铰链冲压工艺分析及模具设计外

冲压工艺分析及模具设计外铰链冲压工艺分析及模具设计摘要模具作为高效率的生产工具的一种，是工业生产中非常重要的工艺装备。随着我国工业和高科技产业的快速发展，冲压模具的设计与制造变得越来越重要。根据设计铰链的尺寸、材料等要求，首先分析铰链的工艺性，确定冲裁工艺方案及模具结构方案，即该铰链需要落料-冲孔复合模和弯曲模完成。然后通过工艺设计计算，确定排样方式。计算冲裁力和压力中心，初选压力机，计算刃口尺寸和公差，最后设计和选用零部件。其中在结构设计中，主要对凸模、凹模、凸凹模、定位零件、卸料与顶件装置、冲压设备、模架、紧固件等进行了设计或选择。绘制模具总装图及零件图，最终完成模具设计。关键词：铰链，模具设计，落料-冲孔，复合模HINGESTAMPINGPROCESSANALYSISANDMOULDDESIGNABSTRACAsakindofefficientproductiontool,mouldisaveryimportantcraftequipmentinindustrialproduction.Withtherapiddevelopmentofourcountryindustryandhigh-techindustry,stampingmoulddesignandmanufacturingbecomesmoreandmoreimportant.Accordingtothesize,materialsoftheproduct,thefirstpartistoanalysistheprocessofthehinge,sotheprogramofblankingprocessandmouldstructurehasbeenconfirmed.Asaresult,blanking-punchingcompoundmouldandbendingmouldareusedtoproducethehinge.Thenbasedontheprocessdesigncalculations,thestocklayoutdesigncanbeensured.Itisneededtocarryontheblankingforceandthecenterofpressurecomputation,accordingtowhichthepresscanbeselected.Calculatingthecuttingedgesizeandtolerance,thendesignandchoosethepartsofmould.Duringthestructuredesign,itismainlyaboutthedesignofthepunch,die,punchanddie,positioningparts,unloadingandejectingdevices,mold,pressingequipment,fastenersandsoon.Thendrawthedrawingsandassemblydrawingsofparts,finallythedesignhasbeencompleted.KEYWORDS:Hinge，moulddesign，blanking-punching，compounddie目录前言...................................................1第1章加工零件的工艺分析...............................21.1零件分析........................................21.1.1零件简图...................................21.1.2冲压件的工艺分析...........................21.1.3分析比较和确定工艺方案.....................2第2章落料冲孔复合模...................................42.1工件展开图的尺寸计算............................42.2冲压模具工艺与设计计算..........................52.2.1排样设计...................................52.2.2排样计算...................................62.3确定模具压力中心................................62.4工作力的计算.....................................82.5计算凸、凹模刃口尺寸............................92.5.1落料部分凸凹模尺寸计算.....................92.5.2冲孔部分凸凹模尺寸计算....................11第3章模具结构设计....................................123.1落料冲孔复合模结构形式.........................123.2落料凹模的结构设计.............................123.3冲孔凸模的结构设计..............................133.4凸凹模的结构设计...............................143.5定位装置的选择.................................153.6顶件及卸料装置的选择...........................153.7模架的选择.....................................173.8模柄选择.......................................183.9打板的设计.....................................193.10螺钉和销的选用................................193.11退料板设计....................................193.12固定板设计....................................203.11垫板设计......................................22第4章总装配图及压力机的选取..........................244.1总装配图.......................................244.2压力机的选取...................................24第5章模具的技术条件..................................265.1表面粗糙度及标准...............................265.2加工精度......................................265.2.1形位公差..................................265.2.2配合要求..................................26结论..................................................27谢辞..................................................28参考文献...............................................29外文资料翻译...........................................31前言随着工业高新技术的不断发展，冲压模的地位日益重要模具作为提高生

产率，减少材料和消耗，降低产品成本，提高产品质量和市场竞争力的重要

手段，已越来越受到各工业部门的重视。随着工业技术不断向前发展，要求

模具在更苛刻、更高速度的工作条件下，对模具的精度越来越高，使用寿命

越来越长。为了满足这些要求，国内外都在模具材料的研究和开发上作了巨

大的努力，也在这方面取得了不少成果。近几年来，随着工业和高科技产业

的飞速发展，我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平。虽然如此，

我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差

距。这些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，

无论在设计还是加工工艺和能力方面，都存在较大差距。轿车覆盖件模具，

具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水

平。虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能

方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质

量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。随着我国与国际市场接轨，市场竞争的越来越激烈。模具制造是整个发

展中基础的要素之一。许多模具企业加大了用于技术的投资力度，很多国内

模具企业已普及CAD，并且陆续开始使用Pro/Engineer和UG等国际通用先

进软件，个别有能力的厂家还引进了DYNAFORMC-Flow和MAGMASOFT等CAE

软件，成功应用于冲压模设计之中。通过本课题的研究要掌握落料冲孔复合模的工作原理和结构特点,掌握

复合模的设计步骤和工作计算方法,掌握模具装配图的设计方法及主要模具

零件的机械加工特点。此次毕业设计的目的在于通过对铰链冲压工艺分析及模具设计，得到

设计构思、方案的分析、结构工艺性、机械制图、零件计算编写技术文件和

查阅资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，

培养基本的设计方法，并培养了自己具有初步的结构分析、结构设计和计算能力。第1章加工零件的工艺分析1.1零件分析1.1.1零件简图如图1-1所示：图1-1零件图1.1.2冲压件的工艺分析铰链为Q215碳素结构钢，具有高的塑性、韧性和焊接性能，以及良好的压力加工性能，强度低。主要用于工程结构和受力较小的机械零件。工件形状比较简单，是典型的冲裁件，其特点是工件尺寸不大，且左右对称，材料强度不高，由于工件尺寸没有明显角标注，故属于一般冲裁件。故可以考虑采用复合冲压工序。零件图上未注公差，属于自由公差，按IT14级确定工件尺寸的公差，一般冲压均能满足其尺寸精度要求。根据零件的结构特点需有落料、冲孔、弯曲的过程完成冲裁。1.1.3分析比较和确定工艺方案从零件的结构特点以及冲压变形特点来看，该零件冲压工序性质有冲孔、落料、弯曲三种其中弯曲需用两个单工序模具才能完成。根据工序性质可能的组合情况，该零件可能的冲压方案有：方案一：先落料，后冲孔，再弯曲。分开逐步进行。方案二：落料-冲孔复合冲压，后弯曲。采用落料冲孔复合模和两个弯曲单工序模生产。方案一模具结构简单，但是需要三道工序四副模具，成本高并且生产效率很低，不能满足大批量的生产要求。方案二只需三副模具，将冲孔和落料工序合并在一起既保证了落料与冲孔的同轴度，又提高了工件的精度及生产效率。通过对上述两种方案的分析比较，选择方案二。第2章落料冲孔复合模本次设计的是铰链的落料冲孔的过程，采用落料冲孔复合模。2.1工件展开图的尺寸计算工件为铰链，有弯曲的部分，所以必须将其展开。1.中性层计算计算中性层公式p=r+xt[1]（2-1）对于R2处中性层曲率半径r1=2mmt=4mm，r1/t=0.5x1=0.25[1]得p1=2+0.25x4=3mm对于13处中性层曲率半径r2=6.5mm，t=4mm，r2/t=1.625，查表得x2=0.364[1]，得p2=6.5+0.364x4+7.956mm2.长度计算弧长公式L=[1]（2-2）R2处的长度L1==x=3.14mm13处的长度L2==x=31.2mm倾角处的长度L3=10.5mm下面竖直处L4=29.5mm故铰链展开总长度L=L1+L2+L3+L4=3.14+31.2+10.5+29.5=74.34mm展开铰链具体尺寸如下图图2-1制件图2.2冲压模具工艺与设计计算2.2.1排样设计根据材料经济利用的程度，排样方法分为有废料排样、少废料排样和无废料排样。根据铰链的结构特点，采用少废料排样。这样材料的利用率高，不但有利于一个模具获得多个冲裁件，而且可以简化模具结构、降低冲裁力。无论是采用有废料活少、无废料的排样，根据冲裁件在条料上的不同布置方法，排样方法又有直排、斜排、对排、混合排、多排和裁搭边等多种排列方式。有废料排样法是在冲裁件与冲裁件之间或冲裁件与条料侧边之间都有搭边的存在。冲裁沿着冲裁件的封闭轮廓进行，所以冲裁件的质量好，寿命长。少废料排样是只有在冲裁件与冲裁件之间或只有在冲裁件与条料侧边之间留有搭边，而在冲裁件与条料侧边或冲裁件之间无搭边存在。这种排样方法的冲裁只是沿着冲裁件的部分外轮廓进行。无废料排样是在冲裁件与冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间均无搭边存在。这种冲裁方式实际上是直接由切断条料获得，材料利用率很高。根据铰链展开图的特点选取有废料的排样方式。并且是直排排样方案。查表取搭边a=3.5，a1=3.2[1]。具体排样方式如图2-2所示：图2-2排样图2.2.2排样计算1.送料步距:[1]（2-3）根据排样图及查得搭边值=74.34+3.2=77.542.送料宽度:当条料在无侧压装置的料板之间送料时，条料宽度按下式计算：[1]（2-4）B=（114.4+23.5+21.5+1）=125.43.条料利用率:[1]（2-5）100%=x100%=63.6%2.3确定模具压力中心为了保证压力机和模具正常工作，在设计模具时，要求模具的模柄中心与压力中心重合，对于要求不高或冲裁力较小间隙较大的模具，压力中心不允许超出模柄投影面积范围，否则在冲压时会使冲模与压力机滑块倾斜，引起凸凹模间隙不均或导向零件加速磨损，造成刃口和其它零件的损坏，甚至还会引起压力机导轨磨损，影响压力机精度。求解压力中心的方法选用解析法按比例画出排样图,选定坐标系。如图2-3所示：图2-3压力中心计算图将工件分为11段，坐标轴x-x和y-y选定在L7和L9上。各段的长度为：L1=L7=64.34L2=L6=28.6L3=L5=40.54L4=57.2L8=L10=5L9=94.4L11=L12=10由此可以求出各条线段的重心为：X1=42.17Y1=114.4X2=74.34Y2=100.1X3=54.07Y3=54.07X4=33.8Y4=57.2X5=54.7Y5=28.6X6=74.34Y6=14.3X7=42.17Y7=0X8=10Y8=10X9=0Y9=57.2X10=10Y10=104.4X11=14.2Y11=98.5X12=14.2Y12=15.9于是有：X0==37.17（2-6）Y0==57.2（2-7）所以压力中心的坐标为（37.17，57.2），由计算可以看出压力中心在模柄的中心处，故可以达到要求。2.4工作力的计算冲裁一个零件的周边长度外轮廓周边长：=74.342+114.22+(74.34-33.8)2=458.48mm孔周边长度：=102=62.8mm1.落料力：=KLt[1]（2-8）=KLt=t=458.484215=394292.8N2.冲孔力：=KLt[1]（2-9）=KLt=t=62.84215=54008N3.推料力：=n[1]（2-10）经查表得=0.045，n=50/4=12.5[1]=n=12.50.04554008=30379.54.顶料力：==[1]（2-11）经查表得=0.05[1]则有===0.05394292.8=19714.64N5.总冲压力F=+++=394292.8+54008+30379.5+19714.64=449794.94N所以可选用规格为630KN压力机。2.5计算凸、凹模刃口尺寸凸、凹模刃口尺寸精度决定的是否合理，直接影响到冲裁件的尺寸精度及合理间隙值能否保证，也关系到模具的成本多少和使用寿命的长短。1.保证冲出零件合格；2.保证模具有一定使用寿命；3.考虑冲压模的制造修理方便、尽量降低成本。凹模和凸模的工作部分尺寸决定了冲裁件的尺寸和间隙大小，是模具上非常重要的尺寸。计算冲模凸、凹模刃口尺寸的原则是：1.冲孔时，冲孔件的尺寸由冲孔凸模决定，所以应以冲孔凸模作为设计基准。落料时，落料的尺寸有由落料凹模决定，所以应该以落料凹模作为设计基准。2.凸模和凹模之间应该有合理的间隙值。3.凹模和凸模应考虑其磨损规律。4.凹模和凸模的制造公差必须与冲裁件的尺寸相匹配。偏差按照入体原则标注。5.尺寸计算应该考虑冲压模的加工制造方法。2.5.1落料部分凸凹模尺寸计算刃口尺寸的计算公式为：落料时：D凹=（—x）[1]（2-12）D凸=（—x—）冲孔时：d凸=（+x）[1]（2-13）D凹=（+x+）计算刃口尺寸如图2-4所示：图2-4刃口尺寸计算图A尺寸A凹=（114.4-0.750.4）=114.1A凸=（114.4-0.750.4-0.64）=113.46B尺寸B凹=（74.34-0.750.4）=74.04B凸=（74.34-0.750.4-0.64）=73.4C尺寸C凹=（28.6-0.750.28）=28.39C凸=（28.6-0.750.28-0.64）=28.39D尺寸D凹=（57.2-0.750.28）=40.33D凸=（57.2-0.750.28-0.64）=40.33E尺寸E凹=（28.6-0.750.28）=28.39E凸=（28.6-0.750.28-0.64）=28.392.5.2冲孔部分凸凹模尺寸计算d凸=（10+10.24）=10.24d凹=（10+10.24+0.64）=10.68第3章模具结构设计3.1落料冲孔复合模结构形式确定工艺方案以后，应通过分析比较，选择合理的模具结构型式，使它尽可能满足以下要求：1.能冲出符合技术要求的工件2.能提高生产率3.模具制造和修模方便4.模具有足够的寿命5.模具易于安装调整，且操作方便、安全落料冲孔复合模分为正装落料冲孔复合模和倒装落料冲孔复合模。其中正装落料冲孔复合模的上模部分由压力机通过推件系统推出冲孔废料，冲裁件有顶出装置将其在落料凹模中由上而下顶出。倒装落料冲孔复合模的废料能直接从压力机台面落下，冲裁件从上模退下，较容易引出，操作安全方便。正装落料冲孔复合模适用于较软、较薄的零件，反装落料冲孔复合模适用于较厚的零件。本次设计的铰链厚度为4mm，属于厚零件，因此选用倒装落料冲孔复合模。3.2落料凹模的结构设计凹模的洞口形状是指凹模型孔轴剖面形状，有直壁式和斜壁式。直壁式的孔壁垂直于顶面，刃口尺寸不会随着修磨刃口的增大而增大，所以冲裁精度高，刃口强度好。设计时采用直壁式洞口。落料凹模的外形尺寸有圆形和矩形两种。凹模的外形尺寸不仅要保证凹模有足够的强度和刚度，而且凹模的厚度还要考虑修模量。凹模的外形尺寸根据冲裁件的最大外形尺寸和被冲裁件厚度。由被冲裁件的厚度和冲裁件的最大外形尺寸计算凹模尺寸为：凹模的外形尺寸厚度计算公式为：H=Kb[1](3-1)壁厚计算公式为：c=（1.5~2）H[1](3-2)查表得K=0.3[1]厚度H=0.3114.1=34.23壁厚C=1.634.24=54.768根据零件、冲裁模的结构特点，落料凹模的结构如图3-1所示：图3-1落料凹模的结构3.3冲孔凸模的结构设计冲孔凸模分为圆形凸模和非圆形凸模。凸模有两种基本类型。一种是直通式凸模，其工作部分和固定部分的形状与尺寸做成一样的。另一种是台阶式凸模，工作部分和固定部分的形状与尺寸不同，固定部分多做成圆形或者矩形，这时凸模固定板的型孔为标准尺寸孔，加工容易。工作部分可采用车削、磨削或采用仿形刨加工。圆形凸模广泛采用台阶式结构。圆形凸模有冲小孔凸模，冲中形孔凸模冲大圆孔或落料用的凸模。其中冲小圆孔凸模的工作部分的直径是逐渐增加的，为的是增加凸模的强度和刚度。模具刃口要有高的耐磨性，并且能承受冲击力。因此应具有高的硬度和耐磨性。形状简单的凸模常选用T8A、T10A。因为零件是圆孔所以采用圆形凸模，铰链的孔直径为10mm，属于小孔，故选择冲小孔凸模的结构，冲孔凸模的具体结构如图3-2所示：图3-2冲孔凸模的结构3.4凸凹模的结构设计在落料冲孔复合模中，必然有一个凸凹模。铰链冲压的凸凹模结构如图3-3所示：图3-3铰链冲压的凸凹模结构3.5定位装置的选择定位装置的作用是限定条料或块料的送进步距和送入冲模的条料或块料的位置正确，这样可以保证冲出的零件合格。根据模具结构和毛坯形状的不同，比粗采用不同形式的定位元件。控制送料步距用挡料销。挡料销分为固定挡料销、活动挡料销、临时挡料销和钩形挡料销。其中固定挡料销的工作部分和固定部分的直径相差很大，不会削弱凹模的强度，而且制造简单，使用非常方便。条料送料方向依靠导料销或导料板的一侧导向送进，以防送偏。导料销控制送料方向一般要用两个，其结构与挡料销的结构相同。铰链落料冲孔复合模采用固定挡料销，具体结构如图3-4所示;图3-4固定挡料销3.6顶件及卸料装置的选择顶件装置分为刚性顶件装置和弹性顶件装置。刚性顶件常常用于倒装复合模中，并且位于上模部分。由此可知本次设计采用刚性顶件装置，具体结构如图3-5所示。卸料装置常见的结构形式有：固定卸料板、悬臂卸料板、沟形卸料装置、弹性卸料装置和弹压卸料板。刚性卸料板用于裁剪较薄的条料。悬臂卸料装置用于长而窄的冲裁件，在作切口和冲孔的冲模上用。沟形卸料装置用于底部冲孔时卸下空心件使用。弹性卸料装置用于冲裁较薄的零件。弹压卸料板用于要求平整和冲制薄料的工件。常用于复合冲裁模。倒装落料冲孔复合模常用弹性卸料装置，但是铰链的厚度为4mm属于较厚的零件，不能用弹性卸料装置。因此采用托杆，托杆与压力机连接用于落料冲孔复合模的卸料。托杆结构如图3-6所示。图3-5顶出器图3-6托杆3.7模架的选择模架是模具的骨架，模具上的所有零部件都装在它的结构上，承受冲压

过程中的所有载荷。上下模座之间靠的是导向装置保证位置的精确，引导凸

模运动，以使冲裁的过程中间隙的均匀。上模座通过模柄与压力机的滑块相

连接，下模座用螺钉压板固定在压力机工作台上。模座一般分为上、下模座，其形状基本相似。上、下模座的作用是直接

或间接地安装冲模的所有零件，分别与压力机滑块和工作台连接，传递压力。

因此，必须十分重视上、下模座的强度和刚度。模座因强度不足会产生破坏；

如果刚度不足，工作时会产生较大的弹性变形，导致模具的工作零件和导向

零件迅速磨损，这是常见的却又往往不为人们所重视的现象。在选用和设计时应注意如下几点：1.尽量选用标准模架，而标准模架的型式和规格就决定了上、下模座的

型式和规格。如果需要自行设计模座，则圆形模座的直径应比凹模板直径大

30~70mm，矩形模座的长度应比凹模板长度大40~70mm，其宽度可以略大或等

于凹模板的宽度。模座的厚度可参照标准模座确定，一般为凹模板厚度的1.0~1.5倍，以保证有足够的强度和刚度。对于大型非标准模座，还必须根

据实际需要，按铸件工艺性要求和铸件结构设计规范进行设计。

2.所选用或设计的模座必须与所选压力机的工作台和滑块的有关尺寸

相适应，并进行必要的校核。比如，下模座的最小轮廓尺寸，应比压力机工

作台上漏料孔的尺寸每边至少要大40~50mm。3.模座材料一般选用HT200、HT250，也可选用Q235、Q255结构钢，对

于大型精密模具的模座选用铸钢ZG35、ZG45。4.模座的上、下表面的平行度应达到要求，平行度公差一般为4级。

5.上、下模座的导套、导柱安装孔中心距必须一致，精度一般要求在

±0.02mm以下；模座的导柱、导套安装孔的轴线应与模座的上、下平面垂直，安装滑动式导柱和导套时，垂直度公差一般为4级。6.模座的上、下表面粗糙度为Ra1.6~0.8μm，在保证平行度的前提下，可允许降低为Ra3.2~1.6μm。模架国家以规定了标准，在设计模具时应根据具体条件加以选择。在国家规定的标准模架中最常用的是导套、导柱作为导向装置的模架结构。根据其导柱放置方位的不同，其基本形式有四导柱模架、对角导柱模架、后侧导柱模架、中间导柱模架。为了取放工件的方便，采用后侧导柱模架。根据凹模的周边尺寸，选用250250mm。闭合高度为210~250mm，具体为：导柱35210mm导套3510543mm下模座；L/mmB/mmH/mm=25025045上模座：L/mmB/mmH/mm=25025055导柱：d/mm×L/mm＝35×210导套：d/mm×L/mm×D/mm=35×105×43模座材料一般选用HT200、HT250。模座的上表面和下表面粗糙度为Ra1.6~0.8μm，在能保证平行度的前提下，可允许为Ra3.2~1.6μm。导套和导柱之间要用间隙配合，其配合尺寸一定要小于冲裁间隙。导柱和导套一般采用间隙配合H7/g6。3.8模柄选择模柄的材料通常采用Q235或A5钢，其支撑面应垂直于模柄的轴线。根据落料冲孔复合模的结构特点，采用凸缘模柄。螺钉的分布采用120°圆周分布。其型号为A50100。模柄的具体尺寸如图3-7所示。图3-7模柄3.9打板的设计压力机由模柄中的销传给打板，打板传力给顶出器以使推出冲裁件，根据铰链的特点和压力中心，确定打板的形状如图3-8所示。图3-8打板3.10螺钉和销的选用螺钉主要是固定零件，销钉起定位作用，螺钉要尽可能在被固定件的外形轮廓尺寸附近均匀分布，销钉要尽可能成对角分布。螺钉和销钉都是标准件，设计时选用标准件。本次模具设计中用的是内六角孔沉头螺钉，销全部选用圆柱销。上模座和下模座都是选用6个内六角沉头螺钉都为M10×1002个圆柱销选用A10×100。3.11退料板设计根据落料凹模的尺寸和模具螺钉和销位置设计以及卸料板的结构特点，设计出的退料板结构尺寸如图3-9所示。图3-9退料板3.12固定板设计固定板是在凸模、凹模和凸凹模按照一定相对位置压入固定正确后，作为一个整体安装在上模座或下模座上。凸模固定板的平面尺寸与凹模、卸料板外形尺寸可以相同，固定板材料一般采用45钢。凸模固定板的厚度一般为凹模厚度的0.6~0.8倍，固定在凸模固定板内的凸模一般采用将凸模压入固定板。配合选用H7/m6。外形尺寸与卸料板外形尺寸一致。螺钉销钉孔位置要与其他板件的一致。此次设计中的冲孔凸模固定板和凸凹模固定板分别如图3-10、3-11所示。图3-10冲孔凸模固定板图3-11凸凹模固定板3.11垫板设计垫板安装在上模座或下模座与固定板之间，主要用于冲裁过程中承受冲击力，并且垫板相对于固定板略微移动不影响正常工作，垫板上只有销孔和螺钉过孔（螺钉穿过垫板故称过孔），过孔的孔径比穿过的螺钉的直径大1mm，孔边距距与固定板上的相同。垫板材料一般为45钢，尺寸与固定板相同。上下垫板的结构尺寸因为上下所装零件的不同而有所差别，上垫板和下垫板的结构尺寸如图3-10和3-11所示。图3-10上垫板图3-11下垫板第4章总装配图及压力机的选取4.1总装配图根据上一章落料冲孔复合模的各个部分零件结构的设计，绘制出的总装配图如图4-1所示。图4-1总装配图4.2压力机的选取选用开式固定台压力机（J21-63）,其部分参数如下：公称压力：630KN滑块行程：100mm行程次数：40次/min最大装模高度：400mm连杆调节长度：80mm工作台尺寸前后×左右：480mm×710mm模柄孔尺寸直径×深度：50×70mm电动机功率：5.5KW第5章模具的技术条件设计模具时，应根据模具零件的功能和固定方式及配合要求的不同，合理选用其公差配合、形位公差及表面粗糙度。否则，将不仅直接影响模具的正常工作和冲压件的质量，而且也影响模具的使用寿命和制造成本。5.1表面粗糙度及标准粗糙度标准：[2]1.圆柱表面和平面刃口、成形的凸模和凹模的刃口、配合的模座平面要用Ra1,6。2.不需接触的模座平面、不与冲压件及冲模零件之间接触的用Ra6.3。5.2加工精度5.2.1形位公差形位公差应用符号标注在图形上，也可在技术要求中用文字说明。1.模座、垫板、固定板、卸料板有平行度要求。2.销孔与它所在的模座、垫板、固定板、卸料板有垂直度要求。5.2.2配合要求模具零件的公差配合分为过盈配合、过渡配合及间隙配合三种。装配图中的配合为：1.导柱和导套采用间隙配合，配合为H7/g6。2.导套和上下模座采用过盈配合，配合为H7/r6。3.冲孔凸模与固定板之间用过盈配合，配合为H7/m6。4.定位销采用过盈配合，配合为H7/m6。结论本次毕业设计是针铰链的落料冲孔复合模进行设计。通过翻阅冷冲模设计等各种资料，对冷冲压有了进一步了解。之后对零件进行工艺分析，设计出两种方案，择优选择复合模这一方案。铰链的落料冲孔选用复合模，主要因为其工序少加工效率高，能满足大批量生产的要求。根据零件的尺寸设计出落料凹模尺寸。之后进行落料冲孔复合模的其它部分零件的设计与选择。这次设计的铰链模具的特点有：1.采用落料冲孔复合模，减少加工工序，提高生产率。2.卸料装置用卸料板和托杆配合，托杆直接与压力机相连。由于自己的设计能力和知识水平有限，设计中不免有些不合适的地方。在设计过程中也发现了自己的不足，在今后的学习需要我不断的努力学习知识和经验，为自己以后从事相关的工作打好基础。谢辞在毕业设计的这段时间里，虽然学过冷冲模设计，但只是课本上的设计过程理解了，可是在设计铰链的落料冲孔复合模的时候遇到了很多预想不到的困难。最终在史东才老师的耐心指导和同学的帮助下完成了毕业设计。首先最应该感谢的是史东才老师。在设计中遇到不懂的地方积极向史东才老师请教，史东才老师有着深厚的理论知识基础再加上社会实践经验，给我的毕业设计提出了不少的建议，使我得以顺利完成毕业设计。每次去找老师看毕业设计，老师都会一丝不苟的给我检查错误，提出改正方法，我不懂的地方老师一遍遍讲解，直到我听懂为止。在此向老师致以深深地感谢。其次，应该同学对我的帮助。在设计过程中自己理解不了的在没有老师在的情况下同学给了我很多帮助，她们的帮助让我的毕业设计做得更快了一点，在此谢谢我的同学。最后，这次设计也是毕业前的最后一次设计，很高兴我选择了模具设计的课题，它在我以后的学习和工作很有用，也是我读研的开始和前提。参考文献[1]丁松聚.《冷冲模设计》.北京:机械工业出版社.2001:40-188[2]王孝培.《冲压手册》.第2版.北京:机械工业出版社.1990:282-655[3]中国机械工业协会.《冷冲模设计及制造》.北京:机械工业出版社.2001:35-141[4]钟毓斌.《冲压工艺与模具设计》.北京:机械工业出版社.2000：1-113[5]王芳.《冷冲压模具设计指导》.北京:机械工业出版社.2003:64-96[6]张建中，何晓玲.《机械设计课程设计》.北京:高等教育出版社.2003:143-158[7]刘小年，陈婷.《机械制图》.第3版.北京:机械工业出版社.2008：182-192[8]王新华，袁联富.《冲模结构图册》.北京:机械工业出版社.2003：5-64[9]阳勇.《冲压工艺与模具设计》.北京:北京理工大学出版社.2010：139-157[10]卢险峰.《冲压工艺与模具设计》.北京:机械工业出版社.2003：139-157[11]沈兴东，韩森和.《冲压工艺与模具设计》.山东:山东科学技术出版社.2005：21-83[12]付宏生.《冷冲压成形工艺与模具制造》.北京:化学工业出版社.2006：49-138[13]姜奎华.《冲压工艺与模具设计》.北京:机械工业出版社.2003：45-93[14]成百辆.《冲压工艺与模具结构》.北京:电子工业出版社.2006：27-81[15]陈剑鹤.《模具设计基础》.北京:机械工业出版社.2003：12-21[16]刘华刚.《冲压工艺及模具》.北京:化学工业出版社.2007：14-19[17]李硕本.《冲压工艺理论与新技术》.北京:机械工业出版社.2002：1-32[18]钟翔山.《冲压模具精选88例设计分析》.北京:化学工业出版社.2010：214-235[19]李卫民.《冷冲压工艺与模具设计》.北京:机械工业出版社.2010：59-107[20]周树银.《冲压模具设计及主要零部件加工》.北京:北京理工大学出版社.2010：9-61[21]郑展.《冷冲模设计与应用实例》.北京:机械工业出版社.2012：1-69外文资料翻译数字化制造技术及在模具工业中的应用阮雪榆，孔晓，赵震，陈军（国家模具CAD工程研究中心，上海交通大学上海200030）摘要在这篇的论文中，数字化制造技术包括工程技术的数字化和工程管理的数字化，重点对工程技术的数字化进行了探讨。在工程技术的数字中，提出目前CAD技术的重要发展方向是知识工程(Knowledge-basedEngineering,KBE)技术；CAM的发展方向是高速切削和基于知识的数控编程优化技术等；CAE的发展方向是多学科、多目标数值仿真与优化技术、知识发现等的集成。指出数字化制造技术是我国模具企业提升竞争力的有效途径之一，并介绍了模具数字化制造技术的研究与实践。关键词：数字化制造;模具;KBE;优化;数值仿真1、前言伴随着世界制造业不断的迅猛发展，要求生产零件的最低成本，最好的质量，快速的市响应场，以客户为中心，以及产品的生命服务周期已大为增加。模具作为塑化成形方面作为一项重要的工具，它的设计和制造水平，在不同的领域中，将导直接影响产品质量和工作效率，如机械和电子工业。直至目前为止，塑性成形，以及模具技术已有很大发展，可以体现为：（1）已经逐渐的建立了基于金属成形的基本理论;（2）一直稳步发展的以有限元法为基础的数值模拟技术，为了解成型过程中的细节提供了一种新的方法;（3）随着新的计算机技术不断深入的应用，如CAD和CAM，该工具的质量已得到改善的同时，生产周期也已缩短;（4）新的成型方法频繁的产生以及成功的应用。信息化是世界制造业的发展趋势，而数字化制造技术已成为加强产品核心竞争力的重要途径。数字制造模具将成为21世纪模具技术的核心。在某种意义上，数字化制造技术可以被归类为：（1）工程技术的数字化，（2）工程管理的数字化。2、工程技术的数字化2.1数字化设计技术CAD数字化设计技术的目标是提高设计质量，减少设计的时间，以及提供一个可视化和实时运作的平台。它已经成为数字化制造业一个重要的基础。CAD未来的发展趋势，被列为如下：●基于共同的平台和特定的功能●以知识为基础工程（KBE）的一体化●结合新的领先的技术（如虚拟现实技术，虚拟现实）KBE被视为数字化设计的核心技术。这是一个智能的设计方法，它的发明和发展是面向现代化需求的设计。KBE技术已经成为基于智能的加快工程设计重要途径，尤其是数字化设计在模具业中一个重要趋势。福特汽车公司已经把KBE技术作为其在21世纪信息战略的关键技术之一。KBE的好处如下：●知识共享和重用●减少有经验的人员损失风险为创新活动提高设计效率和时间百分比

提供一种基于案例的推理（CBR的）和数据库中的知识发现（KDD中）

的知识积累的方法。KBE的关键技术包括知识建模，知识表达与推理的知识获取，知识集成

等，目前KBE在模具设计数字化中的主要研究的重点是：

●在模具知识的获取和代表性，●在模具中的知识推理以规则为基础的推理，RBR基于案例的推理，CBR基于模型推理，MBR●模具中的知识管理●数据库中的知识发现，KDD中一体化的CAD和VR技术是设计数字化的另一个关键点。建模的建立和实验模拟使用虚拟现实可以使建模过程和仿真结果影像处理和可视化。三维的建模系统，实时时间的运作和属性的提取，大大增强了CAD技术的发展，同时也增加了VR的功能。2.2数字制造技术CAMCAM的应用方向被列为如下：●为高速加工生成NC代码●一体化的知识，经验和优化算法●整合的CAPP●优化NC代码生成的时间和运行时间●自适应数控加工此外，其他的技术，例如逆向工程，快速原型/快速制模，亦是数字化制造业的重要方向，并已得到广泛应用。2.3数字化分析技术CAE趋势CAE技术被列为如下：●多学科的数值模拟●与优化设计的整合●