第五讲：模板工程施工工艺及控制要点完整

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第五讲:模板工程施工工艺及控制要点第五讲：模板工程施工工艺及控制要点完整(完整版资料，可直接使用可编辑，推荐下载）第五讲、模板工程施工工艺及控制要点1、模板安装基本要求,1）模板及支撑结构应具有足够的强度、刚度和稳定性,同时便于组装和拆除；,2)模板板面及支撑体系必须经过强度、稳定性验算；,3)固定在模板上的预埋件和预留孔不得遗漏，安装必须牢固且位置准确。重要预埋件，必须根据相关设计图纸精确加工,辅以经纬仪、水准仪准确定位，牢靠固定；，4)梁、板、剪力墙所有模板的轴线位置、截面尺寸、平整度、垂直度通过自检、交接检、质检专检严格检查，确认无误后，报监理验收，合格后方可进入下一道工序。，5）木模制作,木胶合板及木方在进货前应了解厂家有关产品的规格和质量技术性能是否能够满足现场施工的具体要求。实地考察、掌握各项木制品的实际质量是否符合相关质量证明材料的所规定标准。例如木胶合板的面层强度、表面光洁平整度、层间粘结度;木方的断面尺寸、方正、顺直,有无破损。,梁的底模、侧模按设计断面进行加工制作，按梁侧模包梁底模、顶板模压梁侧模，顶板与梁四边阴角模板采用背100×100木方的做法.，墙柱木模面板下料必须精确,木方背肋和木板的铺钉必须在经过抄平的平台上进行,以保证制作好的模板垂直方正、不产生扭曲。模板的拼缝处采用企口缝,面板应退进木方边线以内，以保证木制柱模在拆除和安装过程中避免损伤边角；面板表面存在的钉眼用胶质腻子刮平，以提高混凝土表面的观感质量。，工程中用的木方应先进行双面刨平达到尺寸一致，对于用在墙、板阴角的保证阴角方正用的木方应四面刨平。,加工好的木模板在它的截断面用酚醛树脂封闭，面板与龙骨之间应用木螺丝连接.2、基础模板安装,1）阶梯形独立基础:根据图纸尺寸制作每一阶梯模板,支模顺序由下至上逐层向上安装,先安装底层阶梯模板，用斜撑和水平撑钉牢撑稳;核对模板墨线及标高，配合绑扎钢筋及垫块，再进行上一阶模板安装，重新核对墨线各部位尺寸，并把斜撑、水平支撑以及拉杆加以钉紧、撑牢，最后检查拉杆是否稳固，校核基础模板几何尺寸及轴线位置。,2）杯形独立基础:与阶梯形独立基础相似，不同的是增加一个中心杯芯模，杯口上大下小斜度按工程设计要求制作，芯模安装前应钉成整体，轿杠钉于两侧,中心杯芯模完成后要全面校核中心轴线和标高。，3)杯形基础应防止中心线不准、杯口模板位移、混凝土浇筑时芯模浮起、拆模时芯模拆不出的现象。，4)预防措施：，(1）中心线位置及标高要准确,支上段模板时采用抬轿杠,可使位置准确，托木的作用是将轿杠与下段混凝土面隔开少许，便于混凝土面拍平.,(2）杯芯模板要刨光直拼，芯模外表面涂隔离剂，底部再钻几个小孔，以便排气，减少浮力。,（3）脚手板不得搁置在模板上。,(4)浇筑混凝土时，在芯模四周要对称均匀下料及振捣密实。,(5）拆除杯芯模板，一般在初凝前后即可用锤轻打,拨棍拨动.,5）条形基础模板:侧板和端头板制成后，应先在基槽底弹出中心线、基础边线，再把侧板和头板对准边线和中心线,用水平仪抄测校正侧板顶面水平，经检测无误后，用斜撑、水平撑及拉撑钉牢。，6）条形基础要防止沿基础通长方向模板上口不直，宽度不够，下口陷人混凝土内；拆模时上段混凝土缺损,底部钉模不牢的现象。,7）预防措施：，(1)模板应有足够的强度、刚度和稳定性，支模时垂直度要准确.，(2）模板上口应钉木带，以控制条形基础上口宽度，并通长拉线，保证上口平直。,(3）隔一定间距,将上段模板下口支承在钢筋支架上。,(4）支撑直接在土坑边时，下面应垫以木板，以扩大其承力面,两块模板长向接头处应加拼条，使板面平整，连接牢固。3、柱模板安装,3。1工艺流程，1）组拼柱模安装工艺，弹柱位置线？钢筋验收?根部找平、安装截面控制钢筋?搭设安装架子？吊装组拼柱模?安装临时柱箍?检查对角线、垂直度和位置?安装柱箍?柱模固定？模板安装质量检查。，2)整体预组拼柱模安装工艺，弹柱位置线?钢筋验收？根部找平、安装截面控制钢筋?搭设安装架子？吊装整体柱模并检查组拼后的质量？吊装就位？安装斜撑？柱模固定？模板安装质量检查。,3)小钢模散拼安装工艺，弹柱位置线？钢筋验收?根部找平、安装截面控制钢筋？搭设安装架子？安装小钢模？安装定位柱箍?检查对角线、垂直度和位置？安装加密柱箍?柱模固定？模板安装质量检查。4)施工缝处理:柱子下部水平施工缝处，在柱边线内3mm再弹一道切割线，用无齿锯进行切割，切割深度为10mm.切割完成后将水平施工砂浆软弱层剔除，露出石子，并将碎渣等清理干净。外露钢筋沾有灰浆油污应清刷干净。5）柱模板与楼板拼缝采用硬拼缝，为防止少量渗浆，需在柱模下口加贴10mm厚海绵条，海绵条宽度为30mm，粘贴海绵条距模板线5mm,防止安装模板压缩变形伸入柱内.依据放线位置进行模板的安装就位，校正模板并用斜撑固定.，3。2施工控制要点,1）柱模安装前，必须在楼板面放三条线，内线为柱子截面尺寸，中间线为柱子模板外侧尺寸，外线为500mm(或300mm)控制线。同轴线柱子控制线、模板线必须拉通线检查。成排柱子支模前,在楼板上弹出柱轴线及柱边通线，然后分别弹出每根柱子另一方向轴线，再确定柱的另两条边线,支模时，先立两端柱模,校直与复核位置无误后，顶部拉通线立中间各根柱模,这是保证柱子垂直度、防止轴线位移的关键工序。,2)为防止柱子模板根部浇筑混凝土时漏浆，楼板混凝土浇筑时必须做好抄平放线工作,在柱模周边200mm范围内施工楼板混凝土时压光找平,当高低差超过5mm时，将超高混凝土打磨到位。（过去的做法是采用砂浆找平，但由于强度较低,质量不容易保证一般采用硬支模，也就是上面的方法3)安装柱箍:柱箍应根据柱模尺寸、侧压力的大小等因素进行设计选择.柱箍间距、柱箍材料及对拉螺栓直径应通过计算确定.4）安装柱模的拉杆或斜撑：柱子设四面斜撑，保证每根柱子垂直和位置准确。每边不少于2根立杆，固定于事先预埋在楼板内的钢筋环上,拉杆或斜撑与地面宜为45?，预埋的钢筋环与柱距离宜为3/4柱高;,5）柱子模板的配置高度应比柱子净高高30mm，即模板高度,层高—顶板高度（或梁高）+30mm。结构混凝土施工完后，及时剔凿软弱层，剔凿线位于楼板(梁)底标高往上3,5mm.,6）周转使用的木模板应根据其破损情况,需进行修理的及时进行维修加固;对破损严重、不符合质量要求的模板作报废处理，禁止再周转使用。,7）柱模的拆除:分散拆除柱模时应自上而下、分层拆除.拆除第一层时，用木锤或带橡皮垫的锤向外侧轻击模板上口，使之松动,脱离柱混凝土.依次拆下一层模板时,要轻击模板边肋，不可用撬棍从柱角撬离。拆除的模板及配件用绳子绑扎放到地下.分片拆除柱模时，要从上口向外侧轻击和轻撬模板,使之松动，要适当加设临时支撑，以防止整片柱模整片倾倒伤人。4、墙体模板安装，4。1工艺流程,1)组拼墙模安装工艺，弹墙位置线？钢筋验收?根部找平、安装截面控制钢筋？搭设安装架子?安装门窗洞口模板?散拼一侧模板?安装穿墙螺杆、清扫墙内垃圾？散拼另一侧模板？安装纵横龙骨、初步紧固穿墙杆?检查垂直度、截面尺寸和位置?设置斜撑、调整、紧固模板、封堵缝隙?模板安装质量检查。，2)整体(预拼）墙模安装工艺，弹墙位置线？钢筋验收?根部找平、安装截面控制钢筋?搭设安装架子？吊装墙体一侧模板?临时固定？安装穿墙套筒和穿墙杆、清扫墙内垃圾？吊装墙体另一侧模板、初步紧固穿墙杆?检查垂直度、截面尺寸和位置?设置或调整斜撑、紧固模板、封堵缝隙?模板安装质量检查.,4。2墙模板施工控制要点,1)模板安装前,必须在楼板面放三条线，内线为墙体截面尺寸，中间线为墙体模板外侧尺寸（依据使用部位的不同，70系列、86系列、覆膜木胶合板等模板分别弹线)，外线为500mm或300mm控制线。,2）墙体接茬施工缝处理：在墙边线内3mm再弹一道切割线,用无齿锯进行切割，切割深度为10mm.切割完成后将水平施工砂浆软弱层剔除，露出石子,并将碎渣等清理干净。外露钢筋沾有灰浆油污应清刷干净.，3）为防止墙体模板根部浇筑混凝土时漏浆，楼板混凝土浇筑时必须做好抄平放线工作，施工楼板混凝土时在墙周边200mm范围内用铁抹子压光找平，安装墙模时当高低差超过5mm时，将超高混凝土打磨到位。，4)墙体模板与楼板拼缝采用硬拼缝.为防止少量渗浆，需在柱模下口加贴海绵条，海绵条宽度为30mm，厚度为10mm以上，粘贴海绵条距模板线5mm，防止安装模板压缩变形伸入墙内.依据放线位置进行模板的安装就位，校正模板并用斜撑固定。,5）设置模板定位基准，即在墙、柱主筋上距地面50,80mm,根据模板线按保护层厚度焊接水平支杆，防止模板水平位移(也可安装水平、竖向控制梯子筋或双F铁）。,6)当一侧模板安装完毕一定要采用可靠的临时固定，如固定不可靠一般容易出现安全事故。当另一侧模板就位后,使穿墙螺栓穿过模板并在螺栓杆端戴上扣件和螺母，然后调整两块模板的位置和垂直度,与此同时调整斜撑角度，合格后,固定斜撑，紧固全部穿墙螺栓的螺母；模板安装完毕后，全面检查扣件、螺栓、斜撑是否紧固稳定，模板拼缝及下口是否严密。，7）墙体两侧采用钢管斜撑时，斜撑间须设置横向连系钢管，保证斜撑杆的自由长度不大于2m。,8)墙体模板拆除:先拆除穿墙螺栓等附件,再拆除斜拉杆或斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体,即可拆除.这个阶段最关键的是松穿墙杆的时间，一定要和混凝土浇筑时间协调，否则早了粘模晚了穿墙杆出不来，时间要根据混凝土强度、季节温度等确定。小钢模外墙模板安装图9)组合钢模板不足模数处采用光面木模板补齐，同时用Φ12螺栓将木方及两侧70系列钢模板连接牢固，Φ12螺栓间距600mm。，4。3全钢大模板施工，4.3.1大模板组成，大模板由面板、钢骨架、角模、斜撑、操作平台挑架、对拉螺栓等配件组成。详见下图，4。3.2配板设计,根据工程对混凝土表面质量要求和模板的周转使用次数,选择新购或租赁旧模板、整板加工或小板组拼;，1)进行配板设计应遵循下列原则:，（1)根据工程结构具体情况，按照经济、均衡、合理的原则划分施工流水段;,（2）模板在各流水段的通用性；，（3）单块模板配置的对称性;，（4）单块大模板的吊装重量必须满足现场起重设备要求。，2）配板设计应包括以下内容：，（1）配板平面布置图；，（2)大模板配板设计图、拼装节点图和构、配件的加工详图；，(3）节点和特殊部位支模图;，(4）大模板构、配件明细表;，(5）施工说明书。，,3）配板设计应符合以下规定：，(1）大模板的尺寸宜符合300mm建筑模数；，(2）经计算确定大模板配板设计长度后，应优先选用同规格定型整体标准大模板或组拼大模板;,（3)配板设计中不符合模数的尺寸，宜优先选用组拼调节模板的设计方法，尽量减少角模的规格，力求角模定型化;，（4）组拼式大模板背楞的布置与排板的方向垂直;,(5)当配板设计高度较大采用齐缝排板接高设计方法时,应在拼缝处进行刚度补偿;,（6)大模板吊环位置设计必须安全可靠，吊环位置的确定应保证大模板起吊时的平衡，宜设置在模板长度的0.2，0.25L处；,（7）外墙、电梯井、楼梯段等位置配板没计高度时应考虑同下层楼板接缝搭接尺寸。，4.3。3大模板的构造要求，1)大模板的外形尺寸、孔眼尺寸应符合300mm建筑模数，做到定型化、通用化；，2）大模板的结构应简单、重量轻、坚固耐用、便于加工,面板能满足现浇混凝土成型和表面质量要求；,3）大模板应具有足够的承载力、刚度和稳定性；，4）在正常维护、加强管理的情况下,能多次重复使用;,5）大模板的支撑系统应用调整装置满足施工和安全要求；，6）操作平台可根据施工需要设置，与大模板的连接安全可靠、装拆方便；,7)钢吊环与大模板的连接必须安全可靠，合理确定吊环位置;，8）大模板应配有承受混凝土侧压力、控制墙体厚度的对拉螺栓及其连接件。大模板上的对拉螺栓孔眼应左右对称设置,以满足通用性要求；，9)电梯井筒模必须配套设置专用平台以确保施工安全；，10)大模板背面应设置工具箱，满足对拉螺栓、连接件及工具的放置。,11）大模板配置支腿时，宽度3m以下支腿配置数量不宜少于2根，3m，6m支腿配置数量不宜少于3根。,12）模板上口焊接6mm×80mm限位角钢，控制保护层。,4.3.4大模板的施工要点,1）大模板安装前应进行技术、安全交底;，2)模板进场后，应依据模板设计要求清点数量,核对型号，清理表面；,3)组拼式大模板在生产厂或现场预拼装，用醒目字体对模板编号，安装时对号入座；,4）大模板应进行样板间试安装,经验证模板几何尺寸、接缝处理、零部件准确无误后方可正式安装;，5）大模板安装前必须放出模板内侧线及外侧控制线作为安装基准；,6）模板安装时按模板编号遵循先内侧、后外侧的原则安装就位；，7)合模前必须将内部处理干净，必要时在模板底部可留置清扫口;，8)大模板安装时根部和顶部要有固定措施;模板支撑必须牢固、稳定，支撑点应设在坚固可靠处，不得与脚手架拉结;，9）大模板与角模连接部位的螺栓、拉钩应全部上齐、上紧，不得有遗漏。阳角背楞与大板背楞重合长度不得少于两根穿墙杆。每个阴角的压槽不得少于3道.10)合模前必须通过隐蔽工程验收；11）模板就位前应涂刷隔离剂，刷好隔离剂的模板遇雨淋后必须补刷;使用的隔离剂不得影响结构工程及装修工程质量.一般使用2:8的新机油和新菜油，涂刷后一定要用干净的棉丝将多余的脱模剂擦干净。12）外墙、楼梯间、电梯间墙面上下水平接茬宜选用定型模板或二次支模型式(利用下层墙体最上一道穿墙螺栓固定)，以防楼层位置错台、漏浆。,，13）混凝土浇筑前应在模板上作出浇筑高度标记。，14)模板安装就位后，检查一遍扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，对缝隙处应采取有效的堵缝措施，检查合格后方可浇筑混凝土。,15）为保证墙面混凝土的表观质量,钢模板的加工质量至关重要,特别对因钢模边框变形、局部凹凸造成混凝土表面不平、板缝间隙过大等质量缺陷需严加控制。对拉杆的使用要严格规范，不得随意在模板上开孔，按方案要求按对拉杆应加套塑料套管，塑料套管下料准确与模板顶紧，防止灌进混凝土固结杆件。5、楼板模板安装5.1梁模板构造15mm覆膜木胶合板50×100木方Φ16对拉螺栓间距600mm与400钢梁腹板焊牢1200mm100×100木方间距600100×100木方梁底支撑间距900mm，5。2梁板模板安装工艺流程，弹线？搭设梁架满堂脚手架?调整标高?铺梁底模模板？安装梁侧模?安装龙骨?铺顶板模板?校正标高？预检？梁、板钢筋绑扎，5.3梁模板安装控制要点,1)梁柱节点模板应制作定型节点模,模板下料准确，拼接严密、整齐,预留与梁相接的槽口必须规矩、精确，与梁模板接槎一致,防止造成接缝处高低错台。为保证节点模板的整体性和就位准确，下口应包住柱混凝土不小于600mm，并用柱箍箍紧；上口与梁板模板固定牢靠或使用对拉杆固定，以保证节点模不发生位移。梁柱接头模板面均为h=梁高+600mm）15mm厚覆膜木胶合板(梁15厚覆膜木胶合板150×100木方＠300梁梁柱1Φ48×3.5钢管梁50(钉于楼板模板)梁净宽尺寸X100木方楼板模板梁50净高尺X100木方50X100木方寸60050X100木方Φ48×3.5钢管15mm厚覆膜木胶合板柱宽1—1，2)梁下支柱支承在基土面上时,应对基土平整夯实,满足承载力要求，并加通长木垫板或混凝土垫板等有效措施，确保混凝土在浇筑过程中不会发生支撑下沉。结构梁下模板支架的立杆纵距应沿梁轴线方向布置;立杆横距应以梁底中心线为中心向两侧对称布置。，3)梁模板安装前先复查柱中心是否正确，根据柱中心线放出梁边线、梁模板控制线.梁模板的底模铺设在支架横杆或100×100mm木方托梁上,主次梁跨度大于4米时按1，3‰比例起拱，不同跨度的两个相交方向的主次梁起拱值作到统一。，4）当梁高超过700mm时，梁侧模板宜加穿梁螺栓加固。，5)底模与侧模之间的接缝采取企口缝形式，接缝压紧面贴5mm厚海绵条作密封措施，以防浇筑混凝土时漏浆.,6)同一轴线方向的主次梁模板必须拉通线检查其顺直度，梁上预埋成排管道洞口也应作到在同一直线上，标高变化拉通线按设计要求坡度进行严格控制。,7)模板的垂直和侧向支撑必须顶紧支牢，以防在承受混凝土自重和施工荷载时产生位移和丧失稳定性。,8）模板安装时，不得在顶板面上锯木方、木板，严禁在梁模内存有木屑、纸带、水泥渣等杂物，钢筋绑扎完毕用压缩空气和吸尘器清理垃圾，减少使用压力水清洗模板。，9）模板支模前刷水溶性脱模剂，防止产生污染混凝土表面或拆模时造成模板与混凝土面的粘结。，10）当梁高小于700mm的梁板结构宜采用梁板模板支设完成后再帮扎钢筋。,5.3楼面模板安装，1)根据模板的排列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的间距，应根据楼板混凝土重量与施工荷载的大小，在模板设计中确定。,一般支柱为800至1200mm，大龙骨间距为600至1200mm，小龙骨间距一般200至300mm。支柱排列要考虑设置施工通道.，2)底层地面应夯实，并铺垫脚板。采用多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。各层支柱间的水平拉杆和剪刀撑要认真加强.,3)支柱安装完毕后应拉通线调节支柱的高度,将大龙骨找平，架设小龙骨。龙骨间距符合模板方案要求，并作到摆放均匀、整齐，下方必须与支架接触紧密。,4)铺模板时可从四周铺起,在中间收口。木胶合板面板铺钉前，下料必须准确，以保证拼缝严密。模板接缝采用硬拼缝,现场切割的木胶合板，必须用封边漆封边.所有木方在使用前,要进行双面刨光.,5）面板应与木方骨架钉牢，顶板底模应压住主次梁侧模,其接缝处钉紧贴顺、封闭严密，防止浇灌混凝土时钻进水泥砂浆，造成拆模困难和影响拆模质量，并应拉通线检查，保证角部顺直。,6）板钢筋绑扎前，必须对顶板模板进行检查验收，用2m靠尺检查表面平整度，如有超标之处，调节板下可调顶托,以调整模板的平整度。模板表面的钉眼、缝隙应用胶质腻子刮平。在钢筋绑扎和管道预埋施工过程中应加强对模板的成品保护，如发现有破损之处及时进行修补和更换。，7)楼面模板铺完后,应认真检查支架是否牢固，模板梁面、板面应清扫干净。梁板模板支撑架应是验收控制的重点。8)为确保梁板模板四周平直、严密、不漏浆,在支设梁板模板前，在墙、柱顶沿梁板底标高以下3mm处贴海绵条,海绵条宽度为30mm。,5。4梁板模板支撑架的搭设要求,1）设在模板支架立杆底部或顶部的可调底座或底托，其丝杆外径不得小于36mm，伸出长度不得超过200mm。,2)搭设模板支架时,梁下横向水平杆应伸人梁两侧板的模板支架内不少于两根立杆，并与立杆扣接.,3）当模板支架高度?8m或高宽比?4时，应采用刚性连墙件在水平加强层位置与建筑物结构可靠连接。，4）模板支架顶部支撑点与支架顶层横杆的距离不应大于700mm(国标,北京标准为扣件式不应大于400mm,碗扣式不应大于500mm）。如下图所示,5)钢管扣件模板支架体系的剪刀撑应符合以下要求：，模板支架四边与中间每隔4-6排立杆应设置一道竖向剪刀撑，由底至顶连续设置;,高于4m的模板支架,其两端与中间每隔4—6排立杆从顶层开始向下每隔2-4步设置水平剪刀撑。，6）钢管扣件模板支架体系在下列情况下应设置水平加强层：,模板支架高度？8m或高宽比?4时，顶部和底部（扫地杆的设置层)应设置水平加强层;，底部和顶部加强层的间距？16m时，每隔8,12m增设一道水平加强层;，水平加强层做法:用水平斜杆以“之”字形将水平剪刀撑连接，水平斜杆宽度不小于3m。，5.5梁板模板的拆除，1)先拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑，方便施工;然后拆除梁与楼板模板的连接角方木及梁侧模，以使相邻模板断连；,2）下调支柱顶托架螺杆后，用钢钎轻轻撬动模板,拆下第一块，然后逐块拆除。，3）对跨度较大的梁底模拆除时,应从跨中开始下调支柱托架。然后向两端逐根下调，再用钢钎轻轻撬动模板，拆下第一块，然后逐块拆除。,4)模板拆除时不得用钢棍或铁锤猛击乱撬，严禁将拆下的模板自由坠落于地面;,5）拆除梁底模支柱时，应从跨中向两端作业。6、门窗洞口模板安装，门窗洞口模板采用定型模板，四角采用钢夹具固定。予留洞模必须几何尺寸准确，连接紧固，每隔500mm一道横撑并加设剪刀撑，利用洞边加筋控制其位移,直径或宽度500mm以上的预留洞模板下口设混凝土出气孔，以保证混凝土浇筑密实。详见下图:7、模板安装质量标准，对模板工程的检查主要是检查模板设计、制作和安装质量、拆除操作质量及其混凝土结构外观质量反映的效果。，7。1模板制作,模板制作应保证规格尺寸准确，棱角平直光洁，面层平整，拼缝平严，不大于2mm。，1）墙柱模板的高度比墙柱结构尺寸的净高高30mm.，2)梁、板模板板面材质应符合要求,使用木胶合板的表面应平整、光洁,不掉皮。裁口边涂封口胶或封口漆.，3）注重房间顶板模板四周标高，墙板混凝土水平施工缝在其顶板模板上皮3，5mm处，确保顶板模板四周平直、严密、不漏浆,达到顶板与墙板之阴角顺直、干净、利落、美观。,7。2模板安装,1)模板安装质量控制，模板安装应拼缝严密平整，不漏浆,不错台，不跑模，不涨模，不变形。，(1）采取尺量和目测的办法抽查模板安装的位置、标高、断面尺寸、垂直度是否符合本项目允许偏差。检查墙柱边线、控制线、轴线、水平线。,（2)跨度等于或大于4m的梁板模板按设计要求起拱，当设计无要求时，起拱高度为跨度的1/1000,3/1000。起拱线要顺直，不得有折线。,（3）门窗洞口、孔洞口模板保证尺寸准确，位置正确,口角方正，固定牢固。，（4)墙柱模板底部和梁柱接头应留有清扫口，清扫口应位置正确，大小合适，开启方便，封闭牢固，在浇筑时应能承受混凝土的冲击力，不漏浆或变形。，（5）层高较高的墙板加高部分或墙体分两次支模时，应充分考虑模板上下接缝的平整度、严密性及牢固程度.，（6)墙根、柱根模板应平整、顺直、光洁，标高准确.为防止少量渗浆，应加贴海绵条，海绵条宽度以？30mm为宜，粘贴海绵条距模板线3mm，使其模板压住后海绵条与线齐平,防止其海绵条浇人混凝土内。不得用砂浆找平或用木条堵塞.，(7)框架结构梁柱接头的模板要跨下柱子600mm至800mm,至少有两道锁木锁在柱子上。，（8)门窗洞口模板与墙面模板接触面宜加贴海绵条,防止此处模板漏浆.,(9）楼梯间、电梯间、外墙、地下室导墙处模板上下接缝二次支模应制定专门施工方案，保证上下接缝平整、严密，不漏浆，不跑模,不涨模。，2）模板安装质量标准允许偏差和检查方法见下表。允许偏差值（mm）序号项目检查方法国家规范标准结构长城杯标准1轴线位移墙、柱、梁53尺量水准仪或2底模上表面标高?5?3拉线尺量基础?10？5截面内部尺3尺量寸柱、墙、梁+4,-5？3全高？5m63经纬仪或4层高垂直吊线、尺量全高>5m855相邻两板表面高低差22尺量6表面平整度(2m长度上)52靠尺、塞尺方正-2方尺、塞尺7阴阳角顺直-2线尺8预埋件中心线位移32拉线、尺量中心线位移32预埋管、9拉线、尺量螺栓螺栓外露长度+10、—0+5、—0中心线位移+10510预留孔洞拉线、尺量尺寸+10、0+5、—0中心线位移—311门窗洞口宽、高—？5拉线、尺量对角线—6中心线位移5512插筋尺量外露长度+10、0+0、0钢筋混凝土路面施工工艺及质量控制要点（中交天航港湾建设工程常熟项目部杨宝玉）内容摘要：本文对钢筋水泥混凝土路面的施工工艺进行介绍，并对质量控制要点作出说明。关键词：钢筋混凝土路面施工工艺质量控制钢筋混凝土路面施工技术是在普通混凝土路面施工的基础上发展起来的。当地基有不均匀沉降等情况发生时,混凝土面板有可能出现断裂裂缝，钢筋混凝土路面就是利用路面混凝土内的纵横钢筋把面板拉在一起,使面板依靠钢筋及集料的嵌锁作用具有结构强度,增强面板强度、防止面板裂纹张开，达到保护面板结构不被破坏的目的，多适用于重荷载路段、大型厂矿内道路和港口码头运输通道。由于本项目为建设大型盾构机生产厂区，为满足重型载重车辆通行要求，设计采用钢筋混凝土路面结构。这里将施工现场所掌握施工工艺及规范要求，将钢筋混凝土路面施工工艺和质量控制要点简要阐述。工艺特点1、目前国际上有实验研究的钢筋混凝土路面主要有如下三种形式：局部补强使用的间断(带接缝）钢筋混凝土路面、连续配筋混凝土路面及预应力钢筋混凝土，其中前二种形式得到了较广泛的应用。2、与沥青路面相比，钢筋混凝土路面的优点主要体现在如下方面：刚度大、承载能力强；耐水性、耐高温性强；弯拉强度高、疲劳寿命强；耐候性、耐久性优良；平整度衰减慢、高平整度维持时间长；粗集料磨光值和磨耗值的要求低、集料易得；路面环保性好等。3、由于间断和连续钢筋混凝土路面中含有大量的钢筋或单、双层钢筋网片，给机械施工带来了较大的难度，施工中必须预先将钢筋网按设计要求架设牢固,捣鼓棒在施工过程中不得碰撞钢筋网,另外施工中严禁车辆驶入钢筋网片上面，以免破坏钢筋网。工艺原理及设计要求1、工艺原理：钢筋混凝土路面是利用路面混凝土内的纵横钢筋把面板拉在一起,使面板依靠钢筋及集料的嵌锁作用具有结构强度.2、原理作用:达到增强面板强度、保护面板结构不被破坏.3、工艺设计要求（1）本项目选用C20号钢筋混凝土；（2）钢筋配置:选用Φ14螺纹钢筋,双层双向，钢筋间距15cm，钢筋应顺直,不得有裂缝、断伤，表面油污和颗粒状或片状锈蚀应清除。三、施工工艺施工工艺流程注:实线框内为自拌混凝土情况下需进行步骤，本项目选用商品混凝土，此步骤为混凝土生产厂家完成。1、施工准备施工准备主要包括原材料的准备和检验、路面基层检查验收以及施工场地与施工机械的准备。本项目选用外购商品混凝土,由搅拌站提供混凝土配合比设计及开盘鉴定（若自拌需进行混凝土原材准备，并进行原材检测及配合比设计），还有钢筋制作场地。钢筋制作场地应距试验段较近,以便运送预制加工好的钢筋。采购的钢筋必须按不同品种、牌号分别验收堆存，以免混杂。钢筋在运输、储存过程中应避免锈蚀和污染。施工机械包括振捣器组、振捣梁、钢筋制作设备（电焊机、弯筋机、切割机、空压机等）、洒水养护设备、发电机组等.在进行试验段施工之前，施工单位对施工设备进行全面检查、调试、校核、标定、维修和保养，试运行正常，对主要振捣棒等易损件做适量储备。施工前应做好技术交底工作,同时建立完善的质检和监理质量控制体系,确保施工质量。开工前做好施工组织计划,安排好各工序的衔接,以减少施工缝的设置。2、模板安装在摊铺混凝土前，先安装两侧模板,一般选用钢模板，支模时严格控制模板的平面位置和纵断高程，模板位置固定好，不得有移位,模板表面要平整，且相邻两模板接缝处平顺，表面高差符合规范及设计要求。

3、钢筋网制作安装采用双层钢筋网混凝土面层，在具体施工中钢筋网的制作严格按照规范和设计图纸要求进行。浇筑混凝土之前先摆放钢筋网。钢筋网采用人工绑扎成形，绑扎完成的钢筋网采用焊接支架定位，以防止布料过程中变形，从而保证其位置的精度。制作好钢筋网片后应及时浇筑混凝土，不得淋雨或因外界其它原因使钢筋网生锈。在本项目中，由于钢筋配置为双侧双向，设计荷载强度较大，厂区重型车流量不频繁，故未设置传力杆，传力杆是沿水泥混凝土路面板横缝，每隔一定距离在板厚中央布置的圆钢筋。其一端固定在一侧板内，另一端可以在邻侧板内滑动,其作用是在两块路面板之间传递行车荷载和防止错台。一般重载车辆通行量大的钢筋混凝土道路需设置传力杆装置.传力杆系用圆钢筋制成，常用直径19～

25mm的光面钢筋.长度约400～700mm，传力杆的一端固定在混凝土内，另一端涂上沥青后套上内径较传力杆直径约大5mm的金属或硬质塑料的套管内.套管长80mm～100mm，套管底与传力杆端部之间留出与伸缝宽度相同的空隙，其中填充弹性材料，如木屑等，使传力杆能自由伸缩.传力杆常用间距为300～500mm，设置于地(路)面混凝土板的中心部位。在同一条伸缝上的传力杆，应两边交错设置.4、混凝土运输商品混凝土必须选用专用混凝土罐车运输，运输时间从拌制到到达现场不得大于1小时，每车必须随车带本车混凝土开盘鉴定，并由现场质检员检测塌落度并按取样频率取样制件.不同路面施工方式混凝土坍落度及最大单位用水量：摊铺方式轨道摊铺机摊铺三辊轴机组摊铺小型机具摊铺出机坍落度（mm）40～6030～5010～40摊铺坍落度(mm)20～4010～300～20混凝土运输时间及摊铺振捣时间要求：施工气温*(℃）到运输完毕允许最长时间(h)到铺筑完毕允许最长时间(h）滑模、轨道三轴、小机具滑模、轨道三轴、小机具5～92.01。52.52.010～191。51.02。01.520~291.00.751。51.2530～350.750。501.251。0注：＊指施工时间的日间平均气温，使用缓凝剂延长凝结时间后，本表数值可增加0.25~0。5h。5、混凝土布料本项目施工使用混凝土泵车送料,比较便于施工.铺料之前，基层应清扫干净，并洒水润湿。要有专人指挥泵车均匀卸料，注意卸料钢筋网片影响，若有移位或上层网片塌落，及时调整。局部泵车送料不到位可用人工布料。6、混凝土振捣与整平混凝土拌合料布料长度不大于10m时，开始振捣作业,密排振捣器间歇插入振实时,每次移动距离不超过振捣棒有效作用半径的1.5倍,并不大于50cm，振捣时间宜为15～30s。振捣密实以拌合物中粗集料停止下沉，表面不再冒气泡，并泛出水泥浆为准，注意不能过振。排式振捣器应匀速缓慢、不间断地行进.7、精平饰面与抗滑构造制作排式振捣器基本整平路面后，表面砂浆沿纵向的厚度和水灰比都已达到均匀，但沿横向可能尚不均匀，应采用3～5m刮尺进行饰面。待表面泌水蒸发消失，再使用刮板或抹刀进行1~2遍收浆饰面或抹光。也可采用旋转抹面机进行2遍密实精平饰面，若有抗滑要求路面修整后、硬化之前，采用拉毛工艺制作路面微观抗滑构造。路面硬化前,利用拉毛机或人工拉槽方式制作宏观抗滑构造,也可以在路面硬化后采用刻槽机硬刻槽。8、伸缩缝施工路面浇筑选用跳仓法，18米长,5米宽一条，施工完成一条后进行隔条施工，中间一条待两端混凝土浇筑完成5天后再行施工,此做法是为了释放已浇筑钢筋混凝土的内应力，以控制混凝土路面膨胀裂缝的产生。在进行中间隔段浇筑时，在已浇筑混凝土面安放3CM厚泡沫板做为临时填充物，待全部施工完成后,将泡沫板清理，用沥青胶泥填充缝隙,18米一道；另每隔六米切假缝一道，深度为1/3板厚，切割时用切割机由上坡向下坡进行较为省力，锯片选用φ500mm，缝宽3～6mm,深度根据设计要求确定。开始切割时下刀慢,刀片旋转正常平稳的切割，如果遇到混凝土夹住锯片的情况,用脚踩住机身，迅速将机身抬起，使刀片脱离切割面，切断电源，调节好刀片后,再进行切割。切割时保持有充足的注水,在行进中观察刀片注水情况，混凝土板会在横缝处正常开裂9、拆模与养生24h后拆模，拆模时注意不要碰伤混凝土的边角。混凝土面板在抹面完毕后立即养生，用土工布或者塑料薄膜覆盖洒水养生，宽度大于覆盖面60cm，对接长度不小于40cm。四、质量控制要点1、水泥混凝土面层施工应在气温高于5℃时施工,避免温差过大，尤其是夏季,必须避免高温时段施工，宜在夜间进行施工.同时加强混凝土温度的监控，避免温度裂缝的产生。2、水泥混凝土路面施工时应加强对胀缝、施工缝、纵缝、缩缝的施工管理，特别是温度和时间对切缝的控制,避免收缩裂缝的产生。3、混凝土中如需使用外加价，必须满足《混凝土外加剂》（GB-8076—1997)中的一等品要求。4、基层施工前必须严格验收，表面平整以保证混凝土板厚度的均匀性,施工前洒水湿润基层.5、严格按照设计要求布筋，施工中注意保护钢筋网片不移位，以利于充分发挥钢筋作用。6、认真做好养生工作，以确保水泥混凝土水化热的进行，保证水泥混凝土强度的形成。在养生期间要断绝一切交通，直到水泥混凝土的强度达到设计要求才能开放交通。7、一般情况下，选用普通硅酸盐水泥，要求收缩性小，安定性好，勿用早强水泥,延缓混凝土的凝固时间,降低温差应力作用。8、切假缝时必须控制切割厚度，避免损伤钢筋.参考文献：《公路水泥混凝土路面施工技术规范JTGF30-2003》《公路工程建设质量通病防治方法》路基施工工艺控制要点1、路基施工中线偏位的控制路基填筑过程中容易产生中线的偏位,造成此现象的原因主要是导线点受到破坏，施工过程中中线复测的频率不够，没有按要求设立保护控制桩。在施工中可采取如下预防措施：(1）应进行导线复测，并加固导线点，一直保护至交工验收。（2)路基施工前，应根据恢复的路线中桩、设计图表、施工工艺和有关规定，定出路基用地界桩和路堤坡脚、路堑堑顶、边沟、取土坑、护坡道、弃土堆等的具体位置桩。在距路中心一定安全距离处设立控制桩，其间隔不宜大于50m，桩上标明桩号和路中心填挖高度。(3）在放完边桩后，应进行边坡放样，对深挖高填地段，每挖深或填高60-80cm应复测一次中线桩,测定路基标高和宽度,以控制边坡的坡度。(4)机械施工中，应在边桩处设立明显填挖标志，并在不大于200m间距段落内、距中心桩一定距离设立控制桩。2、路基施工压实度的控制在施工中，路基压实度不能满足施工要求，主要原因包括：压实遍数不够;压路机质量偏小;填土松铺厚度过大；碾压不均匀，局部有漏压现象；含水量偏离最佳含水量，或超过有效压实规定值；没有对紧前层表面浮土或松软层进行处治；土场土质种类多，出现不同类别土的混填；填土颗粒过大（＞10cm），颗粒之间空隙过大，或采用不符合要求的填料，如粉质土、有机土及高塑指的粘土等。在施工中可采取如下预防措施：(1）确保压路机的质量及压实遍数符合规范要求；（2)选用振动压路机配合三轮压路机碾压，保证碾压均匀；（3）压路机应进退有序，碾压轮迹重叠、铺筑段落搭接超压应符合规范要求;(4）填筑土应在最佳含水量±2%时进行碾压;（5）当下层因雨松软或干燥起尘时,应彻底处治至压实度符合要求后再进行当前层施工；(6）优先选择级配较好的粗粒土等作为路基填料填料的最小强度应符合表1的要求;多雨潮湿地区当采用天然稠度小于1。1，液限大于40，塑性指数大于18的粘性土，用作本工程路床的填料时，应采取晾晒、掺加石灰粉等措施，使压实度达到表2所列标准；（7）不同类的土应分别填筑，不得混填；每种填料层累计总厚度一般不宜小于0.6m；（8）填土应水平分层填筑、分层压实，通常压实厚度不超过20cm，路床顶面最后一层的最小压实厚度不小于15cm。3、路基施工填筑厚度的控制在施工中由于没有控制好填土的松铺厚度,导致填筑厚度超过规范要求.造成此现象的主要原因是：施工技术人员和操作工人对上述危害不了解或认识不足;技术交底不清或质量控制措施不力.在施工中可采取如下预防措施:1)加强技术培训,使施工技术人员和操作人员了解分层压实的意义。2)要向操作者作好技术交底，使路基填方及沟槽回填土的虚铺厚度不超过有关规定.3)加强过程控制,摊铺土方后要及时检查松铺厚度，严格操作要求，严格质量管理,惩戒有意偷工者。4、路基边缘压实度控制施工中路基行车带压实度符合规范要求，但路基边缘带压实度不够。造成此现象的主要原因是：路基填筑宽度不足，未按超宽填筑要求施工；压实机具碾压不到边；路基边缘漏压或压实遍数不够；采用三轮压路机碾压时,边缘带（0~75cm）碾压频率低于行车带.在施工中可采取如下预防措施：路基施工应按设计的要求进行超宽填筑.控制碾压工艺,保证机具碾压到边；认真控制碾压顺序，确保轮迹重叠宽度和段落搭接超压长度；提高路基边缘带压实遍数,确保边缘带碾压频率高于或不低于行车带。5、路基填筑宽度控制施工中整修路基时，出现路基宽度不足、边坡过陡，工后潜伏着滑坡隐患.造成次现象的原因主要有：路基坡脚放线不到位、亏坡；路基碾压宽度不足；路基施工过程种防护措施不利、路基防护工程不及时，遭受自然灾害所致。检查、验收时对边坡比，尤其是桥头处检查不严。主要预防措施有：认真控制路基坡脚放线，严禁亏坡和工后二次贴补现象；路基施工每一填筑层两侧均应超宽30-50cm填筑、碾压密实；路基施工过程中，采取有效措施加强防护，预防潮汐、风浪侵袭，雨水冲刷等，防止路基坡脚损失，损害路基宽度；路基完工后，防护工程及时开工,缩短路基裸露时间,减少自然侵害；施工中间检查、验收时严格检查边坡比(尤其是桥头处）。6、路基弯沉值控制回弹弯沉值主要反映的是土基垂直变形回弹能力。在填筑达到设计标高并经过一段时间固结后，进行路基施工质量检验，路基实测弯沉值大于规定容许弯沉值。造成此现象的主要原因是:填筑层超厚,其底部压实度不够，层间形成薄弱夹层；同一水平填筑层，两作业段交接处衔接不符合要求；填前清表不彻底、基底强度低或填前碾压不符合要求，压实度不合格；路基排水不畅，积水;填料水稳定性差；路基填料强度低；超粒径填料偏多，压实均匀度差；填料粒径梯度小,不能形成良好的级配。主要的预防措施有：填前清表要彻底，填前压实度、强度合格后方可进行当前层填筑；彻底处治“弹簧”、翻浆等病害，保证填筑层强度；用强度较低的填料填筑路基时，应用石灰、水泥等结合料稳定；若填方分几个作业段施工，两段交接处不在同一时间填筑,则先填地段,应按1：1坡度分层留台阶；若两个地段同时填筑,则应分层相互交叠衔接，其搭接长度，不得少于2。0m；更换水稳性不良的填料，采取措施，确保路基排水畅通,路基顶面无积水,边沟积水不超过规定范围；严格按规范控制填料强度和粒径;选用粒径梯度合理、级配良好的填料；合理选择夯实机具，控制最佳含水量和松铺厚度，确保填筑层压实度.7、平整度控制路基施工完毕后，经平整度检测，不能达到规范或设计要求。出现此现象的主要原因为：下卧层平整度不好,造成填筑各层松铺厚度不匀，影响平整度；摊铺碾压过程中，未采取适当措施提高平整度;接缝未处理好；主要预防措施有:1）填筑施工前，应对下卧层的平整度进行检验，平整度很差时,可先罩平,然后进行下层施工。2）摊铺可采用平地机或人工摊铺。平地机摊铺应有熟练工操作，控制好平整度。人工摊铺时应拉线，仔细整平。3)边碾压边整平。轻型初压以后，应及时检测与整平。卸料和碾压时应避免在碾压层上停车或急转弯。终压以后,可将局部高出部分铲平，低洼处不可采用薄层罩面办法提高平整度.4）两个工作段的搭接部分，应采用对接形式。前一段拌和后，留5~8m不碾压;后一段施工时,将前段预留未压部分翻松后一起再进行碾压9、路基边坡滑坡、坍塌控制山区公路地处鸡爪式地形的半填半挖段或路线跨越深沟、峡谷的填方段以及爆破施工的挖方段的临空断面上的路基,若是土质边坡,则容易发生边坡坍塌、路基沉陷及滑移现象。出现此现象的主要原因为:①路基滑坡的原因为：a。设计对地震、洪水和水位变化影响考虑不充分;b。路基基底存在软土且厚度不均；c。换填时清淤不彻底；d。填土速率过快；施工沉降观测、侧向位移观测不及时；e。路基填筑层有效宽度不够，边坡二期贴补;f.路基顶面排水不畅；g.纵坡大于12％的路段未分层填筑;h.用透水性较差的填料填筑路堤处理不当；i.路基顶面、边坡植被不良;j.为处理好填挖交界面；k.路基处于陡峭的斜坡面上。②路基坍塌的原因为:a.地形：险峻陡峭的山坡是产生崩塌的基本条件；b。岩性：节理发达的块状或层状岩石均可形成崩塌；c。构造：当岩层各种构造面或软弱夹层倾向临空面且倾角较陡时，往往会构成崩塌的滑动面；d。气候:温差大、降水多、风大风多、冻融作用及干湿变化强烈；e。渗水：在暴雨或久雨之后,水分沿裂隙渗入岩层，降低了岩石裂隙间的粘聚力和摩擦力，增加了岩体的重量,就更加促进崩塌的产生；f。冲刷:水流冲刷坡脚，削弱了坡体支撑能力，使山坡上部失去稳定；g。地震：地震会使土石松动，引起大规模的崩塌；h。人为因素：如在山坡上部增加荷重，切割了山坡下部，大爆破的振动等；i。填料：取土区沥涝、地下水位高，土壤本身含水量大；路基填料未经严格筛选,粒料光面多，填筑一定高度后，因内摩阻力小而向两侧或一侧下滑使路堤坍塌。主要预防措施①路基滑坡预防措施为:a。路基设计时，要充分考虑公路使用年限内地震、洪水和水位变化给路基稳定带来的不利影响；b.软土处理要到位，及时发现暗沟、暗塘并妥善处理；c.加强沉降观测和侧向位移观测，及时发现滑坡苗头；d。采用掺加稳定剂提高路基层位强度,填土速率应酌情控制；e.路基填筑过程中应严格控制有效宽度；f.加强地表水、地下水的排除，提高路基的水稳定性；g.减轻路基滑体上部重量或采用支挡、锚拉工程维持滑体的力学平衡;同时设置导流、防护设施,减少洪水对路基的冲刷侵蚀；h。原地面纵坡大于12%的路段，应采用纵向水平分层法施工，沿纵坡分层，逐层填压密实；i.用透水性较差的土填筑于路堤下层时，应作成4%的双向横坡;如用于填筑上层时，除干旱地区外，不应覆盖在由透水性较好的土所填筑的路堤边坡上;j。重视路基表层植被,减少雨水的侵入，提高土体的抗冲刷能力；k.填方处的斜坡应先开蹬后填筑；填方自上而下分层进行，并确保层层稳定；若所填为块石，则应分层砌筑，层间不重缝;若所填为砂砾,其边坡角应大于自然休止角，以防滑坡；对于长高边坡的填方段,其坡角应作处理,以防在岩土作用下因坡角滑动导致滑坡；l。购置小型专用压实机具进行施工，以满足窄狭作业场所的需要,确保压实度;m.准确判断原地岩土，对工程可能构成的危害进行预估和处理(如膨胀岩不能进水等）；n。路基所处的原地面斜坡面（横断面)陡于1：5时,原地面应开反坡蹬。②路基坍塌预防措施为：a.路线遇中型崩塌地段，一般应尽量避绕；无避绕可能时，可采用明洞、棚洞或悬臂式棚洞等遮挡建筑物；b.在小型崩塌或落石地段，尽量采取全部清除的办法；