴心受拉和小偏心受拉杆件(如屋架下弦、拱拉杆等)中的受力钢筋接头均应焊接，不得采用绑扎。③弄清楚规范中规定的“同一连接区段”含义。④如果分不清钢筋所处部位是受拉区或受压区时，接头设置均应按受拉区的规定办理；如果在钢筋安装过程中安装人员与配料人员对受拉或受压区理解不同(表现在取料时，某分号有多有少)，则应讨论解决或征询设计人员意见。（4）治理方法在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员重新考虑设置方案；如果已绑扎或安装完钢筋骨架才发现，则根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工，如果返工影响工时或工期太长，则可采用加焊帮条(个别情况下，经过研究，也可以来用绑扎帮条)的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。8.3露筋（1）现象混凝土结构构件拆模时发现其表面有钢筋露出。（2）原因分析保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落；由于钢筋成型尺寸不准确，或扎不当，造成骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板；振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。（3）预防措施砂浆垫块垫得适量可靠；对于竖立钢筋，可采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；同时，为使保护层厚度准确，需用铁丝将钢筋骨架拉向模板，挤牢垫块；钢筋骨架如果是在模外绑扎，要控制好它的总外形尺寸，不得超过允许偏差。（4）治理方法范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹；露筋部位附近混凝土出现麻点的，应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆抹平。为保证修复灰浆或砂浆与混凝土接合可靠，原混凝上面要用水冲洗、用铁刷子刷净，使表面没有粉层、砂粒或残渣，并在表向保持湿润阶情况下补修。重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，根据露筋严重程度采取措施补救，以封闭钢筋表面(采用树脂之类材料涂刷)防止其锈蚀为前提，影响构件受力性能的应对构件进行专门加固。8.4钢筋不进配套套筒（1）现象钢筋不能进入配套套筒。（2）原因分析①套筒内径偏小；②套筒内锈蚀使内径变小；③钢筋原材料正公差偏大；④钢筋端部有马蹄、弯折或纵肋尺寸过大。（3）防治措施①钢筋有扭曲、弯折应切除或矫直，端部纵肋尺寸过大时应用手提砂轮修磨，或砸平带肋钢筋花纹，严禁用电气焊切割。钢筋下料切面与钢筋轴线应垂直；②钢筋进场用游标卡尺检查，公差较大的钢筋进行退货处理；③选用钢套筒的规格和尺寸符合设计要求；④套筒应有出厂合格证。套筒在运输和储存中，应按不同规格分别堆放，不得露天堆放，防止锈蚀和沾污。8.5保护层厚度不满足设计要求（1）现象：浇灌混凝土前发现平板保护层厚度没有达到规范要求。（2）原因分析：保护层砂浆垫块厚度不准确，或垫块垫得少。（3）预防措施：检查砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫多。（4）治理方法：浇捣混凝土前发现保护层不准及时采取措施补救。9防水工程9.1混凝土裂缝渗漏水（