厂房钢梁生产制作方案

厂房一期工程钢梁制作方案编制人：审查人：审批人：目录目录·········································1一．工程归纳、编制依照···················2二．钢结构制作····························3钢结构加工工艺流程··················3工厂制作要领························4焊接·······························6桥面梁的制作工艺····················9三、胎具的搭建·························10钢梁组装···························10预拼装场所及胎架····················11预装前的准备························11预装序次及要求·······················11四、除锈和涂装······························12五、安全文明施工···························12六、质量的保证措施及管理制度···············13厂房一期钢梁制作方案一．工程归纳、编制依照工程归纳：Y213下樟线起于下水径，终于樟斜，主线全长4.000KM,现状道路为双向四车道二级公路，市政道路名称为布吉西环路，本工程就位于该路段德兴花园门口东侧。设计标准：a.设计荷载：人群荷载：桥面板为5KN/㎡，主梁为KN/㎡；栏杆：水平荷载为KN/㎡，竖向荷载为KN/㎡；风荷载：基本风压为900Pa；雨棚施工荷载：㎡；地震荷载：地震动峰值加快度为0.1g，特色周期为;b.桥梁纵、横坡：主桥桥面横坡为双向1%的横坡；桥面纵坡依照主桥预拱度曲线形成；c.桥梁宽度：主桥全宽M,净宽为,双侧分别设款地袱；d.设计安全等级：二级；1．2主要编制依照：“Y213下樟线德兴花园新建人行天桥”设计方案公路桥涵钢结构及木结构设计规范《JTJ025-86》公路桥涵施工技术规范《JTJ041-89》钢结构施工及查收规范《GBJ205-83》钢结构焊接规范ANSI/AWS（）热喷涂金属件表面预办理公则《GB/T11373-1989》桥梁用钢结构技术条件《GB/T714-2000焊接用钢丝《GB1300-77》二氧化碳保护焊用焊丝《GB8110-77》气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口形式与尺寸《GB985-88》焊条质量管理规程《JB3223-83》钢结构制作工艺规程（上海市标准）《DBJ08-216-95》二．钢结构制作钢结构加工工艺流程钢结构构件加工工艺流程，见附图工厂制作要领资料1）本工程全部钢板采纳Q345qB钢。钢材进厂一定具备钢材质量证明书，而后按规定进行资料复检，并出具相应的复验报告，当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺点时，其深度不得大于该钢材厚度同意负误差值的1/2。全部钢材一定切合桥梁用结构钢GB/T714-2000》的规定。2）板材厚度控制需满足总均匀厚度不得出现负公差，单批厚度不得低于-2%负公差。3）焊接资料(一定具备资料质量证明书)材质手工焊埋弧焊气体保护焊Q345qBJHE5015-3HH10Mn2G+HJ331ER50-6制作1）放样、下料a.放样下料将依据施工详图和工艺要求进行，并预留制作和安装时的焊接缩短余量及切割加工余量。b.对于形状复杂的零零件，在图中不易确立的尺寸，将经过放样确立。c.下料前一定对钢料的牌号、规格、质量进行检查，如发现钢料不平直，有锈蚀、油漆等污物，应更正清理后再下料；下料外形尺寸同意误差为±1mm。2）切割切割前应将料面的浮锈、污物除去干净。钢板应放平垫稳，割缝下边应留有缝隙。钢板切割优先采纳精良切割或数控切割，也可采纳自动或半自动切割，其切割精度见下表：序项目同意误差(mm)号切割种类e自动半自动切割±切割与号精良切割±1料线的误差e断口截面上不得有裂纹和大于1mm的缺棱.切割截面e/t≤1/202与钢材表面的且不大于不垂直度精良切割3≤的表面粗糙度曲折样板间隙曲折加工弦长弦长后与样板线偏大于1500≤差1500小于≥≤15002/3类型误差刨边之边刨边线与号料线±5线与号料线偏曲折矢高L/3000且差≤刨削面粗糙度≤注：t为钢板厚度，e为误差值。切割达成后将切割边沿飞边、毛刺、熔渣除去干净，对于大于1mm的缺棱应及进行补焊打磨办理。3）更正和曲折热更正温度应严格控制在600~800℃范围内，而后自然冷却，降至室温前，不得锤击钢料和用水急冷。冷矫时应缓慢加力，室温不宜低于5℃，冷矫总变形率不得大于2%时冲击值不满足要求的拉力杆件，不得冷矫。更正后的钢材表面不该有显然的凹痕或损害。零件更正后的同意误差应切合下表规定：项目同意误差（mm）钢板平面度每米钢板直线度L≤8mL>8m型钢直线度每米角钢肢垂直度全长范围角肢平面度连接部位其余上口宽度±槽形板下口宽度±高度±四角不平度≤本桥钢板冷加工曲折半径应控制为大于

15t(t为板厚)。4）边沿加工坡口可采纳机加工或精良切割，坡口尺寸及同意误差由焊接工艺确立。5）主要受力构件的自由边在气割后需要刨边，刨边时的同意误差见下表：刨削加工的同意误差表3项目同意误差零件宽度、长度

±1.0mm加工边直线度

L/3000

且不大于

2.0mm相邻两边夹角角度

小于或等于±

6′加工面垂直度

不大于且不大于

0.5mm加工面粗糙度

Ra＜50μmm注：L—钢板长度，

t—钢板厚度6）组装组装前，对付全部零零件进行检验，合格后方可组装，连接接触面和焊缝边沿30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应除去干净，并显现金属光彩。杆件的组装应在工作台长进行，组装时应将焊缝错开，错开最小距离应切合以下图的规定：(1-盖板；2-腹板；3-板梁水平肋或箱型梁纵肋；4-板梁竖肋或箱型梁横肋；5-盖板对接焊缝)焊接一般要求1)焊工一定持证上岗，禁止非焊工从事焊接作业。2)本工程采纳的桥梁用结构钢Q345q，属于新资料，在施工以前将按桥梁用钢结构技术条件《GB/T714-2000的相关规定进行焊接工艺评定.焊接用焊条、焊剂在使用前一定按说明书或下表要求进行烘焙，在使用过程中进行保温。焊条焊剂烘焙和保温要求序资料名称牌号烘焙温度保温时间（分）号（℃）1焊条JHE5015300~35060-120-3H2焊剂HJ331300~3501204)焊接接缝一定在焊接前应进行清理，其清理要求以下：a.接缝的清理范围为拼接端面和沿接缝双侧各宽25毫米的表面。b.在接缝的清理范围内，一定除去水、锈、氧化物、油污、泥灰、熔渣及涂料。c.全焊透焊缝应用电动砂轮、钢丝轮或钢丝刷进行清理，直至清理范围内体现金属光彩。d.经装置、清理后的焊缝未能及时焊接，并因天气或其余原由此生锈时，在焊接前应重新清接缝。e.采纳碳弧气刨加工坡口的接缝，如坡口中有粘碳，则应将粘碳处除去干净。对接和T型全焊透坡口接头应在焊缝的两端设置引弧和熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件同样。焊后引弧和熄弧板一定用气割切除，并磨平切口，禁止用锤击落，长度及间距规定以下表：焊接方法

引弧和熄弧板长度（

mm）埋弧焊

80-100手工电弧焊60-80采纳埋弧自动焊时，应在装置好的当日焊完，并严格控制装置缝隙，一般不超出1~1.5mm。焊缝应连续施焊，一次达成，焊完每道和每层焊缝后，应及时清理，发现缺点，一定除去后再焊。禁止在焊接区之外的母材上引弧和息弧。9).焊接达成后，焊工应及时清理焊缝表面的熔渣和飞溅，检查焊缝外观质量。对非裂纹缺点应及时维修，出现裂纹时，应报焊接技术员分析原由，拟定维修措施及时维修，禁止自行办理。焊后按要求打上焊工钢印号。10).当环境温度低于5℃时，对付焊缝双侧各100mm进行预热，预热温度为100~150℃。11).为减少焊接变形，应合适采纳以下措施：a.下料装置时，应预留焊接缩短余量和焊接反变形量。b.装置前，更正每一构件的变形，保证装置公差切合要求。c.使用夹具、隔板和撑杠进行固定。d.同一构件尽量采纳热量分别、对称分布的方式施焊。e.焊角尺寸在保证设计要求的前提，尽量防范偏大。焊接工艺1）本工程采纳的焊接资料切合条的规定。2）本工程对焊接方法的使用部位进行了严格的规定，详尽要求以下：a．主梁在工厂对接焊接接缝采纳半自动焊接，对接处的板边应依据钢材厚度采纳V型、K型坡口加工，两端焊引弧板以保证焊透构件板全截面，并要求焊透的K型或V型焊缝质量为一级标准。b．箱梁翼缘板和腹板的T型全焊透坡口焊缝和其余T型角焊缝采纳气体保护焊。c．其余纵向焊缝采纳气体保护焊。3）钢梁的焊接序次钢梁按组装序次和要求进行，组装时按要求进行定位焊。（T型加筋、横隔板等零件也早先焊接更正达成）。以下钢梁成形后的焊接序次：焊接修复焊缝修磨和返修应切合以下要求：1）上下盖板的对接焊缝一定去除余高，并垂直焊缝方向磨平。2）焊角尺寸、焊波或余高妙过“焊缝外观质量标准表”的上限值的焊缝和超出同意误差的咬边一定修磨均顺。3）焊缝咬边超差或焊角尺寸不足时，应采纳手工电弧焊进行返修焊。4）碳弧气刨清根或除去缺点时，应刨出利于焊接的坡口，并用砂轮除去掉坡口内的氧化皮或夹碳，露出金属光彩。5）返修焊应按原焊缝质量要求检验，同一部位的返修焊不宜超出两次，两次以上应拟定合理的返修工艺报总工程师审批后进行。6）对接焊缝应每个节段加焊一块引弧试板，试板焊后进行探伤及力学性能试验，其质量应达到焊接工艺评定的相应标准。焊接检验1）零零件的焊缝应在焊接24小时后进行无损检验。2）对接焊缝应按表下表规定进行分级：焊缝类型项目内容类型桥面板、底板横向拼接焊缝，节段内U形肋和球扁钢对接焊缝，节段横向对接Ⅰ焊缝，工地环形大接头焊缝桥面板、底板的纵向拼接焊缝，节段内角焊缝Ⅱ3）全部焊缝应按下表要求进行无损检测。无损检测要求

项目

超声波

X光射线

磁粉探伤类型Ⅰ一般100%每米以上3张，米以下2张工地环焊5-10%缝Ⅱ对接缝100%每米以上3张，米以下2张角焊缝100%探伤过程中若发现较大缺点，须连续向外伸长探伤，必需时直至焊缝全长，对接焊缝超声波探伤有疑问部分用X射线复查。桥面梁的制作工艺主梁采纳全钢、全焊接、正交异性桥面板的纵横梁系统。桥宽米，梁高米。据此，工厂按8米的节段长度进行制作、预装后运至现场安装，最后经现场焊接成一体。工厂制作按桥面、纵梁、横梁等主体构件分别制作，而后在胎架进行组装和工厂焊接。为保证工地安装质量，出厂前应按4+1方式对每个节段进行预组装。顶板、底板的加工因为顶板和底板外形尺寸较大，需借助计算机和数控切割来达成，第一，在计算机中按设计尺寸放出实样，而后将其睁开，睁开后解体，再分块切割后进行拼接，焊接、更正并经UT和外观检验合格后，进行组装。（下料时在翼腹板长度方向两端各留50mm加工余量，待预拼装时割除，宽度方向两自由边各留3mm加工余量，作为焊接缩短余量赔偿）纵梁的加工a.腹板的加工腹板长度

8m，在加工时分段加工后进行拼接，在每个节段两端预留

50mm

加工余量，待预拼装达成后切除。拱度值的确定方法：预拱度=设计拱度值+自重挠度+焊接对拱度影响值腹板的放样和切割借助计算机和数控切割来达成.b.下翼板、筋板下料,利用数控切割.c.在胎架上达成下翼板的装置和焊接,焊接采纳CO2气体保护焊.端口处纵向焊缝预留250mm不焊.三、胎具的搭建因为设计要求，钢梁预起拱按二次抛物线，最高处成桥后为（20m跨），因此在胎具搭建时一定考虑以上要素。第一，按1:1放出平面图实样，而后利用各控制点的高差造出钢梁横向、纵向坡度及拱度，各控制点的坐标一定精确。（同时一定考虑因桥体自重而惹起的下挠钢梁组装组装序次详见以下图：在胎具上拼焊顶板——在顶板上预置纵肋——组装横隔板——组装中腹板——组装侧腹板——焊接——底板组装——悬臂部分组装焊接——解体——钢梁翻面装焊——更正——涂装底板及加劲板的组装在底板封盖前，对上翼板与加筋焊缝及隔板与腹板角焊缝进行焊接，翼腹板主焊缝在底板封盖后进行焊接，底板组装前，将底部纵向加劲早先置入槽口内，待翻身后再行组装（底板与腹板及横隔板点焊保证牢靠）注：1）箱体节段端口处纵向焊缝预留250mm不焊，横向分块处接口地方有横焊缝预留

200mm不焊，以便总装时组对。2）箱梁组装达成后，检验端口尺寸，切合设计尺寸后加支撑固定，保证现场拼装顺利。预拼装场所及胎架预拼装场所采纳两台30t（24m跨）桥式起重机下，预拼装方向沿厂房长度方向布置。预拼装胎架部署按预拼装详图标高（箱梁底板底面标高）。预装前的准备进入预装的单件构件一定经检验完整切合设计标准；预装一定在固定、坚固的胎架长进行；依据整桥实质斜率估量各标高点，用垫块做出正确的标高值，并进行复测，其标高同意误差小于2mm；在整个预装场所内投影桥面中心线，边线，节段面基准线，水平标高基准线，并作好永久性标记；预装用丈量工具一定与制作安装一致；现场配置合适安装高度的简单脚手架及扶梯。预装序次及要求施工方法和要求1）第一以箱梁下翼缘为基准，将箱梁就位，将标高值返到上平面，箱梁纵向曲线以梁中心线为基准，而后丈量各点标高值；2）当支点标高值未到位时，采纳油压千斤顶调整，达到设计标高值后加垫板垫稳；3）箱梁就位后，丈量几何尺寸和控制点标高，合格后，进行下一节段预拼装；四、除锈和涂装全部零件板在组装前均需除锈涂装车间底漆一道，钢板表面除锈一律采纳喷砂除锈，除锈等级达到Sa3级，钢梁内表面粗糙度为RZ25~60um，钢梁表面面粗糙度为RZ50~100um，涂装达成后涂层受热损害或机械损害的部分，均需作二次除锈的质量要求，达到GB8923-88标准的Sa3级.漆膜厚度应切合规定，最小膜厚需达到规定厚度的90%以上，但不同意盲目超厚。为保证膜厚，对于自由边沿等难以涂装的部位，在高压无气喷涂前，需用毛刷早先刷涂。涂层表面应圆滑、平坦、无针孔、流挂、起皱、龟裂、漏涂等弊