流程优化精益生

企业发展历史第一代企业家：胆识+谋略其次代企业家：政策+扶持第三代企业家：人才+管理第四代企业家：精细化+流程优化第一部分精细化与精益生产利器---IE何为IE：工业工程IndustrialEngineering﹐简称I.E.工业工程是对人员、物料及设备等，从事整个系统之设计改进及运用的一门科学。它利用数学、自然科学与社会科学的特地学问及技巧，并利用工程分析与设计的原理和方法，来规划、预料，并评估由此及其有关系统中所获得的效果。IE十大工具1.防错法：基础管理改善2.动改法：动作的经济原则（物体的惯性）3.五五法：多问为什么？4.人机法：人、机动作比例均衡5.双手法：双手动作尽可能对称（动作协调）6.抽样法：工作中、非工作（作业员缘由休息、如厕/喝茶、交谈）、非工作（非作业员缘由停工待料、机器故障）7.搬运法：单程搬运改为双程搬运、将搬运变为专人或特地工作、将机械搬运代替人力搬运、规划统一的搬运路途及缩短搬运距离并掌控人员行踪8.提案法：改善9.流程法：异样状况处理10.定额法：单位时间出多少产品手法之一：防错法基础管理改善1.制定设备操作步骤，挂牌（提示员工）。2.难以区分的零件用颜色区分（同一套轴承有统一颜色标记）手法之三----五五法案例：设备停机1.为什么停机？机器过载了，保险烧了2.为什么会过载？轴承润滑不够3.为什么润滑不够？机油泵没抽上足够的油？4.为什么机油泵抽油不够？泵体轴磨损5.为什么泵体轴磨损？金属屑被吸入泵中6.为什么金属屑被吸入泵中？吸油泵没有过滤器手法之八---提案法案例1:磺胺钠岗位改善前：放料粉尘大案例2：废气管道改善前：车间气味大实务：设备管理一、当下企业内部设备点检存在的3大问题

1.日常检查工作流于形式，操作工人出现应付现象，且对日常检查不重视。2.文件、标准、制度成了设备检查的傀儡，导致实操与标准两极分化，标准作业与作业标准不在同一起跑线。（不是每台设备检查及状态维护都与标准相一样）3.设备日常检查机制不建全，不能从根本上解决“我操作，我负责”的日常运行操作管理。解决方案1、完善公司三级点检体系，点检工作首先应从日常运行点检起先，而非干脆由专业检查介入，如此会让日常点检流于形式并使运行操作工人长期处于无设备责任状态，从目前的“我操作，你维护，你管理”转化为“我操作，我维护，我管理”的管理机制。突显操行运行人员的设备自主管理责任，从而做到真正实践工作中的全员点检机制。

日常点检

•责任人：操作者

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要点：班前检查、加油润滑、随时清洁、处理异样、班后维护、真实记录、坚持不懈

二级点检（专业点检）（定期点检）

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责任人：操作者（养）＋保全人员（护）

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要点：定期支配、重点拆解、清洗检查、擦拭润滑、间隙调整、紧固复位、行为规范、记录检查

三级点检（精密点检）

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责任人：保全人员（主）＋操作者（辅）

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要点：定期支配、系统检查、校验仪表、全部润滑、修复缺陷、调整精度、操作更换、消退泄露、设计记录、制订对策

2.对员工分批进行设备保全与点检意识培训，通过全员系统培训规划公司设备“三位一体”系统模型。

所谓“三位一体”是指：

岗位操作工人的日常点检

专业人员的定期点检

专业技术人员的精密点检

其次部分

精细化与精益生产目标----流程优化第三部分砍掉奢侈---缩减总动员消耗品运用管制表第四部分隐患预防与整改---平安生产生产与平安之间的关系：平安保证生产、生产必需平安14大平安事故要因分析1.基础设施薄弱2.盲目作业3.侥幸的心理4.预防失控5.工作冲突6.不遵守工作纪律7.员工心