制冷管道安装施工工艺正式版

制冷管道安装施工工艺正式版(正式版方案资料，可直接使用，可编辑，推荐下载）

工程名称制冷管道安装施工工艺正式版(正式版方案资料，可直接使用，可编辑，推荐下载）交底部位工程编号日期交底内容：制冷管道安装1范围本工艺标准适用于制冷系统中工作压力低于2MPa、温度在150~-20℃范围内、输送介质为制冷剂和润滑油的管道安装工程。2施工准备2.1材料及主要机具2。1.1所采用的管子和焊接材料应符合设计规定,并具有出厂合格证明成质量鉴定文件。2.1。2制冷系统的各类阀件必须采用专用产品，并有出厂合格证。2。1.3无缝钢管内外表面应无显著腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷。2。1。4铜管内外壁均应光洁、无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气池等缺陷。2.1。5施工机具:卷扬机、空气压缩机、真空泵、砂轮切割机、手砂轮、压力工作台、倒链、台钻、电锤、坡口机、铜管板边器、手锯、套丝板、管钳子、套筒扳手、梅花扳手、活板子、水平尺、铁锤、电气焊设备等。2.1.6测量工具:钢直尺、钢卷尺、角尺、半导体测温计、形压力计等。2。2作业条件2。2.1设计图纸、技术文件齐全，制冷工艺及施工程序清楚。2.2.2建筑结构工程施工完毕，室内装修基本完成，与管道连接的设备已安装找正完毕，管道穿过结构部位的孔洞已配合预留，尺寸正确.预埋件设置恰当,符合制冷管道施工要求。2。2.3施工准备工作完成，材料送至现场。3操作工艺3.1工艺流程：预检→施工准备→管道等安装→系统吹污→系统气密性试验→系统抽真空→管道防腐→系统充制冷剂→检验3.2施工准备3。2.1认真熟悉图纸、技术资料，搞清工艺流程、施工程序及技术质量要求.3。2.2按施工图所示管道位置、你高、测量放线、查找出支吊架预埋铁件。3。2。3制冷系统的阀门，安装前应按设计要求对型号、规格进行核对检查,并按照规范要求做好清洗和严密性试验。3。2。4制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净，除完锈的管子应将管口封闭，并保持内外壁干燥.3.2.5按照设计规定，预制加工支吊管架、须保温的管道、支架与管子接触处应用经防腐处理的土垫隔热.木垫厚度应与保温层厚度相同。支吊架型式间距见表4—36。制冷管道支吊架间距表表4—36管径（mm）〈φ×2.5φ45×2.5φ57×3.5φ76×3.5φ89×3.5φ108×4φ133×4φ159×4.5φ219×6〉φ377×7管道、吊架最大间距(m)1.01。52.02。53456。53.3制冷系统管道、阀门、仪表安装。3。3.1管道安装：3.3。1.1制冷系统管道的坡度及坡向，如设计无明确规定应满足表4—37要求。制冷系统管道的坡度波向表4-37管道名称坡度方向坡度分油器至冷凝器相连接的排气管水平管段坡向冷凝器3～5/1000冷凝器至贮液器的出液管的水平管段坡向贮液器3～5/1000液体分配站至蒸发器[排管]的供液管水平管段坡向蒸发器1～3/1000蒸发器［排管]至气体分配站的回气管水平管段坡向蒸发器1～3/1000氟利昂压缩机吸气水平管排气管坡向压缩机坡向油分离器4～5/10001～2/1000氨压缩机吸气水平管排气管坡向低压桶坡向氨油分离器≥3/1000凝结水管的水平坡向排水器≥8/10003.3。1.2制冷系统的液体管安装不应有局部向上凸起的弯曲现象，以免形成气囊。气体管不应有局部向下凹的弯曲现象。以免形成液囊。3。3.1。3从液体干管引出支管,应从干管底部或侧面接出，从气体干管引出支管，应从干管上部或侧面接出.3.3。1。4管道成三通连接时，应将支管按制冷剂流向弯成弧形再行焊接（图4—37a），当支管与干管直径相同且管道内径小于50mm时,则需在干管的连接部位换上大一号管径的管段，再按以上规定进行焊接（图4—37b）.3.3。1。5不同管径的管子直线焊接时,应采用同心异径管(图4-37c)。3。3。1。6紫铜管连接宜采用承插口焊接，或套管式焊接,承口的扩口深度不应小于管径，扩口方向应迎介质流向（图4-38）.3.3.1。7紫铜管切口表面应平齐,不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允许倾斜偏差为管子直径的1%.3.3.1。8紫铜管煨弯可用热弯或冷弯，椭圆率不应大于8%。3.3.2阀门安装：3.3。2。1阀门安装位置、方向、高度应符合设计要求不得反装。3.3。2.2安装带手柄的手动截止阀,手柄不得向下。电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等，阀头均应向上竖直安装。3.3。2。3热力膨胀阀的感温包，应装于蒸发器末端的回气管上,应接触良好，绑扎紧密,并用隔热材料密封包扎，其厚度与保温层相同。3.3.2。4安全阀安装前，应检查铅封情况和出厂合格证书，不得随意拆启。3.3.2.5安全阀与设备间若设关断阀门，在运转中必须处于全开位置，并予铅封。3.3.3仪表安装：3。3.3.1所有测量仪表按设计要求均采用专用产品，压力测量仪表须用标准压力表进行校正，温度测量仪表须用标准温度计校正并做好记录。3。3.3.2所有仪表应安装在光线良好,便于观察，不妨碍操作检修的地方。3.3。3。3压力继电器和温度继电器应装在不受震动的地方。3。4系统吹污、气密性试验及抽真空。3.4。1系统吹污：3.4。1.1整个制冷系统是一个密封面又清洁的系统，不得有任何杂物存在，必须采用洁净干燥的空气对整个系统进行吹污，将残存在系统内部的铁屑、焊渣、泥砂等杂物吹净。3。4.1.2吹污前应选择在系统的最低点设排污口。用压力0。5~0.6MPa的干燥空气进行吹扫；如系统较长,可采用几个排污口进行分段排污。此项工作按次序连续反复地进行多次,当用白布检查吹出的气体无污垢时为合格。3.4.2系统气密性试验：3.4。2.1系统内污物吹净后，应对整个系统（包括设备、阀件)进行气密性试验。3.4.2.2制冷剂为氨的系统,采用压缩空气进行试压。制冷剂为氟利昂系统，采用瓶装压缩氮气进行试压。对于较大的制冷系统也可采用压缩空气，但须经干燥处理后再充入系统.3.4.2.3检漏方法：用肥皂水对系统所有焊口、阀门、法兰等连接部件进行仔细涂抹检漏。3。4。2.4在试验压力下，经稳压24h后观察压力值,不出现压力降为合格（温度影响除外）。3。4.2.5试压过程中如发现泄漏,检修时必须在泄压后进行，不得带压修补.3.4。2.6系统气密性试验压力见表4—38。系统气密性试验压力MPa(kgf/cm2)表4—38制冷剂系统压力活塞式制冷机离心式制冷机R717R22R12R11低压系统高压系统1.176（12）1。764（18)0。98（10)1。56（16）0.196（2）0.196（2)注:1.括号内为kgf/cm2。2.低压系统：指节流阀起经蒸发器到压缩机吸入口的试验压力；高压系统：指自压缩机排出口起经冷凝器到节流阀止的试验压力。3.4。3系统抽真空试验在气密性试验合格后，采用真空泵将系统抽至剩余压力小于5.332kPa（40mm汞柱)，保持24h。系统升压不应超过0.667kPa（5mm汞柱）。3。5系统充制冷剂：3.5。1制冷系统充灌制冷剂时,应将装有质量合格的制冷剂钢瓶在磅秤上称好重量，做好记录，用连接管与机组注液阀接通,利用系统内的真空度，使制冷剂注入系统。3。5。2当系统内的压力升至0。196～0。2.94MPa（2～3kgf/cm2)时，应对系统再次进行检漏.查明泄漏后应予以修复，再充灌制冷剂。3。5.3当系统压力与钢瓶压力相同时,即可起动压缩机,加快充入速度，直至符合系统需要的制冷剂重量.3。6管道防腐3.6。1管道防腐:3。6。1.1制冷管道、型钢、托吊架等金属制品必须做好除锈防腐处理,安装前可在现场集中进行。如采用手工除锈时，用钢针刷或砂布反复清刷，直至露出金属本色，再用棉丝擦净锈尘;3.6.1。2刷漆时，必须保持金属面干燥、洁净，漆膜附着良好，油漆厚度均匀、无遗漏.3.6。1.3制冷管道刷色调和漆，按设计规定.3.6.2制冷系统管道油漆的种类、遍数、颜色和标记等应符合设计要求.如设计无要求，制冷管道（有色金属管道除外）油漆可参照表4—39。制冷剂管道油漆表4—39管道类别油漆类别油漆遍数颜色标记保温层以沥青为粘结剂保温层不以沥青为粘结剂沥青漆防锈底漆22红红色防锈底漆色漆224质量标准4。1保证项目：4。1.1管子、管件、支架与阀门的型号、规格、材质及工作压力必须符合设计要求和施工规范规定。检验方法：观察检查和检查合格证或试验记录.4。1。2管子、管件及阀门内壁必须清洁及干燥、阀门必须按施工规范规定进行清洗。检验方法:观察检查和检查清洗记录或安装记录。4。1。3管道系统的工艺流向、管道坡度、标高、位置必须符合设计要求。检验方法：观察和尺量检查。4.1.4接压缩机的吸、排汽管道必须单独设立支架。管道与设备连接时严禁强制对口.检验方法:观察检查.4。1.5焊缝与热影响区严禁有裂纹,焊缝表面无夹渣、气孔等缺陷，氨系统管道焊口检查还必须符合《工业管道工程施工及验收规范》GBJ235—82的规定.检验方法:放大镜观察检查，氨系统检查射线探伤报告。4。1。6管道系统的吹污、气密性试验、真空度试验必须按施工规范规定进行。检验方法：检查吹污试样或记录.4。2基本项目：4。2.1管道穿过墙或楼板时，应符合以下规定：设金属套管并固定牢靠，套管内无管道焊缝、法兰及螺纹接头；穿墙套管两端与墙面齐平；穿楼板套管下边与楼板齐平，上边高出楼板20mm;套管与管道四周间隙均匀，并用隔热不燃材料填塞紧密。检验方法：观察和尺量检查。4。2.2支、吊、托架安装应符合以下规定：型式、位置、间距符合设计要求，与管道间的衬垫符合施工规范规定,与管道接触紧密；吊杆垂直,埋设平整、牢固，固定处与墙面齐平,砂浆饱满，不突出墙面。检验方法:观察和尺量检查。4.2。3阀门安装应符合以下规定：安装位置、方向正确,连接牢固紧密，操作灵活方便，排列整齐美观。检验方法：观察和操作检查。4。3允许偏差项目：管道安装及焊缝的允许偏差和检验方法应符合表4-40的规定。5成品保护5.1管道预制加工、防腐、安装、试压等工序应紧密衔接，如施工有间断，应及时将敞开的管口封闭，以免进入杂物堵塞管子。5。2吊装重物不得采用已安装好的管道做为吊点，也不得在管道上施放脚手板踩蹬。5.3安装用的管洞修补工作,必须在面层粉饰之前全部完成。粉饰工作结束后,墙、地面建筑成品不得碰坏。5.4粉饰工程期间,必要时应设专人监护已安装完的管道、阀部件、仪表等。防止其它施工工序插入时碰坏成品。6应注意的质量问题（表4—41)应注意的质量问题表4—41序号常产生的质量问题防治措施1除锈不净，刷漆遗漏操作人员按规程规范要求认真作业，加强自、互检，保证质量2阀门不严密阀门安装前按设计规定做好检查、清洗、试压工作,施工班组要做好自、互检和验收记录3随意用汽焊切割型钢、螺栓孔及管子等1.直径φ50mm以下的管子切断和φ40mm以下的管子同径三通开口，均不得用气焊割口，可用砂轮锯或手锯割口2。支、吊架钢结构上的螺栓孔φ≤13mm的不允许用气焊割孔。可用电钻打孔3。支、吊架金属材料均用砂轮锯或手锯断口4法兰接口渗漏1。严格工艺安装时注意平眼如(水平管道最上面两眼须是水平状，垂直管道靠近墙两眼须与墙平行)2.螺栓均匀用力拧紧5法兰焊口渗漏焊缝外型尺寸符合要求,对口选择适中适中，正确选择电流及焊条,严格焊接工艺7质量记录7.1阀门试验记录表。7.2制冷管道压力试验记录。7。3管道系统吹洗（脱脂）记录。7。4制冷系统气密性试验记录。7.5冷冻机组试车记录。7。6设备安装工程单机试运转记录。7.7暖卫通风空调工程设备系统运转试验记录。7.8制冷管道安装质量检验评定表.7.9预检工程检查记录单。7。10自检、互检记录.技术负责人：交底人：接交人：热力管道安装通用施工工艺1适用范围本工艺适用于工业及民用建筑安装工程中的热力管道预制安装工程，但不包括工业工程中的操作温度较高的工艺管道;管道预制焊接工艺和无损检验等参照相应工艺执行。2施工准备2.1材料准备管材和配件所有的管材和配件均应严格按照设计文件要求的规格、材质、等级进行选用，并按照相关的标准验收合格，每种材料必须有该材料的材质合格证件。不同的材质应有明显的色标以利于现场施工人员的区分。高温管道使用的合金钢材料必须严格按照合金材料的检验标准进行验收并与其他普通材料分开摆放，色标明显，标识正确。2.2施工机具准备2。2。1切割、加工管材、管件等所需要的坡口机、等离子切割机、砂轮机、氧乙炔割炬、焊钳及水平尺、角尺、盒尺、线锤等管道工程常用工具。厚壁管道及管件加工使用的车床等.2.3作业条件准备安装位置热力管网一般架空敷设在建筑物、构筑物或其他管架上，有些也敷设在管沟中,但热力管道与电缆槽架、工艺管道间距应符合设计要求。2.3。2施工环境管线预制区域应搭设组对焊接用的钢平台且保持施工环境的清洁卫生。2.3。3安装现场要保证作业面结构安装工程已结束；焊缝的无损检验标准执行设计给出的规范或选用的相应标准。2。4施工前的技术准备工作施工技术人员应仔细的核实图纸的材料，并制定详细的管道安装工序和工序的控制点、停点检验点;敷设热力管道的管架或管墩已经安装找正结束,基础灌浆已达到强度要求并已办理工序交接手续；2。4。3对施工人员进行技术交底时，应强调技术措施的重点部位，重点控制的施工程序以及技术要求、质量标准、安全措施、工期和成品保护的要求。3操作工艺3。1施工工序预制段焊缝检验管道预制段组对焊接、支架预制管道下料预制段焊缝检验管道预制段组对焊接、支架预制管道下料固定焊口无损检验管道安装和焊接支架安装固定焊口无损检验管道安装和焊接支架安装验收交工管线系统吹扫试验管道吹洗和水压试验验收交工管线系统吹扫试验管道吹洗和水压试验3。2一般要求首先按照设计图纸的要求，验收预制管段质量，仔细核对设计材料和各部位的几何尺寸，充分考虑预制管段预留的位置和预制段的吊装措施，热力管道上放空和放净开孔均应在地面预制时完成，管线在吊装之前应完成管道管托的焊接工作并完成管道及管托的油漆工作，预留焊口位置不刷油漆,吊管和布道顺序,先安装过门或胀力弯,后进行直管安装，待直管固定管托安装完毕再进行与胀力弯管接口工作。3.3补偿器的安装.....热力管道一般采用U型或π型补偿器吸收管道的热应力,在安装补偿器时一般应根据现场的实际情况，在地面预制成型，整体吊装.如设计要求补偿器安装时作预拉伸（压缩)，则预拉伸（压缩）工作必须在膨胀节两侧的固定支架施工结束后方可进行膨胀节的预拉伸（压缩）。预制段的划分如图3。3所示：..............................FW..............FW.........FW.......FW.......FW..FWFW..FWFW..FWFW..FW疏水点疏水点FWFWFWFW.（一）U型补偿器(二）π型补偿器.FW图例：滑动支架固定支架焊口固定焊口FW.管道坡度方向.图3。3补偿器的预拉伸（压缩）值应在补偿器安装就位同时最后一道焊口未焊接前测量该焊口之间的间距，作为预拉伸(压缩）的数值。3。3。1球型补偿器安装球型补偿器的安装应紧靠弯头，使球心距长度大于计算长度。球心距球心距图—1球心距的安装长度2）球型补偿器的安装方向,宜按介质从球体端进入，从壳体端流出安装。图3。3。1—2球形补偿器的安装方向3)垂直安装球型补偿器时，壳体端应在上方.4）球型补偿器的固定支架或滑动支架，应按设计规定施行。3。4管道坡度蒸汽热力管道的坡度值应符合设计要求，设计无要求时，取0.003，坡度流向管道与疏水点。热水热力管道的坡度与蒸汽热力管道的坡度要求相同，坡度流向管道放净点。3。5疏水器的安装疏水器的安装位置应符合设计要求，设计无要求时，疏水器阀组的设置应尽量集中并采取相同的结构布置，同时必须将不同等级的蒸汽疏水排至对应等级的凝结水系统中。疏水器阀门上的箭头,应与凝结水的流向一致,疏水器的排水管径不能小于进口管径,以免影响背压.3。5。2浮桶式和钟形浮子式疏水器的进口和出口位置要水平，不可倾斜安装，以免影响疏水器的排水阻汽动作。热动力式的疏水器安装方位可以任意选择,但尽量水平安装；若设计图有详细配管设计时，应以设计图配置.要正确安装疏水器前的过滤器，管路在吹扫或启用前，应关闭过滤器前截止阀，待管路蒸汽经旁路充分吹扫后方可使用过滤器和疏水器。3.6减压装置的安装3。6.1凡采用双截止阀串联形式或减压阀形式的安装，必须依据设计要求严格实施，阀体上的箭头标识必须与介质流向一致。3。6.2对于活塞式薄膜式或波动式减压阀,安装时阀体都必须垂直安装在水平管上，阀后的管径应大于阀前管径1～2号;阀后的低压管路上安装安全阀固定牢靠,安全阀在室内设置的应将放空管引出至外。3.7安全装置安装3。7。1放空管、安全阀等安全设施，必须按图施工。管径、阀型号、各部尺寸严禁擅自修改；安装完毕后应严格检查，做到铅封完好，安装及阀门试验记录齐全。3。7.2安全阀的安装应要确保安全阀的排放点对其它操作点的安全性.安全阀的出入口的支架应牢固可靠。安全阀出口如果直接排入大气，则在出口处应加置凝液排放孔(见图所示)。放空点支架开Φ8-10孔支架支架放空点支架开Φ8-10孔支架支架系统系统加支架加支架支架支架图3.7。23.8阀门安装安装的阀门必须经有关规范要求检验合格，填实充实，原盖螺栓有足够的调节余量，安装前核对阀门型号与设计要求无误，安装时法兰封面清洁在损伤，流向标识与管路介质相同；焊接阀应在开放状态下施焊,对管网或调改调压装置的阀组安装，要求阀门手轮、手柄安装位置宜于操作，大型阀门的安装，应在固定支架安装好后再进行阀门的安装，不得将阀的重量施加在管道上。3。9弹簧支架的安装热力管道系统的弹簧支架必须经过预压缩(拉伸）合格后处于锁死状态下进行安装，并保证弹簧支架的安装高度，弹簧支架的锁紧块应到系统投用前再拆除。弹簧支架的压缩（拉伸）可在现场制作龙门型卡具，使用液压千斤顶进行压缩，使用手动倒链进行拉伸,其数值应符合设计文件的要求。3。10支架的安装热力管道的支架必须严格按照设计提供的位置进行安装，其位置坐标误差不得大于10mm,标高不宜有正偏差，负偏差不得大于10mm.在两个膨胀节之间设置的固定支架，安装必须牢固可靠。所有的滑动支架应滑动性能良好。管道管托安装时要考虑管道在操作状态下的热位移量，一般偏向热位移值的反方向的一半。3。11管道系统的试压水压试验之前检查待试压的管道系统,所有高点和低点应有放空和放净;如原设计没有，应尽早与设计联络，并在不能排除空气的高点设置永久或临时的高点放空阀.热力管道系统在安装结束,所有的焊口的无损检验合格，质量联合检查达到设计和质量标准后即可按照管道设计文件或按相应规范的要求进行管道的水压试验。试验之前必须编制详细的管道水压试验措施并对施工人员进行技术交底。水压试验合格后由有关参检各方签字认可。3。12热力管道的吹扫热力管道一般要求使用蒸汽进行管道系统的吹扫.当设计或业主要求进行蒸汽打靶试验时，必须按有关标准的要求进行打靶试验。与蒸汽透平等高转速设备相连的蒸汽管道的吹扫工作还应参照该设备供货厂商的文件要求进行。蒸汽吹扫时一定要注意管道系统的暖管过程对管道系统稳定性的影响，事先制定出防失稳的措施和操作规程并严格按照操作规程进行操作。系统蒸汽吹扫一般不少于三次，吹扫蒸汽应有足够的流量，要求流速不低于工作流速,且不低于20m/s。吹扫合格标准在无设计要求的情况下蒸汽管道吹扫试验合格标准应符合表3.12—1所示值。蒸汽管道吹扫合格标准表3。12—1蒸汽等级检查方法检查次数合格标准中、高压蒸汽铝或铜靶板至少连续两次肉眼可见冲击斑点不多于10点，每点不大于1mm一般蒸汽刨光木版或白布---——----—-—-板（布）上无铁锈、赃物蒸汽吹扫之前的暖管阶段应及时组织施工人员对管道法兰进行热紧，管道热紧一般在热紧温度下运行2小时后进行，但在系统引入蒸汽后应时刻监视管道系统的运行状态，发现有泄露的法兰应马上进行紧固，避免泄露引起垫片损坏，难以更换。热紧温度将下表：管道热态紧固温度（℃)表3。12—2管道工作温度一次热紧温度二次热紧温度250～350工作温度———-—>350350工作温度蒸汽管道吹扫时应对所有的疏水器性能进行检验，保证其质量。蒸汽管道系统进行吹扫时，应将所有的疏水器前的放净阀打开,待各个放净点无大量凝结水时再关闭放净阀，使用疏水器正常投用。疏水器的疏水性能应良好.4质量标准4。1保证项目4。1。1管道施工符合设计文件和施工验收规范的要求。4。1.2阀门的检试验和安全阀调试合格并经有关部门验证。管道系统压力试验和吹扫合格，管道清洁保证投用要求。4。1。4与设备相连的管道应控制管口应力,如设备供货厂商有特殊要求时,应执行供货商文件要求;否则,法兰处于自由状态下的偏差值应符合表要求：法兰平行度、垂直度允许偏差值表4.1。4检验内容允许偏差值（mm)检查方法3000~6000RPM大于6000RPM平行度≤0.15≤0.10塞尺同轴度≤0.50≤0。20塞尺4.1。5管道法兰与设备最终封闭连接时，如设备供货厂商有特殊要求时，应执行供货商文件的要求；否则,设备的位移值见表4。1。5.设备位移允许偏差值表检验内容允许偏差值（mm）检查方法转速≤6000RPM<0。05百分表转速>6000RPM<0。02百分表与蒸汽透平机等设备相连的管道应满足其冷态和热态对管道应力、法兰平行度、同轴度的要求。管道系统中的管道膨胀指示器、蠕胀测点和监察管段的位置应符合设计要求和维护检查方便。管道膨胀指示器、蠕胀测点和监察管段的设置应处于易于观测的位置。4。1。8管道补偿器安装允许的偏差如材料供货商有要求时应遵照供货商的技术文件执行；否则，应符合表4。1。8的要求：补偿器安装允许偏差值表4。1.8检查内容偏差值（mm）π或U型补偿器预拉伸(压缩）量≤10填料式补偿器剩余收缩量≤5有预拉伸要求的膨胀节现场施工中达到设计要求的设计值。4。2基本项目4。2。1配管所用全部材料符合设计要求，材质证件齐全，检验项目合格。4。2.2管道系统的坡度符合设计要求,能达到良好的排放效果。4。2.3管道系统的支撑点要牢固可靠,安装位置、标高正确，管道施焊材料使用正确，施焊记录齐全。4。2.4管道系统上阀门、安全阀等附件易于拆卸维护。5成品保护5。1及时清理准备安装的管段.5。2现场未安装的阀门，膨胀器过滤器、减压阀、疏水器等，必须用托排垫置.5。3管段安装后要及时将管线上的各个敞口处进行封堵，避免杂物进入管道内部。5.4现场预制的管段要及时组装和吊装，以防止因长时间存放现场造成损坏或丢失。5.5波纹膨胀节在安装施焊后及时拆除保护拉杆，试压前应松开定位膨胀螺栓，其螺栓松开尺寸应符合产品使用说明书要求尺寸，但不得完全拆掉螺栓。6施工中注意事项6.1严格执行施工措施所规定的工序交接制度，在上一道工序未合格时严禁下一道工序的施工。6.2蒸汽吹扫出口的选择,应注意远离住宅或办公区,减少噪音污染，必要时应在制订吹扫方案时加设消音设施.6.3系统管网的吹扫，特别在城镇区域,吹扫必须交地方相关部门备案,做到计划周密，组织严密，时间准确，安全措施得当，供、停汽时间准备、施工文明。6.4在蒸汽管道吹扫过程中一定要按照措施要求的暖管速度进行管线系统的暖管操作，并在达到管道系统的热紧温度时及时进行管道法兰螺栓的热紧工作，根据不同的操作温度执行相应的标准，采取一次或两次热紧。对于有复线的阀门或阀组在系统暖管中一定要先打开复线阀门，并将所有疏水系统打开，以避免发生水击现象；当系统出现水击现象时应立即将阀门关死,使系统恢复到原来的稳定状态,而后按照暖管操作程序进行重新操作。6。5热水系统在引入系统水源时一定要先对系统进行冲洗，排放管道内部锈蚀引起的污水，待系统清洁后再建立系统的循环.6.6使用蒸汽吹扫或水冲洗合格的系统一定要及时回装拆卸的法兰等部位,封闭系统，以减少管道系统内部的锈蚀发生。6.7蒸汽打靶试验时一定要注意安全,在打靶区域设置警戒区，以保证安全。6.8热力管道在暖管过程中发生部分管托滑出管架时,切记不要将蒸汽或热水关掉，应在系统处于热态的情况下，使用吊装工具将管道提高到设计高度，处理这部分管托支架,使管道系统重新建立平衡,而后将热源介质停掉,查找原因,找出解决问题的方案。7质量记录1）图纸汇审记录J1082）施工组织设计、施工技术方案交底记录S—T013）专业技术/工序施工交底记录S—T024)设计交底/记录(或会议纪要)5）开工报告J1046）工程联络单J1107）设计变更一览表J1118）预制管段验收记录ZH30609）管道焊接工作记录J41210）阀门、管件试验记录J40111)安全阀附件安装记录J41012）管道强度、严密性试验记录J40713）管道吹洗记录J408乙炔管道安装施工工艺标准1。范围1.2本章适用于工业管道工程中乙炔管道安装工程的施工。2.施工准备2.1材料准备材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料表面无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。2。1。3管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定,并应按国家现行标准进行外观检验,不合格者不得使用。所有管件、管材、阀门等应先进行除锈、脱脂、处理后，管材封口、保存，做明显标记，防止二次污染.对管材的要求低压乙炔管工作压力P≤0。07MPa，应采用无缝管。中压乙炔管工作压力P为0.07~0.15MPa，应采用无缝钢管，管内径不应超过80mm。管道壁厚应符合表1规定：管壁最小厚度表（中压）表1管外径≤Φ22Φ28～32Φ38～45Φ57Φ76Φ89最小壁厚22.533.544。5高压乙炔管P0.15～2。5MPa应采用无缝钢管或不锈钢管且内径不超过20mm。管道壁厚应符合表2规定管壁最小厚度表（中压）表2管外径≤Φ10Φ12～16Φ18～20Φ22Φ25～28最小壁厚2344。552。1.6乙炔管路所用阀门应采用钢、可锻铸铁或铜合金(含铜量≤70%)或球墨铸铁制造,阀门的阀芯和阀瓣材料应用不锈钢，以保证开启时不发生火花。管径大于50mm的中压管道不应选用闸阀。2.1。7阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min,以壳体填料无渗漏为合格。密封试验以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格.2.1。8试验合格的阀门，应及时排尽内部的积水，并吹干。关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记,填写“阀门试验记录”。2.2主要机具2.2。1机械：套螺纹机、台钻、电焊机、氩弧焊接、切割机、煨弯机、坡口机、滚槽机、试压泵等。2。2.2工具：工作台、管子压力钳、钢锯弓、割管器、电钻、电锤、热熔连接工具、管子钳、手锤、活动扳手、套筒扳手、梅花扳手、链钳、弯管弹簧、管剪、扩圆器、捻凿、焊钳、氧气乙炔瓶、减压表、皮管、割炬、链条葫芦、钢丝绳、滑轮、梯子等。2.2。3量具：水准仪、水平尺、钢卷尺、钢板尺、角尺、焊接检验尺、线坠、压力表等。2。3作业条件2.3。1设计图纸及其他技术文件齐全，确认具备施工条件。2。3。2组织设计或施工方案经过批准，经过必要的技术培训，技术交底、安全交底已进行完毕.2。3.3根据施工方案安排好现场的工作场地，加工车间库房.与管道安装有关的土建工作已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。材料、设备确认合格,准备齐全，送到现场。2。3.6与管道连接的设备已经找平、找正合格，就位固定完毕。2。3。72。3。8与管道安装的有关施工机械已经安排落实，且能满足施工的技术及进度要求。3。操作工艺3。1工艺流程材料准备→管道安装→管道试压→管道吹扫→防腐、刷油→管道验收3。2材料准备根据设计和规范要求进行材料的使用.管道的焊接连接应符合设计和规范规定。3。3管道安装3。3.1架空乙炔管道安装1。架空乙炔管可单独敷设或与其它非燃烧气体管路，水管路以及氧气管路共架敷设，禁止将乙炔管道与电线、电缆共架敷设。禁止将乙炔管道架设在燃气管道上面,安装所用支架用非燃烧材料制作。2.严禁乙炔管道穿过生活间、办公室,以及禁止使用乙炔的场所。3。架空乙炔管道应有不小于0.003的坡度，管道最低点应设排水器，寒冷地区的管路和排水器要保温防冻。4.架空乙炔管道为防止静电感应和雷电感应而产生火花，应在室外部分每隔100m接地一次，其接地电阻要求不应大于20Ω；车间内乙炔管路每隔25m接地一次，接地电阻不大于25Ω.5。当架空乙炔管道必须靠近热源时，则在温度超过70℃时应采取隔热措施。6。车间内乙炔管道安装凡由乙炔站供给乙炔用户车间干管处，均应设置具有防爆膜的集中式水封器.凡从车间乙炔干管接出的支管与用气设备之间，必须经过单独的岗位水封器,禁止将焊炬或割炬直接连通乙炔管道，禁止从一个岗位水封器上接一个以上的焊炬和割炬。3。3.2埋地乙炔管道安装1.埋地乙炔管道的敷设深度，应根据地面承受运输工具的负荷来确定,一般管顶距地面不小于0。7m。2。埋地乙炔管道安装也应做好静电接地装置，特别是在车间入口处必须做接地处理,接地电阻不大于20Ω。3.埋地乙炔管路必须做好排凝结水装置，除管道应有0。003坡度外,应在管道最低点设排水器。4.埋地乙炔管道可与非燃烧气体管道或同一使用器的氧气管道平行敷设在同一标高上,其净距不应小于250mm，并在管道上部高300mm范围内先用砂填平捣实,然后再回填土.5。埋地乙炔管道表面,应有防腐措施,防腐类别选择和要求按设计和规范要求做。6.埋地乙炔管道不宜设窖井，必要时,应单独设窖井并严禁其它管道直接通过。乙炔管道也严禁直接通过其它管道窖井,沟道。3。4管道的试验3。4.1强度试验以水为介质进行，管道工作压力小于0.07MPa时，试验压力为2。2MPa;工作压力在0。07～0.15MPa时,试验压力为3。2MPa；工作压力大于0.15MPa时,强度试验压力为工作压力的20倍，但不得小于3.2MPa。强度试验时，将水压升至强度试验压力稳压10分钟后，检查管路以无泄漏,目测无变形为合格。3。4.2严密性试验用压缩空气按工作压力1。5倍进行严密性试验，试验压力不应小于0。01MPa。试压时，将压力升至试验压力，对所有焊口及接头涂以肥皂水进行外观检查,无渗漏,并保压24小时，平均小时漏气率不大于0.5％为合格.3.5管道吹扫试验合格后，用压缩空气将管内吹扫干净,管道投运前应用三倍于管道体积的氮气（含氧量不大于1%）吹扫，吹扫时应在管道末端安装阀门和排气管排放空气,如排出氮气内氧气含量少于3％时，则为合格，吹扫合格后管道在充满氮气的条件下输送乙炔气投入使用。3.6管道防腐3．6。1涂漆应有制造厂的质量证明书。焊缝及其标记在压力试压前不应涂漆。安装后不易涂漆的部位应预先涂漆.3。6．4涂漆前应清楚表面铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物.3。6.5涂漆的种类、颜色、涂敷的层数厚度和标记应符合设计的规定.3.6．6涂漆施工宜在15-30℃的环境下进行,并应有相应的防火、防冻、防雨措施。4.质量标准4。1主控项目：4。1。1管子、部件、焊接材料的型号、规格、质量必须符合设计要求和规范规定。检查方法：检查合格证、验收或试验记录。检查数量:应抽查10％,不少于3份。4。1。2阀门的规格、型号和强度、严密性试验及需要作解体检验的阀门,必须符合设计要求和规范规定.检查方法：检查合格证、验收或试验记录。检查数量：应抽查10％，不少于3份.管路强度和严密性试验，在规定时间内必须符合设计要求和规范规定.检查方法：按系统检查分段试验记录。按系统全检。4。1。4焊缝表面不得有裂纹、烧穿、结瘤和严重的夹渣、气孔等缺陷。有特殊要求的焊口，必须符合规定。检查方法：用放大镜观察检查。有特殊要求的焊口,检查试验记录。应抽查10％，不少于3道。4.1。5检查方法：检查探伤记录。4.1.6检查方法；检查清洗吹洗记录。按系统全部检查。4.1。7管道、部件、垫片、填料的脱脂技术要求和结果，应符合设计和规范规定。检查方法；检查脱脂记录。按全部检查.4。1。8检验方法：按系统内直线管段长度每30m抽查2段，不足30m不少于1段；有分隔墙的建筑，以隔墙为分段数，抽查5%,但不少于5段。用水平尺、拉线和尺量检查或检查测量记录。4.1.8架空和埋地乙炔管道与其它各类管线、电力电缆、电线和电气开关的最小水平、垂直和交叉净距,必须符合设计要求或表1和2管线名称平行敷设(m)交叉敷设(m）给排水管0。250.25热力管(1。3MPa以下蒸气管及热力管)0。250.25非燃烧气体管道0。250.25燃气,燃油和氧气管0.500.25滑触线30.5裸导线20.5绝缘导线和电缆10.5导线穿金属管10.25插接式母线、悬挂式干线31非防爆性开关，插座，配电箱等30.3乙炔管线和其它管线最小间距表1埋地乙炔管道与其他管线的净距（m)表2管线名称最小净距平行敷设交叉敷设给排水管1。50。25热力管或不通行地沟边沿1。50.25氧气管1.50.25煤气管压力≤0.15MPa10。25煤气管压力≤0.15～0。3MPa1。50.25煤气管压力≤0.3~0.8MPa20。25不燃气体管1.50。25电力或电讯电缆10。5排水明沟10.5检查方法：全数检查。观察和尺量检查.4.2一般项目4。2。1焊制中、低压管件尺寸允许偏差、检验方法和检查数量应符合下列规定：焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法应符合表3的规定。表3焊制中、低压管件尺寸允许偏差和检验方法（㎜）检验内容允许偏差检验方法弯头周长DN＞1000≤6用卷尺测量DN≤1000≤4端面与中心线垂直度≤外径的1％，且≤3用角尺、直尺测量异径管圆度≤各端外径的1％，且≤5用卡尺测量三通支管垂直度≤高度的1％，且≤3用角尺、直尺测量检查数量：每种管件应各抽查3件。4。2.2对接焊缝咬边深度不超过0.5mm,每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10%,且少于100mm。检验方法：观查检查和用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查10％,且不得少于3道焊缝。4.2。4中低压管道安装螺栓连接每对法兰使用相同规格、型号的螺栓，安装方